Gasgefüllte Füllkörper Die Erfindung bezieht sich auf einen Kunststoffschlauch zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper, mit zwei übereinander- liegenden Folien, die an einem ersten ihrer Längsränder gas- dicht miteinander verbunden sind, wobei die Oberfolie und die Unterfolie zur Ausbildung aufblasbarer Taschen in Quer- richtung durch mit Abstand zueinander angeordnete Paare gas- dichter Schweißnähte miteinander verschweißt sind, die sich von dem ersten Längsrand aus bis zu einer vorgegebenen Ent- fernung von dem gegenüberliegenden, zweiten Längsrand er- strecken, und wobei zwischen den Schweißnähten jedes Schweißnahtpaares ein Zwischenraum vorhanden ist. Die Erfin- dung bezieht sich weiterhin auf ein Verfahren zur Herstel- lung gasgefüllter Füllkörper unter Verwendung derartiger Kunststoffschläuche und auf eine Vorrichtung zur Durchfüh- rung des Verfahrens.

Gasgefüllte Füllkörper dienen zur Polsterung von Gegenstän- den in Transportkisten, um Erschütterungen oder Beschädigun- gen der transportierten Gegenstände zu vermeiden. Die Füll- körper werden erst unmittelbar vor ihrem Gebrauch mit Gas gefüllt und können daher sehr platzsparend zum Verpacker bzw. Verbraucher geliefert und bei diesem gelagert werden.

Ein weiterer Vorteil der Füllkörper liegt darin, dass sie aufgrund ihres geringen Gewichtes das Verpackungsgewicht kaum erhöhen und nach ihrem Einsatz sortenrein recycelt wer- den können, da sie üblicherweise aus einem einzigen Kunst- stoffmaterial hergestellt sind.

Bekannt ist es, die Füllkörper aus einer Kunststofffolie herzustellen, die als Schlauch geblasen, dann als Flach- schlauch auf eine Rolle aufgewickelt und in dieser Form dem

Abnehmer zugeführt wird. Beim jeweiligen Abnehmer wird die- ser Flachschlauch von der Rolle als flaches Material einer Maschine zugeführt, die in bestimmten Abständen den Schlauch in Querrichtung perforiert. Mit Greifern, beispielsweise mit Vakuumgreifern, werden dann die beiden Flachseiten des Schlauches auseinandergezogen, so dass durch die Perforation hindurch Luft in den Schlauch eindringen kann. In diesem luftgefüllten Zustand werden die Ober-und die Unterfolie beidseits der Perforation mittels einer Schweißnaht luft- dicht miteinander verbunden, wodurch die luftgefüllten Füll- körper bzw. Beutel ausgebildet werden. An der Perforation werden die Füllkörper vom Schlauch abgerissen, um sie ihrer jeweiligen Verwendung zuzuführen. Nachteilig hierbei ist, dass die beim Abnehmer erforderliche Maschine technisch re- lativ aufwendig und kostenintensiv ist. Insbesondere liegen die Perforations-und Schweißwerkzeuge nah beieinander, was deren Austausch erschwert. So ist eine Verwendung unter- schiedlich breiter Kunststofffolien sowie eine Ausbildung in Schlauchlängsrichtung unterschiedlich langer Füllkörper mit erheblichem Aufwand verbunden, da die Schweißnahtlänge und/oder deren Abstand zueinander jeweils angepaßt werden muß.

Aus der DE 34 42 396 A1 ist ein Kunststoffschlauch der ein- gangs erwähnten Art bekannt, wobei der allseits geschlossene Kunststoffschlauch mittels einer Art Injektionseinrichtung befüllt wird, und wobei die durch die Injektionseinrichtung eingebrachte Öffnung anschließend verschweißt wird. Das be- kannte Konzept erfordert recht aufwendige und teure Befül- lungsvorrichtungen, da bei diesen Vorrichtungen die kleinen Injektionsöffnungen durch Niederhalten der Folie gegenüber der Umgebung abgedichtet werden und zum Erreichen einer zu- friedenstellenden Füllrate mit relativ hohen Drücken beauf- schlagt werden müssen, wodurch in der Regel ein Kompressor zur Drucklufterzeugung erforderlich wird.

Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, gasgefüllte Füllkörper zu schaffen, die mittels einfacher und flexibler Vorrichtungen befüllbar sind.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Kunststoff- schlauch der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Taschen zur Ausbildung einer Gas-Einfüllöffnung jeweils we- nigstens in einem Teilabschnitt ihres zweiten Längsrandes offen ausgebildet sind.

Die Aufgabe wird ferner erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, bei dem ein erfindungsgemäß vorkonfektionierter Kunststoffschlauch bereitgestellt, nacheinander in jede Ta- sche durch die wie vorstehend beschrieben ausgebildete Gas- Einfüllöffnung Gas eingeblasen und dann die Gas- Einfüllöffnung der gasgefüllten Tasche gasdicht verschweißt wird.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens weist eine Halterung für einen Schlauchvorrat, eine Transporteinrichtung zum Transport des Schlauches durch die Vorrichtung sowie eine Schweißeinrichtung auf und zeich- net sich dadurch aus, dass eine Gasbefüllungseinrichtung am zweiten Längsrand des durchlaufenden Schlauches angeordnet ist und eine Düse aufweist, mit der Gas in die Gas- Einfüllöffnung der Tasche einblasbar ist, und dass die Schweißeinrichtung ebenfalls am zweiten Längsrand angeordnet ist und ein Schweißwerkzeug aufweist, mit der die Gas- Einfüllöffnung einer Tasche mit einer in Schlauchlängsrich- tung verlaufenden Schweißnaht gasdicht verschließbar ist.

Durch die Verwendung eines erfindungsgemäßen Kunststoff- schlauches werden die beim Abnehmer durchzuführenden Arbei- ten deutlich reduziert, wobei ein erfindungsgemäßer vorkon- fektionierter Kunststoffschlauch nicht nennenswert kosten- aufwendiger ist als vorbekannte Schläuche, da erfindungsge- mäß Kunststoffschläuche im Rahmen der Vorkonfektionierung in mehreren parallelen Bahnen hergestellt werden können, bei-

spielsweise in doppelter Breite. In die Füllkörper muß nur noch Gas seitlich eingeblasen werden und die seitliche Gas- Einfüllöffnung durch eine Schweißnaht in Längsrichtung des Schlauches geschlossen werden. Hierdurch kann die Vorrich- tung bzw. Maschine zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper zum einen einfacher ausgebildet sein und zum anderen an die Herstellung unterschiedlich großer Füllkörper leicht ange- paßt werden. Ein Trennen von Oberfolie und Unterfolie mit- tels eines Werkzeugs ist nicht zwingend erforderlich. Dieses Trennen wird bereits durch das Einblasen des Gases bewirkt.

Da die Gasbefüllung von einem Längsrand aus erfolgt und auch nur eine einzige Schweißeinrichtung vorgesehen sein muss, die auch an diesem Längsrand angeordnet ist und lediglich zur Verschweißung der Gas-Einfüllöffnung ausgelegt sein muss, können problemlos unterschiedlich breite Kunststoff- schläuche verarbeitet werden. Über die Breite der Kunst- stofffolie hinweg müssen keine Arbeiten durchgeführt werden, so dass auch entsprechende Vorrichtungsteile, wie beispiels- weise Perforiermesser oder entsprechende Schweißwerkzeuge, nicht vorhanden sind und daher auch nicht angepaßt oder aus- getauscht werden müssen. Auch die Abmessungen der Füllkörper in Schlauchlängsrichtung können ohne weiteres variiert wer- den, da entweder immer nur eine gleich breite Gas- Einfüllöffnung geschlossen werden muß oder das entsprechende Schweißwerkzeug sehr einfach ausgetauscht werden kann. Das Schweißwerkzeug ist problemlos zugänglich, da keine weiteren Werkzeuge in unmittelbarer Nähe vorhanden sind. Eine erfin- dungsgemäße Vorrichtung ist daher kostengünstiger und auch wartungsfreundlicher als bekannte Vorrichtungen. Es muß le- diglich eine Schweißnaht erzeugt werden, und dies immer an der gleichen Stelle, so dass auch Qualitätsschwankungen der Schweißnaht reduziert werden und eine gleichbleibend hohe Schweißqualität gewährleistet wird.

Im Rahmen der Erfindung kann jede Tasche auf der Seite des zweiten Längsrandes völlig offen oder zum Teil durch eine Schweißnaht in Längsrichtung gasdicht verschlossen sein. Der freibleibende Teil bildet jeweils die Gas-Einfüllöffnung

aus. Denkbar ist beispielsweise, dass diese Schweißnaht auf der Seite des zweiten Längsrandes sich von einem Schweiß- nahtpaar aus beidseits bis zu einem vorgegebenen Abstand zu den nächsten Schweißnahtpaaren erstreckt, wobei durch diesen Abstand jeweils die Gas-Einfüllöffnung ausgebildet wird.

In vorteilhafter Ausgestaltung ist in dem Zwischenraum jedes Schweißnahtpaares eine Perforation angeordnet, die ein ein- faches Abtrennen der gefüllten Beutel erlaubt. Alternativ kann die Trennung der Beutel auch durch ein Schneidemesser oder eine an einer Vorrichtung zur Befüllung der Kunststoff- schläuche vorgesehene Schneidekante erfolgen.

Vorteilhafterweise sind in dem Raum zwischen dem zweiten Längsrand und den benachbarten Enden der quer verlaufenden Schweißnähte Markierungen zur Anzeige der Lage dieser Schweißnähte angeordnet. Mit diesen Maßnahmen wird eine an- sonsten erforderliche, aufwendige Synchronisation der Vor- richtung vermieden. Die Markierungen sind bevorzugt als Aus- stanzungen ausgebildet, könnten aber auch in gleichfalls be- vorzugter Weise aufgedruckt sein.

Weiterhin können Markierungen mit codierten Informationen über die Beschaffenheit der Kunststoffschläuche ausgestanzt oder aufgedruckt sein. Dadurch kann eine Vorrichtung zum Be- füllen der erfindungsgemäßen Kunststoffschläuche die Art der gerade in die Vorrichtung eingelegten Folie (z. B. Foli- enstärke, Material, Abmessungen) erfassen und so verschiede- ne Betriebsparameter automatisch anpassen, wie z. B. Schweiß- zeit-und Temperatur, Füllmenge bzw. Füllzeit, Transportge- schwindigkeit und Transportstrecken usw.

In weiterer günstiger Fortbildung der Erfindung sind im Be- reich der Perforation zumindest in der Nähe der Längsränder Ausstanzungen zum Eingreifen eines Dorns für den Weiter- transport des Schlauchs vorgesehen. Der Kunststoffschlauch kann so auf einfache Weise durch die Vorrichtung hindurchge- führt werden.

Besonders einfach wird das erfindungsgemäße Verfahren, wenn Luft in die Taschen eingeblasen wird, z. B. als Preßluft oder mittels eines Faltenbalgs.

Vorzugsweise ist bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung die Düse in die Gas-Einfüllöffnung jeder Tasche einführbar, wo- bei ganz besonders bevorzugt zwischen der Düse und dem Rand der Gas-Einfüllöffnung keine Abdichtung vorgesehen ist.

Hierdurch wird der Kostenaufwand weiter reduziert, aller- dings sind sehr hohe Fülldrücke aufgrund der Leckagen nicht möglich.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung weist die Gas- befüllungseinrichtung eine Aufweitungseinrichtung auf, durch die Ober-und Unterfolie im Bereich der Gas-Einfüllöffnung voneinander abgehoben werden, wobei durch den so entstande- nen Kanal Luft oder ein anderes Füllgas in die Gas- Einfüllöffnung jeder Tasche eingefüllt wird. Die Aufwei- tungseinrichtung kann dabei die Form einer dünnen Platte aufweisen, die zwischen Ober-und Unterfolie eingreift, wo- bei sich die Dicke der Platte in Längsrichtung vergrößert, wodurch Ober-und Unterfolie bei einer Transportbewegung des Schlauches voneinander abgehoben werden. Im Bereich der größten Plattendicke befindet sich an der der Tascheninnen- seite zugewandten Stirnseite der Platte ein Luftauslass, durch den die Taschen befüllt werden. Bei einem Weitertrans- port nimmt die Dicke der Platte ab, so dass Ober-und Unter- folie-einen entsprechenden Gegendruck von der Aussenseite vorausgesetzt-wieder aufeinander gelangen.

Die vorstehend beschriebenen Codierungen an dem Schlauch werden bevorzugt über entsprechende Erkennungseinrichtungen detektiert und die Vorrichtung entsprechend gesteuert.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist die Schweißeinrichtung weiterhin mit einer Auflagefläche verse- hen, auf der der Schlauch im Bereich der Gas-Einfüllöffnung

der Tasche auflegbar ist und die einen dem zweiten Längsrand zugewandten hochliegenden Abschnitt und einen der Tasche zu- gewandten tiefliegenden Abschnitt aufweist, und mit zwei in Querrichtung beidseits des Schweißwerkzeuges angeordneten Niederhaltern, deren einer über dem hochliegenden Abschnitt und deren anderer über dem tiefliegenden Abschnitt angeord- net ist, wobei die Niederhalter in ihrer Wirkstellung an der Oberfolie anliegen und diese und die Unterfolie auf dem hochliegenden Abschnitt aufeinanderdrücken und wobei der über dem tiefliegenden Abschnitt angeordnete Niederhalter dabei einen Spalt zwischen Oberfolie und Unterfolie beläßt.

Die Oberfolie wird so im Schweißbereich auf sichere Weise vollständig auf die Unterfolie gedrückt, da das Gas in den Spalt ausweichen kann.

In einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung weist die Transporteinrichtung Magnet-oder Pneumatikaktuatoren auf, die jeweils in dem Zwischenraum zwischen den Schweißnähten eines Schweißnahtpaares an dem Schlauch angreifen. Diese Ak- tuatoren können Teil einer Klammer sein, die die Kunststoff- folie über eine Spindel von der Rolle zieht.

In einer ebenfalls bevorzugten, alternativen Ausführungsform der Erfindung weist die Transporteinrichtung Dorne auf, die in Ausstanzungen des Schlauchs eingreifen können.

In einer Ausführungsform kann die erfindungsgemäße Vorrich- tung den Schlauch taktweise transportieren, d. h. Befüllung und Schweißvorgang finden jeweils bei stillstehendem Schlauch statt ; anschließend wird der Schlauch um eine Ta- schenlänge weitertransportiert.

Es ist bei dieser Ausführungsform zur Steigerung der Ar- beitsgeschwindigkeit auch denkbar, dass mehrere Taschen- bevorzugt zwei nebeneinanderliegende-jeweils gleichzeitig befüllt bzw. zugeschweißt werden.

In einer alternativen Ausführungsform der Erfindung ist vor- gesehen, dass der Schlauch kontinuierlich transportiert und durch eine Gasbefüllungseinrichtung der vorstehend beschrie- benen Art kontinuierlich mit Gas befüllt und anschließend von einer kontinuierlich arbeitenden Schweißeinrichtung, be- vorzugt einem Heizband, zugeschweißt wird.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung bei- spielshalber näher erläutert. Es zeigen : Figur 1 eine Draufsicht auf eine erste Ausführungsform ei- nes erfindungsgemäßen Kunststoffschlauchs ; Figur 2 eine Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform ei- nes erfindungsgemäßen Kunststoffschlauchs ; Figur 3 eine Draufsicht auf eine dritte Ausführungsform ei- nes erfindungsgemäßen Kunststoffschlauchs ; Figur 4 eine Draufsicht auf eine vierte Ausführungsform ei- nes erfindungsgemäßen Kunststoffschlauchs ; Figur 5 eine Querschnittsansicht durch einen erfindungsge- mäßen Kunststoffschlauch längs Linie IV-IV in den Figuren 1 bis 4 ; Figuren 6 bis 8 jeweils eine schematische Teilansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit dem erfindungsge- mäßen Verfahrensablauf ; Figur 9 eine Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Kunst- stoffschlauch mit gasgefüllten Füllkörpern und ver- schweißen Gas-Einfüllöffnungen ; Figur 10 eine Querschnittsansicht längs Linie X-X in Figur 9 ;

Figur 11 eine Perspektivansicht der gasgefüllten Füllkörper aus Figur 9 mit zusätzlichen Codierungsmarkierun- gen ; Figuren 12 bis 14 Darstellungen von erfindungsgemäßen Kunst- stoffschläuchen ähnlich den Figuren 1 bis 5, jedoch mit zusätzlichen Codierausstanzungen ; Figur 15 eine Draufsicht auf einen Kunststoffschlauch gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ; Figur 16 eine schematische Schnittdarstellung einer erfin- dungsgemäßen Vorrichtung mit kontinuierlicher Ar- beitsweise und Figur 17 eine Schnittdarstellung der Gasbefüllungseinrich- tung aus Figur 16 entlang der Schnittlinie A-B.

Die in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele erfin- dungsgemäßer Kunststoffschläuche 1 sind aus einem Halb- schlauch gefertigt, d. h. aus einer länglichen Kunststofffo- lie, die längs ihrer Längsachse gefaltet ist, so dass die eine Hälfte der Kunststofffolie als Oberfolie 2 auf der an- deren Hälfte als Unterfolie 3 aufliegt. Der Faltrand 4 bil- det einen ersten Längsrand, an dem die Oberfolie 2 mit der Unterfolie 3 gasdicht verbunden ist.

Von diesem ersten Längsrand 4 aus erstrecken sich in Quer- richtung Schweißnahtpaare 5 bis zu einem vorgegebenen Ab- stand vom gegenüberliegenden zweiten, offenen Längsrand 6 (Figur 5). Die Schweißnahtpaare 5 sind in Schlauchlängsrich- tung in einer vorgegebenen Entfernung voneinander angeordnet und verbinden die Oberfolie 2 und die Unterfolie 3 ebenfalls gasdicht miteinander. Der erste gasdichte Längsrand 4 und die einander jeweils zugewandten Schweißnähte 5a, 5b benach- barter Schweißnahtpaare 5 bilden gemeinsam sogenannte Ta- schen 7 aus. Auf der Seite des zweiten Längsrandes 6 sind die Taschen 7 offen, wodurch eine Gas-Einfüllöffnung 8 für

jede Tasche 7 ausgebildet ist, durch die jede Tasche bzw. jeder Füllkörper 7 mit Gas aufgeblasen werden kann.

Zwischen den Schweißnähten 5a, 5b jedes Schweißnahtpaares 5 ist jeweils ein Zwischenraum angeordnet, in dem eine Perfo- rationsnaht 9 von dem ersten Längsrand 4 bis zum zweiten Längsrand 6 verläuft.

An dem zweiten Längsrand 6 sind in vorgegebenen Abständen in Schlauchlängsrichtung Markierungen 10 vorgesehen, die in den dargestellten Ausführungsbeispielen als Ausstanzungen ausge- bildet sind. Wie in den Figuren 1 bis 3 dargestellt, kann der Abstand zwischen den Schweißnahtpaaren 5 von Kunststoff- schlauch 1 zu Kunststoffschlauch 1 variabel sein, um unter- schiedlich lange Taschen bzw. Füllkörper 7 herzustellen. Die Markierungen 10 zeigen die Lage der Schweißnahtpaare 5 an, wobei, wie beispielsweise in Figur 2 dargestellt ist, nicht für jedes Schweißnahtpaar 5 eine Markierung 10 erforderlich ist, da bei einem gleichmäßigen Abstand der Schweißnahtpaare 5 untereinander-je Kunststoffschlauch 1-die Lage von zwi- schen zwei Markierungen 10 liegenden Schweißnahtpaaren 5 oh- ne weiteres bestimmt werden kann.

Wie in den Fig. 12 bis 14 dargestellt, können die Taschen zusätzliche Ausstanzungen 21 aufweisen, mittels derer die Eigenschaften des verwendeten Taschenmaterials codiert wer- den. Dadurch kann die Befüllvorrichtung bei Einlegen des Schlauchmaterials selbsttätig die korrekten Betriebsparame- ter wie Schweißzeiten, Befüllmengen bzw.-zeiten oder Vor- schubstrecken anpassen. Die Ausstanzungen sind bevorzugt in einem vorgegebenen Abstand von dem zweiten Längsrand der Ta- schen angeordnet, wo sie von entsprechend angeordneten De- tektionseinrichtungen der Füllvorrichtung (z. B. Gabellicht- schranken) erfaßt werden können. Um mit möglichst wenig Mar- kierungen bzw. Detektoren auszukommen, können die Eigen- schaften der Taschen in einem Binärcode codiert sein. Die Ausstanzungen können sich im gesamten Bereich zwischen den Schweißnahtpaaren befinden.

In Fig. 15 ist eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kunststoffschlauchs dargestellt, bei dem der zweite Längs- rand bereits teilweise verschweißt ist. Bei dieser Ausge- staltung ist es möglich, zwei nebeneinanderliegende Taschen gleichzeitig zu befüllen und gleichzeitig zu verschweißen, wobei die Befüll-und Schweißwerkzeuge aufgrund der Vorver- schweißungen 23 nicht breiter ausgebildet sein müssen als bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen. Hier- durch kann die Füllgeschwindigkeit um bis zu 100% erhöht werden.

Bei der in Figur 4 dargestellten Ausführungsform ist auch die offene Seite der Taschen 7 im nicht aufgeblasenen Zu- stand, d. h. im Rahmen der Vorkonfektionierung eines erfin- dungsgemäßen Kunststoffschlauchs 1, teilweise durch eine Längsschweißnaht 11 gasdicht verschlossen. Die Längsschweiß- nähte 11 erstrecken sich im dargestellten Beispiel von jedem zweiten Schweißnahtpaar 5 aus zu den jeweils benachbarten Schweißnahtpaaren 5 und enden in einem vorgegebenen Abstand von diesen. Der nicht verschweißte Bereich der dem zweiten Längsrand 6 zugewandten Taschenseite bildet dann die Gas- Einfüllöffnung 8 aus. Dies hat den Vorteil, dass die Schweißeinrichtung unabhängig von dem Abstand der Schweiß- nahtpaare 5, d. h. der Länge der Taschen 7, jeweils nur für eine konstante Schweißnahtlänge ausgelegt sein muß, da die Länge der Gas-Einfüllöffnung 8 konstant gehalten werden kann.

Das Verfahren und eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit taktweisem Betrieb werden nachfolgend anhand der Figuren 6 bis 8 beschrieben. Ein erfindungsgemäßer vor- konfektionierter Kunststoffschlauch 1 ist als Flachschlauch auf einer Rolle aufgewickelt und wird von der Transportein- richtung beispielsweise mittels Magnet-oder Pneumatikaktua- toren, die jeweils zwischen den Schweißnähten 5a, 5b eines Schweißnahtpaares 5 am Schlauch 1 angreifen, über eine Spin- del von der Rolle gezogen und taktweise zu einer Gasbefül-

lungseinrichtung 12 und zu einer Schweißeinrichtung 13 transportiert. Im dargestellten Beispiel wird der zweite Längsrand 6 des Kunststoffschlauches 1, d. h. dessen die Gas- Einfüllöffnung 8 enthaltender Bereich, von der Transport- einrichtung zu einer Auflagefläche 14 transportiert, über der die Gasbefüllungseinrichtung 12 und die Schweißeinrich- tung 13 angeordnet sind. Dabei zeigen die Markierungen 10 die quer verlaufenden Schweißnähte 5a, 5b an, so dass eine Synchronisation der Maschine nicht erforderlich ist. Die Gasbefüllungseinrichtung 12 bläst mittels einer Düse am of- fenen zweiten Längsrand 6 im vorliegenden Fall Luft seitlich zwischen die Oberfolie 2 und die Unterfolie 3 und durch die jeweilige Gas-bzw. Luft-Einfüllöffnung 8 in die zugehörige Tasche 7.

Die Auflagefläche 14 weist einen der Tasche 7 zugewandten tiefliegenden Abschnitt 15 und einen von der Tasche 7 abge- wandten hochliegenden Abschnitt 16 auf. Die Unterfolie 3 ei- ner aufgeblasenen Tasche 7 legt sich an die Kontur der Auf- lagefläche 14 an, wie dies in den Figuren 7 und 8 darge- stellt ist.

Die Schweißeinrichtung 13 weist zwei quer zur Schlauchlängs- richtung mit Abstand zueinander angeordnete Niederhalter 17a, 17b auf. Der Niederhalter 17a ist über dem hochliegen- den Abschnitt 16 der Auflagefläche 14 angeordnet, während der andere Niederhalter 17b über dem tiefliegenden Abschnitt 15 angeordnet ist. zwischen den Niederhaltern 17a, 17b ist ein Schweißwerkzeug 18 positioniert. Die Niederhalter 17a, b können von einer Ausgangsstellung, in der sie die Oberfolie 2 nicht berühren (Figur 6), in eine wirkstellung bewegt wer- den, in der beide Niederhalter 17a, 17b an der Oberfolie 2 anliegen (Figur 7). In dieser Wirkstellung werden die Ober- folie 2 und die Unterfolie 3 auf dem hochliegenden Abschnitt 16 der Auflagefläche 14 aufeinandergedrückt. Beide Nieder- halter 17a, 17b sind in derselben Höhe angeordnet, wodurch der über dem tiefliegenden Abschnitt 15 der Auflagefläche 14 positionierte Niederhalter 17b zwischen der Oberfolie 2, an

der er anliegt, und der Unterfolie 3, die an dem tiefliegen- den Abschnitt 15 der Auflagefläche 14 anliegt, einen Spalt 19 beläßt. Hierdurch wird ein glatter bzw. horizontaler Ver- lauf der Oberfolie 2 zwischen den Niederhaltern 17a, 17b er- reicht, da die in diesem Bereich vorhandene Luft in den Freiraum 19 zwischen der Oberfolie 2 und der Unterfolie 3 über dem tiefliegenden Abschnitt 15 der Auflagefläche 14 entweichen kann.

Nachdem die Oberfolie 2 durch die Niederhalter 17 auf dem hochliegenden Abschnitt 16 der Auflagefläche 14 auf die Un- terfolie 3 gedrückt ist, wird das Schweißwerkzeug 18 eben- falls nach unten, d. h. zum Kunststoffschlauch 1 hin, be- wegt, um die Oberfolie 2 mit der Unterfolie 3 im Bereich der Luft-Einfüllöffnung 8 luftdicht zu verschweißen (Figur 8).

Die dem zweiten Längsrand 6 des Schlauches 1 zugewandte Sei- te der Tasche 7 bzw. des neu fertiggestellten Füllkörpers ist jetzt-wie die anderen Seiten des Füllkörpers 7 auch- gasdicht verschlossen, wie dies in Figur 9 dargestellt ist.

Die aufgeblasenen Füllkörper 7 können nun bei Bedarf an der Perforationsnaht 9 vom Schlauch 1 abgetrennt werden (Figur 11).

In Fig. 16 ist eine kontinuierlich arbeitende Ausführungs- form der erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt. Der er- findungsgemäße vorkonfektionierte Kunststoffschlauch 1 wird von einer Rolle oder dgl. (nicht dargestellt) zugeführt. In einem ersten Transportbereich wird die Folie von zwei Treib- riemen 26,27 an einer Gasbefüllungseinrichtung 25 vorbei geführt, die detaillierter in Fig. 17 dargestellt ist. Die Gasbefüllungseinrichtung trennt Ober-und Unterfolie des vorkonfektionierten Kunststoffschlauchs und bläst durch die so entstandene Öffnung Luft ein. Außerhalb der Gasbefül- lungseinrichtung werden Ober-und Unterfolie durch die Treibriemen 26, 27 zusammengehalten, so dass die eingeblase- ne Lust nicht entweicht. In einem zweiten Transportbereich wird der vorkonfektionierte Kunststoffschlauch an seinem zweiten Längsrand kontinuierlich verschweißt. Dazu wird der

Kunststoffschlauch auf seiner Vorderseite von einem Heizband 31 aus tefloniertem Metall geführt. Dieses Heizband wird von einer elektrisch beheizten Schweißkufe 28 in einem Schweiß- bereich beheizt. Die Schweißkufe 28 in Fig. 15 in einem an- gehobenen Zustand dargestellt. In diesem Zustand befindet sich die Schweißkufe 28 nur bei Stillstand der Anlage ; bei Betrieb liegt die Schweißkufe mit einem Heizbereich 29 aus Messing gegen das Metallband 31 an, das die Wärme in einem vorgegebenen Schweißbereich auf den Kunststoffschlauch über- trägt. Um ein Aufheizen des Heizbandes entlang seines gesam- ten Umfanges zu vermeiden und eine gleichmäßige Schweißqua- lität zu gewährleisten, ist in Förderrichtung hinter der Schweißkufe 29 eine Kühleinrichtung vorgesehen (z. B. mit Peltier-Elementen arbeitend), durch die dem Heizband die Wärme relativ schnell wieder entzogen wird. Auf der Rücksei- te wird der Kunststoffschlauch von einem Triebriemen 32 ge- führt. Die in Fig. 16 dargestellten Riemen 26,27 bzw. 31, 32 sind jeweils axial in der Zeichnungsebene gegeneinander versetzt. Weiterhin sind erste und zweite Transportstrecken um einen vorgegebenen Winkel-z. B. 45°-gegeneinander ge- neigt. Diese Anordnung führt zu einem störungsfreieren Lauf des Kunststoffschlauchs. Durch die beim Schweißvorgang auf- tretende Schrumpfung würde nämlich bei komplett gerader Füh- rung Folienmaterial aus dem ersten Transportbereich heraus- gezogen, was dort zu Störungen führt. Dies wird bei einer winkligen Anordnung weitgehend vermieden. Die vorstehend be- schriebene kontinuierlich arbeitende Ausführungsform kann gegenüber einer taktweise arbeitenden Vorrichtung mit ähnli- chen Komponenten einen tendenziell höheren Ausstoß an Füll- körpern erbringen, da bei der kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung Transporttakte entfallen können. Im Gegensatz zur taktweise arbeitenden Vorrichtung muss bei der kontinu- ierlich arbeitenden Vorrichtung nach dem Schweißvorgang und vor dem Weitertransport nicht abgewartet werden, bis die Schweißnaht ausreichend abgekühlt ist.