STANDDER TECHNIK in Brennstoffzellen wird die in einem Brennstoff gespeicherte chemische Energie direkt in elek- triche Energie und Wärme umgewandelt. Der Brennstoff und ein für die elektrochemischen Umsetzung notwendiges Oxidant werden dabei kontinuierlich zugeführt. Die einzelne Brenn- stoffzelle weist zwei Elektroden, eine Anode und eine Kathode auf, zwischen denen der Elek- trolyt angeordnet ist. Eine soiche Anordnung wird auch als Membran-Elektroden-Einheit be- zeichnet (siehe Fig. i j. in einer Brennstoffzelle wird an der Anode der Brennstoff oxidiert, während an der Kathode das Oxidant reduziert wird. Der Elektrolyt trennt beide Bereiche und verhindert auf diese Weise einen elektronischen und chemischen Kurzschluss. Ferner sorgt er aufgrund seiner hohen ionen- leitfähigkeit für den ionischen Stofftransport in der Zelle.

Die Betriebstemperatur einer Brennstoffzelle ist abhängig von den Eigenschaften des entspre- chenden Elektrolyten. Es existieren Brennstoffzellen im Nidertemperaturbereich (< 200°C) und solche im Hochtemperaturbereich (> 600 °C). Zu den erstgenannten gehören die Phosphor- saure Brennstoffzelle (PACK) und alle Brennstoffzellen mit Protonenaustauschmembran (PEMFC, Disc) ; zu den letztgenannten zählen die Oxidkeramische Brennstoffzelle (SOFC)

und die Karbonatschmelz-Brennstoffzelle (MCFC).

In beiden Temperaturbereichen ist jedoch die Funktion der Brennstoffzelle eingeschränkt. Bei Temperaturen > 600 °C existieren Probleme bei der Langzeitstabilität, mit der thermischen Zyk- lierbarkeit und der Gasdichtigkeit der Brennstoffzelle sowie Materialprobleme infolge von Kor- rosion. Bei Temperaturen < 200°C kommt es bei der Verwendung von Wasserstoff, der bei PEMFCs einen Kohlenmonoxidanteil > 50 ppm bzw. bei PAFCs > 1% aufweist, zu einer Ver- giftung des Anodenkatalysators. Dies führt-wie auch die Verwendung von flüssigem oder gas- förmigem Methanol als Brennstoff-zu drastischen Einbußen in der Leistungsfähigkeit der Brennstoffzelle. Für reformierten Wasserstoff, der einen Kohlenmonoxid Anteil » 1% besitzt, ist demzufolge eine aufwendige und somit kostenträchtige Gasreinigung erforderlich.

Im Mitteltemperaturbereich (200-600°C) sind bisher kommerziell keine für den Einsatz in Brennstoffzellen geeigneten Elektrolyte erhältlich. Der Betrieb von Brennstoffzellen in diesem Temperaturbereich würde dagegen den Vorteil bieten, dass zum einen der Anodenkatalysator wesentlich toleranter bzw. ab ca. 300°C sogar unempfindlich gegenüber Kohlenmonoxid ist und zum anderen Materialprobleme, wie sie im Hochtemperaturbereich auftreten, nicht zum Tragen kommen. Weiterhin ist im Vergleich zum Niedertemperaturbereich die Elektrodenkine- tik deutlich erhöht. In der Brennstoffzelle können damit bei geeignetem Katalysator reformer- ter Wasserstoff, Methanol, sowie höherwertige Alkohole direkt und ohne Leistungseinbuße umgesetzt werden. Neben einer Verringerung der Kosten führt dies insbesondere zu einer Ver- besserung der Leistungscharakteristik der Brennstoffzelle sowie zu einer deutlichen Systemver- einfachung.

Zu den Festelektrolyten, deren Leitfähigkeitseigenschaften im Hinblick auf den Mitteltempera- turbereich untersucht worden sind, gehören u. a. Cer-Gadoliniumoxide und Ammoniumpoly-

phosphate [1, 2,3].

Ammoniummetaphosphat (NH4PO3) weist beispielweise in einer Ammoniak-Atmosphäre Leit- fähigkeiten auf, die in der Größenordnung von 10O-'S/cm liegen. Nach 20-stündigem Tempern bei 250°C, bei dem durch Zersetzung von NH4P03 NH4PO3-HPO3 entsteht, wird allerdings bei 300 °C in trockenem Wasserstoff eine Leitfähigkeit von 5#10-3 S/cm gemessen. Oberhalb von 300°C zersetzt sich bzw. schmilzt dieses Material. Dagegen sind mit SiOa oder Al (PO3) 3 stabli- sierte Ammoniumpolyphosphate NH4PO3-HI'Og bei Temperaturen>300°C stabil. Sie zeigen in trockenem Wasserstoffbei 400°C Leitfähigkeiten von 0.1 S/cm, in feuchter Gasumgebung bei 300°C von 9x10-2 S/cm [2,3]. Die in Ref. [3] untersuchten Ammoniumpolyphosphate sind nach einem ersten Aufheizen auf 300°C weiterhin chemisch und thermisch stabil.

Obwohl der Einsatz des Materials von Ref. [2] als Elektrolyt in Brennstoffzellen vorgeschlagen wird,. werden weder der Effekt von Wasser in [2], noch die mechanische Stabilität, noch die Gasdichtigkeit in [2,3] untersucht. Die letztgenannten sind essentielle Eigenschaften eines Fes- elektrolyten für Brennstoffzelle, gleichwertig zur Leitfähigkeit, und sie wurden als mangelhaft nachgewiesen.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Elektrolyten für den Betrieb einer Brennstoff- zelle im Temperaturbereich zwischen 200 und 600°C zur Verfugung zu stellen. In diesem Tem- peraturbereich ist die Wirkung von Katalysatorgiften wie Kohlenmonoxid stark verringert bzw. aufgehoben sowie die Verwendung von reformiertem Methanol als Brennstoff, die interne Re- <BR> <BR> <BR> <BR> [1]<BR> B.C.H. Steele, Soltd State Ionics, 129 (2000) 95-110.<BR> <P>[2]<BR> 3 1 : Kenjo and Y. Ugawa, Solid State Ionics, 76 (1995), 29-34.<BR> <P> M. Cappadonia, O. Niemzig and U. Stimming, Solid Sate Iontes, 125 (1999), 333-337.

formierung von Methanol bzw. die direkte Oxidation von Methanol möglich. Der Elektrolyt muß eine hohe Leitfähigkeit aufweisen. Darüber hinaus soll er mechanisch, thermisch, chemisch stabil sowie gasdicht sein.

Erfindungsgemäß werden als Elektrolyte in einer Membran-Elektroden-Einheit (Fig. 1) Ammoniumpolyphosphat-haltige Komposite (APP-K) eingesetzt. Diese bestehen aus Ammoni- umpolyphosphat als protonenleitendem Material, das in die Poren einer porösen Matrix einge- bettet ist, wobei die Matrix selbst aus protonenleitendem Material bestehen kann.

Das Ammoniumpolyphosphat (APP) besteht dabei aus NH4PO3-HPO3, oder [NH4PO3]x [SiO2]y mit y=1 und 4 s x s 104, bevorzugt mit 18 s x s 100, noch bevorzugter mit 30sxs80, mit40<xs60 ; oder [NH4PO3]x [GeO2]y mit y=I und 4 s x < 104, bevorzugt mit 18 s x s 100, noch bevorzugter mit 30 s x s 80, mit 40 s x s 60, oder [NH4PO3]x [Al(PO3)3]y mit y=1 und 0.3 s x # 100, bevorzugt mit 3 # x x : g 100, noch bevorzug- ter mit 5 # x # 80, mit 10 # x # 50.

Die poröse Matrix, in die das APP eingebettet ist, besteht entweder aus thermostabilen Polymervliesen, aus Glasfasern, oder aus porösen anorganischen Materialien, wie beispielsweise Oxiden und/oder Salzen der Elemente der 3. und/oder 4. Gruppe des Periodischen Systems, z. B. Zeolithe. Geeignete Vliese weisen eine Porosität zwischen 30 und 95 Vol. % auf ; im Fall poröser anorganischer Materialien beträgt das Molverhältnis bezogen auf das APP 25-90%.

Weiterhin kann das APP auch in einem protonenleitfähigen Polymer, z. B. Nafion, eingebettet sein, wobei das Gewichtverhältnis bezogen auf das APP im Material zwischen 25 und 90%

liegt.

Eine hohe protonische Leitfähigkeit eines solchen Festelektrolyten wird nach Aktivierung zwischen 250 und 300°C bzw. in Gegenwart feuchter Gasphase erzielt.

Die Leitfähigkeit in trockenem und feuchtem Wasserstoff ist mit denen aus [2] und [3] vergleichbar (siehe Fig. 2). Außerdem sind die Festelektrolyte beständig gegenüber Methan, Methanol sowie reformiertem, gereinigtem und ungereinigtem, Wasserstoff Weiterhin sind sie gasdicht und thermisch stabil ab dem zweitem thermischen Zyklus (siehe Fig. 3).

Für eine vorteilhafte Anwendung weist der Festelektrolyt eine Dicke zwischen 0,001 und 1 mm auf. Dieser kann entweder selbsttragend sein (Elektrolytdicke : 0,02-1 mm, bevorzugt 0,05-0,8 mm, noch bevorzugter 0,1-0,5 mm, Fig. 4) oder auf einem ausreichend stabilen Substrat, das gleichzeitig als Elektrode dient, aufgebracht sein (Elektrolytdicke : 0,001-0,05 mm, bevorzugt 0,005-0, 04 mm, noch bevorzugter 0,01-0,03 mm, Fig. 5).

Die Elektroden der Elektrolyt-Elektroden-Einheit gemäß der Erfindung bestehen aus Platin, Edelmetallen, Metalloxiden, Platinlegierungen, Silber, Stahl und/oder Cermets und dienen auch als Reagenzienverteiler. Z. B. besteht die Anode dabei aus einem Cermet des Elektrolytmaterials und Metallen, während die Kathode aus Stahl, Edelmetallen, Metalloxiden oder Edelmetallver- bindungen besteht. Je nach verwendetem Elektrolyt ergeben sich Membran-Elektroden-Einheit verschiedener Bauart. Im Fall eines selbsttragenden Elektrolyten weisen die Elektroden eine Dicke von 0,01-0,1 mm auf. Ist dagegen der Elektrolyt auf einem tragenden Elektrodensubstrat aufgebracht, beträgt die Dicke der tragenden Elektrode 0,1-2mm, während die andere Elektro- de 0,01-0,1 mm dick ist. Dabei können die Elektroden durch übliche Verfahren wie Siebdruck- verfahren, Sprühverfahren, Gießverfahren, Plasmaverfahren aufgebracht werden.

Der Betrieb einer entsprechenden Brennstoffzelle erfolgt, indem auf der Anodenseite kontinu- ierlich flüssige oder gasförmige Alkohole, insbesondere Methanol, zugeführt werden. Alternativ kann auch hauptsächlich Methan oder reformierter, gereinigter bzw. nicht gereinigter, Wasser- stoff umgesetzt werden. Auf der Kathodenseiten werden Sauerstoff und/oder Luft kontinuier- lich zugeführt. Die Betriebtemperatur einer solchen Brennstoffzelle liegt zwischen 200 und 600°C, bevorzugt zwischen 300 und 500°C. Fig. 6 zeigt in diesem Zusammenhang die Strom- Spannungs-Kennlinie einer bei 297°C betriebenen H2-O2 Brennstoffzelle in trockener und feuchter Gasumgebung (4.2 kPa H2O).

Einzelne Membran-Elektroden-Einheiten lassen sich z. B. mit Hilfe von aus Edelstahl bestehen- den Interkonnektoren zu Brennstoffzellenstacks verschalten (Fig. 7). Diese Brennstoffzellenstacks eignen sich zur mobilen, portablen und stationären Stromerzeugung.

Neben dem Einsatz in Brennstoffzellen eignet sich der oben beschriebene protonenleitende Fes- telektrolyt auch für die Verwendung in Elektrolyseuren, elektrochemischen Wasserstoffkonzentrations-und Dampfkonzentrationssensoren. <BR> <BR> <P> BEISPIELE<BR> Beispiel 1 : Herstellung von NH4P03 NH4P03 entsteht beim stöchiometrischen Umsetzen von Ammoniumdihydrogenphosphat (NH4H2PO4) mit Harnstoff ((NH2) 2CO) und nachfolgendem Tempern. Dazu werden die Aus- gangsstoffe gemischt, innig miteinander vermahlen und in einem Al203-Tiegel zwei Stunden bei 200°C in Ammoniakatmosphäre zur Reaktion gebracht. Der Schmelzkuchen wird in heißem Wasser gelöst, Verunreinigungen werden abfiltriert und das Rohprodukt wird durch Zugabe von Methanol als weißes Pulver gefällt. Nach Trocknen im Vakuum wird letztgenanntes 24

Stunden im Ammoniakstrom bei 280°C getempert. In einem letzten Arbeitsschritt wird das Ammoniumpolyphosphat fein vermahlen.

Beispiel 2: Herstellung von einem Verbundwerkstoff aus NH4PO3 und SiO2 NH4P03 und SiO2 werden-bezogen auf das Polyphosphat-im Verhältnis 40 : 1 eingewogen, vermischt und innig miteinander vermahlen. Die Reaktion erfolgt 30 Minuten lang bei 440°C in Ammoniakatmosphäre. Nach anschließendem 24-stündigen Tempern bei 250°C im Ammoniak- strom wird der Verbundwerkstoff fein vermahlen.

Dieses Material wurde in porösem Siliziumoxid eingebettet. Das so erhaltene APP-K wurde getempert und verwendet für die in Fig. 2,3 und 6 gezeigten Messungen.

Beispiel 3 : Herstellung von einem Verbundwerkstoff aus NH4PO3 und Al(PO3)3 NH4P03 und Al (P03) 3 werden-bezogen auf das Polyphosphat-im Verhältnis 10 : 1 eingewo- gen, vermischt und innig miteinander vermahlen. Die Reaktion erfolgt 1 Stunde lang bei 440°C in Ammoniakatmosphäre. Nach anschließendem 24-stündigen Tempern bei 250°C im Ammoni- akstrom wird der Verbundwerkstoff fein vermahlen.

Beispiel 4 : Herstellung eines mitAmmoniumpolyphosphat gefüllten Glasfaservlies NH4P03 wird bei 380°C aufgeschmolzen. In dieser Schmelze wird ein handelsübliches Glasfa- servlies (80 Vol. % Porosität) getränkt. Die auf diese Weise erhaltene Kompositmembran wird dann auf Raumtemperatur abgekühlt.

Beispiel 5 : Herstellung einer recast-Membran aus Polymer und NH4P03 HaMelsübliche NaSon@-tösung wird zusammen mit 15 Vol.-% DMSO, einem hochsiedenden

Lösungsmittel, und 40 Gew. % NH4PO3 in eine Petrischale gegossen. Um eine homogene Ver- teilung aller Komponenten des Gemisches zu sichern, stellt man den Ansatz 15 min in ein Ul- traschallbad. Man lässt anschließend 24 h bei Raumtemperatur unter einer halboffenen Glashau- be im eigenen Lösungsmitteldampf stehen. Die übrigen leichtsiedenden Komponenten werden durch Erwärmen auf 80°C über 10 h entfernt. Im folgenden Temperschritt wird die Membran stufenweise zur Maximaltemperatur, die bei mindestens 130°C liegen sollte, erhitzt. Durch Zu- gabe von Wasser lässt sich die Membran nach einigen Minuten leicht von der Schale abziehen.

Um eine vollständige Protonierung sicherzustellen, wird die Membran in einer möglichst gerin- gen Menge 3M-Schwefelsäure für eine Dauer von 2 h zum Siedepunkt erhitzt. Durch mehrmali- ges Erhitzen zum Siedepunkt in einer möglichst geringen Menge entionisierten Wassers für eine du yin jeweils 5h werden die Schwefelsäure und die verbliebenen Lösungsmittelreste weit- gehend entfernt. Die Membran wird in entionisiertem Wasser aufbewahrt.