Schnell laufende Stanz-und Schneidmaschinen sind üblicherweise als Exzenterpressen ausgeführt, mit denen Trenn-, Stanz-, Sinter-und Umformvorgänge von metallischen Teilen und Profilen durchgeführt werden. Beim Schneiden oder Stanzen von Blechbändern ist es Ziel, eine möglichst hohe Ausbringung von abgeschnittenen bzw. ausgestanzten Metallteilen zu erreichen. Dabei müssen die während des Schneid-bzw. Stanzvorgangs erzeugten Schnittflächen oft hohen Anforderungen bezüglich der Ebenheit bzw. der möglichst senkrechten Orientierung der Schnittflächen genügen.

Um einerseits dem Wunsch nach erhöhten Ausbringungsraten und andererseits den Anforderungen bezüglich der Schnittflächenqualität nachzukommen, muss eine möglichst hohe Schneidgeschwindigkeit erreicht werden. Wird die Schneidgeschwindigkeit auf Werte von ca. 2,5 m/sec. bis 3,5 m/sec. gesteigert, handelt es sich um einen sog.

Hochgeschwindigkeits-Scherschneid-Vorgang, auch High-Speed- Impact-Cutting (HSIC) genannt. Die Besonderheit des HSIC- Verfahrens liegt darin, dass der Trenn-bzw. Stanzvorgang ohne nennenswerte Wärmeverluste einhergeht. Dabei wird die kinetische Energie eines Stanz-oder Schneidelements nahezu ohne Wärmeverlust (adiabatisch) in Umformenergie umgewandelt.

Dies hat zur Folge, dass die abgetrennten Teile im Wesentlichen gratfrei sind und dass die Schnittflächen einen im Verhältnis zur Bruchfläche minimalen Glattschnittanteil aufweisen. Darüber hinaus ist die genannte Erhöhung der Schneidgeschwindigkeit Voraussetzung für maximale Ausbringungsraten.

Mit konventionellen Exzenterpressen können Werkzeuggeschwindigkeiten im Bereich von maximal ca. 1 m/sec. erreicht werden. Um die genannten, erwünschten Werkzeuggeschwindigkeiten von 2,5 m/sec. bis 3,5 m/sec. zu erreichen, müssen also zusätzliche Maßnahmen ergriffen werden.

Aus der DE 197 22 245 AI ist eine Antriebseinrichtung für eine schnell laufende Stanz-und Schneidpresse bekannt. Mit dieser Antriebseinrichtung wird ein Stößel angetrieben, der einen Schneidstempel trägt, der durch einen Schlagvorgang Schnitt-bzw. Stanzteile von einem Blechband abtrennt. Der Stößel wird durch eine Antriebseinrichtung mit einer jeweils scheibenförmig ausgebildeten Kurbel und einer Koppel angetrieben, und weist während eines Teils seiner Hubbewegung eine gegenüber bei einem Antrieb mit konventioneller Lagerung erhöhte Geschwindigkeit auf.

Nachteilig bei dieser bekannten Lösung ist, dass die Stanz- bzw. Schneidmaschinen aufwändig modifiziert werden müssen.

Dies kann einerseits aus bauraumtechnischen Gründen schwierig sein und erfordert andererseits einen hohen Zeitaufwand.

Durch den hohen Umrüstaufwand wird ein schneller und flexibler Wechsel zwischen Schneid-oder Stanzvorgängen mit konventionellen Schneidgeschwindigkeiten und mit adiabatischen Schneidgeschwindigkeiten verhindert.

Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Schneideinrichtung bereitzustellen, mit der ohne aufwändige Modifikationen an den Stanz-und Schneidmaschinen eine hervorragende Schnittqualität bei gesteigerten Ausbringungsraten erreicht wird.

Die Aufgabe wird bei einer Schneideinrichtung der eingangs beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass Getriebemittel vorgesehen sind, über die das Schneidelement mit einer maximalen Hubgeschwindigkeit V2 > V1 bewegbar ist.

Die erfindungsgemäße Schneideinrichtung hat den wesentlichen Vorteil, dass hohe Schneid-bzw. Hubgeschwindigkeiten erreichbar sind, ohne dass die Stanz-oder Schneidmaschinen aufwändig angepasst werden müssen. Die Getriebemittel sind separat vorgesehen und bewirken, dass die von den Antriebsmitteln vorgegebene maximale Hubgeschwindigkeit V1 auf eine maximale Hubgeschwindigkeit V2 erhöht werden kann.

Vorteilhafterweise liegt die Hubgeschwindigkeit V2 im Bereich von 2,5 bis 3,5 m/sec. Mit Vorzug ist die erfindungsgemäße Schneideinrichtung problemlos in schnell laufende Stanz-oder Schneidmaschinen einbaubar.

Bei Ausführung der Antriebsmittel als konventioneller Kurbeltrieb wird in dessen 90°-Stellung, d. h. genau zwischen der OT-bzw. UT-Stellung, eine maximale Hubgeschwindigkeit Vu erreicht. Diese Hubgeschwindigkeit V1 wird erfindungsgemäß über Getriebemittel auf eine maximale Hubgeschwindigkeit V2 > V1 gesteigert.

Besonders vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben.

Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung umfassen die Getriebemittel einen Schlaghebel. Ferner ist es vorteilhaft, dass die Getriebemittel einen Stößel zum Antrieb des Schlaghebels aufweisen. Durch die Anordnung von Schlaghebel und einem oder mehreren Stößeln kann auf besonders einfache Art und Weise ein Hebelprinzip verwirklicht werden. Bei einem Schneidvorgang wird der Stößel entsprechend der Geschwindigkeit der Antriebsmittel mit einer Geschwindigkeit V1 bewegt. Der Stößel drückt auf einen Bereich des Schlaghebels, wobei Stößel und Schlaghebel nicht starr miteinander verbunden sind, so dass der Schlaghebel in vom Stößel beabstandeten Bereichen gegenüber der Hubgeschwindigkeit V, erhöhte Geschwindigkeiten aufweist.

Insbesondere der Bereich des Schlaghebels, mit dem ein Schlagkontakt auf ein Schneidelement erfolgt, weist eine gegenüber der Hubgeschwindigkeit V, erhöhte Hubgeschwindigkeit V2 auf. Durch Änderung der Relativlage von Schlaghebel und Stößel kann das Übersetzungsverhältnis eingestellt werden, mit der die Geschwindigkeit V1 auf die Geschwindigkeit V2 erhöht wird.

Vorteilhafterweise weist der Stößel ein Federelement auf. Das Federelement ist besonders starr ausgebildet. Dies bedeutet, dass die Federkonstante derart hoch ist, dass eine Druckübertragung von den Antriebsmitteln über den Stößel auf den Schlaghebel möglich ist und die zum Schneiden bzw.

Stanzen benötigte kinetische Energie auf den Schlaghebel übertragen werden kann. Durch die Feder ist es jedoch möglich, die Bewegung des Schlaghebels ab einer der 90°- Stellung eines Kurbelantriebs entsprechenden Lage anzuhalten und gleichzeitig den Durchtrieb des Kurbeltriebs aus der 90°- Lage über die 180°-Lage und wieder in Richtung Rückhub zu gewährleisten. Bei starrer Ausführung des Stößels müsste für diese Bewegungsphasen des Kurbeltriebs ein Durchschwingen des Schlaghebels gewährleistet sein, was jedoch aus fertigungstechnischer Sicht nicht notwendig ist, da der eigentliche Schneid-bzw. Stanzvorgang bereits in einer Kurbeltriebslage von 90° zuzüglich eines geringen Winkelzuschlags erfolgt. Durch die Ausführung des Stößels als Federelement ist darüber hinaus ein Ausgleich von Relativbewegungen von Schlaghebel bzw. Antriebsmitteln in einer zur Hubrichtung senkrechten Ebene möglich.

In Ausgestaltung der Erfindung weist der Schlaghebel einen beidseitig überstehenden Querbolzen auf. Der Querbolzen kann beispielsweise dazu dienen, dass der Stößel zur Erzeugung einer auf das Werkstück gerichteten Bewegung des Schlaghebels auf den überstehenden Teil des Querbolzens drückt.

Insbesondere bei Anordnung von zwei seitlich vom Schlaghebel angeordneten Stößeln, die auf jeweils freie Enden des Querbolzens drücken, ist eine kippsichere und gleichmäßige Krafteinleitung von den Antriebsmitteln über die Stößel in den Schlaghebel möglich.

In Ausgestaltung der Erfindung ist ein Anschlag für den Schlaghebel oder für den Querbolzen vorgesehen. Durch den Anschlag kann die Bewegung des Schlaghebels begrenzt werden, womit ein Durchschwingen des Schlaghebels in bestimmten Lagen der Antriebsmittel verhindert wird. Der Anschlag bewirkt, dass der Schlaghebel zu Beginn des Schneid-bzw.

Stanzvorgangs seine kinetische Energie beispielsweise auf einen Schneidstempel übertragen kann und danach durch Kontakt des Schlaghebels mit dem Anschlag abgestoppt wird, so dass ein weiteres Durchschwingen des Schlaghebels verhindert wird.

Eine Weiterbildung sieht vor, dass der Anschlag elastisch nachgiebig ist oder eine elastisch nachgiebige Anschlagfläche aufweist.. Es kann auch der Schlaghebel elastisch durchbiegbar bzw. verformbar sein. Dadurch wird der Schlagimpuls auf das Schneidwerkzeug dergestalt übertragen, dass der Hebelarm durch den Anschlag bereits kurz vor dem Auftreffen auf das eigentliche Schneidwerkzeug abgefangen wird. Hierdurch wird für den Restweg entweder die Eigenelastizität des Schlagarmes genutzt oder eine in den Anschlag integrierte Einrichtung genutzt wird. Dadurch wird erreicht, dass der Schlagimpuls in sehr kurzer Zeit auf das Werkstück einwirkt und ein nahezu vollständiger Energieübertrag mit hohem Wirkungsgrad erfolgt.

Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass ein Rückholelement zur Erzeugung einer vom Werkstück weg gerichteten Bewegung des Schlaghebels vorgesehen ist. Durch ein solches Rückholelement kann der Schlaghebel zur Vorbereitung eines Folgehubs aus einer Schneid-bzw.

Stanzstellung in seine Ruhe-oder Ausgangsstellung gebracht werden. Aus dieser Stellung kann der Schlaghebel durch die oben genannten Stößel wieder auf die Hubgeschwindigkeit V2 beschleunigt werden.

Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist das Rückholelement ein Langloch auf, welches vom Querbolzen durchgriffen ist. Das Langloch ermöglicht, dass bei Anlage des Querbolzens in einer Endlage im Langloch der Schlaghebel bewegt werden kann. Außerdem sind während der Hubbewegung der Antriebsmittel in Kurbelstellungen zwischen 90° und 270° das Rückholelement und der Schlaghebel voneinander entkoppelt.

Hierdurch wird ein Durchschwingen der Antriebsmittel im Anschluss an den Schneid-bzw. Stanzvorgang ermöglicht, wobei der Schlaghebel auf dem oben beschriebenen Anschlag zur Auflage kommen kann.

Vorteilhafterweise ist eine Trägerplatte vorgesehen, die mit dem Pressentisch der Stanz-oder Schneidmaschine verbindbar ist. Die Trägerplatte dient der Befestigung von Elementen der Schneideinrichtung, wie beispielsweise einer feststehenden Matrize zur Aufnahme eines Werkstücks oder des oben beschriebenen Anschlags. Die Matrize und der Anschlag können lösbar auf der Trägerplatte befestigt werden, wodurch ein modularer Aufbau gewährleistet ist, um verschiedene Blechprofile bearbeiten zu können. Die Trägerplatte kann extern für seinen Einsatz in der Stanz-oder Schneidmaschine vorbereitet werden und anschließend auf den Pressentisch der Maschine gelegt und mit diesem beispielsweise über Klemmen verbunden werden.

Vorteilhafterweise ist der Schlaghebel an der Trägerplatte oder an mit der Trägerplatte zumindest mittelbar verbundenen Halteelementen schwenkbar angelenkt. Dieses Schwenklager kann durch einen Gelenkbolzen gebildet sein und dient der Lagedefinition des Schlaghebels. Der Schlaghebel kann beispielsweise mittels eines Gelenkbolzens direkt an der Trägerplatte oder an Halteelementen befestigt werden, die auf der Trägerplatte vorgesehen sind. Ein solches Halteelement kann beispielsweise durch einen Lagerbock gebildet sein.

Mit Vorzug ist der Stößel bezogen auf die Längserstreckung des Schlaghebels zwischen dessen Anlenkung und dem Schneidelement angeordnet. Je weiter dabei der Stößel vom Schneidelement entfernt ist, desto höher ist die erreichbare Hubgeschwindigkeit des dem Schneidelement zugeordneten Bereichs des Schlaghebels. Der Antrieb des Schlaghebels kann auch in einem außerhalb des Abschnitts zwischen Anlenkung und Schneidelement befindlichen Abschnitt erfolgen. Hierdurch wird eine Umkehrung der Hubrichtung erzeugt.

Vorteilhafterweise weisen die Antriebsmittel eine Hubplatte auf. An dieser Hubplatte können ein oder mehrere Stößel und das Rückholelement befestigt werden. Vorzugsweise ist die Befestigungslage des Stößels oder der Stößel auf der Hubplatte einstellbar, so dass gewünschte Übersetzungsverhältnisse der Hubgeschwindigkeit V2 zur Hubgeschwindigkeit V, erzeugt werden können. Neben der oben beschriebenen Trägerplatte kann auch die Hubplatte außerhalb der Schneid-oder Stanzmaschine für ihren Einsatz vorbereitet werden. Anschließend kann die Hubplatte beispielsweise über Klemmmittel mit dem Pressenbär verbunden werden.

Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Hubplatte relativ zur Trägerplatte bewegbar und über Führungsmittel geführt ist. Durch die Führungsmittel, die beispielsweise in Form von Säulen bereitgestellt werden können, ist ein präziser Antrieb des Schlaghebels gewährleistet. Hierdurch kann eine gleichbleibend hohe Schnittflächenqualität erzeugt werden.

Vorteilhafterweise weisen die Antriebsmittel einen Kurbeltrieb auf. Ein solcher Kurbeltrieb ist in handelsüblichen Stanz-und Schneidmaschinen vorhanden und hat sich als zuverlässig erwiesen. Bei einem solchen Kurbeltrieb wird eine maximale Hubgeschwindigkeit V, bei einer Kurbelstellung von 90° erreicht.

Es ist ferner vorteilhaft, dass eine Vorschubvorrichtung zum Nachführen des Werkstücks vorgesehen ist. Eine solche Vorschubvorrichtung wird mit dem Antrieb zur Erzeugung der Hubbewegung der Schneid-oder Stanzmaschine synchronisiert, so dass das Werkstück zwischen zwei Schlaghüben um genau eine Produktlänge nachgeführt wird.

Nach einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Schneideinrichtung als Zusatzmodul zum Einbau in handelsüblichen Stanz-und Schneidmaschinen vorgesehen. Die Schneideinrichtung kann als Zubehör bzw. Nachrüstteil für bereits im Einsatz befindliche Stanz-und Schneidmaschinen angeboten werden oder als Zusatzausstattung für neue Stanz- und Schneidmaschinen angeboten werden. Dabei müssen die Maschinen, insbesondere ihr Antrieb, nicht angepasst werden, um zwischen einem Einsatz mit normalen bzw. adiabatischen Schneidgeschwindigkeiten zu wechseln.

Es besteht die Möglichkeit, dass der Antrieb ein elektrischer, hydraulischer, pneumatischer, pyrotechnischer oder magnetischer Antrieb ist. Dadurch ist die erfindungsgemäße Schneideinrichtung universell einsetzbar.

Bei einem Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der Antrieb einen Energiespeicher aufweist. Der Energiespeicher ist vom Antrieb vorspannbar oder aufladbar, und die gespeicherte Energie ist schlagartig an die Antriebsmittel abgebbar. Dabei weist der Antrieb z. B. eine Feder oder einen Gasdruckspeicher auf. Die für die Funktion der Einrichtung notwendige Schlagenergie und die Schlaggeschwindigkeit kann auch dann gewährleistet werden, wenn der eigentliche Antrieb diese Geschwindigkeit nicht aufweist. Hierfür wird die Energie z. B. in einem federnden Element gespeichert, indem dieses vorgespannt wird. Durch Lösen eines Klink-oder Rastmechanismus wird diese gespeicherte Energie in sehr kurzer Zeit freigegeben und weist dann die erforderliche Parameter auf. Der Federspeicher kann sowohl eine mechanische Feder sein (aus Draht oder ein Federblech) oder mit einem gasförmigen oder flüssigen Medium betrieben werden.

Bei einer weiteren Variante ist die Schneideinrichtung als Handgerät ausgebildet. Als mobiles Gerät sind die Einsatzmöglichkeiten nahezu unbegrenzt.

Um Maschinen schnell aus-bzw. umrüsten zu können, ist die erfindungsgemäße Schneideinrichtung als Schnellwechselkassette ausgebildet.

Die Anpassbarkeit der erfindungsgemäßen Schneideinrichtung an unterschiedliche Werkstücke oder deren Größen wird dadurch erzielt, dass die Schlagenergie z. B. durch Hebellängenveränderung, durch Verschieben von Massen und/oder durch unterschiedliche Vorspannung von Federelementen einstellbar ist. Ferner kann die Schlagenergie stufenlos oder in Stufen einstellbar sein.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Einzelheiten der Erfindung sind der folgenden Beschreibung zu entnehmen, in der die Erfindung anhand des in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher beschrieben und erläutert ist.

Es zeigen : Figur 1 eine schematische Seitenansicht einer durch einen externen Kurbeltrieb einer Stanz-oder Schneidmaschine angetriebenen Schneideinrichtung in einer Ausgangsstellung ; Figur 2 das Detail II des Schneidelements gemäß Figur 1 ; Figur 3 eine schematische Seitenansicht der Schneideinrichtung gemäß Figur 1 in einer Schneidstellung ; Figur 4 eine schematische Seitenansicht der Schneideinrichtung gemäß Figur 1 in einer Durchschwingstellung ; Figur 5 eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels der Schneideinrichtung ; Figur 6 eine schematische Seitenansicht der Schneideinrichtung mit elastischem Anschlag ; Figur 7 eine schematische Seitenansicht der Schneideinrichtung mit elastischem Schlagarm ; und Figur 8 eine schematische Seitenansicht der Schneideinrichtung mit einem Antrieb mit Federspeicher.

Die Fig. 1 zeigt eine insgesamt mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnete Schneideinrichtung, die von einem symbolisch dargestellten Kurbeltrieb 20 angetrieben wird. Der Kurbeltrieb 20 besteht aus einer Antriebsscheibe 22, die über nicht weiter dargestellte Mittel angetrieben wird, und einer exzentrisch zum Mittelpunkt der Antriebsscheibe 22 angelenkten Koppel 24. Die Antriebsscheibe 22 wird in Drehrichtung 26 im Uhrzeigersinn angetrieben. Die Koppel 24 ist, symbolisch dargestellt, mit dem Pressenbär 28 einer nicht dargestellten Stanz-oder Schneidmaschine verbunden.

Die Schneideinrichtung 10 weist zwei zueinander im Wesentlichen parallele Platten auf. Die in Fig. 1 oben dargestellte Platte, die Hubplatte, trägt das Bezugszeichen 32 und ist über nicht weiter dargestellte Mittel fest mit dem vom Kurbeltrieb 20 angetriebenen Pressenbär 28 verbunden. Die in Fig. 1 untere Platte, die Trägerplatte, trägt das Bezugszeichen 34 und ist fest mit dem nicht dargestellten Pressentisch der Stanz-oder Schneidmaschine verbunden.

Auf der Trägerplatte 34 sind die folgenden Elemente befestigt : Ein Lagerbock 36, ein Anschlag 38 sowie eine Matrize 40. Der Lagerbock 36 weist eine Öffnung auf, in die ein Gelenkbolzen 42 eingesetzt ist. Der Gelenkbolzen 42 bildet ein Schwenklager für einen um den Gelenkbolzen 42 schwenkbaren Schlaghebel 44. Der Schlaghebel 44 ist in Fig. 1 in einer Ausgangsstellung dargestellt, die der 0°-Stellung des Kurbeltriebs 20 entspricht.

An der Hubplatte 32 ist ein Stößel 46 sowie ein Rückholelement 48 befestigt. Der Stößel 46 ist als Feder mit einer sehr hohen Federkonstante ausgeführt und über ein symbolisch dargestelltes Gelenk 50 mit dem Schlaghebel 44 verbunden. Der Schlaghebel 44 wird durch den Kurbeltrieb 20, über die Bewegung des Pressenbärs 28 und der Hubplatte 32, sowie über die Bewegung des Stößels 46 und des Gelenks 50 angetrieben, d. h. um den Gelenkbolzen 42 herum verschwenkt.

Der Schlaghebel 44 weist einen Querbolzen 52 auf, der sich durch den Schlaghebel 44 hindurch erstreckt. Das freie Ende des Querbolzens 52 greift in ein Langloch 54 eines an der Hubplatte 32 befestigten Rückholelements 48. Das Langloch 54 erstreckt sich in einer zur Ebene der Hubplatte 32 senkrechten Richtung. Es weist eine Quererstreckung 56 auf, die geringfügig größer ist als der Durchmesser des Querbolzens 52.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 2 wird das Detail II gemäß Fig.

1 bzw. die Matrize 40 näher beschrieben. Die in Fig. 2 insgesamt mit dem Bezugszeichen 40 bezeichnete Matrize ist über nicht dargestellte Mittel fest mit der Trägerplatte 34 der Schneideinrichtung 10 verbunden. Die Matrize 40 besteht aus einem ortsfesten Matrizeneingang 58 und einem ortsfesten Matrizenausgang 60. Die Matrize 40 weist ferner einen Schneidstempel 62 auf, der zwischen dem Matrizeneingang 58 und dem Matrizenausgang 60 angeordnet ist und für mit Bezugszeichen 64 bezeichnete Hub-bzw. Rückhubbewegungen geeignet ist. Der Matrizeneingang 58, der Schneidstempel 62 sowie der Matrizenausgang 60 weisen koaxial zu einer gemeinsamen Achse 66 angeordnete Öffnungen 68,70 bzw. 72 auf. Das zu bearbeitende Werkstück 74 weist die genannte Mittelachse 66 auf und ist in der Öffnung 68 des Matrizeneingangs 58 sowie in der Öffnung 70 des Schneidstempels 62 mit einer Spielpassung geführt. Die Öffnung 72 des Matrizenausgangs 60 weist einen größeren Durchmesser auf als das Werkstück 74.

In Fig. 2 ist eine gestrichelt dargestellte, senkrecht zur Achse 66 verlaufende Schnittebene 76 erkennbar, entlang der ein Schnittteil 74'von einem Werkstückvorrat 74''abgetrennt werden kann. Der Trenn-oder Schneidvorgang wird ausgelöst durch eine Hubbewegung des Schneidstempels 62 aus der in Fig.

2 dargestellten Lage in Richtung auf die Trägerplatte 34.

Eine solche Bewegung wird, wie weiter unten dargestellt, durch den Aufprall des in Fig. 1 dargestellten Schlaghebels 44 auf den Schneidstempel 62 erzeugt. Bei einer solchen Hubbewegung des Schneidstempels 62 wirkt die Kante 78 als Schneidkante. Der Schneidstempel 62 kann im Anschluss eines im Folgenden dargestellten Schneidvorgangs aus seiner Arbeitslage in die dargestellte Ruhelage mittels eines Rückstellelements in Form einer Feder 80 gebracht werden.

Mit Bezug auf Fig. 3 wird der Schneidvorgang beschrieben, der im Wesentlichen in der 90°-Stellung des Kurbeltriebs 20 bzw. der Antriebsscheibe 22 erfolgt. In dieser Lage des Kurbeltriebs 20 befindet sich die vom Pressenbär 28 angetriebene Hubplatte 32 in einer gegenüber der in Fig. 1 dargestellten Lage tieferen Lage. Über den Stößel 46 und das Gelenk 50 erfolgt eine Bewegungs-und Kraftübertragung auf den Schlagstempel 44. Der Schlagstempel 44 weist an seinem vom Gelenkbolzen 42 entfernten Ende 82 einen Aufschlagbereich 84 auf. Der Aufschlagbereich 84 trifft mit seiner Aufschlagfläche 86 auf eine Schlagfläche 88 des Schneidstempels 62 (s. Fig. 2). Der Aufprall der Aufschlagfläche 86 auf die Schlagfläche 88 bewirkt ein Eintauchen des Schneidstempels 62 zwischen dem Matrizeneingang 58 und dem Matrizenausgang 60. Die Geschwindigkeit, mit der der Aufschlagbereich 84 auf den Schneidstempel 62 prallt, ist in Fig. 3 mit V2 bezeichnet.

Die Geschwindigkeit V2 ist gegenüber der Geschwindigkeit Vi des Stößels 46 erhöht, die durch die Bewegung des Kurbeltriebs 20 bzw. des Pressenbärs 28, der Hubplatte 32 sowie des Stößels 46 vorgegeben ist. Das Geschwindigkeitsverhältnis V2 zu V1 entspricht dem in Fig. 3 dargestellten Verhältnis aus dem Abstand 90 zwischen Gelenkbolzen 42 und Zentrum des Aufschlagbereichs 84 zum Abstand 92 zwischen dem Gelenkbolzen 42 und der Lage des Stößels 46. Durch Änderung der Lage des Stößels 46 können weitere Übersetzungsverhältnisse eingestellt werden. Bei Verlagerung in Richtung 94 wird das Verhältnis von V2 zu V erhöht, bei Verlagerung des Stößels 46 in Richtung 96 wird das Übersetzungsverhältnis von V2 zu V1 verkleinert.

Mit Bezug auf Fig. 4 wird die Lage der Schneideinrichtung 10 beschrieben, die diese in der 180°-Stellung des Kurbeltriebs 20 bzw. der Antriebsscheibe 22 einnimmt. Die vom Pressenbär 28 angetriebene Hubplatte 32 befindet sich gegenüber der in Fig. 3 dargestellten Lage näher an der Trägerplatte 34, und zwar in der unteren Arbeitslage. Der Schlaghebel 44 liegt auf dem Anschlag 38 auf und ist von der Bewegung der Hubplatte 32 durch die Kompression des Federstößels 46 entkoppelt. Das fest mit der Hubplatte 32 verbundene Rückholelement 48 kann sich zusammen mit der Hubplatte 32 nach unten bewegen, da der Querbolzen 52 in dem Langloch 54 des Rückholelements 48 geführt ist. Durch die Ausführung des Stößels 46 als Feder ist gewährleistet, dass die Hubplatte 32 und das Rückholelement 48 trotz der unmittelbar ab der 90°-Stellung des Kurbeltriebs 20 eingenommenen Endlage des Schlaghebels 44 weiter durchschwingen können.

Der Schlaghebel 44 kann aus der in Fig. 4 dargestellten Lage in die in Fig. 1 dargestellte Ausgangsstellung zurückbewegt werden. Nach Einsetzen des Rückhubs des Pressenbärs 28 (ab Kurbeltriebstellung 180°) und damit der Hubplatte 32 bzw. des Rückholelements 48 kommt der Querbolzen 52 in einem Anlagebereich 98 des Langlochs 54 zur Anlage (unmittelbar vor Kurbeltriebstellung 270°). Somit wird Schlaghebel 44 bei weiterer Bewegung des Kurbeltriebs 20 in die in Fig. 1 dargestellte Ausgangsstellung zurückgehoben.

Fig. 5 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels einer Schneideinrichtung. Diese umfasst eine obere Hubplatte 32, die fest mit dem Pressenbär einer nicht dargestellten Stanz-oder Schneidmaschine verbunden ist. Die Schneideinrichtung umfasst außerdem eine zur Hubplatte 32 parallele Trägerplatte 34, die fest mit dem Pressentisch einer nicht dargestellten Stanz-oder Schneidmaschine verbunden ist. An der Trägerplatte 34 sind vier senkrecht nach oben abstehende Säulen 100a-d befestigt.

Die zur Trägerplatte 34 parallele Hubplatte 32 weist zylindrische Öffnungen 101a-d auf, in denen die Säulen 100a-d gleitend geführt sind. Durch die Säulenanordnung wird eine hohe Steifigkeit der Schneideinrichtung und eine exakte Führung der Hubplatte 32 gewährleistet.

Zwischen Trägerplatte 34 und Hubplatte 32 sind teilweise bereits in den Fig. 1 bis 4 beschriebene Elemente angeordnet.

So ist ein Lagerbock 36 erkennbar, in den ein Gelenkbolzen 42 eingesetzt ist, der als Schwenklager für einen Schlaghebel 44 dient. Weiterhin ist ein Anschlag 38 auf der Trägerplatte 34 vorgesehen, auf dem in der in Fig. 5 dargestellten Lage des Schlaghebels 44 ein in diesen eingesetzter Querbolzen 52 aufliegt.

Der Schlaghebel 44 weist einen Aufschlagbereich 84 auf, der in dessen Arbeitslage auf einen Schlagstempel 62 trifft, der parallel zur Erstreckungsrichtung der Führungssäulen 100a-d verschiebbar zwischen einem ortsfesten Matrizeneingang 58 und einem ortsfesten Matrizenausgang 60 angeordnet ist. Unterhalb des Schlagstempels 62 ist das auch in Fig. 2 dargestellte Federelement 80 erkennbar.

Der Schlaghebel 44 wird durch zwei Federstößel 46'bzw. 46'' unter Zwischenlage von Gelenken 50 angetrieben, indem die mit der Hubplatte 32 fest verbundenen Federstößel 46', 46''auf die seitlich aus dem Schlaghebel hervorstehenden freien Enden des Querbolzens 52 drücken. Hierdurch erfolgt die Kraft-und Bewegungsübertragung vom nicht dargestellten Antrieb der Schneid-oder Stanzmaschine über deren Pressenbär auf die Hubplatte 32, die Federstößel 46', 46'', den Querbolzen 52 und schließlich auf den Schlaghebel 44.

Der Schlaghebel 44 kann aus seiner in der Fig. 5 dargestellten Arbeitslage in eine der Darstellung in Fig. 1 entsprechende Ruhe-bzw. Ausgangslage gehoben werden. Hierfür ist ein Rückholelement 48 vorgesehen, das über Anlage eines Randbereichs eines in Fig. 5 nicht dargestellten Langlochs an einem mittigen Bereich des Querbolzens 52 den Schlaghebel 44 aus der in Fig. 5 dargestellten Arbeitslage in eine Ruhelage hebt.

Gemäß dem Ausführungsbeispiel in Fig. 5 ist eine der Schneideinrichtung vorgeschaltete Vorschubeinrichtung zum Nachführen des Werkstückvorrats 74''vorgesehen. Diese besteht aus zwei mit gegensätzlichen Drehrichtungen rotierenden Vorschubwalzen 102'und 102". Die Walzen 102', 102''werden von einem nicht dargestellten Motor angetrieben, der mit dem Antrieb der Stanz-und Schneidmaschine synchronisiert wird, damit pro Schneid-oder Stanzvorgang genau eine Werkstücklänge des Werkstückvorrats 74'' nachgeführt wird.

Der Werkstückvorrat 74''wird durch ein im Lagerbock 36 angeordnetes Führungselement 104 dem Matrizeneingang 58 und dem Schneidstempel 62 zugeführt. Nach Abschluss des Schneidvorgangs nach Aufprall des Schlaghebels 44 bzw. des Aufschlagbereichs 84 auf den Schneidstempel 62 wird der Schlaghebel 44 wieder in seine Ruhe-bzw. Ausgangsstellung zurückbewegt, so dass der Aufschlagbereich 84 und der Schneidstempel 62 wieder voneinander beabstandet sind. Die Rückstellfeder 80 bewegt dann den Schneidstempel 62 zurück in die in Fig. 2 dargestellte Lage, so dass der Werkstückvorrat 74"mit Hilfe der Vorschubeinrichtung 102 nachgeführt werden kann und das zuvor abgetrennte Schnittteil 74'durch den nachgeführten Werkstückvorrat 74''durch den Matrizenausgang 60 hindurch geschoben wird. Das Schnittteil 74'kann abschließend von einer dem Matrizenausgang 60 nachgeschalteten Werkstückauflage 106 entfernt bzw. einem nicht dargestellten Schnittteilvorrat zugeführt werden.

Die Figur 6 zeigt eine schematische Darstellung der Schneideinrichtung 10 mit elastischem Anschlag 38. Dabei kann der Anschlag 38 in sich elastisch ausgeführt sein oder er kann, wie in der Zeichnung dargestellt, mit einer elastisch nachgiebigen Anschlagfläche 108 versehen sein. Deutlich erkenn sie auch, dass in der Ruhelage des Schlaghebels 44 ein geringer Spalt 110 zwischen dem freien Ende des Schlaghebels 44 und der Matrize 40 existiert.

Die Figur 7 zeigt eine schematische Darstellung der Schneideinrichtung 10 mit elastischem Schlagarm 44, der in Richtung des Doppelpfeils 112 so weit durchschwingt, dass er den Spalt 110 schließt und an der Matrize 40 anschlägt.

Die Figur 8 zeigt eine schematische Darstellung der Schneideinrichtung 10 mit einem Antrieb mit Federspeicher 114, der unter dem Ende 116 des Schlaghebels 44 angeordnet ist. Der Federspeicher 114 wird aufgeladen und schlagartig in Richtung des Pfeils 118 entspannt. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass die nötige Energie bereit gestellt wird und dass die Energieabgabe schnell erfolgt.

In Figur 8 ist außerdem eine zweite Variante eines Energiespeichers 114'dargestellt, der axial hinter dem Schlaghebel 44 angeordnet ist und der z. B. von einer in Richtung des Pfeils 120 wirkenden Kraft aufladbar ist. Die Energieabgabe erfolgt durch Ausschwenken eines Hebels 122, der auf einen Ansatz 124 am freien Ende 116 des Schlaghebels 44 schlägt. Sowohl der Energiespeicher 114 als auch 114'kann mit einer kleinen Kraft und langsam aufgeladen werden. Die Energieabgabe erfolgt aber schlagartig, so dass die Matrize 40 mit dem Schlaghebel 44 mit einer Geschwindigkeit von > 4 m/s beaufschlagt wird.