Die vorliegende Erfindung betrifft ein Reibschaltelement für ein Getriebe eines Fahrzeugs mit einem ersten Reibelement und einem zweiten Reibelement als Reibpartner, mit sich überdeckenden Reibflächen, die zur Drehmomentübertragung miteinander in Kontakt bringbar sind, wobei das erste oder das zweite Reibelement eine etwa ringförmig ausgeführte Reibfläche aufweist, wobei das jeweils andere Reibelement als korrespondierende Reibfläche mehrere über den Umfang eines etwa ringförmigen Grundkörpers des ersten oder zweiten Reibelementes verteilt angeordnete Reibflächenelement aufweist, wobei die Reibflächenelemente radial in den Überdeckungsbereich hinein kragen.

Das Reibschaltelement, beispielsweise in Lamellenbauweise oder dergleichen ist für ein Getriebe, insbesondere ein Automatgetriebe eines Fahrzeuges vorgesehen. Das erste Reibelement kann einem ersten Träger, zum Beispiel einem Innenlamellenträ- ger oder Außenlamellenträger, zugeordnet sein. Das zweite Reibelement kann einem zweiten Träger, zum Beispiel einem Außenlamellenträger oder Innenlamellenträger, zugeordnet sein. Mehrere Reibelemente können ein Lamellenpaket bilden, wobei erste und zweite Reibelemente abwechselnd axial hintereinander angeordnet und über eine Betätigung im geschlossenen Zustand des Reibschaltelementes gegeneinander gepresst werden können, um die Drehmomentübertragung jeweils zwischen den Paketen von ersten und zweiten Reibelementen zu realisieren.

Beispielsweise aus der Druckschrift DE 10 2009 001 101 A1 ist ein Getriebe mit mehreren reibschlüssigen Schaltelementen zur Darstellung verschiedener Übersetzungen bekannt. Die reibschlüssigen Schaltelemente sind als Lamellenschaltelemen- te ausgebildet, wobei die Innenlamellen und die Außenlamellen mit belaglosen Reibflächen ausgeführt sind, um die zulässige Flächenpressung zu erhöhen, so dass das Schaltelement bei gleicher Übertragungsfähigkeit kleiner dimensionierbar ist und im geöffneten Betriebszustand geringere Schleppmomente verursacht.

Ferner ist aus der Druckschrift DE102009027017A1 ein Lamellenpaket für eine Lamellenbremse oder eine Lamellenkupplung bekannt, bei der eine federnde Wirkung in die Lamellen integriert wird, so dass eine gewünschte Distanzierung zwischen den Lamellen auch im geöffneten Zustand des Lamellenpaketes vorgesehen ist. Somit ergibt sich ein Lüftspiel im gesamten Lamellenpaket.

Aus der DE103151 69A1 ist eine Kupplungsanordnung bekannt, bei der reibbelagtra- gende und reibbelaglose Reibelemente zusammenwirken und bei der die reibbelag- tragenden Reibelemente eine Fluidflächenanordnung zur Erzeugung einer die Reibelemente umströmenden Fluidzirkulation aufweisen, die überwiegend durch über den Umfang des Reibelementes verteilt angeordnete Reibflächenelemente realisiert wird.

Aus der GB814992A ist ein Reibelement bekannt, das eine Scheibe und beidseits der Scheibe Reibbeläge umfasst, wobei ein Teil des Reibbelags zumindest einer Seite der Scheibe mit einem Federelement verbunden ist, wobei die Reibbeläge mit einem Reibbelagträger des Reibelements mittels Klebeverbindung oder mittels Nietverbindung verbunden sind.

Ein Nachteil dieser Reibschaltelemente liegt darin, dass weiterhin hohe Schleppmomente entstehen können. Die noch unveröffentlichte DE102014200854 der Anmelderin zeigt ein schleppmomentarmes Reibschaltelement. Dies wird einerseits dadurch erreicht, dass auf Reibbeläge verzichtet wird und andererseits, dass das Reibflächenelement einteilig an das Reibelement angeformt ist, d.h. integral ausgebildet ist. Ein Nachteil liegt in dem immer noch recht hohen Materialverbrauch zur Herstellung von Reibelementen eines Reibschaltelements. Auch müssen die Reibelemente aus demselben Material sein wie die Reibflächenelemente.

Des Weiteren sind aus der EP1 650454A1 Trägerbleche von Reiblamellen bekannt, welche zur Kostenreduktion aus mehreren Segmenten gefügt sind, wodurch weniger Stanzabfall anfällt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde ein Reibschaltelement für ein Getriebe eines Fahrzeuges vorzuschlagen, welches möglichst kostengünstig herstellbar ist, möglichst geringe Schleppmomente verursacht und zudem bei der Herstellung weniger Material verbraucht und somit die an sich schon vorteilhafte Erfin- dung aus der DE102014200854 noch weiter verbessert. Darüber hinaus ist es ein weiterer Aspekt der Erfindung ein Verfahren zur kostengünstigen und materialsparenden Herstellung bereitzustellen.

Erfindungsgemäß wird dies gelöst, in dem sowohl das erste oder zweite Reibelement mit der etwa ringförmig ausgeführten Reibfläche, das jeweils andere Reibelement als auch die Reibflächenelement jeweils einteilig ausgebildet sind, und dass das erste oder zweite Reibelement und der etwa ringförmige Grundkörper des jeweils anderen Reibelements radial voneinander beabstandet sind.

Ein Nachteil im Stand der Technik ist, dass die Reibflächenelemente und der etwa ringförmige Grundkörper bei integral ausgebildeten Ausführungsformen zwangsläufig aus demselben Werkstoff bestehen. Wollte man den Materialanforderungen hinsichtlich optimaler Verschleiß-, Festigkeit-, Reibwertverlauf- und Schleppmomenteigenschaften genügen, so musste zwangsläufig die gesamte Lamelle aus einem hochwertigen Werkstoff hergestellt sein. Da die Lamelle im Vergleich zur Reibfläche eine sehr große Fläche hat, war ein großer Verbrauch an hochwertigem Werkstoff erforderlich. Mittels der„mehrteiligen" Ausbildung von Reibelement und Reibflächenelement, wobei jedes Reibflächenelement etwa zahnförmig an den ringförmigen

Grundkörper des Reibelementes angeformt ist, ist es möglich, unterschiedliche Materialien bzw. Werkstoffe zu verwenden, insbesondere kann der Werkstoff für das Reibelement von geringerer Materialgüte und wesentlich preiswerter als der Werkstoff für die reibenden Reibflächenelemente sein.

Es hat sich zudem herausgestellt, dass es gemäß der erfindungsgemäßen Lösung möglich ist, beispielsweise die Innenlamelle aus dem„Stanzabfall" der Außenlamelle zu fertigen, da sich die Teile nicht radial überdecken, d.h. es gibt zwischen dem etwa ringförmigen Grundkörper der einen Lamelle und der Reiblamelle mit der ringförmigen Reibfläche keine radiale Überdeckung. Der Reibkontakt wird ausschließlich über die an den ringförmigen Körper angeordneten Reibflächenelemente verwirklicht. Somit kann der Stanzabfall erheblich reduziert werden, was zu großen Kosteneinsparungen führt. Der Vorteil der radial in den Überdeckungsbereich kragenden Reibflächenelemente ist, dass auf diese Weise die Kontaktfläche bzw. die korrespondierenden Reibflächen zwischen den beiden Reibungselementen reduziert wird bzw. werden, indem in Um- fangsrichtung die Reibfläche durch das Vorsehen einzelner Reibnasen oder Reibzähne an einem der Reibelemente, also entweder am ersten oder am zweiten Reibelement, mehrfach unterbrochen wird. Die Unterbrechungen in Umfangsrichtung werden z.B. durch Aussparungen zwischen vorgesehenen Reibflächenelementen bzw. Reibnasen oder Reibzähne realisiert. Demzufolge sind die miteinander in Reib- schluss bringbaren ersten und zweiten Reibelemente, abgesehen von den jeweils vorkragenden Reibflächenelementen, in radialer Richtung zur Reduzierung des Überdeckungsbereiches bzw. zur Reduzierung der sich überdeckenden Reibflächen voneinander beabstandet. Hierdurch kann Kühl- und/oder Schmiermittel, zum Beispiel Öl oder dergleichen nahezu ungehindert radial durchströmen. Des Weiteren wird die Kontaktfläche, in der durch Scherung des Kühl- und Schmiermittels

Schleppmomente erzeugt wird, auf ein Minimum begrenzt.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Reibschaltelements liegt darin, dass kein Reibbelag oder Reibkörper an ein jeweiliges Reibflächenelement aufgeklebt, aufgenietet oder auf sonstige Weise an dem Reibflächenelement befestigt werden muss, wie dies z.B. bei Kupplungen aus dem Stand der Technik bekannt ist, da das Reibflächenelement des erfindungsgemäßen Reibschaltelements einteilig ausgebildet ist.

So ist bekannt, sogenannte radial nach innen oder radial nach außen kragende Reibbelagträger beispielsweise mit aufklebbaren Reibbelägen oder mit einer Lochst- anzung zur Aufnahme von Keramikplättchen zu versehen, wobei diese Reibbelagträger eine ähnliche Geometrie und Anordnung an das Reibelement aufweisen konnten, wie das Reibflächenelement des erfindungsgemäßen Reibschaltelements. Hierbei wirkten jedoch ausschließlich die Reibbeläge bzw. die Keramikplättchen als Reibpartner mit einer Gegenlamelle, sodass ein im Stand der Technik bekanntes radial nach innen oder nach außen kragendes Reibflächenelement stets mehrteilig ausgebildet war, da es nämlich stets einen Reibbelagträger und zumindest einen Reibbelag aufwies. Der Begriff der Einteiligkeit bedeutet nicht nur, dass das Reibflächenelement reibbe- laglos ist. Er bedeutet zusätzlich, dass das Reibflächenelement einstückig ausgebildet ist. Ein erfindungsgemäßes Reibelement mit einem Reibflächenelement ist somit stets mehrteilig und nicht integral ausgebildet, wie dies z.B. in der DE102014200854 der Fall ist, bei der die Reibelemente mit den jeweiligen Reibflächenelementen einstückig ausgebildet sind.

Bevorzugter Weise kann im Rahmen einer vorteilhaften Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen sein, dass das Reibschaltelement als nasslaufendes Reibschaltelement ausgeführt ist, bei dem ein Fluid, vorzugsweise Öl zur Schmierung und Kühlung durch das Reibelementpaket bzw. Lamellenpaket im Bereich der Reibflächen geführt wird.

Vorzugsweise kann das vorgeschlagene Reibschaltelement in Automatgetrieben als ab schaltendes Schaltelement verwendet werden, da mit derartigen Schaltelementen vollwertige Lastschaltungen möglich sind, ohne dieses Reibschaltelement thermisch zu belasten. Ein ab schaltendes Schaltelement ist dadurch gekennzeichnet, dass das Reibschaltelement im kleinsten Gang geschlossen ist, im höchsten Gang geöffnet ist und beim sequenziellen Durchschalten sämtlicher Gangstufen nur einmal den Schaltzustand ändert.

Somit ergeben sich bei dem vorgeschlagenen Schaltelement besonders geringe Schleppmomente, wodurch der Kraftstoffverbrauch des Fahrzeuges erheblich reduziert wird. Ferner ergibt sich aufgrund der reduzierten Reibflächen eine geringere Masse und ein geringer Bauraumbedarf sowie geringere Kosten bei der Herstellung. Ferner ergibt sich ein geringeres Massenträgheitsmoment, wodurch eine bessere Fahrdynamik bei einem mit dem erfindungsgemäßen Reibschaltelement im Getriebe vorgesehenen Fahrzeug realisiert werden kann.

Darüber hinaus ist ein Reibschaltelement bevorzugt, bei dem das jeweilige andere Reibelement Ausnehmungen aufweist und dass die Reibflächenelemente in den jeweiligen Ausnehmungen aufgenommen sind. Die Ausnehmungen, auch Fügestellen genannt, weisen eine Hinterhakung bzw. Hin- terschneidung auf, wodurch das Reibflächenelement im Wesentlichen formschlüssig gehalten wird. Wie die hierzu erforderliche Hinterhakung bzw. Hinterschneidung gestaltet werden kann, ist z.B. von Puzzleteilen oder vom Stand der Technik bekannt. Bevorzugter Weise ist die jeweilige Ausnehmung als eine Übermaßpassung ausgeführt. Weiterhin ist es bevorzugt, dass die Ausnehmungen des jeweils anderen Reibelements den etwa ringförmigen Grundkörper entlang seines Innenumfangs oder Außenumfangs teilweise unterbrechen.

Weiterhin ist es bevorzugt, wenn das Reibflächenelement über unterschiedliche hin- tereinanderliegende Radien an das ringförmige Reibelement angeformt ist. Besonders ist es bevorzugt, wenn die Ausnehmungen und ihre unmittelbare Umgebung Reibflächenelementzonen definieren und dass zwischen in Umfangsrichtung benachbarten Reibflächenelementzonen jeweilige Zwischenzonen angeordnet sind, wobei die jeweilige Zwischenzone eine Mittelzone und zwei die Mittelzone einfassende Übergangszonen aufweist, wobei die Mittelzone mit einem ersten Radius R ₃ ausgeführt ist und die jeweilige Übergangszone mit einem Radius R ₄ ausgeführt ist und wobei die Übergangszonen jede in Tangente mit einer Mittelzone und einer Reibflä- chenelementzone kommen.

Der Radius kann beispielsweise im Bereich des äußeren Umfanges des ringförmigen Grundkörpers des Reibelementes größer sein als am Ende der zahnförmigen Reibfläche des Reibflächenelementes. Auf diese Weise ist der Übergang des auskragenden Reibflächenelementes zum Grundkörper bezüglich seines Spannungsverlaufes optimiert. Der Ringquerschnitt vergrößert sich in Richtung des Reibflächenelementes, wodurch sich das Lamellenpaket insgesamt radial kompakter bauen lässt. Demzufolge leitet das Reibflächenelement bei Kraftübertragung ein Biegemoment in die ringförmige Geometrie ein. Um den daraus resultierenden Spannungsverlauf an dem Reibelement günstig zu gestalten, ist es sinnvoll, die Krümmung ausgehend von der Ringgeometrie zunächst mit einem größeren Radius zu beginnen und mit einem kleineren Radius in Richtung Reibflächenelement weiterzuführen. Der Geometrieverlauf bzw. Radienverlauf an dem Reibflächenelement ist an den beiden Seiten des Reibzahnes bzw. des Reibflächenelementes 5 unterschiedlich darstellbar (Vorzugsdrehrichtung).

Bevorzugt ist es zudem, wenn die Reibflächenelemente mittels Fixiermittel an das jeweilige andere Reibelement fixiert sind. Insbesondere ist es bevorzugt, wenn die Reibflächenelemente mittels Umformen an das jeweilige andere Reibelement fixiert sind. Somit kann das Reibflächenelement in der Lamelle insbesondere gegen seitliches, insbesondere axiales, Herausrutschen gesichert werden.

Darüber hinaus ist es bevorzugt, wenn die Reibflächenelemente zumindest punktweise entlang einer Fügelinie an das entsprechende Reibelement fixiert sind. Die Fügelinie ist diejenige Linie, die aus axialer Sicht betrachtet, die Ausdehnung der Ausnehmung in Umfangsrichtung und/oder in radialer Richtung begrenzt. Die Reibflächenelemente werden durch Umformen an dem etwa ringförmigen Grundkörper befestigt. Der Fügeprozess kann an einzelnen Bereichen, d.h. punktweise, der Fügelinie oder auch entlang der gesamten Fügelinie erfolgen. Beispielsweise lässt sich durch sogenanntes Verstemmen eine kraft- und formschlüssige Verbindung zwischen dem Reibelement und dem Reibflächenelement durch plastisches Verformen eines Randbereiches zumindest eines der Teile herstellen. Anders als beim Schweißen lassen sich unterschiedliche Werkstoffe zusammenfügen. Über verstemmte Verbindungen können zudem höhere Drehmomente übertragen werden.

Weiterhin ist es bevorzugt, wenn die Reibflächenelemente entlang der Fügelinie Fasungen aufweisen. Eine Fase im Bereich der Fügelinie, am jeweils dünneren Teil, kann die Fixierung weiter vereinfachen.

Zudem ist es bevorzugt, dass die Reibflächenelemente an das jeweilige andere Reibelement angeschweißt sind. Ein Vorteil des Schweißens liegt darin, dass auf das Fixieren mittels Umformen bei den formschlüssig verbundenen Reibflächenelementen verzichtet werden kann. In diesem Falle kann auch auf eine Hinterhakung bzw. Hinterschneidung verzichtet werden. Darüber hinaus ist es bevorzugt, wenn das jeweilige andere Reibelement in axialer Richtung zumindest eine erste Dicke aufweist und dass das jeweilige Reibflächenelement in axialer Richtung zumindest eine zweite Dicke aufweist, wobei die zumindest erste und die zumindest zweite Dicke ungleich sind. Besonders bevorzugt ist es, dass die zweite Dicke kleiner ist als die erste Dicke. Hierdurch lässt sich jede der Komponenten speziell auf ihre Anforderungen hin optimieren. Z.B. vereinfacht dies die Fixierung des etwas dünneren Reibflächenelements durch den Umformprozess.

Bevorzugt ist es, dass die Reibflächenelemente in Umlaufrichtung an einem Einlaufund/oder an einem Auslaufbereich Fasungen aufweisen. Sind die Fasungen bzw. Fasen an denjenigen Stellen angebracht, wo die Gegenlamelle in die Reibzone einläuft und/oder ausläuft, können die Schleppmomente weiter reduziert werden.

Weiterhin bevorzugt ist es, wenn die Reibflächenelemente Nuten aufweisen. Durch eine geeignete Nutung lässt sich das Schleppmoment weiter deutlich verringern und gleichzeitig die Belastbarkeit erhöhen.

Weiterhin bevorzugt ist es, wenn die Reibflächenelemente aus Stahl sind. Darüber hinaus ist es bevorzugt, wenn die Reibflächenelemente gesintert sind. Bevorzugt ist es zudem, wenn die Reibflächenelemente aus Keramik sind.

Gemäß eines anderen Aspektes der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren vorgesehen, und zwar ein Verfahren zur Herstellung eines Reibschaltelements für ein Getriebe eines Fahrzeugs mit einem ersten Reibelement und einem zweiten Reibelement, wobei das erste oder das zweite Reibelement eine etwa ringförmig ausgeführte Reibfläche aufweist, wobei das jeweils andere Reibelement einen etwa ringförmigen Grundkörper aufweist, umfassend die Schritte:

Fertigen des zweiten Reibelements aus einem Halbzeug aus einem ersten Material in einem ersten Schritt, wobei im Halbzeug eine im Wesentlichen zylindrische Ausnehmung entsteht,

Fertigen des etwa ringförmigen Grundkörpers des ersten Reibelements in einem daran anschließenden zweiten Schritt aus dem Halbzeug aus dem ersten Schritt, wobei die Fertigung im Wesentlichen koaxial zur zylindrischen Ausnehmung erfolgt,

oder umfassend die Schritte:

Fertigen des etwa ringförmigen Grundkörpers des zweiten Reibelements aus einem Halbzeug aus einem ersten Material in einem ersten Schritt, wobei im Halbzeug eine im Wesentlichen zylindrische Ausnehmung entsteht,

Fertigen des ersten Reibelements in einem daran anschließenden zweiten Schritt aus dem Halbzeug aus dem ersten Schritt, wobei die Fertigung im Wesentlichen koaxial zur zylindrischen Ausnehmung erfolgt.

Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, dass das erste Reibelement, beispielsweise eine Außenlamelle, koaxial zum zweiten Reibelement, beispielsweise eine Innenlamelle, gefertigt werden kann, wobei bei einer Lamelle leidglich der etwa ringförmige Grundkörper gefertigt wird. In Abgrenzung zum Stand der Technik lassen sich dadurch entsprechende Lamellen„ineinander" fertigen, d.h. es wird nicht zweimal ein Innenteil, was bei gewöhnlicher Lamellenherstellung entsteht, verschrottet. Bei dieser Reihenfolge wird, sozusagen, die Innenlamelle aus dem Materialabfall der Außenlamelle hergestellt.

Darüber hinaus ist ein Verfahren bevorzugt, bei dem das zweite Reibelement aus einem Blechband gestanzt wird, wodurch Stanzabfall entsteht, und dass das erste Reibelement aus dem Stanzabfall gestanzt wird.

Besonders bevorzugt ist ein Verfahren, bei dem mehrere Reibflächenelemente aus dem ersten Material oder aus einem zweiten Material gefertigt werden.

Es hat sich herausgestellt, dass unterschiedliche Materialien, also Werkstoffe, für Reibelement und Reibflächenelement verwendet werden können. Dies kann zu erheblichen Kostensenkungen führen, da es ausreicht, nur das im Vergleich zum Reibelement kleinere Reibflächenelement aus einem hochwertigeren und teureren Werkstoff herzustellen. Weiterhin ist ein Verfahren bevorzugt, bei dem mehrere Ausnehmungen an das erste oder zweite Reibelement zur Aufnahme von Reibflächenelementen gefertigt werden.

Bevorzugt ist es zudem, wenn das Verfahren die Reibflächenelemente mit dem des ersten oder zweiten Reibelement verbindet.

Besonders bevorzugt ist ein Verfahren, bei dem die Reibflächenelemente an die Ausnehmungen eingefügt werden.

Weiterhin ist ein Verfahren bevorzugt, bei dem zum Fixieren des Reibflächenelements an dem ersten oder zweiten Reibelement ein Umformprozesses, beispielsweise Verstemmen, an dem Reibflächenelement und/oder an dem ersten oder zweiten Reibelement durchgeführt wird. Zudem ist ein Verfahren bevorzugt, bei dem die Reibflächenelemente an das erste oder zweite Reibelement angeschweißt werden.

Darüber hinaus ist ein Verfahren bevorzugt, und zwar ein Verfahren zur Herstellung eines Reibschaltelements für ein Getriebe eines Fahrzeugs mit einem ersten Reibelement und einem zweiten Reibelement, wobei das erste oder das zweite Reibelement eine etwa ringförmig ausgeführte Reibfläche aufweist, wobei das jeweils andere Reibelement einen etwa ringförmigen Grundkörper aufweist, umfassend die Schritte:

Fertigen des ersten Reibelements aus einem Halbzeug aus einem ersten Material in einem ersten Schritt, wobei Materialabfall entsteht,

Fertigen des etwa ringförmigen Grundkörpers des zweiten Reibelements aus diesem Materialabfall in einem daran anschließenden zweiten Schritt,

oder umfassend die Schritte:

Fertigen des etwa ringförmigen Grundkörpers ersten Reibelements aus einem Halbzeug aus einem ersten Material in einem ersten Schritt, wobei Materialabfall entsteht,

Fertigen des zweiten Reibelements aus diesem Materialabfall in einem daran anschließenden zweiten Schritt.

Dieses Verfahren berücksichtigt das Fertigen in umgekehrter Reihenfolge, also das Fertigen, insbesondere Stanzen, einer Außenlamelle aus dem Materialabfall einer Innenlamelle, wobei bei einer der beiden Lamellen nicht die komplette Lamelle gefertigt wird, sondern nur der etwa ringförmige Grundkörper. Im Anschluss an den zweiten Schritt können die oben beschrieben Verfahrensschritte vollumfänglich folgen.

Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist es, wenn zumindest ein Reibelement von jeweils benachbarten ersten und zweiten Reib-elementen an den einander zugewandten Reibflächen im Querschnitt bzw. in axialer Richtung abgeschrägt, konisch bzw. axial verjüngt ausgeführt sind. Dadurch, dass zum Beispiel die inneren und/oder die äußeren Reibelemente abgeflacht oder dergleichen ausgeführt sind, ergibt sich eine axiale Bauraumeinsparung. Ferner wird gleichzeitig eine höhere Festigkeit erzielt, da die Lamellen bzw. Reibelemente in den hoch belasteten Bereichen dicker beziehungsweise stärker ausgeführt sind. Als hoch belastete Bereiche werden insbesondere Bereiche bezeichnet, wo die Mitnahmeverzahnung an den Reibelementen vorgesehen ist. Zudem ergibt sich eine bessere Wärmeableitung, da die Reibflächenelemente eine großflächigere Anbindung an den Ringquerschnitt jedes Reibelementes haben. Somit ergibt sich eine höhere thermische Belastbarkeit. Durch die Abflachung bzw. Konuswirkung sind in vorteilhafter Weise zudem geringere axiale Anpresskräfte erforderlich, um das Reibschaltelement zu schließen. Ferner ist ein geringerer Umformgrad bei der Herstellung des Reibschaltelementes erforderlich.

Ein nächster Aspekt der Erfindung liegt darin, bei dem vorgeschlagenen Reibschaltelement eine Zwangsdistanzierung vorzusehen, wodurch benachbarte Reibelemente auch im geöffneten Zustand auf Abstand gehalten werden und im belasteten Zustand, also bei geschlossenem Reibschaltelement, keine Wirkung haben. Die

Zwangsdistanzierung kann z.B. dadurch erreicht werden, dass an zumindest einem Reibflächenelement in Umfangsrichtung zumindest ein in axialer Richtung des Reibelementes federndes Federlaschenelement oder dergleichen vorgesehen ist. Durch diese Zwangsdistanzierung der Reibelemente in einem Lamellenpakte kann Kühl- und/oder Schmiermittel mit geringerem Strömungswiderstand radial durchströmen. Somit werden die Scherkräfte im Zwischenraum geringer und das Schleppmoment sinkt. Das Reibschaltelement kann hydraulisch, pneumatische, elektromechanisch oder mechanisch betätigt werden. Vorzugsweise wird das nasslaufende Reibschaltelement hydraulisch betätigt, da als Hydraulikmittel das vorhandene Kühl- und

Schmiermittel verwendet werden kann. Die Reibelemente des vorgeschlagenen Reibschaltelementes können aus Blech, Stahl oder dergleichen gefertigt sein. Der Stahl kann Kohlenstoff beinhalten, zum Beispiel C15, C60, C75. Die Reibelemente können gehärtet ausgeführt sein, z.B. nitrocarburiert oder gasnitriert sein. Als Be- schichtung der Reibelemente kann analog zu Synchronisierungen, z.B. Sinter, Molybdän, Carbon oder dergleichen vorgesehen sein. Ferner kann zumindest eines der Reibelemente eine Nut oder dergleichen, zum Beispiel eine Parallelnut, Waffelnut, Flaschenhalsnut analog zu Papierbelägen aufweisen.

Das vorgeschlagene Reibschaltelement kann in einem Lastschaltgetriebe eingesetzt werden. Es ist auch denkbar, dass das Reibschaltelement in ein stufenloses Mehrbereichsgetriebe oder in einem elektrischen Fahrzeugantrieb eingesetzt wird. Weitere mögliche Anwendungen sind als Allradabkopplung, Retarderabkopplungen, Wendegruppe und als Bereichsgruppe.

Die vorliegende Erfindung beansprucht neben dem vorbeschriebenen Reibschaltelement ebenso auch ein Automatikgetriebe für ein Fahrzeug mit einem derartig gestalteten Reibschaltelement.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand der Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigen:

Figur 1 und 2: verschiedene Teilansichten eines erfindungsgemäßen

Reibschaltelementes mit einem als Innenlamelle ausgeführten Reibelement mit mehreren radial nach außen vorstehenden Reibflächenelementen;

Figur 3 und 4: mehrere Teilansichten des Reibschaltelementes mit einem als Außenlamelle ausgeführten Reibelement mit mehreren radial nach innen vorstehenden Reibflächenelementen; Figur 5 und 5A: mehrere Teilansichten eines über mehrere Radien an eine Innenlamelle angeformten Reibflächenelementes;

Figuren 6 und 7: mehrere Teilansichten des Reibschaltelementes mit in Umfangs- richtung beidseitig vorgesehenen rippenförmigen Verstärkungen an dem Reibflächenelement;

Figur 8 bis 1 6: verschiedene Teilansichten des Reibschaltelementes mit in Um- fangsrichtung an das Reibflächenelement angeformten Federlaschenelementen zur Zwangsdistanzierung von benachbarten Reibelementen;

Figur 17: eine schematische Ansicht des Reibschaltelementes als Lamellenpaket mit im Bereich der jeweiligen Mitnahmeverzahnung über Federelement zwangsdistanzierte Reibelemente;

Figur 18: eine schematische Ansicht des Reibschaltelementes als Lamellenpaket mit an den korrespondierenden Reibflächen abgeschrägten und somit konusförmigen Reibelementen;

Figur 19: eine schematische Ansicht des Reibschaltelementes als Lamellenpaket mit im Bereich der Reibflächenelemente eine geringere axiale Dicke aufweisenden Reibelementen;

Figur 20: eine schematische Ansicht des Reibschaltelementes als Lamellenpaket mit im Bereich der ringförmigen Reibflächen eine geringere axiale Dicke aufweisenden Reibelementen;

Figur 21 : eine schematische Ansicht des Reibschaltelementes als Lamellenpaket mit im Bereich der ringförmigen Reibflächen und im Bereich des Reibflächenelementes eine geringere axiale Dicke aufweisenden Reibelementen; Figuren 22 und 23: mehrere Detailansichten des Reibschaltelementes mit in Um- fangsrichtung am Einlauf- und Auslaufbereich Fasen oder Radien aufweisenden Reibflächenelementen ;

Figur 24: eine schematische Ansicht des Reibschaltelementes als Lamellenpaket mit an einem gemeinsamen Träger befestigten Reibelementen mit in axialer Richtung deckungsgleich hintereinander angeordneten Reibflächenelementen;

Figur 25: eine schematische Ansicht eines das in Figur 24 gezeigte innere Reibelement drehfest aufnehmenden Innenlamellen-Trägers mit angepasster Mitnahmeverzahnung; und

Figuren 26 und 27: verschiedene schematische Teilansichten des Reibschaltelementes als Lamellenpaket mit einem am Ende des Lamellenpaketes vorgesehenen und vom mittleren Reibflächenradius nach außen hin in axialer Richtung beabstande- ten Stützelement;

Fig. 28: zeigt ein koaxial zueinander ausgerichtetes Au ßenVInnen-lamellenpaar eines erfindungsgemäßen Reibschaltelements aus einer axialen Vorderansicht;

Fig. 29: zeigt einen vergrößerten Ausschnitt des erfindungsgemäßen Reibelements mit eingefügten Reibflächenelement;

Fig. 30: zeigt das Reibelement und Reibflächenelement der Fig. 28 in nicht eingefügtem Zustand;

Fig. 31 : zeigt das eingefügte Reibflächenelement aus Fig. 29, das zusätzlich mittels Fixiermittel entlang einer Fügestelle fixiert ist;

Fig. 32: zeigt das eingefügte Reibflächenelement aus Fig. 31 mit Fixiermittel in einer perspektivischen Ansicht;

Fig. 33: zeigt einen vergrößerten Ausschnitt des erfindungsgemäßen Reibelements mit angeschweißtem Reibflächenelement; Fig. 34: zeigt das koaxial zueinander ausgerichtetes Au ßenVInnen-lamellenpaar aus Fig. 28 in einer rückwärtigen Ansicht;

Fig. 35: zeigt einen vergrößerten Ausschnitt des erfindungsgemäßen Reibflächenelements aus Fig. 29 mit Fasungen;

Fig. 36: zeigt eine Innenlamelle 3 des erfindungsgemäßen Reibschaltelements mit radial nach außen kragenden eingefügten Reibflächenelementen 5;

Fig. 37: zeigt eine koaxial zueinander ausgerichtete Außen-/Innenlamellen- paaranordnung 1 bzw. 3 eines erfindungsgemäßen Reib-schaltelements mit eingefügten radial nach außen kragenden Reibflächenelementen (5);

Fig. 38: zeigt eine Geometrie einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Reibschaltelements;

Fig. 39: zeigt einen beispielhaften Prozess des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Reib-schaltelements mit eingefügten Reibflächenelementen (5); und

Fig. 40: zeigt einen beispielhaften Prozess des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Reib-schaltelements mit angeschweißten Reibflächenelementen (5).

In Figuren 1 bis 27 sind verschiedene Ausführungsvarianten eines erfindungsgemäßen Reibschaltelementes für ein Getriebe eines Fahrzeuges beispielhaft als Lamel- lenschaltelement dargestellt.

Das Reibschaltelement umfasst mehrere erste Reibelemente 1 , die drehfest an einem ersten Träger 2 befestigt sind und mehrere zweite Reibelemente 3, die an einem zweiten Träger 4 drehfest befestigt sind. Die ersten und zweiten Reibelemente 1 , 3 sind abwechselnd hintereinander als Lamellenpaket angeordnet, so dass sich jeweils zwischen einem ersten Reibelement 1 und einen zweiten Reibelement 2 überdeckende Reibflächen ergeben. Zur Drehmomentübertragung werden die Reibelemente 1 und 3 axial zusammen gepresst.

Die ersten oder zweiten Reibelemente 1 , 3 weisen jeweils eine etwa ringförmig ausgeführte Reibfläche auf, wobei die jeweils anderen Reibelemente 1 , 3 als korrespondierende Reibfläche mehrere radiale in Überdeckungsbereich kragende Reibflächenelemente 5 aufweisen.

In den Figuren 1 und 2 ist eine Ausführungsvariante vorgesehen, bei der die ersten Reibelemente 1 als Außenlamellen und die zweiten Reibelemente 3 als Innenlamelle ausgeführt sind, wobei die jeweils etwa ringförmig ausgeführte Außenlamelle eine äußere Mitnahmeverzahnung 6 zum Verbinden mit dem Au ßenlamellen-Träger 2 und eine etwa ringförmige Reibfläche 7 aufweist. Die Innenlamelle, also das zweite Reibelement 3, weist eine innere Mitnahmeverzahnung 8 zum Verbinden mit dem Innenlamellen-Träger 4 und mehrere über den Umfang verteilt radial nach außen kragende und in Überdeckung mit der ringförmigen Reibfläche 7 der Außenlamelle stehende Reibflächenelemente 5 auf.

Bei der in den Figuren 3 und 4 dargestellten Ausführungsvariante sind im Gegensatz zu der in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsvariante die Reibflächenelemente 5 an dem als Außenlamellen vorgesehenen ersten Reibelementen 1 und die ringförmige Reibfläche 7 an den als Innenlamellen ausgeführten zweiten Reibelementen 3 vorgesehen. Die Reibflächenelemente 5 sind über den Umfang verteilt radial nach innen kragende und in Überdeckung mit der ringförmigen Reibfläche 7 angeordnet. Die in Figur 2 und 4 dargestellten Pfeile an den Lamellenpakten verdeutlichen die wirkenden Axialkräfte zum Schließen des erfindungsgemäßen Reibschaltelementes.

Unabhängig von den beiden Ausführungsvarianten gemäß Figuren 1 bis 4 ist vorgesehen, dass die miteinander in Reibschluss bringbaren ersten und zweiten Reibelemente 1 , 3, abgesehen von den vorkragenden Reibflächenelementen 5, in radialer Richtung voneinander beabstandet sind. Die in den Fig. 1 bis 27 gezeigten Reibflächenelemente 5 sind an die ersten oder zweiten Reibelemente 1 , 3 angeschweißt, so dass in Umfangsrichtung mehrere separate zahnförmige Reib- bzw. Kontaktflächen vorgesehen sind, die im geschlossenen Zustand des Reibschaltelementes mit der etwa ringförmigen Reibfläche 7 in Kontakt bringbar sind. Die Reibflächenelemente 5 sind bezüglich Längen- und Breitenverhältnis, Winkel, Kantenform und Oberflächenstruktur optimierbar, um ein möglichst kostengünstig herstellbares und ein geringes Schleppmoment aufweisendes Reibschaltelement zu schaffen.

Figuren 5 und 5A zeigen Detailansichten des an dem Grundkörper des zweiten Reibelementes 3 angeschweißten Reibflächenelementes 5 anhand der Ausführungsvariante gemäß Figuren 1 und 2. Zur Erhöhung der mechanischen Festigkeit des mit dem Reibflächenelement 5 mehrteilig ausgeführten Reibelementes 3 ist vorgesehen, dass der Ringquerschnitt in Richtung des Reibflächenelementes 5 vergrößert ist. Dies bedeutet, dass bei der in Figuren 5 und 5A gezeigten Ausführung der Außenumfang des etwa ringförmigen Reibelementes 3 im Bereich des angeformten Reibflächenelementes 5 vergrößert ist. In Figur 5A ist das zahnförmige Reibflächenelement 5 über unterschiedliche hintereinander liegende Radien R1 , R2 an das ringförmige Reibelement 3 angeformt. Der Radius im Bereich des äußeren Umfanges des ringförmigen Grundkörpers des Reibelementes 3 ist größer als am Ende der zahn- förmigen Reibfläche des Reibflächenelementes 5. Auf diese Weise ist der Übergang des auskragenden Reibflächenelementes 5 zum Grundkörper bezüglich seines Spannungsverlaufes optimiert. Der Ringquerschnitt vergrößert sich in Richtung des Reibflächenelementes 5, wodurch sich das Lamellenpaket insgesamt radial kompakter bauen lässt. Demzufolge leitet das Reibflächenelement 5 bei Kraftübertragung ein Biegemoment in die ringförmige Geometrie ein. Um den daraus resultierenden Spannungsverlauf an dem Reibelement 3 günstig zu gestalten, ist es sinnvoll, die Krümmung ausgehend von der Ringgeometrie zunächst mit einem größeren

Radius R1 (langer Pfeif) zu beginnen und mit einem kleineren Radius R2 (kurzer Pfeil) in Richtung Reibflächenelement 5 weiterzuführen. Der Geometrieverlauf bzw. Radienverlauf an dem Reibflächenelement 5 ist an den beiden Seiten des Reibzahnes bzw. des Reibflächenelementes 5 unterschiedlich darstellbar (Vorzugsdrehrichtung). In Figur 6 ist eine Seitenteilansicht des Reibschaltelementes dargestellt, wobei in Figur 7 eine entlang der Schnittlinie VII des VII geschnittene Ansicht gezeigt ist. Bei der dargestellten Ausführung ist in Umfangsrichtung beidseitig eine rippenförmige Verstärkung 9 an das Reibflächenelement 5 angeformt. Angrenzend an den Bereich des nach außen kragenden Reibflächenelementes 5 befindet sich somit ein Bereich mit verminderter Lamellenbreite bzw. -dicke, um eine Festigkeitserhöhung ohne Vergrößerung der Reibfläche des Reibflächenelementes 5 zu erzielen. Die verminderte Lamellenbreite kann zum Beispiel als Anschrägung neben den eigentlichen Reibflächen des Reibflächenelementes 5 durch Umformtechnik erzeugt werden. Die dadurch gebildete Rippe stützt das Reibflächenelement 5 mechanisch. Durch diesen Festigkeitsgewinn kann das Lamellenpaket zusätzlich kompakter ausgelegt werden. Dies ist zudem kostengünstig und erhöht die Werkstofffestigkeit bzw. Kaltverfestigung.

In Figur 8 ist eine Draufsicht auf einen mit dem Reibflächenelement 5 versehenen Reibelement 1 , 3 dargestellt, wobei in Umfangsrichtung beidseitig des Reibflächenelementes 5 jeweils ein Federlaschenelement 10 und 10A zur Zwangsdistanzierung vorgesehen ist.

Wie insbesondere aus Figur 8, 10, 12 bis 15 ersichtlich ist, sind die Federlaschenelemente 10, 10A in axialer Richtung des jeweiligen Reibelementes 1 , 3 federnd ausgeführt und stehen im unbetätigten Zustand des Reibschaltelementes in axialer Richtung von den Reibflächen des Reibelementes 1 bzw. 3 vor. Vorzugsweise sind die Federlaschenelemente 10, 10A einteilig mit dem Reibflächenelement 5 ausgeführt, wie insbesondere aus den Figuren 9, 1 1 , 14 und 1 6 ersichtlich ist.

Vorzugsweise sind die Federlaschenelemente 10, 10A an jedem Reibflächenelement 5 in axialer Richtung entgegengesetzt von dem jeweiligen Reibelement 1 , 3 vorstehend angeordnet. Bei einem aus mehreren Reibelementen 1 , 3 bestehenden Lamellenpaket, wie insbesondere in Figur 10 und 15 dargestellt, wirken die Federlaschenelemente 10, 10A an einem Reibelement 1 bzw. 3 axial entgegengesetzt auf benachbarte Reibelemente 1 bzw. 3 desselben Lamellen-Trägers 2 bzw. 4. Das Reibschaltelement ist in den Figuren 10 und 15 geöffnet, d.h., die Lamellen bzw. Reibelemente 1 , 3 sind in gelüftetem Zustand. Es ist ersichtlich, wie die Federlaschenelemente 10, 10A benachbarte Reibelemente 1 auf Abstand halten. Durch diesen sichergestellten Abstand wird das durch den Zwischenraum strömende Kühlmittel- und Schmieröl weniger geschert und erzeugt dadurch weniger Schleppmomente.

Unabhängig von der jeweiligen Ausführungen der Federlaschenelemente 10, 10A werden benachbarte Reibelemente 1 , 3 auf Abstand gehalten. Im belasteten Zustand, also im geschlossenen Zustand des Reibschaltelementes, werden die Federlaschenelemente 10, 10A zusammen- bzw. weggedrückt und die eigentlichen Reibflächen kommen in Kontakt. Um eine besonders gute Funktion der Zwangsdistanzie- rung zu gewährleisten, ist es zielführend, die Federlaschenelemente 10, 10A dünner auszuführen als die Reibelemente 1 , 3 bzw. Reibflächenelemente 5. Idealerweise sind mehrere solcher Federlaschenelemente 10, 10A über den Umfang verteilt angeordnet, um eine ordentliche Trennung der Reibelemente 1 , 3 im gelüfteten Zustand zu erzielen. Die Federlaschenelemente 10, 10A müssen nicht zwangsläufig, wie hier dargestellt, an den Reibflächenelementen 5 befestigt werden. Es sind auch eigens zur Aufnahme der Federlaschenelemente 10, 10A vorgesehene Mitnehmer oder dergleichen einsetzbar. In diesem Fall ist die Aufnahme für die Federlaschenelemente 10, 10A ebenfalls dünner ausgeführt als das übrige Reibelement 1 , 3.

Das konstruktiv vorgesehene Lüftspiel des gesamten Lamellenpaketes kann größer als die Summe der Federwege der einzelnen Reibelemente 1 , 3 sein. Dies bedeutet, dass bei geöffnetem Reibschaltelement die Federlaschenelemente 10, 10A durchaus auch abheben können, d.h. sie müssen nicht zwangsläufig reiben. Dies ist insbesondere dann relevant, wenn die Federlaschenelemente 10, 10A unter Differenzdrehzahl funktionieren, also auf Reibelemente 1 , 3 von unterschiedlichen Trägern 2, 4 wirken. Beispielsweise in Figur 12, 14, 15 und 1 6 ist das Reibelement 3 als Belaglamelle mit einem Reibbelag zum Beispiel auch einem Papierbelag oder dergleichen dargestellt. Demgegenüber ist in Figur 13 das Reibelement 3 ohne Reibbelag dargestellt.

Eine andere Möglichkeit der Zwangsdistanzierung ist in Figur 17 dargestellt. Bei dieser Ausführung werden die Reibelemente 1 , 3 desselben Lamellen-Trägers 2, 4 im Bereich der jeweiligen Mitnahmeverzahnung 6, 8 über einzelne Federelemente 1 1 , 12 zwangsdistanziert, wobei die Federelemente 1 1 , 12 lediglich angedeutet sind, jedoch nicht nur Federn sein können, sondern auch als Federbleche oder dergleichen ausgeführt sein können. Die Federelemente 1 1 , 12 wirken auf Lamellen bzw. Reibelemente 1 , 3, die z.B. demselben Lamellenträger 2, 4 zugeordnet sind. Somit liegt zwischen den Reibelementen 1 , 3 keine Differenzdrehzahl an. Mithilfe der Federelemente 1 1 , 12 sind die Reibelemente 1 , 3 des jeweiligen Trägers 2, 4 untereinander distanziert und die Reibelemente 1 , 3 der unterschiedlichen Träger 2, 4 werden nur an zwei Reibstellen gegeneinander distanziert. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass ein definierter Luftspalt vorgesehen ist und nur vernachlässigbar kleine

Schleppmomente im offenen Zustand des Schaltelementes auftreten. Bei der in Figur 17 dargestellten Ausführung wird somit das aus Innenlamellen und Außenlamellen bestehende Lamellenpaket zentral zueinander ausgerichtet.

In den Figuren 18 bis 21 sind verschiedene Ausführungen des Reibschaltelementes gezeigt, durch die eine höhere mechanische Festigkeit und eine axiale Bauraumeinsparung ermöglicht wird. Ferner wird eine bessere Wärmeableitung sowie eine geringere axiale Anpresskraft erreicht und zusätzlich wird ein geringerer Umformgrad der Reibelemente 1 , 3 bei der Herstellung ermöglicht.

In Figur 18 ist ein Reibschaltelement dargestellt, bei dem jeweils benachbarte erste und zweite Reibelemente 1 , 3 an den einander zugewandten Reibflächen im Querschnitt abgeschrägt oder konisch ausgeführt sind. Insbesondere durch die Konuswirkung sind geringere axiale Anpresskräfte erforderlich. Bei dieser Ausführung ist die axiale Verjüngung der Reibflächenelemente 5 und der Reibflächen 7 symmetrisch ausgeführt. Es ist auch eine unsymmetrische oder einseitige Abflachung möglich.

In Figur 19 ist ein Reibschaltelement dargestellt, bei dem das Reibflächenelement 5 in axialer Richtung eine geringere Dicke als im Bereich der Mitnahmeverzahnung 8 des zweiten Reibelementes 3 aufweist. Bei dieser Ausführung ist die Verjüngung der Reibflächenelemente 5 symmetrisch ausgeführt. Es ist auch eine unsymmetrische oder einseitige Abflachung möglich. Figur 20 zeigt das Reibschaltelement, bei dem die ersten Reibelemente 1 im Bereich der ringförmigen Reibflächen 7 in axialer Richtung eine geringere Dicke als im Bereich der Mitnahmeverzahnung 6 aufweisen, wobei die Reibflächenelemente 5 unverändert bezüglich ihrer Dicke ausgeführt sind. Bei dieser Ausführung ist die Verjüngung der ringförmigen Reibflächen 7 symmetrisch ausgeführt. Es ist auch möglich, dass eine unsymmetrische oder einseitige Abflachung vorgesehen ist.

In Figur 21 ist eine Ausführung dargestellt, bei der die in den Figuren 19

und 20 dargestellten Ausführungen miteinander kombiniert werden.

In den Figuren 22 und 23 sind verschiedene Detailansichten des Reibschaltelementes dargestellt, bei denen an dem Reibflächenelement 5 in Umfangsrichtung am Ein- lauf- und Auslaufbereich Fasen bzw. Radien vorgesehen sind. Die Reibflächenelemente 5 bzw. Reibzähne haben somit in ihrem Einlauf- und Auslaufbereich Fasen oder Radien, um das benachbarte Reibelement zu schonen. Dadurch wird verhindert, dass das Reibflächenelement 5 quasi wie ein Drehmeisel spanabhebend über den Reibpartner gleitet. Außerdem können hierdurch Schleppmomente reduziert werden.

Figur 24 zeigt das vorgeschlagene Reibschaltelement mit einer Montagehilfe, bei der vorgesehen ist, dass die Reibflächenelemente 5 an den Reibelementen 3 des inneren Lamellen-Trägers 4 in axialer Richtung deckungsgleich hintereinander angeordnet sind. Bei der Montage der Reibelemente 1 bzw. 3 gilt es sicherzustellen, dass die Reibflächenelemente 5 bzw. Zähne in axialer Richtung hintereinander liegen. Aus diesem Grund haben die Reibelemente 1 , 3 Mitnahmeverzahnungen 6, 8 mit unterschiedlichen Geometrien an einzelnen Zähnen oder Zahnlücken. Eine der Mitnahmeverzahnung 3 entsprechende Montagevorrichtung kann nun die Montage in gewünschter Drehlage sicherstellen. Die Reibelemente 1 , 3 sind in dieser Abbildung zusätzlich umschlagsymmetrisch ausgeführt. Umschlagsymmetrisch bedeutet, dass es bei der Montage unerheblich ist, welche Seite nach oben und welche Seite nach unten zeigt. Dies reduziert die Fehlmontagemöglichkeiten. Innerhalb der Mitnahmeverzahnung 6, 8 sind unterschiedliche Geometrien, wie zum Beispiel unterschiedliche Zahnbreiten und/oder unterschiedliche Zahnlückenbreiten und/oder unterschiedliche Zahnwinkel vorgesehen sind, um in Kombination mit einem korrespondierenden Träger 2, 4 eine Montage mit in axialer Richtung deckungsgleich übereinander angeordneten Reibflächenelementen 5 zu erzwingen.

Wie in Figur 25 gezeigt, hat der Lamellen-Träger 4 die zum Reibelement 3 passende Geometrie bei seiner Mitnahmeverzahnung 15, so dass eine Montage unter falschem Drehwinkel ausgeschlossen wird.

In den Figuren 26 und 27 ist das vorgeschlagene Reibschaltelement mit entsprechendem Lamellenpaket, bestehend aus ersten Reibelementen 1 und zweiten Reibelementen 3 dargestellt, wobei das Lamellenpaket in Figur 26 gelüftet bzw. offen ist und in Figur 27 geschlossen bzw. geschaltet ist. Der Kolben 13 zum Betätigen des Reibschaltelementes und zum Aufbringen der notwendigen Axialkraft wird entsprechend betätigt, so dass die Axialkraft auf das Lamellenpaket aufgebracht wird. Die Kraft wird durch das Lamellenpaket geleitet und an dem letzten Reibelement 1 in den Lamellen-Träger 2 zurückgeführt. Hierdurch tellert das letzte Reibelement 1 . Um unabhängig vom Tellern ein gleichmäßiges Tragbild an den Reibflächen zu erreichen, wird vorgeschlagen, dass zumindest ein Stützelement 14 am Anfang und/oder Ende, bei der Darstellung gemäß Figuren 26 und 27, am Ende des Reibelementpaketes bzw. Lamellenpaketes angeordnet und ist vom mittleren Reibflächenradius der korrespondierenden Reibflächen der Reibelemente nach außen oder nach innen, in den gezeigten Ausführungen nach außen hin in axialer Richtung beabstandet.

In den Figuren 28 bis 38 sind weitere verschiedene Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Reibschaltelements dargestellt. Insbesondere zeigen sie vergrößerte Ansichten der Reibelemente und Reibflächenelemente des erfindungsgemäßen Reibschaltelements.

Fig. 28 zeigt ein koaxial zueinander ausgerichtete Außen-/Innenlamellenpaar 1 bzw. 3. Es sind 9 Reibflächenelemente 5 in entsprechende Fügestellen 1 6 entlang einer Fügelinie 17 eingefügt und kragen radial nach innen in den Überdeckungsbe- reich hinein. Die Fügelinie 17 begrenzt in Umfangs- und Radialrichtung die Fügestelle 1 6.

Selbstverständlich ist auch jede andere Anzahl von Reibflächenelementen möglich. Außerdem ist die Form der Reibflächenelemente (Längen-/Breitenverhältnis, Winkel, Kantenform, Oberflächenstruktur) frei optimierbar.

Fig. 29 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt eines Reibelements 1 mit eingefügtem Reibflächenelement 5 des erfindungsgemäßen Reibschaltelements. Durch eine Hin- terhakung 18 wird das Reibflächenelement entlang der Fügelinie 17 im Wesentlichen formschlüssig gehalten, so wie das beispielsweise von Puzzleteilen bekannt ist.

Fig. 30 zeigt das Reibelement und Reibflächenelement der Fig. 29 in nicht eingefügtem Zustand.

Fig. 31 zeigt das eingefügte Reibflächenelement 5 aus Fig. 29, das zusätzlich mittels vier Fixiermittel 19 an der Fügestelle 1 6 fixiert ist. Hierbei ist an vier Punkten entlang der Fügelinie 17 entweder an dem Reibelement 1 und/oder an dem Reibflächenelement 5 ein Umformprozess durchgeführt worden, um die Reibflächenelemente 5 gegen seitliches Herausfallen zu sichern.

Fig. 32 zeigt das eingefügte Reibflächenelement aus Fig. 31 in einer perspektivischen Ansicht. Das Reibflächenelement 5 weist eine dünnere Dicke D2 auf, als die Außenlamelle 1 mit einer Dicke D1 . Dies vereinfacht die Fixierung durch den Umformprozess. Die Umformung ist hier nur punktweise, also lokal dargestellt, könnte aber ebenso entlang der gesamten Fügelinie erfolgen.

Fig. 33 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt des Reibelements des erfindungsgemäßen Reibschaltelements mit angeschweißten Reibflächenelement 5. Auf die Hinter- hakung 18 kann dann verzichtet werden.

Fig. 34 zeigt das koaxial zueinander ausgerichtetes Außen-/Innenlamellenpaar 1 bzw. 3 aus Fig. 28 in einer rückwärtigen Ansicht, jedoch ohne die Reibflächenele- mente 5. Gut zu erkennen ist, wie die ringförmigen Grundkörper der beiden Lamellen 1 , 3 radial voneinander beabstandet sind. Dies zeigt auch, wie die Innenlamelle 3 koaxial zur Außenlamelle 1 gefertigt werden kann, beispielsweise mittels Kombistanzens. Somit muss nicht zweimal ein Innenteil verschrottet werden. Die Reibflächenelemente 5 können in die Fügestellen 1 6 gefügt werden.

Fig. 35 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt des erfindungsgemäßen Reibflächenelements aus Fig. 29 mit Fasungen. Diese sind in Bereiche einer Einlauf- und/oder Auslaufzone gefräst. Dadurch werden die Schleppmomente noch weiter reduziert.

Fig. 36 zeigt eine Innenlamelle 3 des erfindungsgemäßen Reibschaltelements mit radial nach außen kragenden Reibflächenelementen 5, wobei diese eingefügt und nicht angeschweißt sind.

Fig. 37 zeigt eine koaxial zueinander ausgerichtete Außen-/Innenlamellenpaar- anordnung 1 bzw. 3 mit wie in Fig. 1 radial nach außen kragenden Reibflächenelementen 5 wobei im Unterschied zu Fig. 1 die Reibflächenelemente 5 eingefügt und nicht angeschweißt sind.

In Fig. 38 ist eine Geometrie einer bevorzugten Ausführungsvariante dargestellt. Hierbei definieren die Ausnehmungen, also die Fügestellen 1 6, und ihre unmittelbare Umgebung Reibflächenelementzonen 25. Zwischen in Umfangsrichtung benachbarter Reibflächenelementzonen 25 sind jeweilige Zwischenzonen 22 angeordnet, wobei die jeweilige Zwischenzone 22 eine Mittelzone 24 und zwei die Mittelzone 24 einfassende Übergangszonen 23 aufweist, wobei die Mittelzone 24 mit einem Radius R3 ausgeführt ist und die jeweilige Übergangszone 23 mit einem Radius R4 ausgeführt ist und wobei die Übergangszonen 23 jede in Tangente mit einer Mittelzone 24 und einer Reibflächenelementzone 25 kommen.

Auf diese Weise ist der Übergang des auskragenden Reibflächenelementes 5 zum Grundkörper bezüglich seines Spannungsverlaufes ähnlich wie bereits in Fig. 5a dargestellt, optimiert. Die Figuren 39 (mit eingefügten Reibflächenelementen 5) und 40 (mit angeschweißten Reibflächenelementen 5) zeigen einen beispielhaften Prozess des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Reibschaltelements mit einem ersten und zweiten Reibelement, wobei das Reibelement 3 dasjenige Reibelement ist, das die Reibflächenelemente 5 aufnimmt.

In Fig. 39 wird zunächst in einem ersten Schritt 1 10 ein als Innenlamelle ausgebildetes Reibelement 3 aus einem Blechband gestanzt - es entsteht Stanzabfall 26, d.h. ein Blechband mit einer lochförmigen Ausnehmung. In einem zeitlich darauffolgenden zweiten Schritt 120, wird aus dem Stanzabfall 26 ein als Außenlamelle ausgebildetes Reibelement 1 gestanzt, wobei die Außenlamelle 1 koaxial zur lochförmigen Ausnehmung gestanzt wird. In einem anschließenden Schritt 130 werden die als Fügestellen ausgebildeten Ausnehmungen 1 6 mit Hinterhakungen in die Innenlamelle gestanzt. In einem daran anschließenden Schritt 131 werden die als Reibzähne ausgebildeten Reibflächenelemente 5 hergestellt. Die Reibzähne können dabei aus weiterem Stanzabfall 27 oder auch aus einem anderen Material gestanzt sein. In einem nächsten Schritt werden 132 werden die Reibzähne 5 in die Fügestellen 1 6 eingefügt. In einem daran anschließenden Schritt 133 werden die Reibzähne 5 mittels eines Verstemmens an der Innenlamelle 3 im Bereich der Fügelinie 1 6 fixiert, sodass eine unlösbare kraft- und formschlüssige Verbindung entsteht.

Für den Fachmann ist klar, dass das in Fig. 39 gezeigte Verfahren nur ein beispielhaftes erfindungsgemäßes Verfahren darstellt. Selbstverständlich sind weitere Schritte oder auch weniger Schritte zur Herstellung denkbar, beispielsweise Schritte zur Fertigung der Mitnahmeverzahnung oder beispielsweise weil bestimmte Schritte zeitgleich stattfinden können. So ist insbesondere vorstellbar Schritt 1 10 und 130 zeitgleich durchzuführen. Auch können die Ausnehmungen 1 6 in die Außenlamelle gestanzt werden. Entsprechend würden dann die Reibzähne 5 radial nach innen kragen. Auch ist es denkbar, zuerst die Außenlamelle und dann die Innenlamelle zu stanzen.

Die Schritte 1 10, 120 der Fig. 40 sind identisch mit denen in Fig. 39. In einem an den Schritt 120 anschließenden Schritt 140 werden Ausnehmungen 1 6 ohne Hinter- hakungen in die Innenlamelle gestanzt. Anschließend werden in einem daran anschließenden Schritt 141 die Reibzähne 5 hergestellt. Anschließend werden in einem Schritt 142 die Reibzähne 5 an die dafür vorgesehenen Ausnehmungen 1 6 angeschweißt.

Auch hier ist für den Fachmann klar, dass das in Fig. 40 gezeigte Verfahren nur ein beispielhaftes erfindungsgemäßes Verfahren darstellt. Selbstverständlich sind weitere Schritte, beispielsweise Schritte zur Fertigung der Mitnahmeverzahnung, oder auch weniger Schritte zur Herstellung denkbar. Auch können die Reibzähne an in die Außenlamelle 1 gestanzte Ausnehmungen geschweißt werden, sodass sie dann radial nach innen kragen. Auch ist es denkbar, zuerst die Außenlamelle und dann die Innenlamelle zu stanzen.

Weitere beispielhafte erfindungsgemäße Ausführungsformen sind:

Reibschaltelement für ein Getriebe eines Fahrzeuges, mit zumindest einem einem ersten Träger 2 zugeordneten ersten Reibelement 1 und mit zumindest einem einem zweiten Träger 4 zugeordneten zweiten Reibelement 3 als Reibpartner mit sich überdeckenden Reibflächen, die zur Drehmomentübertragung miteinander in Kontakt bringbar sind, wobei das erste oder das zweite Reibelement 1 , 3 eine etwa ringförmig ausgeführte Reibfläche 7 aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweils andere Reibelement 1 , 3 als korrespondierende Reibfläche zumindest ein etwa radial in den Überdeckungsbereich kragendes Reibflächenelement 5 aufweist.

Reibschaltelement, wobei die miteinander in Reibschluss bringbaren ersten und zweiten Reibelemente 1 , 3, abgesehen von dem zumindest einen vorkragenden Reibflächenelement 5, in radialer Richtung voneinander beabstandet sind.

Reibschaltelement, wobei mehrere Reibflächenelemente 5 über den Umfang eines etwa ringförmigen Grundkörpers des ersten oder zweiten Reibelementes 1 , 3 verteilt angeordnet sind. Reibschaltelement, wobei das Reibflächenelement 5 einteilig an das erste oder zweite Reibelement 1 , 3 angeformt ist.

Reibschaltelement, wobei das erste Reibelement 1 als Außenlamelle und das zweite Reibelement 3 als Innenlamelle ausgeführt sind, wobei die etwa ringförmig ausgeführte Außenlamelle eine äußere Mitnahmeverzahnung 6 zum Verbinden mit dem Außenlamellen-Träger 2 und eine etwa ringförmige Reibfläche 7 aufweist und wobei die Innenlamelle eine innere Mitnahmeverzahnung 8 zum Verbinden mit dem Innenlamellen-Träger 4 und mehrere über den Umfang verteilt radial nach außen kragende und in Überdeckung mit der ringförmigen Reibfläche 7 der Außenlamelle stehende Reibflächenelemente 5 aufweist.

Reibschaltelement, wobei das erste Reibelement 1 als Außenlamelle und das zweite Reibelement 3 als Innenlamelle ausgeführt sind, wobei die etwa ringförmig ausgeführte Innenlamelle eine innere Mitnahmeverzahnung 8 zum Verbinden mit dem Innenlamellen-Träger 4 und eine etwa ringförmige Reibfläche 7 aufweist und wobei die Außenlamelle eine äußere Mitnahmeverzahnung 6 zum Verbinden mit dem Außenlamellen-Träger 2 und mehrere über den Umfang verteilt radial nach innen kragende und in Überdeckung mit der ringförmigen Reibfläche 7 der Innenlamelle stehende Reibflächenelemente 5 aufweist.

Reibschaltelement, wobei jedes Reibflächenelement 5 etwa zahnförmig an den ringförmigen Grundkörper des Reibelementes 1 , 3 angeformt ist.

Reibschaltelement, wobei dass das zahnförmige Reibflächenelement (5) über unterschiedliche hintereinanderliegende Radien R1 , R2 an das ringförmige Reibelement 1 , 3 angeformt ist.

Reibschaltelement, wobei der Radius R1 im Bereich des inneren oder äußeren Um- fanges des ringförmigen Grundkörpers größer ist, als der Radius R2 im Bereich der zahnförmigen Reibfläche des Reibflächenelementes 5. Reibschaltelement, wobei in Umfangsrichtung beidseitig eine rippenförmige Verstärkung 9 an das Reibflächenelement 5 angeformt ist.

Reibschaltelement, wobei an zumindest einem Reibflächenelement 5 in Umfangsrichtung zumindest ein in axialer Richtung des Reibelementes 1 , 3 federndes Federlaschenelement 10, 10A zur Zwangsdistanzierung von Reibelementen 1 , 3 im unbe- tätigten Zustand des Reibschaltelementes vorgesehen ist.

Reibschaltelement, wobei das Federlaschenelement 10, 10A einteilig mit dem Reibflächenelement 5 ausgeführt ist.

Reibschaltelement, wobei an zumindest einem Reibflächenelement 5 beidseitig in Umfangsrichtung Federlaschenelemente 10, 10A vorgesehen sind.

Reibschaltelement, wobei die Federlaschenelemente 10, 10A in axialer Richtung entgegengesetzt von dem jeweiligen Reibelement 1 , 3 vorstehend angeordnet sind.

Reibschaltelement, wobei die Federlaschenelemente 10, 10A an einem Reibelement 1 , 3 entgegengesetzt auf benachbarte Reibelemente 1 , 3 desselben Trägers 2, 4 wirken.

Reibschaltelement, wobei Reibelemente 1 , 3 desselben Trägers 2, 4 im Bereich der jeweiligen Mitnahmeverzahnung 6, 8 über Federelemente zwangsdistanziert sind.

Reibschaltelement, wobei jeweils benachbarte erste und zweite Reibelemente 1 , 3 an den einander zugewandten Reibflächen in axialer Richtung abgeschrägt oder konisch ausgeführt sind.

Reibschaltelement, wobei das Reibflächenelement 5 in axialer Richtung eine geringere Dicke als im Bereich der Mitnahmeverzahnung 6, 8 des jeweiligen Reibelementes 1 , 3 aufweist. Reibschaltelement, wobei das Reibelement 1 , 3 im Bereich der ringförmigen Reibfläche 7 in axialer Richtung eine geringere Dicke als im Bereich der Mitnahmeverzahnung 6, 8 aufweist.

Reibschaltelement, wobei an dem Reibflächenelement 5 in Umfangsrichtung am Ein- lauf- und/oder Auslaufbereich Fasen oder Radien vorgesehen sind.

Reibschaltelement, wobei die Reibflächenelemente 5 der Reibelemente 1 , 3 eines gemeinsamen Trägers 2, 4 in axialer Richtung deckungsgleich hintereinander angeordnet sind.

Reibschaltelement, wobei innerhalb einer Mitnahmeverzahnung 6, 8, 15 unterschiedliche Zahnbreiten und/oder unterschiedliche Zahnlückenbreiten und/oder unterschiedliche Zahnwinkel als Montagehilfe zur axialen deckungsgleichen Anordnung der Reibflächenelemente 5 vorgesehen sind.

Reibschaltelement, wobei jedes Reibelement 1 , 3 umschlagsymmetrisch ausgeführt ist.

Reibschaltelement, wobei zumindest ein Stützelement 14 axial gesehen am Anfang und/oder Ende des Lamellenpaktes angeordnet ist und vom mittleren Reibflächenradius der korrespondierenden Reibflächen der Reibelemente 1 , 3 des Lamellenpaketes nach außen oder nach innen hin in axialer Richtung beabstandet ist.

Reibschaltelement, wobei ein nasslaufendes Reibschaltelement vorgesehen ist.

Reibschaltelement, wobei zumindest eines der ersten und/oder zweiten Reibelemente 1 , 3 wenigstens eine Nutung im Bereich der Reibfläche 7 und/oder im Bereich des Reibflächenelementes 5 aufweist.

Reibschaltelement, wobei die Reibelemente 1 , 3 aus gehärtetem Stahl und/oder aus nitrocarburiertem Stahl bestehen. Reibschaltelement, wobei das Reibschaltelement als abschaltendes Schaltelement in einen Automatgetriebe verwendet wird.

Bezuqszeichen erstes Reibelement bzw. Lamelle, Außenlamelle erster Träger

zweites Reibelement bzw. Lamelle, Innenlamelle zweiter Träger

Reibflächenelement, Reibzahn

Mitnahmeverzahnung erstes Reibelement ringförmige Reibfläche

Mitnahmeverzahnung zweites Reibelement rippenförmige Verstärkung

,10A Federlaschenelement

Federelement

Federelement

Kolben

Stützelement

Mitnahmeverzahnung zweiter Träger

Ausnehmung, Fügestelle

Fügelinie

Hinterhakung, Hinterschneidung Fixiermittel

Schweißnaht

Fasen

Zwischenzone

Übergangszone

Mittelzone

Reibflächenelementzone

Stanzabfall

weiterer Stanzabfall

0 Stanzen Reibelement 3

0 Stanzen Reibelement 1

0 Stanzen der Fügestellen 1 6 mit Hinterhakung 181 Stanzen der Reibzähne 5 132 Fügen der Reibzähne 5 in die Fügestellen 16

133 Fixierung mittels Verstemmens

140 Stanzen der Fügestellen 1 6 ohne Hinterhakung

141 Stanzen der Reibflächenelemente 5

142 Schweißen der Reibzähne 5

D1 erste Dicke, Reibelement

D2 zweite Dicke, Reibflächenelement

R1 .R2 Radius

R3 Radius Mittelzone

R4 Radius Übergangszone