d’assemblage de l’absorbeur

DOMAINE DE L’INVENTION

La présente invention est relative aux dispositifs de traitement de vapeurs de carburant émanant d’un réservoir d’essence, typiquement pour un réservoir d’essence d’un véhicule à combustion interne (ex : automobiles, poids lourds, motocyclette, bateaux) ou d’un moteur thermique industriel. Le domaine d’application de l’invention concerne en particulier les dispositifs de traitement de carburant incluant au moins un monolithe placé dans une conduite reliée à un port d’entrée d’air et/ou d’évacuation d’air purifié.

ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION

Un dispositif absorbeur de vapeurs d’essence a pour fonction de récupérer les vapeurs d’essence du réservoir, parfois du bloc moteur et du système d’admission (en particulier dans le cas avec carburateur). Un filtre est prévu pour stocker les vapeurs d’essence, lorsque le moteur est à l’arrêt. Le dispositif absorbeur est en outre apte à restituer ces vapeurs vers le moteur, ces vapeurs pouvant être injectées dans une tubulure d’admission lorsque le moteur est en fonctionnement. Le plus généralement, les circuits d’aspiration et de refoulement des vapeurs sont contrôlés par des électrovalves commandées typiquement par le boîtier électronique de gestion du moteur.

De manière connue en soi, un absorbeur de vapeurs de carburant (en particulier vapeurs d’essence), permet d’adsorber les vapeurs sur un matériau adsorbant ayant généralement une porosité élevée, typiquement du charbon actif. Pour un véhicule dont le moteur est arrêté par exemple, notamment lorsque la température extérieure est chaude, cette fonction de filtration évite la propagation de vapeurs d’essence dans l’air. Cette fonction peut servir aussi quand le véhicule roule. Les réglementations de plus en plus sévères imposent de ne pas rejeter ces vapeurs à l’atmosphère et de les piéger dans un absorbeur, généralement rempli de charbon actif.

Les règlementations environnementales devenant de plus en plus contraignantes, il devient courant d’ajouter un bloc épurateur, typiquement un monolithe contenant du carbone (sous forme de charbon actif par exemple), en amont du port de purge pour réduire encore les émissions vers le milieu extérieur. Ce monolithe peut être intégré dans des lignes de récupération de vapeurs de carburants, à l’intérieur du boîtier du dispositif absorbeur de vapeurs de carburant (appelé couramment canister). Le bloc de carbone, poreux et typiquement sous la forme d’une pièce extrudée à partir d’un mélange comprenant du charbon actif, participe à la fonction de piégeage des molécules volatiles des vapeurs d’essence. Un matériau céramique ou un autre matériau formant substrat peut faire partie de la composition du monolithe.

Le monolithe à base de carbone se présente généralement sous la forme d’un cylindre, présentant une pluralité de canaux (des canaux longitudinaux ou des canaux sinueux) ouverts à chaque extrémité pour piéger les vapeurs de carburant. Ce monolithe permet d’améliorer la capacité d’adsorption.

Des solutions ont été proposées pour intégrer un tel monolithe dans un compartiment du boîtier de l’absorbeur, en garantissant une bonne étanchéité annulaire autour du monolithe, entre la face latérale externe du monolithe et une face interne du boîtier (ce grâce à quoi la totalité de l’air amené vers un port de sortie a traversé le monolithe).

Une première catégorie de solutions consiste à surmouler des joints sur le monolithe. Peu de tolérances sont admises pour obtenir une étanchéité efficace avec le boîtier. Aussi, cela nécessite que le diamètre du monolithe et celui du joint doivent être parfaitement ajustés aux dimensions du compartiment de réception du boîtier de l’absorbeur. Par ailleurs, un autre inconvénient de ce type de joint est le risque d’endommagement par frottement du matériau d’étanchéité lors de l’insertion du monolithe dans le compartiment.

Il est connu, par le document US 6814771 , des exemples de profils pour le contact d’étanchéité. Le surmoulage est réalisé en formant un joint qui est généralement en silicone ou fluoro-silicone par exemple. Ce type de solution est en pratique difficilement applicable avec des monolithes allongés et/ou ayant une certaine fragilité structurelle (alors que le choix d’un monolithe allongé est intéressant pour obtenir un bon compromis entre efficacité et encombrement minime du dispositif de traitement).

Une seconde catégorie de solutions consiste à intégrer le monolithe dans une gaine ou un quelconque élément réceptacle comparable formant une coque de protection, ce qui permet de protéger le monolithe. Les documents US 6928990 et US 6814771 montrent par exemple des modes de montage avec un enveloppement du bloc ou monolithe de matériau à fonction d’adsorption des molécules gazeuses de carburant. Si ces coques présentent l’avantage de protéger le monolithe, elles ne sont pas satisfaisantes du fait de leur complexité de réalisation et du surcoût de production généré.

Le document US 2009/0223370 prévoit un mode de montage d’un monolithe en ajoutant des embouts surmoulés, ayant chacun une gorge interne pour qu’il reste un espace libre annulaire autour de l’arête circulaire du monolithe. Si le montage est rendu aisé, la fabrication de l’unité d’insertion (monolithe avec ses deux embouts respectifs) est délicate. En effet :

- le surmoulage est complexe, peu de tolérances étant admises pour obtenir une étanchéité efficace avec le boîtier ;

- le diamètre du monolithe et le diamètre interne du joint complexe formant l’embout doivent être parfaitement ajustés aux dimensions du compartiment de réception du boîtier de canister. OBJETS DE L’INVENTION

La présente invention a pour but de pallier un ou plusieurs des inconvénients susmentionnés en proposant un dispositif facilitant l’intégration d’un monolithe dans un absorbeur de vapeur, sans complexification excessive de l’unité d’insertion.

A cet effet, l’invention concerne un dispositif absorbeur de vapeurs de carburant issues d’un réservoir de carburant, le dispositif comprenant :

- une unité d’insertion comprenant un monolithe, de préférence sous la forme d’un bloc poreux comprenant du charbon actif, le monolithe présentant une face externe latérale s’étendant entre une première extrémité axiale et une deuxième extrémité axiale du monolithe ;

- un composant de boîtier pourvu d’une paroi tubulaire qui délimite un compartiment déterminé pour loger le monolithe ;

l’unité d’insertion comprenant un élément d’étanchéité annulaire, élastiquement déformable, en contact annulaire étanche contre une face interne de la paroi tubulaire et solidaire du monolithe,

avec la particularité que l’unité d’insertion comporte un organe d’interface distinct de l’élément d’étanchéité, l’élément d’étanchéité permettant de définir une zone de contact annulaire d’étanchéité monolithe - élément d’étanchéité, l’organe d’interface entourant, dans une cavité centrale, l’une parmi la première extrémité axiale et la deuxième extrémité axiale du monolithe, et présentant une face externe annulaire adaptée pour :

- guider l’unité d’insertion, en définissant un périmètre maximal de l’unité d’insertion,

- venir en prise, axialement, contre un bord d’appui formé par la paroi tubulaire, et

- retenir axialement l’élément d’étanchéité, de préférence en supportant l’élément d’étanchéité extérieurement à la cavité centrale.

L’élément d’étanchéité peut présenter une portion de joint annulaire permettant à l’unité d’insertion de délimiter une zone d’amont en communication avec une entrée de flux de carburant et une zone périphérique d’espacement entre la face externe latérale du monolithe et ladite face interne. L’élément d’étanchéité est rendu solidaire de l’organe d’interface au moins pour ce qui concerne le déplacement en translation linéaire dans la paroi tubulaire.

La zone périphérique d’espacement fait typiquement partie d’une zone d’aval en communication avec une sortie du composant de boîtier. Alternativement, la zone périphérique peut être une zone isolée de la zone d’aval par un joint annulaire additionnel d’étanchéité.

La face externe latérale du monolithe définit une face externe de l’unité d’insertion. Cette face est typiquement imperméable aux flux de gaz, et seuls des canaux longitudinaux, internes au monolithe, permettent au gaz provenant de la zone d’amont d’atteindre la zone d’aval en communication avec la sortie. Alternativement, il peut être prévu des pores qui débouchent latéralement mais qui ont une taille beaucoup plus petite que la taille des pores débouchant du côté des extrémités axiales du monolithe.

Le bord d’appui est typiquement situé du côté de la zone d’amont. Le contact sur le bord d’appui, par exemple par un épaulement de l’organe d’interface, peut correspondre à un contact obtenu seulement à la fin du montage de l’unité d’insertion.

On comprend que l’élément d’étanchéité est monté sur l’organe d’interface, qui a par exemple une structure de plaque support, et non pas sur le monolithe : ceci permet de garantir l’intégrité du joint formant l’élément d’étanchéité lors du montage et permet une simplification du montage. La conception et l’agencement de la face externe de l’organe d’interface permet de cumuler des fonctions avantageuses pour un montage robuste et efficace, en limitant le risque d’altérer l’intégrité du monolithe.

De préférence, la face externe annulaire de l’organe d’interface est pourvue : d’une première section en prise contre un bord d’appui formé par la paroi tubulaire, dans une zone de contact axialement espacée de la portion de joint (et ainsi axialement espacée de la zone à contact(s) annulaire(s) étanche(s)) ; et

d’une deuxième section, qui s’étend radialement entre la face externe latérale du monolithe et l’élément d’étanchéité, en étant agencée axialement entre la première section et la portion de joint.

Avec cette conception, il est permis d’insérer de façon intègre un monolithe de carbone dans un absorbeur de vapeurs de carburant. Les avantages suivants sont obtenus:

- une simplification du montage du monolithe dans le compartiment, en l’absence de gaine de protection ou fourreau analogue dans l’unité d’insertion ; - une étanchéité indépendante du monolithe, dans la mesure où le joint n’est pas monté directement sur le corps du monolithe (en particulier, le joint va être typiquement étiré et monté sur la face externe annulaire de l’organe d’interface, ce qui permet de déformer le joint sans risque de dégradation du monolithe).

Avec cette conception, on évite le surmoulage ou un étirage de l’élément d’étanchéité directement contre le monolithe et on peut raccorder l’élément d’étanchéité sur un organe d’interface simple de conception. L’élément d’étanchéité est simplement rapporté sur l’organe d’interface (pièce conçue séparément de l’élément d’étanchéité).

Selon une particularité, l’unité d’insertion comporte un embout protecteur monté sur le monolithe à l’opposé de l’organe d’interface, l’embout protecteur ayant une forme générale d’anneau et comprenant :

- un corps annulaire entourant une portion de la face externe du monolithe qui est adjacente à la deuxième extrémité axiale ; et

- une lèvre interne annulaire formée intégralement avec le corps annulaire et qui fait saillie radialement vers l’intérieur de façon à former un épaulement interne de l’embout protecteur axialement.

Cet agencement avec, du côté arrière (par rapport au sens d’insertion dans le compartiment) un élément d’étanchéité supporté par un organe d’interface, et du côté avant un embout protecteur, convient à l’utilisation d’un monolithe plus long que large, ayant une certaine fragilité structurelle. Lors de l’assemblage de l’absorbeur, particulièrement lorsque le monolithe présente une grande longueur, on limite les risques de fracture ou d’endommagement. On maintient un espacement de la face externe du monolithe par rapport à la face interne de la paroi tubulaire, cette dernière pouvant être sous la forme d’un tronc de cône. Le contact d’étanchéité est obtenu à la fin de l’insertion et l’effet de guidage par l’organe d’interface limite le jeu dans le centrage. De plus, l’embout protecteur permet typiquement de rattraper un tel jeu, et peut s’engager axialement contre un siège. Ce siège peut correspondre à un rétrécissement de section et est par exemple formé dans le compartiment à l’opposé de l’épaulement ou bord interne sur lequel bute la deuxième section de l’organe d’interface.

Typiquement, le monolithe est poreux et de forme générale cylindrique ou similaire, et présente une structure avec des passages d’accès par les faces axiales opposées, une telle structure étant par exemple du genre de celle décrite dans le document US 4518704 ou dans le document US 6171373.

Dans une forme de réalisation préférée, l’absorbeur de vapeurs est à la fois adapté pour adsorber et permettre la désorption des émissions de vapeur de carburant. Pour cela, on prévoit par exemple un composant de vanne à deux sens de circulation : un premier sens dans un mode d’adsorption en permettant d’évacuer vers l’environnement extérieur l’air purifié et un deuxième sens dans un mode de désorption dans lequel on peut purger le charbon (par introduction d’air via ce composant de vanne).

Selon une particularité, le compartiment déterminé peut loger entièrement le monolithe ou éventuellement seulement une partie principale du monolithe, à l’exception de tout ou partie de l’extrémité située dans la cavité centrale de l’organe d’interface.

Selon une particularité, le monolithe présente une face de sortie formée par l’une parmi la première extrémité axiale et la deuxième extrémité axiale, la face de sortie étant en communication avec une sortie du composant de boîtier.

Optionnellement, le dispositif comporte :

- l’entrée de flux de carburant, distincte de la sortie du composant de boîtier et prévue pour être en communication avec le réservoir de carburant, et

- une conduite, de préférence sous la forme d’une canule de purge, formée du côté de la sortie du composant de boîtier, pour évacuer vers l’extérieur un flux gazeux épuré sortant du monolithe via la face de sortie du monolithe.

Selon une particularité, le monolithe de charbon se présente généralement sous la forme d’un cylindre de diamètre et de longueur variable, et présentant une pluralité de canaux longitudinaux ouverts à chacune des extrémités axiales, afin de piéger les vapeurs de carburant. Ce monolithe présente une haute capacité d’adsorption et minimise les restrictions de flux.

Dans divers modes de réalisation du dispositif selon l’invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à une ou plusieurs des dispositions suivantes : le dispositif absorbeur est en outre apte à restituer ces vapeurs vers le moteur la face externe du monolithe s’étend longitudinalement autour d’un axe longitudinal qui forme un axe central virtuel du monolithe, le joint étant agencé de préférence de façon coaxiale par rapport à l’axe longitudinal.

- le monolithe est plus long que large et a un volume optionnellement compris entre

9 cm ³ et 45 cm ³ , de préférence entre 14 et 35 cm ³ .

le composant de boîtier renferme un produit d’adsorption apte à fixer des molécules gazeuses de carburant.

au moins une partie du produit d’adsorption s’étend en amont du monolithe suivant un sens de circulation obtenu dans un mode de circulation pour l’adsorption des molécules gazeuses de carburant.

la paroi tubulaire présente un épaulement interne annulaire formant le bord d’appui et entourant un passage d’entrée du compartiment déterminé

l’organe d’interface présente un bord externe de guidage apte à coulisser le long d’un tronçon de paroi adjacent au compartiment déterminé, ce tronçon de paroi délimitant un passage élargi par rapport au compartiment déterminé, ce grâce à quoi l’organe d’interface peut entièrement traverser le passage élargi mais pas le passage d’entrée.

la paroi tubulaire délimite, en amont du monolithe suivant le sens de circulation obtenu dans le mode de circulation pour l’adsorption des molécules gazeuses de carburant, un compartiment amont qui est axialement aligné avec le compartiment déterminé.

le compartiment amont est rempli de charbon actif entre l’organe d’interface et une plaque de compression ajourée.

le composant de boîtier forme une chambre plus étroite que la ou les autres chambres de l’absorbeur, la chambre étroite communiquant avec l’intérieur d’un couvercle obturant l’extrémité de plusieurs des chambres, le couvercle comprenant de préférence un piège à liquide dans un premier compartiment séparé de façon étanche d’un deuxième compartiment par une cloison séparatrice (la séparation étanche étant obtenue dans un état assemblé du couvercle contre une extrémité du composant de boîtier).

la chambre plus étroite est en communication avec le deuxième compartiment le compartiment amont est plus long que le compartiment déterminé recevant le monolithe et optionnellement plus étroit et plus court qu’une chambre, formée par le composant de boîtier, qui communique avec l’entrée de flux de carburant (typiquement un flux d’essence).

la paroi tubulaire présente une variation de section telle que le compartiment déterminé présente une section plus faible du côté d’une zone de contact avec l’embout protecteur et une section plus grande du côté du contact annulaire étanche.

la face de sortie peut être placée du côté étroit de la paroi tubulaire

le composant de boîtier, incluant la paroi tubulaire, est réalisé d’une seule pièce en matière plastique.

l’organe d’interface est réalisé d’une seule pièce.

l’organe d’interface est réalisé sous la forme d’une plaque pourvue d’une projection annulaire, la projection annulaire faisant saillie du côté d’une face de la plaque qui est en contact avec le monolithe, la plaque ayant une portion de base centrale ajourée pour délimiter, avec la projection annulaire, une cavité (cavité centrale) logeant la première extrémité axiale du monolithe. la projection annulaire présente une face (face frontale) en contact avec un épaulement interne de l’élément d’étanchéité.

la projection annulaire présente une gorge périphérique permettant un encliquetage d’une portion élastiquement déformable de l’élément d’étanchéité. - la plaque forme une base de l’unité d’insertion, une couche filtrante fibreuse étant fixée, de préférence par soudure, sur la face de la plaque opposée au monolithe l’élément d’étanchéité est formé dans un premier matériau et l’organe d’interface est essentiellement composé d’un deuxième matériau, le premier matériau étant plus souple que le deuxième matériau.

- une gorge de retenue est formée sur l’organe d’interface pour rendre l’élément d’étanchéité solidaire de l’organe d’interface lors de l’insertion dans le compartiment déterminé de l’unité d’insertion, l’élément d’étanchéité s’étendant extérieurement à la cavité centrale.

la portion de joint de l’élément d’étanchéité est décalée vers l’avant suivant la direction d’insertion de l’unité d’insertion, par rapport à l’organe d’interface qui entoure l’arête du monolithe qui est une arête arrière suivant la direction d’insertion de l’unité d’insertion dans le compartiment déterminé

l’unité d’insertion s’installe d’un seul tenant (unité incluant l’organe d’interface, l’élément d’étanchéité, le monolithe et typiquement un embout protecteur monté sur le monolithe à l’opposé de l’organe d’interface).

le composant de boîtier présente un volume intérieur se décomposant en au moins trois chambres, la paroi tubulaire formant une partie d’un ensemble de cloisons séparant les chambres entre elles

le composant de boîtier présente, suivant le sens d’un remplissage du volume interne en vapeurs de carburant :

o une première chambre communiquant avec l’entrée de flux de carburant ;

o une deuxième chambre, qui optionnellement s’étend de façon parallèle à la première chambre ; et

o une dernière chambre au moins en partie délimitée par la paroi tubulaire et incluant le compartiment déterminé, la dernière chambre s’étendant parallèlement à la première chambre.

Il est également proposé une méthode d’assemblage pour obtenir un absorbeur de vapeurs de carburant, pourvu d’un monolithe, avec un mode d’intégration du monolithe qui simplifie la conception de l’absorbeur tout en limitant les contraintes exercées sur le monolithe.

Plus particulièrement, il est proposé une méthode d’assemblage d’un absorbeur de vapeurs de carburant du type incluant un monolithe, de préférence sous la forme d’un bloc incluant du carbone/charbon, l’assemblage étant réalisé en utilisant un composant de boîtier pourvu d’une paroi tubulaire qui délimite un compartiment déterminé,

la méthode d’assemblage comprenant les étapes consistant essentiellement à :

- a) fixer un élément d’étanchéité de forme générale annulaire autour d’un organe d’interface pourvue d’une cavité centrale, de façon à ce que l’élément d’étanchéité entoure une portion tubulaire de l’organe d’interface qui délimite latéralement la cavité centrale, un fond de la cavité centrale étant formé par une extrémité de guidage de l’organe d’interface,

- b) insérer une première extrémité axiale du monolithe dans la cavité centrale en engageant axialement la première extrémité axiale contre une portion de base centrale ajourée qui fait partie de l’extrémité de guidage, en formant une zone de contact annulaire d’étanchéité monolithe - élément d’étanchéité, de façon à former une unité d’insertion incluant le monolithe,

- c) insérer dans le compartiment déterminé le monolithe de l’unité d’insertion en faisant coulisser l’extrémité de guidage le long d’un tronçon de paroi de la paroi tubulaire qui est adjacent au compartiment déterminé, jusqu’à former un contact annulaire étanche entre ledit élément d’étanchéité et une face interne de la paroi tubulaire et engager en appui axial l’extrémité de guidage contre un bord d’appui formé par la paroi tubulaire.

L’extrémité de guidage peut former un bord externe annulaire pour obtenir un effet de guidage avec un très bon centrage du monolithe par rapport au compartiment déterminé.

Selon une particularité, avant l’étape c), on fixe sur une deuxième axiale du monolithe (opposée à la première extrémité axiale) un embout protecteur, par exemple ayant une forme générale d’anneau ou autre forme similaire permettant de ne pas obturer le débouché axial de canaux du monolithe. Cette fixation est réalisée avant ou après l’étape b). Une fixation préalable de l’embout protecteur peut être préférée.

Optionnellement, à l’étape c) d’insertion, un centrage est obtenu par utilisation d’un embout monté sur la deuxième extrémité axiale du monolithe à base de carbone, l’embout formant pendant l’insertion un organe écarteur entre la face latérale externe du monolithe et la face interne de la paroi tubulaire formant le compartiment déterminé. L’embout est annulaire et dispose d’une lèvre pour s’engager contre la deuxième extrémité axiale, autour des débouchés des canaux longitudinaux du monolithe.

Selon une particularité, l’extrémité de guidage de l’organe d’interface est formée par une plaque rigide de support d’un média filtrant, par exemple sous la forme d’une plaque de feutre.

Optionnellement, on remplit avec du charbon actif un compartiment s’étendant entre la plaque rigide de support et une extrémité du composant de boîtier opposée à une sortie du composant de boîtier pour évacuer de l’air purifié, la sortie du composant de boîtier communiquant avec une face de sortie du monolithe engagée dans la cavité centrale et opposée à la face d’entrée.

BREVE DESCRIPTION DES DESSINS

D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation, donnés à titre d’exemples non limitatifs, en regard des dessins joints dans lesquels :

- la figure 1 est une vue en coupe d’un dispositif absorbeur de vapeurs de carburant selon un mode de réalisation conforme à l’invention ;

- la figure 2 est une vue d’un composant de boîtier formant un corps du dispositif de la figure 1 et apte à délimiter plusieurs chambres parallèles entre elles ;

- la figure 3 montre par une coupe un exemple d’agencement de parois pour cloisonner le volume intérieur du composant de boîtier de la figure 2 ;

- la figure 4A est une vue en coupe illustrant, à l’intérieur du composant de boîtier, le compartiment déterminé où est logée une unité d’insertion incluant un monolithe de charbon ;

- la figure 4B est une vue en perspective de l’unité d’insertion ;

- la figure 4C est une vue en coupe agrandissant l’organe d’interface de l’unité d’insertion et l’élément d’étanchéité associé, qui sont respectivement en contact contre une paroi tubulaire du composant de boîtier ;

- la figure 5 est une vue en perspective de l’organe d’interface montrant une cavité centrale ;

- la figure 6 est une vue en perspective d’un assemblage constitué par l’organe d’interface de la figure 5 et l’élément d’étanchéité annulaire ;

- la figure 7 montre l’élément d’étanchéité avant de former l’assemblage de la figure 6 ;

- la figure 8 montre par une coupe une moitié d’un embout protecteur utilisable pour former l’unité d’insertion dans une option de réalisation ;

- la figure 9 est une vue en perspective montrant la compartimentation d’un couvercle utilisable dans un absorbeur de vapeur conforme à l’invention ;

- la figure 10A montre par une coupe transversale une extrémité de l’absorbeur où se raccordent entre eux le composant de boîtier et le couvercle de la figure 9 ; - la figure 10B montre, par une coupe longitudinale, une zone de raccordement entre le composant de boîtier et le couvercle de la figure 9 ;

- la figure 1 1 illustre le couvercle de la figure 9 et son positionnement relatif par rapport au contenu d’une dernière chambre du composant de boîtier suivant le sens de remplissage du volume intérieur par des vapeurs de carburant du réservoir ;

- la figure 12 est un schéma du circuit de vapeurs issues d’un réservoir de carburant, dans lequel un absorbeur de vapeurs de carburant conforme à l’invention est utilisé.

DESCRIPTION DES MODES DE REALISATION PREFERES DE L’INVENTION

Sur les différentes figures, des références identiques indiquent des éléments identiques ou similaires.

En référence aux figures 1 et 12, l’absorbeur de vapeurs de carburant 1 est prévu pour permettre une mise à l’air, en étant ici placé sur un circuit de mise à l’air 60, comme schématisé sur la figure 12. L’absorbeur de vapeurs de carburant 1 est du genre pourvu d’un composant de boîtier 2 pour délimiter un volume intérieur V avec une ou plusieurs chambres 21 , 22, 23 contenant du charbon actif CA ou autre matériau adsorbant pour piéger/retenir des vapeurs d’essence.

Optionnellement, l’absorbeur 1 peut être du type équipé d’un dispositif de régulation de pression afin de permettre aux vapeurs de carburant d’entrer dans le volume intérieur V seulement en cas de différence de pression positive du côté du réservoir de carburant T.

L’absorbeur 1 peut présenter une enveloppe externe E qui est formée par le composant de boîtier 2 et éventuellement par un ou plusieurs éléments de boîtier complémentaires à deux extrémités opposées de l’absorbeur 1.

En référence à la figure 12, l’absorbeur 1 est relié au réservoir de carburant T par une ligne de ventilation 61. À mesure que la température du carburant augmente du côté du réservoir T, la vapeur s’écoule dans la ligne de ventilation 61 et pénètre dans le volume intérieur V de l’absorbeur 1 , à travers l'entrée 6 de flux de carburant (entrée de vapeur pour l’essentiel) formée par une tubulure T6 solidaire d’un élément de boîtier, ici un couvercle 3, de l’absorbeur 1. La tubulure T6 forme le raccord de fixation avec la ligne de ventilation 61 et peut déboucher dans un compartiment du couvercle 3 avant de pénétrer dans le volume intérieur V. Avantageusement, le compartiment peut former un piège 31 à liquide pour retenir une fraction liquide du flux de carburant ayant traversé l’entrée 6.

Dans une forme de réalisation, le couvercle 3 présente une paroi d’impaction 3a en regard du débouché 6b de l’entrée 6. Les molécules de carburant liquides tombent alors par gravité contre une zone de collecte du couvercle 3 si la paroi d’impaction 3a ne forme pas un point bas du couvercle. De préférence, le débouché 6b peut être surélevé par rapport à un point bas du couvercle 3. Le flux gazeux peut pénétrer dans le volume intérieur V via un orifice d'admission OA.

En référence à la figure 1 , la vapeur traverse en effet l’entrée 6 et l’orifice d’admission OA, typiquement lorsque la pression est suffisante du côté du réservoir de carburant T. En fonctionnement, la vapeur peut former un mélange d’air / carburant. Dans l’absorbeur 1 , cette vapeur peut se diffuser dans des chambres internes 21 , 22, 23 contenant un produit d’adsorption, typiquement des granules de charbon actif CA. Un monolithe 1 1 peut être intégré dans l’une de ces chambres, par exemple dans une chambre 23 dans une position proche d’une sortie 8, ici formée par le composant de boîtier 2. Ainsi, dans un mode d’adsorption, le monolithe 1 1 de l’absorbeur 1 piège et épure un flux de gaz ayant déjà traversé un ou plusieurs étages de charbons actifs répartis dans le volume intérieur V.

Ici, le composant de boîtier 2 qui constitue le corps de l’enveloppe E est muni de plusieurs compartiments communicants dont une partie forme deux chambres internes 21 , 22 remplies de charbon actif CA permettant de réaliser une circulation en « U » (avec inversion de direction en passant de la première chambre 21 à la deuxième chambre 22). L’autre partie forme une troisième chambre 23 où est logé le monolithe 1 1 , au moins sur une partie de la longueur de cette troisième chambre 23. On comprend, plus généralement, que le nombre de chambres peut varier et que le monolithe 1 1 doit simplement être interposé entre l’entrée 6 et une conduite formée du côté de la sortie 8 afin que des vapeurs issues du réservoir de carburant T puissent être épurées.

Le composant de boîtier 2 peut s’étendre entre deux extrémités E1 , E2, qui sont optionnellement ouvertes pour permettre la circulation d’une chambre à l’autre avec par exemple à chaque fois une inversion du sens de circulation pour passer d’une chambre à la suivante. Avec une telle option, le couvercle 3 peut ainsi recouvrir de façon étanche deux ou trois ouvertures OA, 22a, 23a, placées à une même extrémité E1 du composant de boîtier 2.

Le couvercle 3 ou élément de boîtier analogue est ici pourvu d’une ou plusieurs canules de connexion ou raccords similaires, par exemple la canule ou tubulure T6. À proximité de ce couvercle 3, il est formé typiquement une canule T7 solidaire du composant de boîtier pour faire circuler de l’air vers une admission du moteur 65. A l’opposé de ce couvercle 3, il est prévu une ou plusieurs plaques de compression mobile P1 , P2, bien visibles sur la figure 1. Chaque plaque de compression mobile P1 , P2 est montée en appui (appui axial) à l’encontre d’une force de rappel élastique, ici exercée par un ensemble de ressorts 34 engagées contre une paroi d’extrémité 41 de l’enveloppe externe E. La paroi d’extrémité 41 peut être formée par un élément d’obturation 4 (préférentiellement d’une pièce) qui se fixe sur une bride B2 annulaire du composant de boîtier 2. La fixation de l’élément d’obturation 4 peut résulter d’une fixation permanente, par exemple par soudure ou d’un vissage (ou autre fixation amovible).

Dans une option préférée, il peut être prévu d’installer une plaque de compression P1 , P2, P3 par compartiment ou chambre interne 21 , 22, 23.

Comme illustré sur les figures 1 et 1 1 , des plaques ou des éléments similaires à base de feutre PF1 , PF1’, PF2, PF2’, PF3, PF3’ et PF7 ou des éléments filtrants retenant les impuretés sont typiquement placés près des accès d’admission/sortie respectifs des chambres 21 , 22, 23, afin de filtrer des poussières, des gouttelettes de carburant liquide, ou autres impuretés.

Ainsi, près de l’entrée 6 il est prévu une plaque à base de feutre PF1 qui s’étend dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal A du monolithe 1 1 (et donc parallèlement à la tubulure ou paroi tubulaire 24 formant un fourreau pour loger le monolithe 1 1 ). Dans l’exemple de la figure 1 , une autre plaque de feutre PF7 s’étend aussi transversalement à proximité de la canule T7.

En référence à la figure 1 , l’élément de boîtier formant le couvercle 3 recouvre en partie une face externe 2a du composant de boîtier 2. Le couvercle 3, réalisé typiquement d’une pièce, présente une cloison séparatrice 30, par exemple parallèle à l’axe longitudinal A, séparant le piège 31 d’une chambre de communication qui met en communication deux chambres 22, 23. En effet la chambre de communication forme une zone commune dans laquelle débouche à la fois :

- un conduit ou orifice 22a d’accès à la deuxième chambre 22 ; et

- un conduit ou ouverture 23a d’accès à la troisième chambre 23 délimitée par la paroi tubulaire 24.

La chambre de communication peut correspondre à un compartiment C2 du couvercle 3 qui se situe entre deux zones internes d’adsorption formées dans le volume intérieur V.

Selon une option de réalisation, le couvercle 3 est fixé, par exemple par soudure ou autre fixation permanente, à la face externe 2a de façon à ce que la cloison séparatrice 30 prolonge une cloison intermédiaire 25 formée dans le composant de boîtier 2. La cloison intermédiaire 25 sépare ici la première chambre 21 de la deuxième chambre 22. Dans chacune de ces deux chambres 21 , 22 on peut remplir l’espace de charbon actif CA, respectivement entre les deux plaques de feutres PF1 et PF7 et la plaque de feutre PF1’ pour ce qui concerne la première chambre 21 , et entre les plaques de feutres opposées PF2 et PF2’ pour ce qui concerne la deuxième chambre 22. La paroi externe 2b allongée du composant de boîtier 2 délimite le volume intérieur V intérieurement cloisonné par la paroi tubulaire 24 et la cloison intermédiaire 25, comme bien visible sur les figures 1 et 2.

Dans l’exemple non limitatif représenté, le couvercle 3 recouvre une première portion de la face externe 2a dans laquelle est formée l’ouverture d’admission OA et une deuxième portion de cette face 2a dans laquelle sont formés les orifices ou ouvertures 22a et 23a, sans recouvrir une troisième portion de la face 2a où est située la canule T7. La face externe 2a forme ainsi une face d’attache du côté des première et deuxième portions, en permettant au couvercle 3 et à la canule T7 d’occuper un même espace restreint dans le prolongement axial du composant de boîtier 2.

A l’opposé du couvercle 3, l’élément d’obturation 4 ferme hermétiquement le composant de boîtier 2. L’élément d’obturation 4 peut présenter seulement une canule de purge CP, éventuellement reliée à un élément filtrant EF (visible sur la figure 1 1 ) pour filtrer l’air.

La canule de purge CP est configurée avec une soupape

pour permettre de former une sortie vers l’atmosphère dans un mode de fonctionnement avec adsorption de l’absorbeur 1 , et également pour permettre une purge par entrée d’air dans un mode de désorption, en particulier lorsqu’on souhaite renvoyer du carburant vers le moteur 65 via la ligne d’admission 64 illustrée sur la figure 12. La soupape pour la purge permet de faire circuler un débit de vapeurs en provenance de l’absorbeur 1 de vapeurs de carburant vers la canule T7 ou tubulure d’admission. Cette soupape normalement fermée est par exemple commandée par modulation de largeur d’impulsions sous l’effet du module de commande du groupe motopropulseur afin de commander avec précision le débit de vapeurs de carburant vers la ou les chambres de combustion. La soupape peut être également ouverte pendant l’exécution d’un contrôle de diagnostic, permettant à la dépression du moteur d’exercer son vide dans le système de recyclage des vapeurs de carburant. Nous

L’enveloppe E de l’absorbeur 1 peut être réalisée en tout matériau approprié, par exemple choisi parmi des polymères thermoplastiques moulés. Un matériau de type polyamide ou autre polymère résistant et rigide peut être préféré. Le composant de boîtier 2, qui renferme le produit d’adsorption apte à fixer des molécules gazeuses de carburant dans les chambres internes 21 , 22, 23 peut être positionné horizontalement ou verticalement suivant sa direction d’allongement (i.e. suivant l’axe longitudinal A). Dans l’exemple illustré, le couvercle 3 peut ainsi former un composant monté latéralement sur le composant de boîtier 2 et le piège à liquide 31 peut ainsi être formé plus bas que l’ouverture 23a.

Plus généralement, le boîtier servant à définir l’enveloppe E peut être réalisé en un nombre variable de pièces, et permet de conserver étanche le volume intérieur V, au moins dans les conditions d’utilisation (différentiel de pression) correspondant à l’accumulation de vapeurs de carburant dans l’absorbeur 1.

Un exemple non limitatif d’unité d’insertion 10 utilisable dans l’absorbeur 1 de vapeurs de carburant va à présent être décrit en référence aux figures 3, 4A-4C, 5, 6, 7 ,8 et 1 1 .

Comme bien visible sur la figure 4A, la paroi tubulaire 24 délimite, sur une partie de sa longueur, un compartiment CD pour loger le monolithe 1 1 . La paroi tubulaire 24 peut présenter un raccord d’extrémité 24a sur lequel est fixée de façon étanche la canule de purge CP de l’élément d’obturation 4. La canule CP peut être fixée par une soudure sur une face plane axiale externe formée par un anneau terminal 28 du raccord d’extrémité 24a. L’anneau terminal 28 peut être une sous-partie d’une bride plane du composant de boîtier 2.

Comme bien visible sur les figures 3 et 1 1 , à l’opposé du raccord d’extrémité 24a, la paroi tubulaire 24 présente une extrémité annulaire 20 dont la section de passage est plus large que celle du raccord d’extrémité 24a ou tout du moins plus large qu’un tronçon récepteur 29 délimitant le compartiment CD.

En référence aux figures 3 et 4, le tronçon récepteur 29 est relié par un premier épaulement à un tronçon de guidage TG, tandis que le raccord d’extrémité 24a est optionnellement relié par un deuxième épaulement 13 au tronçon récepteur 29. Ce tronçon récepteur 29 s’étend donc ici entre le raccord d’extrémité 24a et le tronçon de guidage TG pouvant servir à loger du charbon actif CA et s’étendant jusqu’à l’extrémité annulaire 20.

L’extrémité annulaire 20 délimite ici l’ouverture 23a et peut faire partie d’une face externe 2a qui est directement soudée sur un bord annulaire B3 formé par le couvercle 3. Ainsi, la chambre 23 formée par la paroi tubulaire 24 est en regard d’un espace creux du couvercle 3, formant un compartiment C2 qui est séparé du piège à liquide 31 .

Dans l’exemple montré sur la figure 1 1 , cet espace creux correspond à un deuxième compartiment C2 du couvercle 3, le piège à liquide 31 correspondant au premier compartiment C1 . Le deuxième compartiment C2 est délimité par une paroi latérale 3b du couvercle 3 et une cloison interne séparatrice 30 solidaire du couvercle 3. La deuxième chambre 22 débouche aussi dans ce deuxième compartiment C2 via l’orifice 22a.

Dans cette option, l’unité d’insertion 10 est alors montée dans une troisième chambre 23, immédiatement en amont du raccord d’extrémité 24a comme illustré sur la figure 4A. Le raccord d’extrémité 24a forme la sortie 8 du composant de boîtier 2, de sorte que l’unité d’insertion 10 est un dernier étage de séparation dans le volume intérieur V, dans le mode d’adsorption.

En référence aux figures 4A, 4B, 4C et 1 1 , on peut voir que l’unité de séparation 10 peut être montée dans la chambre 23 avant un remplissage en granules de charbon actif CA ou autre moyen d’adsorption remplissant un sous-compartiment de la chambre 23. Ce sous-compartiment est délimité par le tronçon de guidage TG.

Plus généralement, et indépendamment du nombre de chambres choisi pour former l’absorbeur 1 , l’unité d’insertion 10 peut comporter :

- un monolithe 1 1 , ici du genre formant une face externe latérale 1 1 c s’étendant entre une première extrémité axiale 1 1 a munie de passages 1 1 p et une deuxième extrémité axiale 1 1 b formant une face de sortie 8 ;

- un élément d’étanchéité 12 en contact annulaire étanche contre la face externe latérale 1 1 c à proximité de la première extrémité axiale 1 1 a ; et

- un organe d’interface 15 supportant l’élément d’étanchéité annulaire 12 et formant un guide de l’unité d’insertion 10 (par une face externe annulaire 50 apte à coulisser contre une face intérieure du tronçon de guidage TG), l’organe d’interface 15 présentant une cavité centrale 16 dans laquelle est engagé le monolithe 1 1 par sa première face axiale.

Dans un mode de réalisation préféré, l’élément d’étanchéité 12 est un joint d’une pièce en matière plastique, par exemple du PTFE ou tout matériau approprié. Cet élément d’étanchéité annulaire 12 est rapporté ou surmoulé sur un bord annulaire formé par la face externe annulaire 50 de l’organe d’interface 15.

En référence aux figures 5 et 6, l’organe d’interface 15 est réalisé de préférence d’une seule pièce et se présente ici sous la forme d’une plaque de support rigide qui permet de fixer l’élément d’étanchéité 12, et qui peut aussi supporter la plaque de feutre PF3’. La plaque de support inclut une portion de base 15b sensiblement plane et une projection annulaire 15a, un épaulement externe 5 étant défini par une face frontale annulaire de la portion de base 15b. La projection annulaire 15a fait saillie depuis cette face frontale jusqu’à une face F5 qui s’étend parallèlement à la portion de base 15b. Une collerette 15e peut optionnellement être prévue pour élargir l’extension radiale de la face F5 et/ou former une gorge de retenue périphérique G à proximité de cette face F5.

La projection annulaire 15a présente un périmètre externe maximal significativement réduit par rapport au périmètre maximal P10 de l’organe d’interface 15. Le périmètre maximal P10 est formé par le bord externe 15d annulaire

(préférentiellement circulaire) de la portion de base 15b. Dans une variante, le bord externe 15d peut simplement correspondre aux dimensions du sous-compartiment adjacent au compartiment CD pour permettre un effet de guidage avec centrage, sans présenter la même forme générale que la section de la paroi tubulaire.

La paroi tubulaire 24 peut présenter une section généralement circulaire, l’ouverture 23a (visible sur la figure 3) étant en regard d’un élément de rappel élastique placé dans le couvercle 3 pour participer à un effet de compression (en association avec une plaque P3 comme illustré sur la figure 10B). L’élément de rappel élastique est ici un ressort placé dans le compartiment C2.

La projection annulaire 15a fait saillie du côté d’une face intérieure de contact de la plaque qui est en contact avec le monolithe 1 1. La face intérieure de contact, formée par un croisillon 15c ou tout autre structure ajourée similaire formant une portion de base centrale, délimite avec la projection annulaire 15a la cavité centrale 16. Cette cavité 16 loge la première extrémité axiale 1 1 a du monolithe 1 1 , de sorte que l’organe d’interface 15 forme un support du monolithe 1 1.

A l’opposé de la face intérieure de contact, l’organe d’interface 15 présente une face extérieure qui est sensiblement plane, avec un éventuel léger relief pour former une portion annulaire FF de fixation sur laquelle est fixée la plaque de feutre PF3’. Plus généralement, on peut prévoir tout type de média filtrant, de préférence fibreux ou en feutre, par exemple soudé par ultrasons ou fixé par tout autre moyen du côté d’une surface plane de la face extérieure. Le média filtrant tel que la plaque de feutre PF3’ permet d’éviter toute intrusion de débris ou poussières dans les passages 1 1 p des canaux du monolithe 1 1 .

Comme illustré sur les figures 4A, 4C et 6, l’organe d’interface 15 définit une face externe annulaire 50 qui se subdivise en une première section 51 , ici adjacente à la face extérieure, prévue pour s’engager contre la paroi tubulaire 24, et une deuxième section 52 prévue maintenir et rigidifier une partie mince de l’élément d’étanchéité 12 destinée à former une étanchéité annulaire radiale contre la face interne F4 de la paroi tubulaire 24.

Dans l’exemple de réalisation illustré, la gorge périphérique G permet de retenir une portion élastiquement déformable de l’élément d’étanchéité 12, ici par encliquetage après avoir étiré/déformé l’élément d’étanchéité 12 pour entourer la collerette 15e formant la face F5. Une portion plus mince de l’élément d’étanchéité 12, formée au-delà d’un épaulement interne 12e, est configurée pour être retenue dans la gorge G. Cette portion plus mince est typiquement sous la forme d’une jupe annulaire qui présente un relief interne 47, ici sous la forme d’une lèvre intérieure annulaire, du côté du bord libre de la jupe. Le relief interne 47 fait saillie radialement vers l’intérieur par rapport au reste de la jupe et peut s’engager dans la gorge périphérique G. Alternativement, la retenue avec blocage axial entre l’élément d’étanchéité 12 et la projection annuaire 15a peut être réalisée par d’autres moyens de fixation, par exemple par utilisation de pattes ou ergots se déformant élastiquement et venant en prise dans des crans ou des bords de prise.

L’élément d’étanchéité 12 est élastiquement déformable, au moins dans sa portion de joint J directement interposée entre la face 1 1c et la face intérieure formée par le tronçon récepteur 29.

Dans l’exemple non limitatif illustré, la jupe se raccorde axialement à une portion de joint J annulaire, plus épaisse, qui permet à l’unité d’insertion 10 d’éviter tout écoulement gazeux entre une zone d’amont Z1 incluant le sous compartiment délimité par le tronçon de guidage TG et une zone périphérique d’espacement Z2 qui s’étend autour de la face 1 1 b du monolithe. La zone d’amont Z1 est en communication avec l’entrée 6 de flux de carburant et, ici, le terme « amont » est utilisé relativement au sens de circulation dans un mode d’adsorption, dans lequel les vapeurs s’écoulent depuis l’entrée 6 (pouvant être formée par le couvercle 3) jusqu’à la sortie 8 pouvant être formée par le composant de boîtier 2.

Dans cet exemple, il est prévu sur l’extérieur de l’élément d’étanchéité annulaire 12 deux bourrelets externes BJ1 , BJ2. Un premier bourrelet saillant annulaire externe BJ1 , optionnel, est formé sur l’extérieur de la jupe. Ce premier bourrelet BJ1 permet de former une première zone annulaire d’étanchéité par un contact radial, contre la face F4. On comprend que la friction résultant du contact radial bourrelet BJ1 - face F4 n’affecte pas le monolithe 1 1 du fait de la présence de la projection annulaire 15a, plus rigide que la jupe, entre la face 1 1 c et la jupe.

Il est aussi prévu sur l’intérieur de la portion de joint J de l’élément d’étanchéité annulaire 12, au moins un bourrelet, et de préférence deux bourrelets saillant annulaires internes BM1 , BM2 pour former des zones annulaires d’étanchéité par un contact radial respectif, contre la face externe latérale 1 1 c du monolithe 1 1 logé dans la cavité centrale 16. Ici, les deux bourrelets internes BM1 , BM2 sont placés axialement plus loin de la face de contact que le premier bourrelet externe BJ 1 . En effet, le ou les bourrelets internes BM1 , BM2 sont formés sur la portion de joint J, plus épaisse, qui repose axialement contre la face F5 formée par la projection annulaire

15a de l’organe d’interface 15. La face F5 est par exemple en contact axial annulaire avec l’épaulement interne 12e de l’élément d’étanchéité 12. On comprend que le ou les contacts d’étanchéité bourrelets BM1 , BM2 - face 1 1c sont obtenus lors l’assemblage entre eux des différents composants constitutifs de l’unité d’insertion 10.

Un bourrelet externe BJ2 de forme annulaire, prévu sur l’extérieur de l’élément d’étanchéité annulaire 12, dans la portion de joint J, permet de former une zone annulaire d’étanchéité par un contact radial contre la face F4. Il s’agit optionnellement d’un deuxième bourrelet lorsque le premier bourrelet BJ1 est prévu. Le contact entre la face F4 et ce bourrelet BJ2 n’affecte pas la ou les zones d’étanchéité monolithe - élément d’étanchéité car :

- d’une part, la position axiale de la portion de joint J, en appui contre la face F5 de l’organe d’interface 15, est stabilisée et l’élément d’étanchéité est ainsi rigidifié par l’intérieur ;

- et d’autre part, la course de déplacement du bourrelet BJ2 avec un contact radial contre la face F4 peut être réduite, par exemple en étant inférieure à 20 ou 30 mm, en raison de la proximité entre la zone d’épaulement formant le bord d’appui 14 et le positionnement final du bourrelet BJ2 à l’état monté de l’unité d’insertion 10 dans le compartiment CD.

L’utilisation de tels bourrelets est avantageuse pour éviter de former des zones de contact allongées suivant la direction de déplacement de l’unité d’insertion 10.

Avec les différents contact d’étanchéité annulaire formés par l’élément d’étanchéité 12, on s’assure que tout le flux d’air chargé de vapeurs de carburant résiduelles circulant à l’intérieur de la paroi tubulaire 24 (ici dans la chambre 23) traverse les pores du monolithe 1 1 en vue d’une adsorption par du charbon actif ou autre matériau équivalent d’adsorption, avant d’atteindre la sortie 8.

Dans une variante, l’organe d’interface 15 ou sa portion de base 15b peut se présenter sous la forme d’une grille ayant un bord externe adapté aux dimensions du sous compartiment rempli de charbon actif CA. La grille présente une première surface sensiblement plane du côté du sous compartiment de charbon actif et un organe annulaire est raccordé solidairement à la grille en faisant saillie du côté du tronçon récepteur 29, en délimitant la cavité centrale 16 pour l’encastrement de la première extrémité axiale 1 1 a du monolithe 1 1. L’organe annulaire forme ainsi une projection annulaire 15a et peut aussi permettre de fixer et retenir axialement l’élément d’étanchéité annulaire 12.

L’unité d’insertion 10 peut aussi présenter, du côté de la deuxième extrémité axiale 1 1 b du monolithe 1 1 , un embout protecteur 40, 40’ qui permet d’écarter la face 1 1c de la face F4. Cet embout protecteur 40, 40’peut être optionnellement situé à proximité de la canule de purge CP à l’issue du montage de l’unité d’insertion 10. L’embout protecteur 40, 40’ prolonge axialement le monolithe 1 1 pour rattraper d’éventuels jeux lors de l’assemblage. Pour cela, l’embout 40, 40’ à effet espaceur peut présenter un bourrelet saillant ou une projection annulaire 42 similaire de centrage, qui fait saillie depuis une face frontale de l’embout 40, 40’.

L’embout protecteur 40, 40’ présente un corps annulaire 44 entourant une portion de la face externe 1 1c au niveau de la deuxième extrémité axiale 1 1 b, et une lèvre interne L4 annulaire formée intégralement avec le corps annulaire 44 et qui fait saillie radialement vers l’intérieur de façon à former un épaulement interne de l’embout protecteur 40, 40’. L’épaulement interne est typiquement court et n’obture pas les passages de la face de sortie 18, tout en étant engagé contre une portion de marge périphérique de la face de sortie 18.

La fonction première de l’embout 40, 40’ n’est pas de former une étanchéité radiale. Ainsi, comme illustré sur la figure 4B, on peut prévoir un embout 40 de forme générale annulaire ayant des fentes 40a sur sa face latérale externe. Dans ce cas, l’étanchéité est assurée uniquement par l’élément d’étanchéité 12 et la zone périphérique d’espacement Z2 peut faire partie d’une zone d’aval Z3 où circulent du gaz ayant été purifié par le monolithe 1 1 .

Alternativement, comme montré sur la figure 8, l’embout 40’ peut former une étanchéité par la présence d’un ou plusieurs bourrelets annulaires internes 40c du côté du monolithe 1 1 et par la présence d’un ou plusieurs bourrelets annulaires externes 40b du côté de la face F4, à proximité du siège formé intérieurement par l’épaulement

13 entre le raccord 24a et le tronçon récepteur 29.

Un exemple de remplissage d’une chambre, ici la chambre 23, va être à présent être décrit en référence aux figures 4A, 4B, 4C et 1 1. Ce mode de remplissage peut s’appliquer, bien entendu, indépendamment du nombre de chambres prévu dans le dispositif absorbeur 1.

La paroi tubulaire 24, formée ici par la pièce constitutive du composant de boîtier 2, présente au moins deux épaulements. Comme bien visible sur la figure 4A, le tronçon récepteur 29 est délimité entre deux épaulements dont un premier épaulement 13 qui forme, du côté de la face interne F4, un siège pour le contact avec l’embout protecteur 40, 40’, et un deuxième épaulement permettant de former le bord d’appui

14. Avec une telle variation de section, le compartiment CD pour loger le monolithe 1 1 présente alors :

- une section de fond plus faible, du côté du siège de contact avec l’embout protecteur 40, 40’, et

- une section plus grande que la section de fond, du côté du ou des contacts annulaires étanches entre l’élément d’étanchéité 12 et la face interne F4.

De plus, l’organe d’interface 15 présente un bord externe 15d, bien visible sur les figures 4C, 5 et 6, qui présente une dimension caractéristique trop grande pour pouvoir pénétrer dans le compartiment CD, de sorte qu’elle bute contre le bord d’appui 14. Ce bord externe 15d peut aussi servir de guide pendant la mise en place de l’unité d’insertion 10. L’extrémité de guidage formée par l’organe d’interface 15 est rigide et le bord externe 15f associé présente un diamètre externe qui dépasse nettement à la fois le diamètre D40 de l’embout de protection 40, 40’ et le diamètre D12 de l’élément d’étanchéité 12. Le diamètre D12 peut être supérieur au diamètre D40 pour permettre de former l’interface d’étanchéité entre le compartiment amont de la chambre 23 et le compartiment CD, au plus près de la transition entre ces deux sous-zones de la chambre 23.

L’assemblage des éléments remplissant la chambre 23 peut se faire comme suit :

- on assemble la plaque support de l’organe d’interface 15 avec l’élément d’étanchéité 12 (sous la forme d’un joint dans l’exemple illustré) et le matériau fibreux filtrant, typiquement du feutre d’une plaque de feutre PF3’.

- on positionne le monolithe 1 1 sur la plaque support par une insertion partielle du monolithe 1 1 dans le logement ou cavité centrale 16 délimitée par la projection annulaire 15a.

- on insère l’ensemble (monolithe 1 1 + organe d’interface 15 avec les éléments PF3’, 12 associés) dans le compartiment CD de la chambre 23, par une ouverture 23a à l’opposé de la canule de purge CP.

A titre d’exemple non limitatif, cette ouverture 23a est délimitée par l’extrémité annulaire 20 de la paroi tubulaire 24. Elle est accessible tant que le couvercle 3 n’a pas été assemblé avec le composant de boîtier 2 via son ou ses bords annulaires d’attache B3.

Bien que les dessins montrent une projection annulaire 15a continue pour délimiter la cavité centrale 16, toute série de reliefs, projection fendue peut aussi être utilisée pour délimiter la cavité 16 en supportant un élément d’étanchéité annulaire 12 permettant d’obtenir une étanchéité annulaire continue vis-à-vis des gaz entre la zone Z1 et la zone Z2.

Le fond de la cavité centrale 16 est formé par exemple par une portion de marge 17 annulaire (appartenant à la portion de base 15b) adjacente à la face intérieure de la projection annulaire 15a et une structure ajourée reliée à cette portion de marge 17. Ici la structure ajourée est sous la forme d’un croisillon 15c rigide de la portion de base 15b.

La plaque support de l’organe d’interface 15 peut coulisser avec un effet de guidage dans le tronçon de guidage TG qui s’étend de l’ouverture 23a d’accès de la paroi tubulaire 24 jusqu’à l’épaulement définissant le bord interne 14. Le monolithe 1 1 de l’unité d’insertion 10 est alors dans un alignement parfait avec un axe central du compartiment CD et il est déplacé uniquement de façon linéaire jusqu’à ce que l’organe d’interface 15 vienne en butée axiale, ici par sa portion de base 15b, contre la surface axiale formée par le bord d’appui 14. Dans une variante de réalisation, l’élément d’étanchéité 12 peut être un élément surmoulé sur la plaque formant l’organe d’interface 15, du côté opposé à l’attache avec le média filtrant en regard du charbon actif CA ou autre matériau de remplissage du tronçon de guidage TG.

Pour fermer de façon étanche la chambre 23, on positionne le couvercle 3 muni de sa plaque de compression P3 et du ressort R (ou élément de rappel élastique analogue) qui sollicitent le matériau de remplissage en le poussant vers l’unité d’insertion 10 et maintiennent l’ensemble des éléments de remplissage (charbon actif CA, organe d’interface 15 et monolithe 1 1 ) en place. Le ressort R est ici en appui contre une face intérieure du fond 3f du couvercle 3, et peut ainsi s’étendre au moins pour partie à l’extérieur du volume intérieur V du composant de boîtier 2.

La fixation du couvercle 3 permet de rendre étanche la séparation entre le premier compartiment C1 et le deuxième compartiment C2, par jonction de la cloison séparatrice 30 contre la face externe 2a du composant de boîtier 2, située ici à une extrémité axiale E1 du composant 2.

L’assemblage est simplifié, dans la mesure où l’empilement est maintenu typiquement par une seule pièce ou plaque de compression P3 et un simple ressort R de compression guidé axialement par un guide 35, par exemple formée par des dents 36a, 36b, 36c de guidage. En référence aux figures 9 et 10B, le guide 35, saillant par rapport à une face intérieure du fond 3f, est ici formé intégralement avec le reste du couvercle 3. Par ailleurs, l’élément d’étanchéité 12 est déplacé dans un état solidaire de l’organe d’interface 15, ce qui réduit les contraintes sur le monolithe 1 1 lors de l’assemblage de l’unité d’insertion 10 et lors de son montage dans le compartiment CD.

L’organe d’interface 15 peut être en une seule pièce pour former une partie insérable dans le compartiment CD (partie correspondant à/délimitée par la deuxième section 52) et une partie de retenue axiale (partie correspondant /délimitée par la première section 51 ) qui empêche toute compression axiale du monolithe 1 1 . En effet, la distance axiale entre le bord d’appui 14 et la zone de contact axiale engagée par l’embout 40, 40’ peut être identique à la distance entre une face frontale de l’embout

40, 40’ (face par exemple formée par la projection 42 de centrage) et l’épaulement externe formé la portion de base 15b. Ceci évite de solliciter la structure poreuse du monolithe 1 1.

Dans une option de réalisation, l’organe d’interface 15 permet de créer un décalage axial entre la face d’entrée pourvue des passages d’accès 1 1 p et la ou les zones de contact étanche contre la face latérale externe 1 1c. Typiquement, ce décalage axial est supérieur ou égal à 4 ou 5 mm et/ou plus grand que l’épaisseur maximale de la jupe de l’élément d’étanchéité 12 qui est interposée radialement entre la deuxième section 52 de l’organe d’interface 15 et la face interne F4 au niveau du tronçon récepteur 29. Avec une telle disposition, la première extrémité axiale 1 1 a est bien protégée des sollicitations radiales lors de la fin du montage de l’unité d’insertion 10. Le matériau de l’organe d’interface 15 est plus rigide que celui de l’élément d’étanchéité 12, la plaque de support où même l’ensemble de l’organe d’interface 15 étant peu déformable ou indéformable en réponse à une sollicitation radiale. La deuxième section 52, agencée axialement entre la première section 51 et la portion de joint J rigidifie l’extrémité arrière de l’unité d’insertion 10. Le décalage axial est en outre préférentiellement inférieur ou égal à 20 mm, afin de limiter la course de déplacement de l’élément d’étanchéité 12 contre l’intérieur du tronçon récepteur 29.

Par ailleurs, l’organe d’interface 15 peut être rigide et permet de recevoir la première extrémité axiale 1 1 a dans la cavité centrale 16 avec un léger jeu, sachant que c’est la portion de joint J de l’élément d’étanchéité 12 qui forme l’interface d’étanchéité avec des contacts annulaires chacun de type radial (du côté intérieur avec le monolithe et du côté extérieur avec la face F4 du compartiment récepteur 29, par exemple par utilisation de bourrelets respectifs BM1 , BM2, BJ 2 ou reliefs similaires). Eventuellement, la jupe peut former aussi l’un au moins des contacts annulaires, en particulier contre l’intérieur du tronçon récepteur 29, par exemple par un bourrelet BJ1 ou relief similaire.

Le cloisonnement de l’absorbeur de vapeur 1 et le sens de circulation des vapeurs dans le mode d’adsorption vont être décrits à présent en référence aux figures 1 à 4B et 1 1 .

Dans l’exemple illustré sur les figures 1 à 3, on peut voir que le composant de boîtier 2 présente un volume intérieur V se décomposant en au moins trois chambres.

La paroi tubulaire 24 forme une partie d’un ensemble de cloisons 24, 25 séparant les chambres 21 , 22, 23 entre elles. La cloison intermédiaire 25 et la paroi allongée 2b externe, qui peuvent faire partie d’une même pièce constituant le composant de boîtier 1 , délimitent la deuxième chambre 22.

En suivant le sens de circulation des vapeurs amenées vers la sortie 8 dans un mode d’adsorption, la deuxième chambre 22 est en position intermédiaire entre la première chambre 21 et la troisième chambre 23 qui inclut le compartiment CD pour loger le monolithe 1 1 . Suivant le sens d’un remplissage du volume intérieur V en vapeurs de carburant, les vapeurs circulent d’abord dans la première chambre 21 qui communique directement avec l’entrée 6 de flux de carburant. Le flux de gaz d’arrivée par l’entrée 6, tel qu’illustré par la flèche F1 , traverse d’abord une plaque de feutre PF1 avec de traverser un médium d’adsorption remplissant la première chambre 21. Cette première chambre 21 peut aussi communiquer avec un passage W7 débouchant dans la canule T7 pour l’admission vers le moteur (utile dans un autre mode de fonctionnement de l’absorbeur 1 ).

La deuxième chambre 22 optionnelle est formée parallèlement à la première chambre 21 , de l’autre côté de la cloison intermédiaire 25 comme bien visible sur les figures 1 et 2. Du charbon actif CA ou autre moyen d’adsorption remplit aussi cette chambre 22, entre une plaque de compression P2 typiquement recouverte d’une plaque de feutre PF2 et une autre plaque de feutre PF2’ qui recouvre l’orifice 22a pour la communication avec le deuxième compartiment C2 du couvercle 3. Les flèches F2 illustrent le trajet des vapeurs au travers d’un espace intérieur V4 de l’élément d’obturation 4, afin de passer de la deuxième chambre 22 à la troisième chambre 23. Les plaques de feutres PF1’ et PF2’ évitent que des particules solides pénètrent dans l’espace intérieur V4. Une circulation en « U », entre la première chambre 21 et la deuxième chambre 22, est permise par cet espace intérieur V4 qui communique d’un même côté avec ces deux chambres 21 , 22.

La chambre 23, ici formant une troisième et dernière chambre, est au moins en partie délimitée par la paroi tubulaire 24. Lorsque le flux de vapeurs sortant de la deuxième chambre 22 pénètre (via l’orifice d’accès 22a) dans le deuxième compartiment C2, il ressort aussitôt par l’ouverture 23a dans la chambre 23, par exemple pour traverser du charbon actif CA ou autre remplissage à effet d’adsorption.

Dans l’exemple non limitatif représenté, on comprend que la chambre 23 est une troisième chambre (dans le sens du remplissage en vapeurs de carburant) pouvant être subdivisée en deux sous-compartiments dont l’un correspond au tronçon de guidage TG et l’autre correspond pour l’essentiel au tronçon récepteur 29. La plaque ou portion de base 15b de l’organe d’interface 15 est placée à la zone de transition entre ces deux sous-compartiments. La paroi tubulaire 24 délimite en pratique un compartiment déterminé CD qui permet de positionner de façon ajustée axialement l’unité d’insertion 10, par exemple dans une position adjacente à une canule de purge ou une sortie 8. La canule forme ici une canule de purge CP (entrée air/ sortie vers l’atmosphère).

Sur la figure 1 , la flèche F3 montre que les vapeurs peuvent d’abord traverser le tronçon de guidage TG, rempli par du charbon actif CA, avant de circuler dans le compartiment CD en passant sélectivement au travers du monolithe 1 1 . De l’air propre peut alors s’échapper par la sortie 8.

Le trajet gazeux dans le monolithe 1 1 peut être globalement longitudinal, avec des éventuels écarts pour traverser la structure poreuse. Le monolithe 1 1 présente une face de sortie 18 formée par la deuxième extrémité axiale 1 1 b et en communication avec la sortie 8 du composant de boîtier 2.

En référence à présent aux figures 9, 10A, 10B et 1 1 , on peut voir que le couvercle 3 présente un bord B3 qui s’étend de façon annulaire autour des trois accès respectifs aux chambres qui sont formés du côté de la première extrémité E1 du composant de boîtier 2, du côté de l’entrée 6 en flux de gaz chargé en vapeurs de carburant. Une soudure ou fixation permanente de ce bord B3 et du bord B30 formé par la cloison séparatrice 30 assure que le couvercle 3 est fixé de façon étanche à l’extrémité E1 . Cette fixation permet alors de séparer, de façon étanche au gaz, le premier compartiment C1 du deuxième compartiment C2, en connectant à la première extrémité E1 un bord annulaire du premier compartiment C1 qui inclut ou consiste en :

- le bord B30 de la cloison séparatrice 30 formée dans le couvercle 3 ; et

- une portion de bord B31 formée par ou reliée à la paroi latérale 3b du couvercle et adjacente au premier compartiment C1 .

Dans l’exemple non limitatif illustré sur la figure 9, la cloison séparatrice 30 est coudée pour former une zone de coude ZC. Le premier compartiment C1 s’étend par exemple le long du côté intérieur Cl de la zone de coude ZC, tandis que le deuxième compartiment C2 s’étend le long du côté extérieur CE de cette zone de coude ZC. On définit ici le côté intérieur d’une zone de coude comme une zone formant un angle A3 inférieur à 180°, typiquement compris entre 40 et 140°, le côté extérieur formant un angle supérieur à 180°, typiquement compris entre 220° et 320°.

En référence aux figures 9 et 10A, le compartiment C1 est délimité par la paroi latérale 3b et par la cloison intermédiaire 30. Ici, la paroi d’impaction 3a est formée en regard de la cloison séparatrice 30. Le débouché 6 est par exemple décalé par rapport à la cloison 30, par exemple en raison d’un décrochement dans le fond 3f du couvercle 3 (zone plus profonde du couvercle 3). Cette configuration convient bien pour une disposition à l’horizontale du dispositif absorbeur 1 (disposition montrée sur les figures 1 1 et 12 par exemple).

Dans une variante de réalisation, la paroi d’impaction 3a peut être formée au moins en partie par la cloison séparatrice 30.

Le compartiment C1 peut présenter une pente ou une portion en pente. En référence aux figures 9, 10A et 1 1 , on voit que le piège à liquide 31 est sous la forme d’une cavité ou partie de cavité située plus bas que l’orifice d'admission OA et incluant de préférence une portion en pente orientée vers un point bas ou une portion basse 3f du fond 3f.

Sur la figure 10A qui montre la première extrémité E1 depuis l’intérieur du composant de boîtier 2, on voit que l’ouverture d’admission OA peut être dans une zone centrale de la première extrémité E1 , tandis que les deux autres ouvertures 22a, 23a sont décalées d’un même côté par rapport à l’ouverture d’admission OA. Le couvercle 3 présente un encombrement tel qu’il ne dépasse pas (sur les côtés) par rapport à une circonférence de la paroi latérale 2b, à l’éventuelle exception de la canule ou tubulure T6. Autrement dit, la face externe 2a formée à l’extrémité E1 peut présenter une circonférence qui est supérieure à la circonférence du bord B3 du couvercle 3. Le passage W7 est ainsi typiquement décalé vers l’extérieur à la fois axialement et latéralement par rapport à la soudure ou zone de fixation analogue entre le couvercle 3 et la face externe 2a.

Sur la face externe 2a, un relief annulaire axialement saillant peut être formé pour constituer une portion périphérique, sur laquelle se connecte le bord 3b du couvercle 3. Ce relief saillant présente par exemple une face d’attache sensiblement plane et de même géométrie/dimension que la face accolée en vis-à-vis du bord B3.

Dans l’exemple de la figure 10A, la face externe 2a peut présenter une portion à trois branches formant une portion coplanaire avec la portion périphérique. Chacune des trois branches s’étend depuis une zone commune de jonction jusqu’à une extrémité de raccordement à la portion périphérique sur laquelle se raccorde le bord B3. Cette portion à trois branches peut se fixer axialement, par deux de ses branches, au bord B30 de la cloison séparatrice 30. La zone commune de jonction coïncide avec la jonction entre la paroi tubulaire 24 et la cloison intermédiaire 25, de sorte qu’un bord 25a de la cloison intermédiaire 25 peut constituer l’une des trois branches, tandis que l’extrémité annulaire de la paroi 24 bordant l’ouverture 23a peut former les deux autres branches.

Dans des variantes, le nombre de chambres est différent de celui montré dans les exemples des figures, étant entendu, que le nombre de chambres n’est pas déterminant.

Il doit être évident pour les personnes versées dans l’art que la présente invention permet des modes de réalisation sous de nombreuses autres formes spécifiques sans l’éloigner du domaine d’application de l’invention comme revendiqué.

Ainsi, bien que les dessins montrent un montage avec un monolithe 1 1 dans un compartiment CD d’une chambre 23, rien n’empêche de remplir la chambre 23 correspondante de manière différente.

Il faut aussi noter que l’on peut prévoir plusieurs compartiments CD dans une variante de réalisation, par exemple avec au moins deux monolithes successifs embarqués chacun dans une unité d’insertion en prise avec un épaulement interne de la paroi tubulaire 24.

Par ailleurs, bien que la séparation en deux compartiments C1 , C2 a été illustrée dans les dessins par une cloison unique, venue de matière avec le reste du couvercle 3, on comprend que ce type de séparation peut être permise par toute cloison séparatrice 30 adaptée, éventuellement composée d’un assemblage d’au moins deux composants de cloison ou d’au moins deux couches de matériau.

L’homme du métier comprendra que d’autres variantes et modifications peuvent être facilement réalisées. Les éléments, nombres entiers, caractéristiques ou composés décrits en conjugaison avec un aspect, mode de réalisation ou exemple particulier de l’invention doivent être entendus comme applicables à n’importe quel autre aspect, mode de réalisation ou exemple décrit dans les présentes, à moins qu’ils soient incompatibles avec lui. Par exemple l’aspect relatif à l’intégration d’un monolithe 1 1 est un exemple de réalisation qui peut être indépendant d’autres aspects comme la réalisation particulière de l’enveloppe externe E ou le recours à un couvercle 3 présentant un piège à liquide 31.