図1は、本発明の実施の形態1による気液� �離器を示す正面図である。気液分離器は、� �状の側壁1a、頂壁1bおよび底壁1cを持つ容器1� ��、頂壁1bを貫通して取り付けられた流入配� �2と、流入配管2に並置されて頂壁1bに取り付� ��られた上部流出配管3と、容器1の底壁1cに取 り付けられた下部流出配管4とを備えている� �容器1は内部で気液混合流体の気液分離を行� ��ものである。

 図2は、図1のA-A線に沿ってみたときの流� �配管2だけを示す側面図である。流入配管2は 、一端で外部回路に接続され、他端が容器1� �頂壁1bを気密に貫通した円形断面の接続配管 2aと、接続配管2aの他端に連結され、断面が� �4に示すような扁平形状の拡大端部9とを備え ている。拡大端部9の扁平断面の長辺を含む� �面に接続配管2aの直径d1よりも大きな幅(直径 )の横穴5を2箇所設けてある。たとえば、拡大 端部9は、流入配管2を扁平に拡管することで� ��成することができる。ここで、拡大端部9の 幅d2は、気液分離器の容器1と交わる部分の流 入配管2の直径d1よりも大きい。また、横穴5� �ら吹き出す冷媒の方向(矢印6)が、容器1の側� ��1aに対して略垂直となるように、拡大端部9� ��設けられている。また、横穴5よりも上側の 流入配管2の側面、この例では接続配管2aに小 穴14が設けてある。

 ここで、接続配管2aの直径d1は流入配管2� �容器1と交わる部分の流入配管2の直径である 。拡大端部9の幅d2は少なくとも横穴5が設け� �れる部分において接続配管2aの直径d1よりも� ��きくされている。また、横穴5の幅は接続配 管2aの直径d1以上の大きさとするのが望まし� �。図示の例では、横穴5の幅(直径)は接続配� �2aの直径d1よりも僅かに大きく、この大きな� ��穴5を形成するための平坦部分を持つ拡大端 部9の幅d2は接続配管2aの直径d1よりも約2倍大� ��くされている。

 図3は、拡大端部9を図2のB-B線で見たとき� ��形状を示す底面図である。拡大端部9の下面 には、数mmの隙間を持つ長い下穴10が設けて� �る。下穴10は、例えば拡大端部9の下端をプ� �スすることにより形成することができる。

 図4は、拡大端部9内を流れる冷媒の様子� �示す図2のC-C線に沿った断面図である。

 以下、実施の形態1の動作について説明す る。冷房運転時において、冷媒は、冷媒蒸気 と冷媒液の気液二相の状態で流入配管2に流� �し、容器1内に入って拡大端部9へ進む。この とき、拡大端部9の断面が扁平形状であるた� �、図4に示すように、扁平断面の短辺を含む� ��の冷媒液7aの液膜が厚くなり、長辺を含む� �の冷媒液7bの液膜が薄くなる。このため、拡 大端部9の側面に設けた横穴5から冷媒蒸気8が 吹き出すときにも、少量の冷媒液7bしか吹き� ��さない。

 横穴5から吹き出した冷媒液7bは、容器1の 側壁1aに衝突してそこに付着して冷媒液7dと� �り、冷媒蒸気8と分離して、容器1の側壁1aに� ��って重力により落下して容器1の底部に冷媒 液7eとして溜まる。また、冷媒蒸気8は、上部 流出配管3を通って容器1から流出する。

 一方、横穴5から吹き出さずに拡大端部9� �下側に進んだ冷媒液7aは、拡大端部9の底面� �溜まり、下穴10から冷媒液7cとなって下向き� ��流出し、冷媒液7cと冷媒液7dは、容器1の底� �溜まった冷媒液7eと合流し、下部流出配管4� �通って、容器1から流出する。

 このように、気液分離器は、気液混合流� ��の気液分離を行う容器1と、この容器1内に� �通して延びた接続配管2aおよびこの接続配管 2aの内端に接続されて、気液混合流体の流れ� ��方向を曲げる拡大端部9を持つ流入配管2と� �容器1から貫通して延びた流出配管3とを備え 、拡大端部9の幅寸法は、接続配管2aの直径よ りも大きく、拡大端部9の側面に横穴5が設け� ��れている。

 また、暖房運転時は、冷媒配管内を冷媒� ��逆方向に流れ、凝縮器で凝縮された過冷却� ��態の冷媒液が、液単相の状態で下部流出配� ��4から容器1内に流入し、流入配管2から流出� ��る。このとき上部流出配管3につながる冷媒 回路は電磁弁等により閉止されている。容器 1内には、余剰の冷媒液がたまり、冷凍機油� �冷媒に対して非相溶の場合は、冷媒液の上� �冷凍機油が溜まるため、小穴14をとおって冷 凍機油が容器1から冷媒回路へ流出し、圧縮� �に戻る。

 このように、拡大端部9を通過する冷媒に おいて、扁平断面の長辺を含む面の冷媒液7b� ��液膜が薄くなることで、横穴5から吹き出す 冷媒液7bの量が減少して、下穴10から吹き出� �冷媒液7cが増加するため、拡大端部9におい� �、冷媒蒸気8と冷媒液7cをより効率よく分離� �ることができ、気液分離器の分離効率を向� �させることができる。

 また、拡大端部9の幅d2は、気液分離器の� ��器1と交わる部分の流入配管2の直径d1よりも 大きく、拡大端部9の下側に大量の冷媒液7aを 溜めておくことができるため、流入配管2へ� �れ込む冷媒液の量が増加した場合でも、冷� �液7aが横穴5からあふれ出す量を少なくする� �とができ、さらに分離効率を向上させるこ� �ができる。

 また、流入配管2の下端に扁平な断面を有 する拡大端部9を設けることで、扁平な断面� �長辺となる面に穴径の大きな横穴5を設ける� ��とができるため、冷媒が横穴5から吹き出す ときの圧力損失や冷媒音を低減することがで きる。

 また、横穴5の数を少なくすることができ るため、加工費を削減することができる。さ らに、流入配管を短くして容器の小型化や材 料費の削減を実現することができる。

 また、横穴5から吹き出す冷媒の方向(矢� �6)が容器1の内壁に略垂直となるように拡大� �部9を設けたため、吹き出した冷媒液7bが、� �ぐに容器1の側壁1aに衝突して冷媒液7dとなり 、冷媒蒸気8と冷媒液7bをより効率よく分離で き、分離効率をさらに向上させることができ る。

 なお、本実施の形態1では、流入配管2を� �管して拡大端部9を形成するようにしたが、� ��入配管2に別体の拡大端部9をロウ付けして� �よい。

 また、拡大端部9の断面を扁平形状とする ケースを示したが、拡大端部9の幅d2が、気液 分離器の容器と交わる部分の流入配管の直径 d1よりも大きければよく、楕円であってもよ� ��。

 また、横穴5を2個設けた例を示したが、1� ��以上設けていればよく、穴の直径も任意で� ��る。なお、横穴を2個以上設ける場合、穴径 を同一にすることより、穴加工に用いる工具 が1種類ですむため、加工費を削減すること� �できる。

 また、図5に示すように、拡大端部9の扁� �断面の長辺を含む面の両面に横穴5を設けて� ��良い。この場合、容器1の側壁1aから遠い側� ��横穴5から吹き出た冷媒液7bが、容器1の側壁 1aに付着するまでの距離が長くなるため分離� ��率は若干低下するが、横穴5から吹き出す冷 媒の速度を小さくできるため、圧力損失や冷 媒音をさらに低減することができ、また、容 器の小型化、材料費の削減も可能となる。

 また、図6に示すように、冷媒の吹き出し 方向(矢印6)が容器1の側壁に対して略接線方� �となるように横穴5を設けても良い。この場� ��、横穴から吹き出した冷媒蒸気8が旋回し、 遠心力により冷媒液7bを分離することができ� ��ため、分離効率をさらに向上することがで� ��る。

 さらに、図6に示すように、流出配管3の� �し込み長さL1よりも、拡大端部9までの流入� �管2の差し込み長さL2を大きくすることによ� �、流出配管3と拡大端部9の干渉を防ぐことが でき、拡大端部9の幅d2をさらに大きくするこ とができる。これにより、横穴5の径をさら� �大きくして、さらなる、圧力損失や冷媒音� �低減、容器の小型化、材料費の削減、分離� �率の向上をはかることができる。

 また、流入配管2に小穴14を設けたため、� ��房運転時に容器1内に溜まる冷凍機油を圧縮 機にもどすことができるため、圧縮機の潤滑 性を高めることができる。さらに、小穴14と� ��穴5を流入配管2の同じ側の面に設けること� �より、穴加工時にワークの向きを変える必� �がないため、加工費をさらに削減すること� �できる。

 また、流入配管の下側に数mmの隙間をも� �下穴10をプレス加工により設けたため、穴加 工をおこなう必要がなく、加工費を削減する ことができる。なお、下穴10は、冷媒蒸気8が 下穴10から吹き出さない程度に下穴10の開口� �積が小さく、横穴5よりも下流側に下穴10が� �けてあればよい。

 たとえば、図7に示すように、拡大端部9� �出口端部の中央を圧着して、下穴10を拡大端 部9の下端の両側に設けてもよく、さらに、� �8に示すように、拡大端部9の出口端部の中央 から片端までを圧着して、下穴10を拡大端部9 の下端の片端に設けるようにしてもよい。こ れにより、拡大端部9の出口端部に下穴10を設 けるための穴加工が必要なくなるため、加工 費を削減することができる。

 さらに、図9に示すように、拡大端部9の� �口端部を完全に閉止して、横穴5よりも下流� ��位置する拡大端部9の側面に下穴10を穴加工� ��より設けてもよい。この場合、拡大端部9の 出口端部の閉じ加工が容易となるとともに、 下穴10を穴加工するため、穴の寸法を精度良� ��加工でき、分離効率を向上することができ� ��。

 また、下穴10と横穴5を拡大端部9の同一面 に設けることにより、穴加工時にワークの向 きを変える必要がないため、加工費をさらに 削減することができる。さらに、小穴14と下� ��10と横穴5を流入配管の同一面に設けること� ��より、大幅に加工費を削減できる。さらに� ��下穴と小穴を同一径とすることにより、穴� ��工に用いる工具を共通化できるため、加工� ��を削減することができる。

 もちろん、下穴10を拡大端部9の出口端部� ��側面の両方に設けてもよい。

 さらに、拡大端部9の出口端部を完全に閉 止して、下穴10を設けなくてもよく、この場� ��、一番下流側に設けた横穴5より冷媒液7aが� ��ふれ出し、分離効果は低下するが、下穴10� �加工を省略できるため、加工費を削減する� �とができる。

 さらに、図10に示すように、拡大端部9の� ��側を曲げてもよく、この場合、拡大端部9の 幅d2の最大値が小さくなるため、容器1の上部 の入口が小さい場合に、流入配管2の差し込� �が容易になるとともに、拡大端部9と容器1の 内壁との干渉を防ぐことができる。

 また、図11に示すように、下穴10の開いた 底板11を、拡大端部9の底面にロウ付けしても よく、この場合、下穴10を精度良く加工でき� ��分離効率を向上することができる。なお、� ��板11に下穴を設けずに閉止してもよく、底� �11をロウ付けすることにより、拡大端部9の� �様な断面形状に対して、拡大端部9の下流端� ��を閉止もしくは下穴を設けることができる� ��

 また、本実施の形態1に示した気液分離器 を冷凍サイクルに搭載することにより、気液 二相状態で流れる冷媒蒸気と冷媒液を分離し 、冷媒液のみを蒸発器に流すことができるた め、冷媒が蒸発器を通過する際の圧力損失を 低減して、空気調和機のエネルギ効率を向上 することができる。

 ここで、図25に示す冷凍サイクル図と、� �26に示す冷凍サイクルの圧力とエンタルピの 関係を用いて、本実施の形態1に示す気液分� �器を冷凍サイクルに搭載したときの動作と� �果について説明する。図25中のAからFの点は� ��図26中の冷凍サイクルにおける点AからFにそ れぞれ対応する。

 気液分離を行わない通常の冷房運転では� ��電磁弁22を閉じ、バイパス回路25に冷媒が流 れないようにする。圧縮機26により高圧にな� ��た冷媒(A点)は、室外熱交換器27で凝縮され� �(B点)。その後、膨張弁21で減圧された後(C’� ��)、室内熱交換器18で蒸発し(D’点)、四方弁1 9を通って、圧縮機26に戻る。

 一方、本実施の形態1に示す気液分離器を 冷凍サイクルに搭載した場合、電磁弁22を開� ��して、バイパス回路25上を冷媒蒸気が流れ� �ようにする。圧縮機26により高圧になった冷 媒(A点)は、室外熱交換器27で凝縮されて(B点)� ��膨張弁21で減圧された後(C’点)、気液分離� �20で冷媒蒸気と冷媒液に分離される。冷媒液 (C点)は、室内熱交換器18で蒸発し、冷媒蒸気( F点)は、電磁弁22、逆止弁24、毛細管23からな� ��バイパス回路25上を通り、D点で両者が合流� ��る。合流した冷媒は、四方弁19を通って圧� �機26へ戻る。

 図26から分かるように、本実施の形態1の� ��液分離器を冷凍サイクルに搭載した場合、� ��媒が蒸発器を通過する際の圧力損失(C点か� �D点の圧力差)を、気液分離器を搭載しない場 合の圧力差(C’点からD’点の圧力差)よりも� �さくすることができる。これにより、圧縮� �26の吸入圧力が、D’点からD点に上昇し、圧� ��機が吸入圧力から吐出圧力(A点)まで圧縮す� ��のに必要な仕事が減少するため、空気調和� ��のエネルギ効率が向上する。

 また、図12に示すように、流入配管2の下� ��を円筒状に拡管して拡大端部12を設け、拡� �端部12の側面に横穴5を設けてもよい。この� �では、拡大端部12の下側に下穴10の開いた底� ��11をろう付けしている。たとえば、接続配� �2aの直径d1はおよそ6mm、拡大端部12の直径は� �よそ13mmであり、拡大端部9の幅d2は接続配管2 aの直径d1よりも約2倍大きくされている。ま� �、横穴5の直径はおよそ6mm、下穴10の直径は� �よそ2mmである。

 この構成によれば、拡大端部12の幅(直径) d3が、気液分離器の容器と交わる部分の流入� ��管の直径d1よりも大きいため、図13に示すよ うに、拡大端部12内を流れる冷媒液7a、7bの液 膜の厚さが円周全体で薄くなり、横穴5から� �媒蒸気8とともに吹き出す冷媒液7bの量が減� �し、下穴10から吹き出る冷媒液7cが増加する� ��め、拡大端部12において、冷媒蒸気8と冷媒� ��7cをより効率よく分離することができ、気� �分離器の分離効率が向上する。

 また、円管を拡管する加工が容易である� ��め、加工費を削減することができる。

 なお、本実施の形態2では、拡大端部12の� ��側に下穴10の開いた底板11をろう付けする構 成を示したが、図14のように、拡大端部12の� �側をプレスして、下穴10を設けてもよい。ま た、流入配管2に別体の拡大端部12をロウ付け してもよい。

 さらに、図24に示すD-D断面のように、拡� �端部12の内側に立ち上り部17ができるように� ��ーリング加工などにより横穴5を形成しても よい。このとき、立ち上がり部17により、流� ��配管2の壁面に沿って流れる冷媒液7aが、冷� ��蒸気8といっしょに、横穴5から流出しにく� �なるため、分離効率をさらに向上すること� �できる。

 さらに、図27に、本実施の形態2に示す気液� ��離器を用いて、気液分離器に流入する冷媒� ��量W[kg/h]と横穴5の開口面積の合計A[m ² ]を変化させたときの試験結果を示す。図27の 横軸は、拡大端部9の側面に設けた横穴5から� ��き出す冷媒蒸気8の流速V[m/s]を示し、縦軸は 気液分離効率E[%]を示す。

 なお、冷媒蒸気8の速度V[m/s]は、式(1)により 計算される。
   V=W/3600×X/ρg/A              (1)

 ここで、Xは気液分離器に流入する冷媒の乾 き度[-]、ρgは気液分離器に流入する冷媒蒸気 の密度[kg/m ³ ]であり、乾き度Xは、式(2)を用いて計算され� ��。
   X=(hin-hl)/(hg-hl)           (2)

 ここで、hinは気液分離器に流入する冷媒� ��エンタルピ[J/kg]、hgは冷媒の飽和蒸気エン� �ルピ[J/kg]、hlは冷媒の飽和液エンタルピ[J/kg] を示す。なお、上記の各エンタルピおよび密 度、流量は、気液分離器が搭載される冷凍サ イクルの温度および圧力、能力を測定するこ とにより求めることができる。

 また、気液分離効率E[%]は、式(3)により計算 される。
   E=Wg1/Wg×100=Wg1/(W×X)×100   (3)

 ここで、Wg1は気液分離器の上部流出配管3 から冷媒蒸気のみが流出するときの最大流量 [kg/h]、Wgは気液分離器に流入する冷媒蒸気8の 流量[kg/h]である。

 図27より、横穴5から吹き出す冷媒蒸気8の 流速Vがおよそ1.8m/sから1.6m/sへ減少するに従� �、気液分離効率Eが上昇することがわかる。� ��た、横穴5から吹き出す冷媒蒸気の流速Vが� �1.6m/s以下になったとき、気液分離効率Eは高� ��気液分離効率を維持したままでほぼ一定と� ��ることがわかる。これは、横穴5から冷媒蒸 気8とともに吹き出した冷媒液7bが、容器1の� �壁1aに衝突して付着し、冷媒液7dとなるが、� ��穴5から吹き出す冷媒蒸気8の流速Vが1.6m/sよ� ��も大きい場合、容器1の側壁1aに付着した冷� ��液7dが、冷媒蒸気8の高い流速を受けて再飛� ��し、冷媒蒸気8とともに上部流出配管3から� �出することにより、気液分離効率Eが低下す� ��ためである。

 これより、横穴5から吹き出す冷媒蒸気8� �流速Vが1.6m/s以下となるように、気液分離器� ��流入する冷媒の流量W、密度ρg、乾き度Xを� �整するとともに、横穴5の開口面積の合計Aを 設定することにより、容器1の側壁1aに付着し た冷媒液7dの再飛散を抑えることができるた� ��、高い気液分離効率を維持することができ� ��。

 図15に示す例においては、流入配管2の下� ��を直方体に拡管して矩形あるいは正方形断� ��の拡大端部13を設け、拡大端部13の側面に横 穴5を設けてもよい。この例では、拡大端部13 の下側の側面に下穴10の開いた底板11をろう� �けしている。

 この構成によれば、拡大端部13の幅d4が、 気液分離器の容器1と交わる部分の流入配管� �直径d1よりも大きく、また、角を有している ため、図16に示すように、拡大端部13の正方� �断面において、角付近を流れる冷媒液7aの液 膜が厚く、辺の中央を流れる冷媒液7bの液膜� ��薄くなる。このため、横穴5から冷媒蒸気8� �ともに吹き出す冷媒液7bの量が減少し、下穴 10から吹き出る冷媒液7cが増加するため、拡� �端部13において、冷媒蒸気8と冷媒液7cをより 効率よく分離することができ、気液分離器の 分離効率が向上する。ここで、辺の中央を流 れる冷媒液7bの液膜が薄くなるため、横穴5を 辺の中央に設けた方がよい。

 なお、本実施の形態2では、拡大端部13の� ��側に下穴10の開いた底板11をろう付けする構 成を示したが、拡大端部13の下側をプレスし� ��、下穴10を設けてもよい。また、流入配管2� ��別体の拡大端部13をろう付けしてもよい。

 また、拡大端部13の断面積が正方形とな� �ケースを示したが、拡大端部13の幅(最大幅)d 4が、気液分離器の容器と交わる部分の流入� �管の直径d1よりも大きければよく、長方形や ひし形、平行四辺形、台形、多角形などであ ってもよい。

 また、横穴5を2個設けた例を示したが、1� ��以上設けていればよく、穴の直径は任意で� ��る。

 また、図17に示すように、横穴5を縦長に� ��けてもよく、この場合、加工費を削減でき� ��。

 また、流入配管の下側に下穴10を設ける� �とを示したが、冷媒蒸気8が下穴10から吹き� �さない程度に下穴10の開口面積が小さく、横 穴5よりも下流側に下穴10が設けてあればよい 。

 さらに、拡大端部9の下面を完全に閉止し て、下穴10を設けなくてもよく、この場合、� ��番下に設けた横穴5より冷媒液7aがあふれ出� ��、分離効果は低下するが、下穴加工を省略� ��きるため、加工費を削減することができる� ��

 また、流出配管3の差し込み長さL1よりも� ��側に拡大端部13を設けることにより、流出� �管3と拡大端部13は干渉しないため、拡大端� �13の幅d4をより大きくすることができ、分離� ��率をより向上することができる。

 また、図18のように、拡大端部12の下側を クロージング加工16により絞って閉止した後� ��下穴10を穴加工してもよい。クロージング� �工16では、底板11をろう付けする必要がない� ��め、加工費を大幅に低減することができる� ��

 さらに、図19のように、拡大端部12の下側 をクロージング加工16し、下穴10を拡大端部12 の側面に、横穴5と同面上となるように穴加� �することで、穴加工時にワークの向きを変� �る必要がないため、加工費をさらに削減す� �ことができる。

 また、小穴14も、拡大端部12の側面に、横 穴5と同面上となるように穴加工し、さらに� �小穴14と下穴10の穴径を共通化することによ� ��、加工費を大幅に削減することができる。

 また、拡大端部12の上流端部から、もっ� �も上流側に位置する横穴までの距離L3の長さ を大きくすることにより、流入配管2の径がd1 からd3へ拡大することによる冷媒の乱れをよ� ��安定させることができるため、横穴5から吹 き出す冷媒液がより安定し、分離効率を向上 させることができる。さらに、距離L3を大き� ��することにより、素管の直径がd3の場合に� �d3からd1に絞り加工しなければならない長さL 5が小さくなるため、絞り加工に要する加工� �ストを削減することができる。

 また、もっとも下流側に位置する横穴5か ら拡大端部12の下流端部までの距離L4を大き� �することにより、拡大端部12の下側に大量の 冷媒液7aを溜めておくことができるため、流� ��配管2へ流れ込む冷媒液の量が増加した場合 でも、冷媒液7aが横穴5からあふれ出す量を少 なくすることができ、分離効率を向上するこ とができる。

 また、拡大端部12の径は任意であり、拡� �端部12の幅d3が、気液分離器の容器1と交わる 部分の流入配管の直径d1よりも大きければよ� ��、楕円であってもよい。

 また、図20に示すように、拡大端部12の径 が、下流に進むほど大きくなってもかまわな い。このとき、拡大端部12の下側に大量の冷� ��液7aを溜めておくことができるため、流入� �管2へ流れ込む冷媒液の量が増加した場合で� ��、冷媒液7aが横穴5からあふれ出す量を少な� ��することができ、分離効率を向上すること� ��できる。

 また、横穴5を2個設けた例を示したが、1� ��以上設けていればよく、穴の直径は任意で� ��る。

 また、冷媒蒸気8が下穴10から吹き出さな� ��程度に下穴10の開口面積が小さく、横穴5よ� ��も下流側に下穴10が設けてあればよい。

 さらに、拡大端部9の下面を完全に閉止し て、下穴10を設けなくてもよく、この場合、� ��番下に設けた横穴5より冷媒液7aがあふれ出� ��、分離効果は低下するが、下穴加工を省略� ��きるため、加工費を削減することができる� ��

 また、拡大端部12は、流出配管3の差し込� ��長さL1(図6に示す)よりも下側に拡大端部12を 設けることにより、流出配管3と拡大端部12が 干渉しなくなり、拡大端部12の幅d3を大きく� �ることができる。

 アキュムレータなどに使用する場合、図2 1に示すように、上部流出配管3を設けず、下� ��流出配管4のみとしてもよい。このとき、容 器1の底面近くに位置する下部流出配管4の側� ��に小穴15を設けることにより、冷媒液に溶� �込んだ冷凍機油を冷媒液とともに少しずつ� �縮機に送り返すことができるため、圧縮機� �潤滑性を高めることができる。なお、冷凍� �油が冷媒に対して非相溶の場合、冷媒液の� �に冷凍機油が溜まるため、冷凍機油が溜ま� �位置にあわせて小穴15の取り付け位置を決定 することにより、効率よく冷凍機油を圧縮機 に戻すことができる。

 また、図22に示すように、流入配管2を容� ��1の下部に設けてもよい。この場合、重力の 影響をうけるため、流入配管2の拡大端部9に� ��まる冷媒液7aの量は減少するが、冷媒液の� �性力により気液分離は可能である。このと� �、流入配管2と流出配管4の取り付けが容器1� �片面のみとなるため、加工費を削減できる� �さらに、冷凍サイクルを構成する要素の配� �上、容器1の下側からのみ配管を取り付ける� ��とができない場合に対しても、設計の尤度� ��広げることができる。また、下穴10が流入� �管2の上側になるため、下穴10で小穴14の役割 を補うことができ、加工費を削減することが できる。

 さらに、図23に示すように、下部流出配� �4を設けず、流入配管2と上部流出配管3を容� �1の上部のみに設けてもよい。このとき、上� ��流出配管3を容器内でU字状に曲げ、容器1の� ��面近くに位置する上部流出配管3の側面に小 穴15を設けることにより、冷媒液に溶け込ん� ��油を冷媒液とともに少しずつ圧縮機に送り� ��すことができるため、圧縮機の潤滑性を高� ��ることができる。

 以上説明した通り、この発明の気液分離� ��は、気液混合流体の気液分離を行う容器と� ��この容器内に貫通して延びた接続配管およ� ��この接続配管の内端に接続されて気液混合� ��体の流れの方向を曲げる拡大端部を持つ流� ��配管と、容器に貫通して延びた流出配管と� ��備え、拡大端部は、接続配管の直径よりも� ��きな拡大端部幅寸法を有し、拡大端部9の側 面に横穴5を有するものである。

 また、上に説明した実施の形態に示した� ��液分離器を、エジェクタを用いた冷凍サイ� ��ルに搭載した場合、空気調和機をコンパク� ��にできるとともに、エネルギ効率を向上す� ��ことができる。

 また、上に説明した実施の形態に示した� ��液分離器を、圧縮機の下流側に配置して、� ��縮機から冷凍サイクルに流出した冷凍機油� ��冷媒蒸気を分離し、冷凍機油を圧縮機に戻� ��ための油分離器として使用してもよい。こ� ��により、圧縮機の潤滑性を高めることがで� ��るとともに、冷媒に混じって冷凍サイクル� ��流出する冷凍機油の量を低減できるため、� ��発器や凝縮機の伝熱性能が向上し、空調機� ��エネルギ効率を高めることができる。

 また、上に説明した実施の形態に示した� ��液分離器を、圧縮機の吸込み側に配置して� ��蒸発器で蒸発しきれなかった冷媒液と冷媒� ��気を分離し、冷媒蒸気のみを圧縮機にもど� ��アキュムレータとして使用してもよい。こ� ��により、圧縮機での液圧縮を防ぎ、圧縮機� ��損傷を防止することができる。