Kraftstoffbehälter für ein Kraftfahrzeug

Die Erfindung betrifft einen Kraftstoffbehälter für ein Kraftfahrzeug nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kraftstoffbehälters nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 13.

Solche Kraftstoffbehälter können nach gängiger Praxis aus einem thermoplastischen Kunststoff zum Beispiel durch Extrusionsblasformen oder durch Verschweißung von aus

thermoplastischem Kunststoff spritzgegossenen Halbschalen hergestellt werden. Im Innenraum eines solchen Kraftstoffbehälters können Funktionsbauteile des Kraftstoffsystems

aufgenommen sein, wodurch der Bauraumbedarf außerhalb des Kraftstoffbehälters reduziert ist und zudem die Anzahl erforderlicher Behälteröffnungen reduziert ist, was im Hinblick auf Emissionen aus dem Kraftstoffbehälter vorteilhaft ist.

Aus der DE 102 60 953 A1 ist ein gattungsgemäßer Kraftstoffbehälter bekannt, der als ein blasgeformter Kunststoffhohlkörper ausgebildet ist, in dessen Innenraum ein Funktionsbauteil- Träger eingebracht ist. Am Funktionsbauteil-Träger sind diverse Funktionsbauteile, etwa eine Kraftstoffpumpe, ein Füllstandgeber oder Ventile, befestigt. Zudem weist der Funktionsbauteil- Träger Stützfüße auf, über die der Träger an gegenüberliegenden Seiten an der

Kraftstoffbehälter-Innenseite abgestützt ist.

Bei der Herstellung des Kraftstoffbehälters wird zunächst der Funktionsbauteil-Träger unter Bildung einer von dem Kraftstoffbehälter separaten Vormontageeinheit mit den

Funktionsbauteilen bestückt. Der bestückte Funktionsbauteil-Träger wird anschließend in den Innenraum eines schlauchförmigen Kraftstoffbehälter-Vorformlings aus thermoplastischem Kunststoff eingebracht. Anschließend erfolgt ein Blasformvorgang, bei dem der Vorformling mittels Blasluft sowie unter Wärmebeaufschlagung in einem Blasformwerkzeug auf seine endgültige Außenkontur aufgeweitet wird. Während des Blasformvorgangs wird zudem auch der Funktionsbauteil-Träger im Bereich seiner Stützfüße mit der Innenseite des

Kraftstoffbehälters verschweißt oder verklebt. Entsprechend sind zumindest die Stützfüße des Funktionsbauteil-Trägers aus einem Kunststoffmaterial gefertigt, das mit dem Kunststoffmaterial des Kraftstoffbehälters im Hinblick auf eine Verschweißbarkeit kompatibel ist. Die positionsgenaue Anordnung der Funktionsbauteile im Innenraum des Kraftstoffbehälters ist von hoher Bedeutung, um auch bei extremen Fahrsituationen, etwa einen extremen Kurvenlage oder einer extremen Beschleunigung, die Funktionssicherheit des Kraftstoffbehälters zu gewährleisten. Der Funktionsbauteil-Träger muss daher über die Stützfüße bauteilsteif am Kunststoffbehälter angebunden sein, um eine verdrehsichere, kippsichere sowie rutschfeste Positionierung im Kraftstoffbehälter zu gewährleisten.

Wie oben erwähnt ist der Funktionsbauteil-Träger in gängiger Praxis aus einem

thermoplastischen Kunststoffmaterial mit einer vergleichsweise geringen Materialstärke gefertigt. Der Funktionsbauteil-Träger ist somit in sich elastisch nachgiebig (das heißt mit geringer Eigensteifigkeit) ausgebildet, so dass insgesamt eine verhältnismäßig nachgiebige Anordnung des Funktionsbauteil-Trägers erzielt wird, was im Hinblick auf eine lagesichere Positionierung der Funktionsbauteile nachteilig sein kann.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Kraftstoffbehälter sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kraftstoffbehälters bereitzustellen, bei dem in einfacher Weise eine lagesichere Positionierung im Innenraum des Kraftstoffbehälters gewährleistet ist.

Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 oder 13 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen offenbart.

Die Erfindung beruht auf dem Sachverhalt, dass der Funktionsbauteil-Träger über seine Stützfüße bauteilsteif an der Innenwandung des Kraftstoffbehälters angebunden ist. Der Übergang vom Stützfuß des Funktionsbauteil-Trägers in die Kraftstoffbehälter-Wandung bildet daher eine formstabil ausgelegte Knotenstelle, durch die Kräfte übergeleitet werden. Die Knotenstelle ist daher, im Vergleich zu angrenzenden elastisch nachgiebigeren Bereichen, mit einer erhöhten Bauteilsteifigkeit ausgelegt. Unter Nutzung dieses Sachverhaltes ist gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 der Stützfuß des Funktionsbauteil-Trägers mit einer Anbindungsstelle ausgebildet, an der ein Funktionsbauteil anbindbar ist. Das

Funktionsbauteil ist somit unmittelbar am Stützfuß befestigt. Der die bauteilsteife Knotenstelle definierende Stützfuß des Funktionsbauteil-Trägers wird somit in Doppelfunktion auch zur lagerichtigen Positionierung des Funktionsbauteiles genutzt.

Der Funktionsbauteil-Träger kann bevorzugt eine die Kraftstoff-Schwallbewegungen reduzierende Schwallwand sein, die sich quer durch den Innenraum des Kraftstoffbehälters erstreckt und diesen in Teilräume aufteilt. Die Schwallwand ist mit Stützfüßen an

gegenüberliegenden Seiten an der Kraftstoffbehälter-Innenseite abgestützt, so dass die ansonsten elastisch nachgiebige Kraftstoffbehälter-Wandung formstabilisiert wird. In einer technischen Umsetzung kann der Stützfuß ein flacher, plattenförmiger Wandabschnitt mit einer Kontaktfläche sein, die in Anlage, insbesondere in Schweißverbindung, mit der Kraftstoffbehälter-Innenseite ist. Die Kontaktfläche kann eine noppenförmige

Oberflächenstruktur aufweisen, mit der zur Verbesserung der Verschweißbarkeit die

Wärmekapazität an der Kontaktfläche reduziert wird.

An der, von der Kontaktfläche abgewandten Seite des Wandabschnittes kann die

Anbindungsstelle des Funktionsbauteils vorgesehen sein. Auf diese Weise ist die

Anbindungsstelle des Funktionsbauteils unmittelbar am Stützfuß positioniert, der zusammen mit der Kraftstoffbehälter-Innenwand die oben angegebene bauteilsteife Knotenstelle definiert.

Im Hinblick auf einen einfachen Zusammenbau ist es von Vorteil, wenn das Funktionsbauteil werkzeugfrei an der Anbindungsstelle montierbar ist. Von daher kann die Anbindungsstelle zumindest ein Rastelement aufweisen, das mit einer korrespondierenden Gegenkontur am Funktionsbauteil in Rasteingriff bringbar ist.

Die als Funktionsbauteil-Träger wirkende Schwallwand kann aus einem Flachmaterial mit dünner Wandstärke gebildet sein. Zur weiteren Aussteifung kann in der Schwallwand ein versteifend wirkender Montageraum eingeformt sein, in dem die Anbindungsstelle positioniert ist. Der Montageraum kann oberseitig von dem Stützfuß-Wandabschnitt überdeckt sein, der in eine davon abgewinkelte, halbschalenförmige Umfangswand übergeht. Die Umfangswand kann die Anbindungsstelle teilweise umziehen. Bodenseitig kann der oben genannte Montageraum von einem Montageboden begrenzt sein. Das oben erwähnte Rastelement kann in einer bevorzugten technischen Realisierung einen am Stützfuß-Wandabschnitt angeformten Raststeg aufweisen, der in den Montageraum einragt. Am freien Ende des Raststegs kann eine Rastnase angeformt sein, die die Gegenkontur am Funktionsbauteil hintergreift.

Der Montageraum kann über eine Zugangsöffnung nach außen offen gestaltet sein. Beim Zusammenbau ist durch die Zugangsöffnung das Funktionsbauteil in den Montageraum einführbar. Die Zugangsöffnung kann sich zwischen dem oberseitigen Stützfuß-Wandabschnitt und den Montageboden erstrecken sowie seitlich von den Rändern der halbschalenförmigen Umfangswand begrenzt sein.

Bei der Herstellung des Kraftstoffbehälters wird der Funktionsbauteil-Träger zunächst unter Bildung einer vom Kraftstoffbehälter separaten Vormontageeinheit mit dem zumindest einen Funktionsbauteil bestückt. Bei der Bestückung des Funktionsbauteil-Trägers kann das

Funktionsbauteil in einem ersten Montageschritt in einer Einführrichtung durch die

Zugangsöffnung in den Montageraum eingeführt und darin vorpositioniert werden. In einem zweiten Montageschritt kann das vorpositionierte Funktionsbauteil in einer Fügerichtung an die Anbindungsstelle des Stützfußes angebunden werden.

Zur Vereinfachung des Montagevorgangs kann der Montageraum an seiner, von der

Anbindungsstelle beabstandeten Seite einen Einführabschnitt mit großem Zugangsquerschnitt aufweisen. Auf diese Weise wird das Einführen sowie das Vorpositionieren des

Funktionsbauteils im Montageraum vereinfacht. Zudem kann der Einführbereich des

Montageraums in Richtung auf die Anbindungsstelle unter Bildung einer Positionierschräge in einen Positionierabschnitt übergehen, der im Vergleich zum Einführbereich einen reduzierten Querschnitt aufweist. Auf diese Weise wird im zweiten Montageschritt das in Fügerichtung bewegte Funktionsbauteil selbsttätig gegenüber der Anbindungsstelle im Stützfuß ausgerichtet.

Der bestückte Funktionsbauteil-Träger wird dann in den Innenraum eines Kraftstoffbehälter- Vorformlings aus plastischem Kunststoffmaterial eingebracht. In einem nachfolgenden

Blasformvorgang wird in den, in einem Blasformwerkzeug angeordneten Vorformling Blasluft eingeleitet und der Vorformling unter Innendruck-Beaufschlagung und unter Wärme auf seine endgültige Außenkontur aufgeweitet. Während des Blasformvorgangs erfolgt gleichzeitig auch das Verschweißen der Stützfüße an der Innenwand des Kraftstoffbehälters.

Nach der Bestückung des Funktionsbauteil-Trägers mit zum Beispiel den Betriebsentlüftungsund Betankungsventilen erfolgt der Blasformprozess, bei dem zunächst der bestückte

Funktionsbauteil-Träger in den Innenraum des schlauchförmigen Kraftstoffbehälter-Vorformlings aus warmplastischem Kunststoff eingefahren wird. Dies erfolgt in einer Einfahrrichtung entlang einer Schlauchlängsachse des schlauchförmigen Kraftstoffbehälter-Vorformlings. Nach dem Einfahrvorgang wird der Kraftstoffbehälter-Vorformling mittels Blasluft sowie unter

Wärmebeaufschlagung in einem Blasformwerkzeug zu seiner Bauteil-Endkontur aufgeweitet.

Beim Einfahren des Funktionsbauteil-Trägers in den schlauchförmigen Kraftstoffbehälter- Vorformling besteht die Gefahr, dass der Funktionsbauteil-Träger mit der Innenwandung des schlauchförmigen Kraftstoffbehälter-Vorformlings kollidiert. Dies kann gegebenenfalls zu einer Beschädigung des warmplastischen Kunststoffmaterials führen oder eine lagerichtige

Positionierung der Betriebsentlüftungs- und Betankungsventile im Kraftstoffbehälter

beeinträchtigen.

Vor diesem Hintergrund können gemäß einer bevorzugten Ausführungsform die am

Funktionsbauteil-Träger ausgebildeten Anbindungsstellen für die oben genannten Ventile sowie die Stützfüße, in der Einfahrrichtung betrachtet, um einen Längsabstand voneinander beabstandet sowie hintereinander angeordnet sein. Auf diese Weise kann ein Einfahrquerschnitt des Funktionsbauteil-Trägers reduziert werden, wodurch beim Einfahrvorgang nachteilige Kollisionen des Funktionsbauteil-Trägers mit der Innenwandung des schlauchförmigen Kunststoffbehälter-Vorformlings vermeidbar sind. Zur weiteren Reduzierung des Einfahrquerschnittes des Funktionsbauteil-Trägers können die Anbindungsstellen und/oder die Stützfüße, in der Einfahrrichtung betrachtet, zumindest teilweise in Flucht hintereinander angeordnet sein.

Zur weiteren Aussteifung des fertiggestellten Kunststoffbehälters kann der Funktionsbauteil- Träger in der Einfahrrichtung voneinander beabstandete Strebenanordnungen aufweisen. Jede der Strebenanordnungen ist quer zur Einfahrrichtung an gegenüberliegenden Kraftstoffbehälter- Innenseiten über die Stützfüße abgestützt, und zwar unter Bildung von bauteilsteifen

Knotenstellen, mit deren Hilfe der Kraftstoffbehälter eine verbesserte Formstabilität erhält.

Der Funktionsbauteil-Träger kann bevorzugt mittels eines Haltedorns (Aufnahme-Speer) in den Kraftstoffbehälter-Vorformling eingefahren werden. Eine stabile Halterung des Funktionsbauteil- Trägers am Haltedorn ist im Hinblick auf die Prozesssicherheit von großer Bedeutung. Hierzu kann der Funktionsbauteil-Träger zumindest eine oder mehrere Haltedorn-Durchlassöffnungen aufweisen, durch die der Haltedorn bis zu einem Bewegungsanschlag einsteckbar ist.

Bevorzugt sind die Anbindungsstellen für die Betriebsentlüftungs- und Betankungsventile ohne oder nur mit einem geringen Querversatz im Funktionsbauteil-Träger eingesteckten Haltedorn positioniert.

Die vorstehend erläuterten und/oder in den Unteransprüchen wiedergegebenen vorteilhaften Aus- und/oder Weiterbildungen der Erfindung können - außer zum Beispiel in den Fällen eindeutiger Abhängigkeiten oder unvereinbarer Alternativen - einzeln oder aber auch in beliebiger Kombination miteinander zur Anwendung kommen.

Es zeigen:

Fig. 1 in einer perspektivischen Darstellung einen Kunststoff-Kraftstoffbehälter, in dessen

Innenraum eine als Funktionsbauteil-Träger wirkende Schwallwand angeordnet ist;

Fig. 2 in einer perspektivischen Detailansicht einen oberen Stützfuß der Schwallwand bei noch demontiertem Entlüftungsventil;

Fig. 3 in einer weiteren Detaildarstellung den Stützfuß der Schwallwand mit daran

montiertem Entlüftungsventil; und Fig. 4 bis 8 jeweils Ansichten, die die Prozessschritte zur Herstellung des in der Fig. 1 gezeigten Kraftstoffbehälters veranschaulichen.

In der Fig. 1 ist in einer perspektivischen Darstellung ein aus einem thermoplastischen

Kunststoff gefertigter Kraftstoffbehälter gezeigt, der als ein blasgeformter Kunststoffhohlkörper ausgebildet ist. Im Innenraum des Kraftstoffbehälters ist eine langgestreckte Schwallwand 1 angeordnet, die den Behälterinnenraum aufteilt. Die Schwallwand 1 ist ebenfalls aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial, etwa in einem Spritzgießverfahren, gefertigt. Wie aus der Fig. 1 hervorgeht, sind in der Schwallwand 1 insgesamt drei voneinander beabstandete vertikale, säulenartige Strebenanordnungen 3 integriert, die in einer Vertikalrichtung zwischen der oberen und der unteren Kraftstoffbehälter-Innenseite abgestützt sind. Jede der

Strebenanordnungen 3 der Schwallwand 1 weist hierzu untere Stützfüße 4 und obere Stützfüße 5 auf, die an der jeweiligen Kraftstoffbehälter-Innenseite abgestützt sind, und zwar unter Bildung von Knotenstellen K. Die Knotenstellen K sind bauteilsteif ausgelegt, um dem

Kraftstoffbehälter sowie der darin angeordneten Schwallwand 1 eine ausreichende

Formstabilität zu verleihen.

In der Fig. 1 ist jeder der oberen Stützfüße 5 der Strebenanordnungen 3 mit einer zusätzlichen Anbindungsstelle 7 ausgebildet, in der Funktionsbauteile, etwa eine Kraftstoffpumpe oder Entlüftungsventile 8, 9, angebunden sind. Die Entlüftungsventile 8, 9 sind an eine

Entlüftungsleitung 1 1 angeschlossen, die über einen Behälterstutzen 15 nach außen führbar ist.

In den Fig. 2 und 3 ist der Aufbau eines der oberen Stützfüße 5 gezeigt. Demzufolge weist der Stützfuß 5 einen plattenförmigen Wandabschnitt 17 auf, an dessen Oberseite eine noppenartig strukturierte Kontaktfläche 19 ausgebildet ist. In der Einbaulage ist der Stützfuß-Wandabschnitt 17 an seiner Kontaktfläche 19 in Schweißverbindung mit einer Kraftstoffbehälter-Innenseite. Die Anbindungsstelle 7 weist in den Fig. 2 und 3 Rastelemente auf, deren Raststege 21 an der, von der Kontaktfläche 19 abgewandten Unterseite des Stützfuß-Wandabschnittes 17 angeformt sind.

Die Raststege 21 der Anbindungstelle 7 ragen vertikal nach unten in einen Montageraum 23 ein. An ihren freien unteren Enden weisen die Raststege 21 jeweils eine Rastnase 24 auf, die in der Zusammenbaulage (Fig. 3) eine entsprechende Gegenkontur 25 am Gehäuse 27 des Entlüftungsventils 9 hintergreifen.

Der oben erwähnte Montageraum 23 ist in den Fig. 2 und 3 oberseitig von dem Stützfuß- Wandabschnitt 17 überdeckt, der in eine davon abgewinkelte, halbschalenförmige

Umfangswand 29 übergeht, die vertikal angeordnet ist und die Anbindungsstelle 7 umzieht. Bodenseitig ist der Montageraum 23 von einem Montageboden 31 begrenzt. Zwischen den beiden vertikal verlaufenden Rändern der halbschalenförmigen Umfangswand 29 ist eine Zugangsöffnung 33 definiert, die sich in der Vertikalrichtung vom Montageboden 31 bis zur Unterseite des Stützfuß-Wandabschnittes 17 erstreckt.

Bei der Herstellung des Kraftstoffbehälters wird zunächst unter Bildung einer vom

Kraftstoffbehälter separaten Vormontageeinheit die als Funktionsbauteil-Träger wirkende Schwallwand 1 mit den Funktionsbauteilen 8, 9 bestückt. Die bestückte Schwallwand 1 wird anschließend in den Innenraum eines schlauchförmigen Kraftstoffbehälter-Vorformlings aus noch plastischem Kunststoff eingebracht. Nachfolgend wird ein Blasvorgang durchgeführt, bei dem der Vorformling in die endgültige Behälter-Außenkontur aufgeweitet wird und zugleich auch die oberen und unteren Stützfüße 4, 5 der Schwallwand an ihren Kontaktflächen 19 mit dem Material der Kunststoffbehälter-Wand verschweißt werden.

Der Bestückungsvorgang ist in den Fig. 2 und 3 veranschaulicht, bei dem das Entlüftungsventil 9 an der Anbindungsstelle 7 des oberen Stützfußes 5 angebunden wird. Demzufolge wird in einem ersten Montageschritt das Entlüftungsventil 9 in einer Einführrichtung I (Fig. 2) durch die Zugangsöffnung 33 in den Montageraum 23 eingefahren und dort auf dem Montageboden 31 vorpositioniert. Anschließend wird in einem zweiten Montageschritt das bereits vorpositionierte Entlüftungsventil 9 in einer Fügerichtung II vertikal nach oben verlagert und mit der

Anbindungsstelle 7 verrastet, wie es in der Fig. 3 gezeigt ist. Durch den Rastvorgang wird ein Klick-Geräusch erzeugt, das als eine akustische Rückmeldung eine einwandfreie Anbindung des Entlüftungsventils 9 am Stützfuß 5 bestätigt. Gemäß der Fig. 3 ist im verrasteten Zustand das Entlüftungsventil 9 mit Abstand vom Montageboden 31 an der Unterseite des Stützfuß- Wandabschnittes 17 befestigt.

Zur Montageerleichterung weist der Montageraum 23 an seiner, von der Anbindungsstelle 7 abgewandten Seite einen Einführabschnitt 35 mit großem Zugangsquerschnitt auf, der eine einfache Vorpositionierung des Entlüftungsventils 9 im Montageraum 23 ermöglicht. Der Einführbereich 35 des Montageraums 23 geht in Richtung nach oben auf die Anbindungsstelle 7 unter Bildung einer Positionierschräge 31 in einen oberen Positionierabschnitt 39 über, der im Vergleich zum Einführbereich 35 einen reduzierten Querschnitt aufweist. Aufgrund der Querschnittsverjüngung erfolgt im zweiten Montageschritt (das heißt bei der Verlagerung des Entlüftungsventils 9 auf die Rastelemente der Anbindungsstelle 7) in der Fügerichtung II nach oben, eine positionsgenaue Ausrichtung gegenüber der Anbindungsstelle. Die in der Fig. 1 gezeigten oberen Stützfüße 5 der Strebenanordnungen 3 sind im Wesentlichen baugleich mit dem in den Fig. 2 und 3 detailliert gezeigten Stützfuß 5 ausgeführt, jedoch gegebenenfalls konturangepasst an das jeweilige, darin zu integrierende Funktionsbauteil.

Nachfolgend werden anhand der Fig. 4 bis 8 die grundsätzlichen Prozessschritte zur

Herstellung des in der Fig. 1 gezeigten Kraftstoffbehälters beschrieben: So wird gemäß der Fig. 4 zunächst ein schlauchförmiger Kraftstoffbehälter-Vorformling 41 aus einem warmplastischen Kunststoff bereitgestellt, dessen Innenwandung einen freien Querschnitt q, definiert. In den Innenraum des schlauchförmigen Kraftstoffbehälter-Vorformlings 41 wird in einer

Einfahrrichtung E entlang einer Schlauchlängsachse S der vormontierte Funktionsbauteil- Träger 1 eingefahren (Fig. 5). In der Fig. 5 befindet sich der Kraftstoffbehälter-Vorformling 41 mit darin eingefahrenem Funktionsbauteil-Träger 1 zwischen zwei Werkzeughälften eines Blasformwerkzeuges 43. Dieses wird zur Durchführung eines Blasformvorganges geschlossen. Anschließend wird in den Vorformling 41 Blasluft eingeleitet, wodurch der Vorformling 41 unter Innendruck-Beaufschlagung sowie unter Wärmebeaufschlagung zu seiner Bauteilendkontur (Fig. 6) aufgeweitet wird.

Wie aus der Fig. 4 weiter hervorgeht, sind die Betriebsentlüftungs- und Betankungsventile 8, 9, 10 sowie die Stützfüße 4, 5 in der Einfahrrichtung E betrachtet um Längsabstände a

hintereinander angeordnet. Zudem sind die beiden Betriebsentlüftungsventile 8, 9 in der Einfahrrichtung E betrachtet in Flucht hintereinander angeordnet, während das mittlere

Betankungsventil 10 lediglich um einen geringen Querversatz seitlich nach außen versetzt ist. Insgesamt ergibt sich somit ein Einfahrquerschnitt q der wesentlich kleiner ist als der vom schlauchförmigen Kraftstoffbehälter-Vorformling 41 bereitgestellte Innenraum-Querschnitt qi. Dadurch wird in einfacher Weise eine prozesssichere Einfahrbewegung des Funktionsbauteil- Trägers 1 ohne Kollision mit der Vorformlings-Innenwandung erreicht.

Der Einfahrvorgang wird gemäß der Fig. 4 oder 7 mittels eines Haltedorns 45 durchgeführt. Wie aus der Fig. 7 hervorgeht, ist der stangenförmige Haltedorn 45 durch Durchlassöffnungen 47 des Funktionsbauteil-Trägers 1 bis zu einem, in der Einfahrrichtung E vorderen

Bewegungsanschlag 49 eingeschoben. Wie aus der Fig. 8 hervorgeht, sind die

Betriebsentlüftungs- und Betankungsventile 8, 9, 10 ohne oder mit nur einem geringen

Querversatz zum Haltedorn 45 am Funktionsbauteil-Träger 1 positioniert, um den

Einfahrquerschnitt q _F weiter zu reduzieren.