La présente invention concerne de manière générale un générateur de gaz destiné par exemple à être monté dans un module de sécurité automobile tel qu'un airbag.

Il est connu dans l'art antérieur de souder par friction entre eux des composants de générateurs de gaz pour obtenir un assemblage robuste. Par exemple, le document FR2922007 divulgue un générateur de gaz comprenant trois pièces soudées ensemble par friction. En contrepartie, ce système présente notamment l'inconvénient d'être complexe à fabriquer, car il faut préalablement souder deux pièces entre elles, pour ensuite les souder par friction sur la troisième. Cette opération intermédiaire allonge le temps de cycle et augmente le coût de fabrication.

Un but de la présente invention est de répondre aux inconvénients mentionnés ci-dessus et en particulier, tout d'abord, de proposer un générateur de gaz comprenant trois pièces soudées entre elles par une opération de soudure par friction, et dont l'assemblage ne nécessite pas d'opérations complexes.

Pour cela un premier aspect de l'invention concerne un générateur de gaz comprenant :

- au moins une matière pyrotechnique agencée pour produire des gaz, - au moins un sous ensemble formé au moins par une première pièce et une deuxième pièce fixées ensemble par soudure par friction,

- au moins une troisième pièce fixée à au moins l'une de la première pièce et de la deuxième pièce par soudure par friction,

caractérisé en ce que la troisième pièce et l'une de la première pièce et de la deuxième pièce comprennent chacune une interface d'indexage agencée pour bloquer temporairement au moins deux degrés de liberté entre la troisième pièce et ladite une de la première pièce et de la deuxième pièce, de sorte à permettre une soudure par inertie simultanée de la troisième pièce et ladite une de la première pièce et de la deuxième pièce sur l'autre de la première pièce et de la deuxième pièce. Selon cette mise en œuvre, la troisième pièce est indexée à l'une des deux autres, pour être entraînée par cette dernière lors de la soudure friction, ce qui permet de la souder par friction sur l'autre pièce en même temps. L'interface d'indexage est prévue pour fournir un indexage amovible ou réversible entre la troisième pièce et ladite une de la première pièce et de la deuxième pièce, préalablement à l'opération de soudure par friction. En d'autres termes, il suffit d'indexer (par emboîtement libre ou en force, insertion libre ou en force, encliquetage par exemple) la troisième pièce sur ou dans ladite une de la première pièce et de la deuxième pièce, pour obtenir un sous ensemble intermédiaire lors de la fabrication, juste avant la soudure par friction sur l'autre de la première pièce et de la deuxième pièce. En conséquence, on comprend qu'il est possible lors de l'opération de soudage de ne prévoir un outillage de préhension que pour la première et la deuxième pièce, car la troisième pièce est indexée par la première ou la deuxième pièce. La fabrication est donc simplifiée, plus rapide et requiert moins d'investissements.

Avantageusement, la première pièce et la deuxième pièce sont fixées ensemble le long d'une zone de soudure par friction, et la troisième pièce est fixée à au moins l'une de la première pièce et de la deuxième pièce par ladite soudure par friction desdites première et deuxième pièces, au niveau de ladite zone de soudure par friction, (autrement appelée soudure friction par inertie). Selon cette mise en œuvre, il n'y a qu'une zone de soudure par friction pour les trois pièces. Pour rappel, une soudure par friction est réalisée en pressant les pièces à assembler entre elles alors que l'une des pièces est fixe et que l'autre est en rotation, de sorte à provoquer une élévation de température engendrée par le frottement ; élévation de température propice à un mélange des matières alors pâteuses et issues des deux pièces qui permet leur assemblage. Une zone de soudure par friction se caractérise au moins par la présence d'un bourrelet ou d'une bavure de matière qui a refluée au cours de l'opération (le bourrelet pouvant éventuellement être ôté si nécessaire par une opération supplémentaire). La zone de soudure est généralement étanche, et très robuste. Selon la présente mise en œuvre, la première, deuxième et troisième pièces étant soudées dans la même zone, le bourrelet ou bavure de matière est donc commun ce qui réduit l'encombrement de l'assemblage. En effet, il n'est pas nécessaire de laisser de l'espace pour la formation de deux bourrelets distincts. On peut aussi regarder au niveau microscopique de la matière, et constater alors que les trois pièces partagent une même zone affectée thermiquement.

Avantageusement, la première pièce et la deuxième pièce présentent des parois d'épaisseur prédéterminées, et la troisième pièce présente une paroi d'épaisseur inférieure à la moitié de l'épaisseur de la première et/ou de la deuxième pièce. Autrement dit, la troisième pièce est bien plus mince que la première et/ou la deuxième pièce, ce qui permet de la souder par friction sans influencer la fixation entre la première et la deuxième pièce et permet de fixer par friction une pièce fine sur une pièce beaucoup plus épaisse, la première ou la deuxième pièce servant de support à la troisième lors de l'opération de soudure. Autrement dit, l'invention propose souder par friction une troisième pièce fine au même niveau que la soudure entre deux autres pièces plus épaisses, ce qui permet de souder par friction une telle troisième pièce fine qui ne serait pas soudable par friction. On obtient une soudure solide entre la première et la deuxième pièce, et au moins une soudure étanche entre la troisième pièce et la première et/ou la deuxième pièce. Avantageusement, les première et deuxième pièces auront une épaisseur comprise entre 1 .2mm et 3mm et la troisième une épaisseur entre 0.5mm et 1 .5mm d'épaisseur.

Avantageusement, la soudure par friction est réalisée par une opération de soudage par outil à inertie de rotation, et l'interface d'indexage est agencée pour garantir un entraînement en rotation de la troisième pièce par ladite une de la première pièce et de la deuxième pièce, lors de l'opération de soudage, sans contact entre l'outil à inertie de rotation et la troisième pièce.

Avantageusement, l'interface d'indexage est agencée pour garantir un arrêt en translation de la troisième pièce par ladite une de la première pièce et de la deuxième pièce, selon un axe de rotation de l'outil à inertie de rotation. En d'autre termes, l'indexage fournit une butée mécanique dans le sens de l'effort de forgeage.

Avantageusement, la troisième pièce et ladite une de la première pièce et de la deuxième pièce présentent chacune une paroi latérale soudée sur l'autre de la première pièce et de la deuxième pièce, et la paroi latérale de la troisième pièce est maintenue au niveau de la paroi latérale de ladite une de la première pièce et de la deuxième pièce. C'est donc la même paroi qui est soudée par friction et qui procure le maintien et le centrage des pièces. Le centrage et le maintien est donc efficace, puisqu'il est au plus près de la zone de soudure qui génère tous les efforts internes.

Avantageusement, l'interface d'indexage comprend des zones déformées ponctuelles d'une paroi latérale de la troisième pièce et/ou ladite une de la première pièce et de la deuxième pièce. L'interface d'indexage peut comporter entre 1 et 10 déformations ponctuelles et comporte préférentiellement 6 déformations. Préférentiellement, les déformations sont diamétralement opposées deux à deux, par rapport à un axe de symétrie de rotation du générateur de gaz. Dans cette configuration l'impact de l'effort axial de soudure sur l'enfoncement de la troisième pièce est limité.

Avantageusement, les zones déformées sont des renfoncements vers l'intérieur du générateur. De tels renfoncements sont aisés à fabriquer, avec une presse et des poinçons qui repoussent la matière.

Avantageusement, l'interface d'indexage forme une zone d'ancrage pour une quatrième pièce sertie sur le sous ensemble. Les renfoncements qui servent d'indexage sur une face d'une paroi de ladite une de la première pièce et de la deuxième pièce, peuvent tout naturellement servir d'ancrage de sertissage sur l'autre face de la paroi de ladite une de la première pièce et de la deuxième pièce. En effet, un sertissage nécessite une portion en creux (une gorge, un puits, un renfoncement), et l'invention propose de se servir de l'interface d'indexage prévue pour la troisième pièce. En d'autres termes, l'interface d'indexage est réutilisée sur l'autre face de la première ou deuxième pièce pour sertir une quatrième pièce.

Avantageusement, la quatrième pièce comprend une collerette agencée pour servir d'interface de fixation du générateur de gaz dans un module de sécurité automobile. On peut prévoir des trous de fixation, ou des goujons sur la collerette.

Avantageusement, le sous ensemble forme une chambre comprenant du gaz sous pression.

Avantageusement, le sous ensemble forme une chambre de combustion du générateur de gaz et comprend au moins une tuyère agencée pour piloter une combustion sous pression de ladite au moins une matière pyrotechnique, et la troisième pièce est agencée entre ladite au moins une tuyère et ladite au moins une matière pyrotechnique. La troisième pièce est au cœur de la chambre de combustion, entre la matière pyrotechnique et la ou les tuyères.

La matière pyrotechnique peut être sous formes de pastilles chargées en vrac dans la chambre de combustion, mais aussi sous forme d'un bloc monolithique.

Avantageusement, le générateur de gaz comprend au moins un filtre, agencé entre la troisième pièce et ladite au moins une tuyère.

Avantageusement, la troisième pièce est une grille de calage. Une telle grille, soudée par friction, est alors solidement attachée à la structure du générateur, ce qui permet de résister au flux de gaz générés pendant le fonctionnement du générateur de gaz (de quelques litres à quelques dizaines de litres de gaz, soit entre 0.1 et 10 moles de gaz, traversent la grille en un temps compris entre 5ms et 100ms).

Avantageusement, la troisième pièce est un opercule. L'étanchéité procurée par la soudure par friction permet de garantir un stockage de la matière pyrotechnique à l'abri de l'eau pendant une longue période (jusqu'à 15 ans par exemple).

Avantageusement :

- la première pièce comprend un fond et une paroi latérale agencée entre le fond et une ouverture agencée pour recevoir ladite au moins une matière pyrotechnique au cours de la fabrication du générateur de gaz,

- la troisième pièce est contenue dans la première pièce, et agencée entre l'ouverture et ladite au moins une matière pyrotechnique.

Avantageusement, la première pièce comprend une paroi latérale et la troisième pièce comprend une paroi latérale qui épouse au moins partiellement la paroi latérale de la première pièce.

Avantageusement :

- la deuxième pièce présente une paroi,

- la première pièce comprend une paroi latérale perpendiculaire à la paroi de la deuxième pièce,

- la troisième pièce comprend une paroi latérale perpendiculaire à la paroi de la deuxième pièce,

et la soudure par friction est réalisée au niveau de la jonction de ladite paroi de la deuxième pièce, de ladite paroi latérale perpendiculaire de la première pièce et de ladite paroi latérale perpendiculaire de la troisième pièce.

Avantageusement, un jeu au rayon entre la paroi latérale de la première pièce et la paroi latérale de la troisième pièce est inférieur à 0.5mm.

Avantageusement, le sous ensemble forme un boîtier, et la deuxième pièce ferme une ouverture de la première pièce. Un deuxième aspect de l'invention concerne un module de sécurité automobile comprenant au moins un générateur de gaz selon le premier aspect de l'invention.

Un deuxième aspect de l'invention concerne un véhicule automobile comprenant au moins un générateur de gaz selon le premier aspect de l'invention.

Un aspect de l'invention concerne donc un générateur de gaz comprenant :

- au moins une matière pyrotechnique agencée pour produire des gaz, - au moins un sous ensemble formé au moins par une première pièce et une deuxième pièce fixées ensemble par soudure par friction, le long d'une zone de soudure par friction

- au moins une troisième pièce fixée au sous ensemble,

caractérisé en ce que la troisième pièce est fixée à au moins l'une de la première pièce et de la deuxième pièce par ladite soudure par friction desdites première et deuxième pièces, au niveau de ladite zone de soudure par friction.

Avantageusement, la troisième pièce et l'une de la première pièce et de la deuxième pièce comprennent chacune une interface d'indexage agencée pour bloquer temporairement au moins deux degrés de liberté entre la troisième pièce et ladite une de la première pièce et de la deuxième pièce, de sorte à permettre une soudure par inertie simultanée de la troisième pièce et ladite une de la première pièce et de la deuxième pièce sur l'autre de la première pièce et de la deuxième pièce.

Un dernier aspect de l'invention concerne un procédé de fabrication d'un générateur de gaz selon le premier aspect, comprenant les étapes consistant à :

- indexer la troisième pièce sur l'une de la première pièce et de la deuxième pièce,

- souder par friction ladite une de la première pièce et de la deuxième pièce sur l'autre de la première pièce et de la deuxième pièce. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description détaillée qui suit d'un mode de réalisation de l'invention donné à titre d'exemple nullement limitatif et illustré par les dessins annexés, dans lesquels :

- la figure 1 représente une coupe d'un générateur de gaz selon la présente invention, comprenant une chambre de combustion formée par deux pièces soudées par friction ;

- la figure 2 représente un détail du générateur de la figure 1 , au niveau d'une zone de soudure par friction.

La figure 1 représente un générateur de gaz comprenant une chambre de combustion 60 formée essentiellement par un première pièce 10 soudée par friction sur une deuxième pièce 20, et qui contient une matière pyrotechnique 70, un sous ensemble d'allumage 80 et une troisième pièce 30.

Une quatrième pièce 40 est fixée sur la première pièce 10 par sertissage pour positionner un filtre 50 entre la deuxième pièce et des trous de diffusion 42 agencés sur la quatrième pièce 40. De plus, la quatrième pièce 40 comprend une collerette sur laquelle sont positionnés des goujons 41 , pour fixer le générateur de gaz sur un module de sécurité (un airbag), ou directement sur un volant de véhicule par exemple.

La matière pyrotechnique 70 se trouve sous forme de pastilles chargées en vrac dans la chambre de combustion 60, mais on peut également envisager un chargement de pastille ordonné, ou même de prévoir la matière pyrotechnique sous la forme d'un bloc monolithique de propergol.

Le sous ensemble d'allumage 80 est ici surmoulé sur la première pièce 10, pour positionner son étui dans la chambre de combustion, et avoir des broches de connexion accessibles depuis l'extérieur du générateur de gaz. Cependant, d'autres montages sont possibles, comme par exemple de sertir un allumeur électro pyrotechnique sur une pièce métallique soudée sur la première pièce 1 0. Le générateur de gaz présente une forme de révolution, une forme discoïde, et comme mentionné ci-dessus, la première pièce 10 est soudée par friction sur la deuxième pièce 20. En effet, des pièces de géométrie de révolution se prêtent bien à une telle soudure par friction, autrement appelée soudage par outil à inertie de rotation. Lors d'une telle opération de soudure, les deux pièces à souder sont fermement maintenues dans des mors de serrage, et l'une (la première pièce 10 par exemple) est mise en rotation à haute vitesse, et ensuite poussée sur la deuxième pièce 20 qui reste statique. Il s'ensuit un frottement entre ces deux pièce, ce qui provoque un échauffement et donc un ramollissement des matières, ce qui permet, sous l'action d'un effort de poussée axiale, de fixer solidement les deux pièces entre elles.

Le résultat d'une telle soudure est visible figure 1 sous la forme de bourrelets ou bavures de matière de part et d'autre de la zone de soudure. Ces bourrelets 91 et 93, agencés de part et d'autre de la première pièce 1 0 sont mieux visibles sur la figure 2. Ces bourrelets 91 et 93 sont créés essentiellement par la matière de la première pièce 10 qui "s'est enfoncée" au cours de la soudure friction, sous l'effet de l'effort axial, ou encore effort de forgeage mais aussi par la matière de la troisième pièce 30. Il est à noter que seulement deux bourrelets 91 et 93 sont formés alors que deux pièces sont soudées sur la deuxième pièce 20. La valeur de cet enfoncement, ou déplacement axial peut être appelé "consommation matière", et une consommation matière minimum est requise pour obtenir une résistance et une étanchéité suffisante de la soudure par friction pour un générateur de gaz. Par exemple, si la première pièce 10 présente une épaisseur de 2 millimètre, alors on peut considérer que la soudure par friction permettra de résister aux conditions de pression dans le générateur si la consommation matière est comprise entre 1 .5 et 2.5 millimètres. Pour que la soudure réponde aux spécifications, il est nécessaire que les deux pièces à souder s'échauffent suffisamment aussi il est préférable de choisir des épaisseurs de pièces similaires sinon seule une des deux pièces s'échauffera. Ainsi, il n'est pas envisageable de souder deux pièces avec des épaisseurs sensiblement différentes. Cependant, l'invention propose de souder, en même temps et au même niveau que deux pièces épaisses (la première pièce 1 0 et la deuxième pièce 20) une troisième pièce 30 plus fine qui ne serait pas facilement soudable par inertie seule, car trop déformable.

Bien entendu, d'autres paramètres sont à surveiller, comme la vitesse de rotation et l'effort de forgeage. On peut aussi pratiquer un test d'étanchéité à l'hélium pour vérifier que la soudure répond aux spécifications d'étanchéité courantes dans la sécurité automobile telle que la norme USCAR-24 2ème révision du mois d'avril 2013. Par exemple, pour un générateur tout pyrotechnique, une chambre de combustion avec un taux de fuite Hélium inférieur à 1 .10 ⁴ cm ³ .atrrr ¹ .s- ¹ peut être considérée comme étanche (avec 100% d'hélium initialement dans la chambre de combustion).

Comme expliqué ci-dessus, une troisième pièce 30 est agencée dans la chambre de combustion 60, entre la matière pyrotechnique 70 et des tuyères 21 de la deuxième pièce 20, qui sont agencées pour piloter la combustion de la matière pyrotechnique 70, une fois allumée par le sous ensemble d'allumage 80 (typiquement, à la suite d'un accident de la circulation, détecté par une unité centrale électronique).

Comme on le voit sur la figure 1 et surtout sur la figure 2, la troisième pièce est fixée à la première pièce 10 et à la deuxième pièce 20, au niveau de la même soudure par friction qui solidarise ces deux pièces 10 et 20. En effet, le bourrelet de matière 93 est crée aussi bien par la matière de la première pièce 1 0 que par la matière de la troisième pièce 30, et surtout, il n'est pas formé entre ces deux pièces 10 et 30. L'âme ou la paroi des première et troisième pièces 10 et 30 est située entre les bourrelets de matière 91 et 93.

Par ailleurs, on peut aussi constater au niveau d'une coupe comme sur la figure 2 qu'il n'y a plus de jeu ou espace entre la première, deuxième et troisième pièces 10, 20 et 30. En d'autres termes, on passe de manière continue de l'une de ces trois pièces 10, 20 et 30 aux autres. Des pointillés 92 et 94 sont représentés figure 2 pour montrer cette continuité de matière entre les pièces.

La troisième pièce 30 est donc soudée au niveau de la même zone de soudure par friction que la première et deuxième pièce 10 et 20. L'invention prévoit à cet effet d'indexer la troisième pièce 30 par rapport à la première pièce 1 0, pour permettre la soudure par friction de manière simultanée entre les trois pièces 10, 20 et 30. En effet, la première pièce 10 comprend une interface d'indexage formée par des renfoncements 1 1 sur sa paroi latérale, qui s'engagent avec une interface d'indexage de la troisième pièce 30 formée par des renfoncements 31 de la paroi latérale de la troisième pièce 30.

En conséquence, la troisième pièce 30 peut être enfoncée ou insérée dans la première pièce 10 avant l'opération de soudage, ces deux pièces 10 et 30 forment alors un sous ensemble qui peut être manipulé en saisissant uniquement la première pièce 1 0 (si la troisième pièce 30 est insérée en force par exemple), et soudé par friction sur la deuxième pièce 20. En effet, les interfaces d'indexage de la première pièce 10 et de la troisième pièce 30 permettent un blocage en rotation entre ces deux pièces selon l'axe 100 du générateur de gaz (l'axe de rotation lors de la soudure par friction), ainsi qu'un arrêt en translation le long de ce même axe 100, pour éviter un recul de la troisième pièce 30 par rapport à la première pièce 10 sous l'effet de l'effort de forge appliqué lors de l'opération de soudage.

L'invention permet donc de souder simultanément la première pièce 10, la deuxième pièce 20 et la troisième pièce 30 lors de la même opération de soudage, et sans outillage spécifique pour tenir la troisième pièce 30 (puisque c'est la première pièce 10 qui la maintient et qui l'indexe).

De plus, l'invention propose d'attacher la troisième pièce 30 sur la même zone de soudure par friction que pour les première et deuxième pièces 1 0 et 20, ce qui limite le nombre de bourrelets de matière.

Par ailleurs, les renfoncements 1 1 qui sont dirigés vers l'axe 100 du générateur de gaz (vers son intérieur, c'est-à-dire vers la chambre de combustion 60), forment une interface idéale pour une opération de sertissage. En effet, une telle géométrie en creux permet de repousser de la matière d'une pièce externe lors d'une opération de sertissage (radial dans le cas présent).

En conséquence, la quatrième pièce 40 est sertie sur la première pièce 10, avec des zones 43 de la quatrième pièce repoussées dans les renfoncements 1 1 de la première pièce 10. Cette interface de sertissage en commun avec l'interface d'indexage de la première pièce 10 permet donc de simplifier la conception et la fabrication des composants, ce qui procure des simplifications de coût.

On comprendra que diverses modifications et/ou améliorations évidentes pour l'homme du métier peuvent être apportées aux différents modes de réalisation de l'invention décrits dans la présente description sans sortir du cadre de l'invention défini par les revendications annexées.