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Patent Searching and Data


Title:
FUEL DISTRIBUTOR
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2016/193451
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a fuel distributor (1) for feeding fuel to injection valves of an internal combustion engine, comprising a distributor flow-through means for receiving pressurized fuel and branch-off openings. The problem addressed by the invention is that of specifying a fuel distributor that is simple to produce yet meets the corresponding requirements for a fuel distributor. This problem is solved in that the distributor flow-through means is surrounded by a fiber-composite-material element, which contains a woven-fabric tube (3) embedded in a matrix.

Inventors:
VON NIESSEN, Alexander (Beim Wasserturm 21, Schwäbisch Gmünd, 73527, DE)
WILKSEN, André (Im Falkenrain 9, Stuttgart, 70192, DE)
Application Number:
EP2016/062686
Publication Date:
December 08, 2016
Filing Date:
June 03, 2016
Export Citation:
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Assignee:
HÖRNLEIN UMFORMTECHNIK GMBH (Perlenweg 6, Schwäbisch Gmünd, 73525, DE)
International Classes:
F02M55/02; F02M69/46
Foreign References:
EP2617981A22013-07-24
DE19534050A11997-03-20
US5170011A1992-12-08
DE10320953A12004-12-16
EP1621761A22006-02-01
DE10042540C12002-01-31
DE19716659A11997-11-27
Attorney, Agent or Firm:
GRÜNECKER PATENT- UND RECHTSANWÄLTE PARTG MBB (Leopoldstraße 4, München, 80802, DE)
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Claims:
Ansprüche

1 . Kraftstoffverteiler (1 ) zum Zuführen von Kraftstoff zu Einspritzventilen eines Verbrennungsmotors mit

einem Verteilerdurchfluss zur Aufnahme von unter Druck stehendem Kraftstoff und mit

Abzweigöffnungen,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Verteilerdurchfluss von einem Faserverbundwerkstoffelement, welches einen in einer Matrix eingebetteten Gewebeschlauch (3) enthält, umgeben ist.

2. Kraftstoffverteiler (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix eine thermoplastische oder duromere Matrix ist.

3. Kraftstoffverteiler (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, gekennzeichnet durch eine im Spritzgussverfahren applizierte Matrix.

4. Kraftstoffverteiler (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebeschlauch (3) im Bereich von zumindest einer der Abzweigöffnungen eine Gewebeschlauchabzweigung aufweist, welche von dem Gewebeschlauch (3) abgeht.

5. Kraftstoffverteiler (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich von allen Abzweigöffnungen Gewebeschlauchabzweigung vorgesehen sind, welche von dem Gewebeschlauch (3) abgehen.

6. Kraftstoffverteiler (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebeschlauch (3) an einem seiner Längsenden sackgassenartig ausgebildet ist.

7. Kraftstoffverteiler (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebeschlauch ein Kraftstoffverteilergehäuse bildet, welches ein den Verteilerdurchfluss begrenzendes Verteilerrohr (2) umgibt.

8. Kraftstoffverteiler (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebeschlauch ein den Verteilerdurchfluss begrenzendes Verteilerrohr (2) bildet.

9. Kraftstoffverteiler (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebeschlauch zumindest teilweise von einer Gehäuseschale umgeben ist.

10. Kraftstoffverteiler (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebeschlauchabzweigung einen Anschlussstutzen zum Anschluss an den Verbrennungsmotor ausbildet.

1 1. Kraftstoffverteiler (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebeschlauch nahtlos ausgebildet ist.

12. Kraftstoffverteiler (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, gekennzeichnet durch, eine Verstärkung, welche zumindest im Bereich von zumindest einer der Abzweigöffnungen vorgesehen ist.

13. Kraftfahrzeug, mit einem Verbrennungsmotor an welchen ein Kraftstoffverteiler nach einem der vorgehenden Ansprüche angeschlossen ist.

Description:
Kraftstoffvertei ler

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kraftstoffverteiler zum Zuführen von Kraftstoff zu Einspritzventilen eines Verbrennungsmotors. Solche Kraftstoffverteiler werden auch als„Fuelrail" bezeichnet und werden in der Kraftfahrzeugtechnik üblicherweise benutzt um Kraftstoff zu einzelnen Einspritzdrüsen eines Verbrennungsmotors zu leiten.

Hierbei fließt von einer Einlassöffnung durch einen Verteilerdurchfluss unter Druck stehender Kraftstoff um durch an dem Verteilerdurchfluss vorgesehene Abzweigöffnungen zu den einzelnen Einspritzdüsen geleitet zu werden. Ein solcher an sich bekannter Kraftstoffverteiler ist an eine Kraftstoffversorgungsleitung angeschlossen und demnach zwischen der Kraftstoffversorgungsleitung und dem Motor angeordnet.

Ein Hochdruckkraftstoffverteiler ist beispielsweise aus der DE 197 16 659 A1 bekannt. Dieser Kraftstoffverteiler ist ausgelegt um hohen Innendrücken von zumindest 200 bar. Hierzu weist das aus der DE 197 16 659 A1 bekannte Kraftstoffverteiler eine Doppelrohrstruktur mit einem Innenrohr mit einer geringen Wandstärke und einem das Innenrohr umschließende Außenrohr mit einer dickeren Wandstärke auf. Die beiden Rohre sind aus hochfestem Stahl hergestellt. Der aus der DE 197 16 659 A1 bekannte Kraftstoffverteiler ist schwierig herzustellen und die Druckfestigkeit ist nicht ideal. Zudem ist dieses Kraftstoff roh r relativ schwer.

Im Lichte des aus der DE 197 16 659 A1 bekannten Kraftstoffverteilers ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen Kraftstoffverteiler anzugeben, welcher einfacher herstellbar ist und trotzdem den entsprechenden Anforderungen an einen Kraftstoffverteiler gerecht wird.

Das zuvor beschriebene Problem wird mit einem Kraftstoffverteiler mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst.

Demnach ist der Verteilerdurchfluss von einem Faserverbundwerkstoffelement umgeben.

Der Verteilerdurchfluss ist hierbei ein Bereich des Kraftstoffverteilers durch welchen bzw. Raum in dem Kraftstoffverteiler, durch welchen der Kraftstoff geleitet wird.

Das Faserverbundwerkstoffelement enthält einen in einer Matrix eingebetteten Gewebeschlauch. Insbesondere ist dieses demnach aus einem in einer Matrix eingebetteten Gewebeschlauch aufgebaut. Ein solcher Faserverbundwerkstoffelement enthält vorzugsweise einen Grundkörper, aus einen geflochtenen bzw. gestrickten, bzw. gewebtem Faserwerkstoff. Dieser Grundkörper wird vorzugsweise mittels eines maschinellen Flecht-. bzw. Webe-. Bzw. Strickverfahrens, in welchem ein Fasermaterial zu einem schlauchartigen Gebilde geflochten, bzw. gestrickt bzw. gewebt, wird, hergestellt. Vorzugsweise können als Fasermaterialien Glasfaser und/oder Kohlenstofffasern (Carbonfasern und/oder Aramidfasern und/oder Basaltfasern) verwendet werden.

Der Gewebeschlauch ist in einer Matrix eingebettet. Ein solches Faserverbundwerkstoffelement, welches einen in einer Matrix eingebetteten Gewebeschlauch enthält, kann zum Beispiel wie folgt hergestellt werden.

Zunächst wird der Gewebeschlauch aus einem Faserwerkstoff hergestellt. Hiernach wird ein als Matrix dienender Werkstoff (im Folgenden Matrix) appliziert so dass sich aus der Matrix und dem Faserwerkstoff ein Faserverbundwerkstoff bildet. Die Matrix sollte derart gewählt werden, dass der Gewebeschlauch eine entsprechende Dichtigkeit und gleichzeitig erhöhte Stabilität aufweist.

Für die Herstellung des Kraftstoffverteilers mit dem Faserverbundwerkstoffgewebeschlauch bieten sich verschiedene Möglichkeiten, von den in einige als Beispiel nachfolgend erörtert werden.

Zum einen kann ein Gewebeschlauch in eine Art Spritzgussform, insbesondere in eine zwischen zwei Formhälften ausgebildete Kavität einer Spritzgussform, eingelegt werden. An den Formhälften bzw. in der Kavität können in an sich bekannter weise Kerne, beispielsweise verschiebbare Kerne, vorgesehen sein, z.B. in Bereichen der Kavität in welchen später beispielsweise die Abzweigöffnungen oder der Verteilerdurchfluss vorgesehen sind.

Der Gewebeschlauch kann beispielsweise auf einen solchen Kern aufgezogen werden oder ein solcher Kern wird unmittelbar mittels eines Web- Flechtverfahrens„umwebt".

In die Formkavität mit dem darin enthaltene Ensemble aus Gewebeschlauch und Kern wird die Matrix, insbesondere ein Kunststoff eingespritzt, und zwar vorzugsweise unter hohem Druck. Hierdurch bildet sich in an sich bekannter Weise ein Faserverbundwerkstoff aus. Nach Aushärten wird der Kraftstoffverteiler erhalten.

Die Kavität beziehungsweise und/oder die Kerne können so ausgebildet sein dass bei der Herstellung in einem Schritt auch gleichzeitig die Anschlussstutzen und/oder die endgültige Form des Kraftstoffverteilers mit Einlassstutzen und Anschlussstutzen ausgebildet werden. Die der/die eingesetzte(n) Kern(e) kann/können entweder beispielsweise später einfach durch Aufschmelzen desselben/derselben entfernt werden oder aber, sollte es die entsprechende Geometrie des so erhaltenen Faserverbundwerkstoffelementes zulassen aus diesem wieder rausgezogen werden, sodass der Verteilerdurchfluss und die entsprechenden Abzweigöffnungen wieder freigegeben werden.

Alternativ zu der zuvor beschriebenen Herstellungsart in einem Spritzgussverfahren kann der Gewebeschlauch aus dem Faserwerkstoff auch auf eine Formschablone oder das Verteilerrohr aufgezogen werden, beziehungsweise um diese geflochten werden und mit einer entsprechenden Matrix getränkt und/oder bestrichen und/oder beschichtet werden. Nach dieser Applikation der Matrix wird dann in einem weiteren Verfahrensschritt, z.B. durch Erwärmen der entsprechende Faserverbundwerkstoff gebildet.

Als Beispiels sind hier die sogenannte Prepreg-Methode oder anderen bekannten Tränkungs- /Aushärtungs-Methoden zu nennen.

Es hat sich bemerkenswerterweise herausgestellt, dass auch sehr starke Krümmungen, wie Sie bei den relativ kleinen Dimensionen eines Kraftstoffverteilers auftreten mittels des entsprechenden Flecht- bzw. Webeverfahrens hergestellt werden können.

Durch die Verwendung des beschriebenen Verbundwerkstoffelementes kann ein druckfester Kraftstoffverteiler bereitgestellt werden, welcher gleichzeitig gewichtsreduziert ist und leicht herzustellen ist.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 2 kann eine thermoplastische oder duromere Matrix verwendet werden.

Als thermoplastische Matrix können insbesondere PEEK (Polyetheretherketon), PP (Polypropylen), PA 6 (Polyamid 6), PA 6.6 (Polyamid 6.6), ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol), PVC (Polyvinylchlorid), PC (Polycarbonat) oder eine Mischung derselben verwendet werden.

Soweit Duroplaste als Matrix verwendet werden können Polyester (PES), Formaldehydharze, Epoxidharze, Polyurethane Verwendung finden. Bei der Verwendung von Duromeren sollte insbesondere ein nachfolgender„Backschritt" im Autoklaven durchgeführt werden der eine besonders hohe Stabilität und Härte des gebildeten Faserverbundwerkstoffgewebeschlauch gewährleistet. Die Matrix kann mit oder Füll-und/oder Verstärkungsstoffe wie z.B. GF (Glasfasern) oder GK (Glaskugeln) versehen sein. Alternativ kann diese Matrix auch Füll und/oder Verstärkungsstoff- frei ausgebildet sein.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 3 kann die Matrix im Spritzgussverfahren aufgebracht werden. Dieses Verfahren wurde beispielhaft zuvor schon beschrieben.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 4 kann der Gewebeschlauch im Bereich von zumindest einer der Abzweigöffnungen eine Gewebeschlauchabzweigung aufweisen welche von dem Gewebeschlauch abgeht. Üblicherweise fließt der in den Kraftstoffverteiler bei dieser Weiterbildung eingeleitete Kraftstoff durch den Verteilerdurchfluss über die Abzweigöffnungen in entsprechende Rohrbereiche, welche in Abzweigstutzen ausgebildet sind, welche an den Abzweigöffnungen angebracht sind und von diesen Rohrbereichen in die entsprechenden Injektoren. Vorteilhaft ist es in diesem Fall, wenn nicht nur der Gewebeschlauch als tubenartiges Gebilde ausgebildet ist, sondern auch im Bereich der jeweiligen Abzweigöffnung, zumindest einer der Abzweigöffnungen, eine für sich schlauchartig ausgebildete Abzweigung an dem Gewebeschlauch vorgesehen ist. Diese Gewebeschlauchabzweigung kann insbesondere integral an den Gewebeschlauch vorgesehen sein, so dass die Gewebeschlauchabzweigungen Teil des Gewebeschlauches ist. Die Gewebeschlauchabzweigung wird insbesondere in einem einzigen Verfahrensschritt bei der Herstellung des Gewebeschlauches mittels des zuvor beschriebenen Flecht.-/ Webeverfahrens z.B. mit einem Flechtwerkzeug hergestellt. Durch die Bereitstellung eines solchen Gewebegebildes aus einem Gewebeschlauch mit zumindest einer entsprechenden Abzweigung wird eine einfache Möglichkeit bereitgestellt, komplexe Geometrien von Faserverbundwerkstoffelementen bereitzustellen.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 5 können im Bereich von jeder einzelnen Abzweigöffnung des Kraftstoffverteilers eine solche beschriebene Gewebeschlauchabzweigung vorgesehen sein. In diesem Fall weist das Gewebegebilde eine längliche Grundstruktur auf von der fingerförmig Gewebeschlauchabzweigungen abgehen.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 6 kann der Gewebeschlauch an einem seiner Längsenden sackgassenartig ausgebildet sein. Diese sackgassenartige Ausgestaltung gewährleistet dass der Verteilerdurchfluss mit Ausnahme eines Einlasses und mit Ausnahme der Bereiche in denen die Abzweigöffnungen vorgesehen sind im Wesentlichen vollständig von dem Gewebeschlauch umschlossen ist. Demnach hat der Gewebeschlauch vorteilhafterweise eine längliche Ausbildung mit einem toten Längsende. An einem solchen toten Längsende kann jedoch auch eine Möglichkeit z.B. eine im Verhältnis zu den Schlauchdimensionen, kleine Öffnung bereitgestellt werden, mittels welcher ein Sensoranschluss bereitgestellt wird.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 7 bildet der Gewebeschlauch ein Kraftstoffverteilergehäuse aus, welches ein den Verteilerdurchfluss begrenzendes Verteilerrohr umgibt. Ein solches Verteilerrohr ist demnach als separates Element vorgesehen und in einem in dem Gewebeschlauch ausgebildeten Aufnahmeraum gehakten. Insbesondere liegt der Gewebeschlauch in einem Endzustand des Kraftstoffverteilers, in welchem er Verwendung findet (nach dem der Herstellungsprozess beendet ist) eng an dem Verteilerrohr an, besonders bevorzugt sogar vollflächig.

Ein solches Verteilerrohr kann für sich oder auch abschnitts- bzw. elementeweise aus verschiedenen Materialen hergestellt sein, insbesondere aus Faserverbundwerkstoff, Kunststoff, Metall, insbesondere aus Stahl.

Dadurch dass der Gewebeschlauch an das Verteilerrohr, welches ein längliches im Wesentlichen zylinderförmiges Teil ist, umgibt oder sogar an diesem anliegt kann die Druckfestigkeit des Kraftstoffverteilers weiter erhöht werden. In konventionellen Kraftstoffverteilern sollte das Verteilerrohr eine gewisse Mindestwanddicke von mindestens 5 Millimetern aufweisen, damit der Kraftstoffverteiler dem von dem durchgeleiteten Kraftstoff ausgehenden Druck Stand hält. Durch den Gewebeschlauch in Verbindung mit dem Verteilerrohr kann die Wanddicke im Vergleich mit konventionellen Verteilern reduziert werden. In Abhängigkeit der unterschiedlichen Materialeigenschaften sind für folgende Materialien folgende Wanddicken bevorzugt. Für Metall, insbesondere Stahl ist eine Wanddicke von 2 bis 5 mm, insbesondere 2,2 bis 3,6mm vorteilhaft.

Verfahrensmäßig um das Ensemble aus Verteilerrohr mit dem dieses umgebenden Schlauch herzustellen sind hier beispielsweise folgende Methoden denkbar.

Zum einen kann das Verteilerrohr in den schon fertig hergestellten Aufnahmeraum des Gewebeschlauchs eingeschoben werden. Alternativ und je nach Geometrie des Gewebeschlauchs bzw. dessen weiteren angewebten Elementen, wie Abzweigungen, ist es alternativ bevorzugt, den Gewebeschlauch um das Verteilerrohr zu flechten. So wirkt das Verteilerrohr gleichzeitig als eine Art Schablone, nach Art eines„Stopfeis". Hierbei wird vorzugsweise das Verteilerrohr in eine Flechtvorrichtung eingebracht und vorzugsweise mittels einem automatisierten Verfahren umflochten.

Alternativ zu der zuvor diskutierten vorteilhaften Weiterbildung kann gemäß Anspruch 8 der Gewebeschlauch ein den Verteilerdurchfluss begrenzendes Verteilerrohr bildet. Der Kraftstoff fließt demnach unmittelbar durch den Gewebeschlauch an dessen Innenumfangswandung entlang. Auf ein separates Verteilerrohr wird demnach verzichtet. Für eine einfachere Abdichtung ist bei dieser Ausgestaltung jedoch nicht ausgeschlossen, dass beispielsweise die Innenwandung des Gewebeschlauches z:b. in einem ersten Schritt beschichtet ist, z.B. mit einer Folie. Eine solche Dichtfolie kann auch als separates Element innerhalb des Aufnahmeraums vorgesehen sein. Insbesondere sollte bei der vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 6 darauf geachtet werden, dass der Gewebeschlauch eine entsprechende Dichtigkeit aufweist. Insbesondere bildet der Gewebeschlauch demnach sowohl das Kraftstoffverteilergehäuse als auch den Verteilerdurchfluss aus.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 9 kann der Gewebeschlauch zumindest teilweise von einer Gehäuseschale umgeben sein. Vorteilhafterweise kann hiernach der Gewebeschlauch in einem Gehäuse vollständig aufgenommen sein. Ein solches Gehäuse kann mittels des in der Gebrauchsmusteranmeldung mit der Anmeldenummer DE 202015102888.1 beschriebenen Verfahrens, z.B. aus zumindest zwei miteinander verbördelten Faserverbundwerkstoffhalbschalen, aufgebaut sein. Soweit es sich um ein Gehäuse mit zumindest zwei Gehäuseschalen handelt können diese Gehäuseschalen indes Verbindungsflansche aufweisen, die miteinander verbördelt sind. Das zuvor beschriebene Verfahren und ein solches Gehäuse ist hiermit durch Bezugnahme auf die zuvor genannte Gebrauchsmusteranmeldung in die Offenbarung der vorliegenden Anmeldung mit aufgenommen. Andere Gehäusematerialien sind indes auch denkbar.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 10 kann die Gewebeschlauchabzweigung einen Anschlussstutzen zum Anschluss an den Verbrennungsmotor ausbilden. Solche als Anschlussstutzen ausgebildete Gewebeschlauchabzweigungen können für sich selbstständig zum Anschluss an den Verbrennungsmotors dienen, ohne dass beispielsweise weitere in diesen Gewebestutzen vorgesehene Rohrstutzen vorgesehen sind. Diese Anschlussstutzen bilden demnach unmittelbar die Anschlussleitungen aus.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 1 1 kann der Gewebeschlauch nahtlos ausgebildet sein. Hierbei ist bei dem Flechten darauf zu achten dass dieser Schlauch als Ganzes geflochten wird das nicht mehrere Teile später in einem weiteren Verfahrensschritt erst zusammengenäht werden müssen. Insbesondere sind auch die Gewebeschlauchabzweigungen, soweit solche vorhanden sind für sich nahtlos ausgebildet und auch nahtlos an dem Gewebeschlauch angebunden.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 12 kann der Kraftstoffverteiler zumindest im Bereich einer Öffnung mit einer Verstärkung insbesondere ein Verstärkungselement vorgesehen sein. Eine solche Öffnung kann eine Abzweigöffnung, eine Einlassöffnung, Eine Auslassöffnung sein.

Eine solche Verstärkung kann zum Einen durch ein engeres Weben an den entsprechenden Stellen des Gewebeschlauches erreicht werden oder auch durch die Verwendung eines mehrlagigen Gewebes an den entsprechenden Stellen.

Alternativ oder zusätzlich kann eine solche Verstärkung auch dadurch bereitgestellt werden, dass in den zu verstärkenden Bereichen Faserverbundwerkstoffelemente aufgebracht sind, welche in einem sogenannten Tapelegeverfahren hergestellt sind. In einigen Bereichen oder auch vollständig ist, der Gewebeschlauch und/oder soweit vorhanden auch das Verteilerrohr mit einer Faserverbundwerkstoffverstärkung versehen, welche im Tapelegeverfahren umwickelt ist.

Bei einem solchen Tape-Legeverfahren wird ein ein Faserwerkstoff enthaltendes Tape, welches eine Matrix enthalten kann oder Matrixfrei ist, um die entsprechenden Bereiche gewickelt. Insbesondere kann im Bereich eines Anschlussstutzens eine gegeneinander verschränkte, vorzugsweise kreuzartige Tape-Wicklung vorgesehen sein wobei sich die Tapes derart kreuzen dass diese zwischen sich den entsprechenden Stutzen aufnehmen.

Gemäß eines nebengeordneten Aspekts der Erfindung nach Anspruch 13 wird ein Kraftfahrzeug angegeben mit einem Verbrennungsmotor an welchem ein Kraftstoffverteiler wie er zuvor beschrieben wurde angeschlossen ist.

Zudem betrifft die Erfindung auch das entsprechendes zuvor beschriebene Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffverteilers unter Verwendung eines Gewebeschlauches.

Ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird in Verbindung mit der Zeichnung erläutert. In dieser zeigen:

Figur 1 a einen erfindungsgemäßen Kraftstoffverteiler in einer schematischen Ansicht schräg von unten,

Figur 1 b einen Längsschnitt des in Figur 1 dargestellten Kraftstoffverteiler sowie

Figur 2 ein Beispiel eines geflochtenen Gewebeschlauches zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Kraftstoffverteilers.

In Figur 1 a ist ein mit Bezugszeichen 1 versehener Kraftstoffverteiler dargestellt. Dieser weist ein Verteilerrohr 2 auf (vergleiche Figur 1 b) welches von einem Gewebeschlauch 3 ummantelt ist. Der Gewebeschlauch ist aus einem Faserwerkstoff gebildet welcher mittels einer Matrix ge- tränkt ist und somit einen Faserverbundwerkstoffgewebeschlauch bildet. Der Faserverbundwerkstoffgewebeschlauch 3 bildet gleichzeitig ein Gehäuse des Kraftstoffverteilers, in welchem das Verteilerrohr 2 aufgenommen ist. Das Verteilerrohr 2 weist einen Eingangsstutzen 4 auf mit einer Einlassöffnung durch welche unter Druck stehender Kraftstoff in einen innerhalb des Verteilerrohrs 2 gebildeten Verteilerdurchfluss eingeleitet wird sowie drei im Wesentlichen senkrecht von dem Verteilerrohr abragende Anschlussstutzen 5 mit Auslassöffnungen über welche unter Druck stehender Kraftstoff von dem Verteilerdurchfluss zu nicht dargestellten Einspritzventilen geleitet wird.

Der Faserverbundwerkstoffgewebeschlauch 3 ist im vorliegenden Beispiel ein längliches zylindrisches sackgassenförmig ausgestaltetes Element, sodass letztendlich nur im Bereich des Eingangsstutzens 4 und im Bereich der Anschlussstutzen 5 Öffnungen in dem Gewebeschlauch 3 vorgesehen sind.

Im vorliegenden Fall ist der Gewebeschlauch unmittelbar um das Verteilerrohr 2 mittels einer Flechttechnik geflochten und liegt somit auch an in Längsrichtung vorgesehen Schultern 6, 6' des Verteilerrohrs 2 an sodass dieses nicht wieder aus einem Aufnahmeraum des Gewebeschlauchs 3 herausgezogen werden kann.

Alternativ jedoch kann auch der fertige Gewebeschlauch 3 noch bevor er mit der Matrix getränkt wird, auf das Verteilerrohr 2 aufgezogen werden.

Vorzugsweise können als Fasermaterialien Glasfaser und/oder Kohlenstofffasern (Carbonfasern und/oder Aramidfasern und/oder Basaltfasern) verwendet werden. Weitere übliche Fasermaterialen können auch verwendet werden. In Abhängigkeit der Anforderung an den Faserverbundwerkstoff kann zwischen den verschiedenen Faserarten oder einer Mischung derselben gewählt werden.

Üblicherweise sind diese Fasermaterialien in einer Matrix eingebettet. Die Matrix ist insbesondere eine thermoplaste oder duromere Matrix.

Als thermoplaste Matrix können insbesondere PEEK (Polyetheretherketon), PP (Polypropylen), PA 6 (Polyamid 6), PA 6.6 (Polyamid 6.6), ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol), PVC (Polyvinylchlorid), PC (Polycarbonat) oder eine Mischung derselben verwendet werden.

Soweit Duroplasten als Matrix verwendet werden, können Polyester (PES), Formaldehydharze, Epoxidharze, Polyurethane Verwendung finden. Bei der Verwendung von Duromeren sollte insbesondere ein nachfolgender„Backschritt" im Autoklaven durchgeführt werden der eine beson- ders hohe Stabilität und Härte des gebildeten Faserverbundwerkstoffgewebeschlauch gewährleistet.

Zusätzlich kann der Faserverbundwerkstoff weitere Verstärkungs- oder Füllstoffe enthalten. Die Matrix kann mit oder Füll-und/oder Verstärkungsstoffe wie z.B. GF (Glasfasern) oder GK (Glaskugeln) versehen sein. Alternativ kann diese Matrix auch Füll und/oder Verstärkungsstofffrei ausgebildet sein.

Die Fasern weisen insbesondere eine derartige Länge auf dass diese mittels einer Flechttechnik zu einem Gewebeschlauch gewebt werden können.

Insbesondere an Stellen an denen bei den Kraftstoffverteiler 1 eine höhere Druckbelastung zu erwarten ist zum Beispiel an Öffnungen die in dem Gewebeschlauch vorgesehen sind und/oder an Stellen an denen die Anschlussstutzen 5 von dem Verteilerrohr abragen, kann entsprechend die Webdichte und/oder auch das Webmuster entsprechend adaptiert werden.

So kann der verwebte Faserwerkstoff ein einheitliches Webmuster aufweisen und/oder auch zumindest in einigen Bereichen ein unterschiedliches Webmuster beziehungsweise eine unterschiedliche Webdichte.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind in Längsrichtung des Kraftstoffverteilers mittels Tapelegeverfahrens hergestellte Verstärkungselemente 7 vorgesehen. Diese liegen einander gegenüber, wobei eines der beiden Verstärkungselemente in Verlängerung der Reihe der Anschlussstutzen vorgesehen ist. Die Verstärkungselemente sind demnach ebenso aus Faserverbundmaterial hergestellt.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Anschlussstutzen 5 nicht von Gewebeschlauchabzweigungen umgeben die von dem Gewebeschlauch abgehen. Alternativ zu dieser Ausgestaltung kann der Gewebeschlauch auch derart gewebt sein, dass integral an diesem und nahtlos entsprechende Gewebeschlauchabzweigungen an den entsprechenden Stellen der Anschlussstutzen 5 vorgesehen sind.

In einem alternativen nicht dargestellten Ausführungsbeispiel kann das Kraftstoffverteilerrohr als Ganzes aus einem Faserverbundwerkstoffgewebeschlauch hergestellt sein, sodass auf ein separates Verteilerrohr verzichtet werden kann.

In Figur 2 ist ein Beispiel eines Schlauches eines vorgewebten Fasermaterials zu sehen welches als Ummantelung des in Figur 1 a und 1 b dargestellten Verteilerrohres 2 vorgesehen ist. Aufgrund der in Figur 2 dargestellten Ansicht sind die Öffnungen wo später die Anschlussstut- zen 5 in dem Ausführungsbeispiel in Figur 1 a und 1 b vorgesehen sind, nicht zu sehen, denn sie liegen auf der Rückseite der Ansicht aus Figur 2.

Durch eine in Figur 2 mit Bezugszeichen 8 versehene Einschuböffnung die deutlich größer ist als der Querschnitt des Verteilerrohrs mitsamt den davon abragenden Anschlussstutzen 5 wird das Verteilerrohrgebilde in den sackgassenförmigen Gewebeschlauch 3 eingeschoben und die Anschlussstutzen 5 werden an den entsprechenden in Figur 2 nicht sichtbaren Öffnungen des Schlauches 3 herausgeführt.