INSERT POUR LE VITRAGE. La présente invention concerne un vitrage comprenant un élément vitré, une portion de joint profilé et au moins un insert, ce vitrage étant destiné à être positionné et/ou fixé sur une structure, notamment un élément de carrosserie automobile, au moyen d'au moins un insert. Elle concerne également un procédé de fabrication d'un tel vitrage, ainsi que l' insert utilisé à cette fin.

Il est connu en effet pour positionner et/ou assurer la fixation d'un vitrage sur une structure, notamment une carrosserie d'automobile, de faire appel à au moins un pion et de préférence plusieurs pions, ou insert (s), que l'on solidarise préalablement au vitrage en le (s) noyant en partie dans un enrobage en matière plastique, au cours d'une opération dite d' encapsulation .

Pour réaliser une telle opération on dispose le vitrage et l' insert ou les inserts dans un moule, dans la position relative désirée, puis une matière plastique appropriée, par exemple du polypropylène, est injectée dans la cavité de moulage du moule de façon à encapsuler une partie du (ou des) insert (s) sur le vitrage afin de le (s) solidariser à ce dernier.

De tels inserts comportent habituellement trois parties, à savoir une partie centrale plane, ou embase, de part et d'autre de laquelle s'étendent respectivement une partie formant une zone active et qui est destinée à coopérer avec l'élément de carrosserie, et une partie surmoulée dans la matière constitutive du cordon profilé et qui comporte un élément dit de pression ainsi qu'expliqué ci-après. Un insert peut ainsi comporter une semelle qui est surmoulée dans ladite portion de joint profilé et qui supporte une embase présentant un axe central et présentant une face libre située en dehors de ladite portion de joint profilé ainsi qu'un élément de pression qui est solidaire de l' insert en au moins une zone de liaison et qui s'étend entre la semelle et l'élément vitré en appui sur celui-ci.

Au cours de l'opération d' encapsulation on vient enrober l'embase, la semelle et l'élément de pression de l' insert dans la matière d' encapsulation et on fait en sorte que sa partie active se trouve dégagée de cette matière d' encapsulation . Pour ce faire, on dispose 1' insert dans un moule de façon que sa partie active soit isolée dans une cavité de positionnement fermée de celui- ci et que son embase ainsi que la partie de l'élément vitré à enrober prennent place dans une autre cavité du moule, dite cavité de moulage, dans laquelle on injecte la matière d' encapsulation .

Une première difficulté tient au fait, qu'habituellement, les vitrages d'un véhicule et en particulier d'un véhicule automobile ont des formes complexes telles qu'elles nécessitent de faire appel à des inserts spécifiques dont la forme et la dimension de l'élément de pression sont fonction de leur positionnement sur le vitrage. Il peut alors être nécessaire, pour un modèle de vitrage (c'est-à-dire une série de vitrages) , de disposer de plusieurs inserts de formes différentes, ce qui complique la mise en oeuvre de l'opération de surmoulage dans la mesure où chacun des inserts doit être repéré et positionné individuellement pour chaque vitrage. Une seconde difficulté provient de ce que l'étanchéité entre la cavité de moulage et la cavité de positionnement isolée n'est pas toujours parfaitement assurée si bien que, lors de l'injection, il arrive que le produit injecté ait tendance à passer de la cavité de moulage à la cavité de positionnement, avec pour effet d'enrober partiellement la partie active de l' insert, ce qui a pour conséquence d'engendrer des problèmes ultérieurs de positionnement et/ou des difficultés de fixation de celle-ci, si bien que l'ensemble du vitrage risque d'être déclassé en pièce défectueuse.

Afin de pallier cet inconvénient la demande de brevet européen N° EP 0468713, propose de disposer autour de la partie active de positionnement, avant l'opération d' encapsulation, un joint en élastomère qui, lorsque 1' insert se trouve en position dans le moule, se trouve appliqué en périphérie de la cavité de positionnement, si bien qu'il constitue un joint étanche entre cette cavité et la cavité de moulage, préservant ainsi la partie active de l' insert lors de l'injection. Outre le fait qu'une telle disposition n'est pas toujours efficace, elle présente par ailleurs l'inconvénient de compliquer le processus de fabrication.

La demande internationale de brevet N° WO 2008/145938 propose de faire appel à un insert comportant une embase disposée sur une semelle de plus grande largeur, aux deux extrémités de laquelle sont respectivement disposées deux pattes élastiques qui, lors de l'opération de surmoulage, appliquent l'embase supportant la partie active de l' insert contre l'entrée de la cavité de positionnement par contre-réaction sous l'effet de la poussé de l'élément vitré.

Il se trouve que si dans les dispositions où l'élément vitré est sensiblement parallèle à la semelle (ou l'embase), la force d'application exercée par les pattes a bien pour effet d'appliquer de façon régulière l'embase de l' insert contre la périphérie de l'entrée de la cavité de positionnement, il n'en est plus ainsi lorsque la surface de l'élément vitré est inclinée par rapport à la semelle ou par rapport à l'embase.

La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients en proposant un vitrage dont la forme de l'élément de pression d'au moins un insert, et de préférence de tous les inserts, soit telle que cet (ou ces) insert (s) puisse (nt) être utilisé (s) quelle que soit leur position sur le vitrage en permettant de réaliser une encapsulation du type précédemment décrit, et qui évite (nt) l'entrée de la matière d' encapsulation dans la cavité de positionnement de l' insert et ceci sans prévoir un joint d' étanchéité .

La présente invention a ainsi pour objet un vitrage selon la revendication 1. Ve vitrage comprend un élément vitré, une portion de joint profilé et au moins un insert présentant une partie surmoulée située dans ladite portion de joint profilé et une partie saillante située en dehors de ladite portion de joint profilé pour le positionnement et/ou la fixation dudit vitrage sur un élément de structure, notamment un élément de carrosserie d'un véhicule, ledit insert comportant une semelle qui est surmoulée dans ladite portion de joint profilé et qui supporte une embase présentant un axe central et présentant une face libre située en dehors de ladite portion de joint profilé ainsi qu'un élément de pression qui est solidaire de l' insert en au moins une zone de liaison et qui s'étend entre la semelle et l'élément vitré en appui sur celui-ci, ledit vitrage étant remarquable en ce que l'élément de pression est en outre appliqué contre la semelle ou contre l'embase en au moins une zone d'appui (qui est différente de la zone de liaison) qui est située sous l'embase, entre l'embase et l'élément vitré. La zone d'appui n'est pas nécessairement juste au-dessous de l'embase : la semelle est, de préférence, présente entre la zone d'appui et l'embase et l'élément de pression est alors appliqué contre la semelle. La zone d'appui est unique, quel que soit le nombre de zone (s) de liaison.

Ainsi, l'élément de pression qui est lié à l' insert prend appui contre l'élément vitré et est appliqué contre l'embase ou la semelle ; par « appliqué » au sens de la présente invention, il faut comprendre qu' il y a un contact physique qui est crée, avec transmission d'une force : dans la zone d'appui, l'élément de pression est bien séparé physiquement de l'embase ou de la semelle contre laquelle il est en contact et applique une force respectivement contre l'embase ou la semelle.

Préférentiellement , la zone d'appui de l'élément de pression est située sensiblement dans le prolongement de l'axe central de l'embase. Ainsi, la force appliquée par l'élément de pression dans la zone d'appui contre l'embase ou de la semelle est une force orientée sensiblement selon l'axe central de l'embase.

Préférentiellement par ailleurs, la semelle et l'embase sont chacune sensiblement plate ; l'embase est de préférence un disque circulaire et la semelle est de préférence un disque circulaire ou ovale. La semelle et l'embase présentent de préférence chacune un axe central et ces axes sont de préférences confondus.

Généralement la semelle dépasse autour de l'embase afin d'augmenter l'ancrage de l' insert dans 1 ' encapsulation . Afin d'améliorer encore cet ancrage, cette surface peut être percée d'au moins un orifice réalisant un ancrage avec ce dernier. Bien entendu dans une variante de l'invention l'embase et la semelle peut avoir mêmes formes et dimensions.

L'élément de pression peut être constitué d'une seule patte déformable élastique dont une première extrémité est liée à la semelle en la zone de liaison et dont une seconde extrémité est appliquée par le vitrage contre la semelle ou contre l'embase en la zone d'appui.

La semelle peut ainsi présenter un contour périphérique de dimension supérieure au contour périphérique de l'embase, ladite semelle comportant de préférence au moins un orifice traversant son épaisseur ; Ladite semelle pouvant dans ce cas ne pas être présente sous la totalité de l'embase, mais sous une partie seulement de l'embase : par exemple à la périphérie de l'embase seulement .

Toutefois, il est aussi possible que la semelle présente le même contour périphérique que l'embase ; la semelle et l'embase sont ainsi confondues ; sinon : un épaulement périphérique complet ou partiel peut-être ménagé entre la semelle et l'embase.

L'élément de pression est, de préférence, constitué d'au moins une patte et, de préférence encore est constitué d' au moins une paire de pattes coplanaires qui sont disposées symétriquement par rapport à l'axe central de l'embase, chaque patte étant de préférence orientée par rapport à ladite semelle dans la zone de liaison en direction de l'axe central de l'embase d'un angle compris entre 20° et 80°, voire entre 30° et 60°.

La patte, ou chaque patte, est déformable plastiquement . Lorsque l'élément de pression comporte plusieurs pattes, chaque patte présente une zone de liaison avec l' insert, mais, en tout et pour tout, une seule zone d'appui est crée, c'est-à-dire que toutes les pattes viennent en contact avec la semelle (ou le cas échéant l'embase) au même endroit.

Le terme « plastiquement » s'entend ici du comportement de formation sous l'effet d'une charge : une fois la charge supprimée, l'élément concerné conserve sa déformation et ne reprend pas sa configuration initiale.

Dans une variante préférée, chaque patte comporte deux branches : une première branche inclinée s' écartant de ladite semelle et une seconde branche qui prolonge la première et qui est inclinée en direction de la semelle, l'angle entre lesdites deux branches d'une patte étant de préférence compris entre 80° et 100°.

Dans cette variante, la seconde branche présente, de préférence, une longueur inférieure à la première branche, la seconde branche présentant, de préférence encore, une longueur sensiblement égale à la moitié de la première branche.

Les extrémités de deux secondes branches d'une paire de pattes coplanaires sont, de préférence, liées entre elles.

L' invention trouve une application toute spécifique lorsque l'angle entre la face libre et une face adjacente de l'élément vitré est compris entre 0° et 40° en incluant ces valeurs, voire est compris 0° et 40° en excluant 0° et en particulier lorsque cet angle est compris entre 5° et 40° en incluant ces valeurs, voire entre 7° et 30° en incluant ces valeurs.

C'est-à-dire que l'invention peut être utilisée lorsque l'angle entre l'axe central général de l' insert est perpendiculaire à l'élément vitré en son intersection avec la face adjacente de l'élément vitré, mais trouve un intérêt tout particulier lorsque l'axe central général de 1' insert n'est pas perpendiculaire à l'élément vitré en son intersection avec la face adjacente de l'élément vitré .

Préférentiellement , si le vitrage comporte plusieurs inserts, il comportera au moins deux inserts selon l'invention, les parties saillantes desdits inserts étant orientées dans l'espace selon des axes non parallèles.

Ainsi, les embases respectives des deux inserts au moins présentent des axes centraux non parallèles dans 1 ' espace .

La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un vitrage suivant l'invention, ledit vitrage comprenant un élément vitré, une portion de joint profilé et au moins un insert présentant une partie surmoulée située dans ladite portion de joint profilé et une partie saillante située en dehors de ladite portion de joint profilé pour le positionnement et/ou la fixation dudit vitrage sur un élément de structure, notamment un élément de carrosserie d'un véhicule, ledit insert comportant une semelle qui supporte une embase présentant un axe central et présentant une face libre ainsi qu'un élément de pression qui est solidaire de l' insert en au moins une zone de liaison, ledit procédé comportant successivement au moins les étapes suivantes :

- disposer l'élément vitré dans une première partie d'un moule,

- disposer l' insert dans une seconde partie du moule, de façon que la partie saillante soit positionnée dans une cavité de positionnement ménagée dans cette seconde partie de moule et que la face libre de son embase soit en appui sur la périphérie de l'entrée de la cavité de positionnement, - refermer les deux parties de moule, de façon à former une cavité de moulage, (pour isoler la cavité de positionnement de la cavité de moulage) ,

injecter dans la cavité de moulage une matière plastique constitutive dudit cordon profilé pour surmouler sur l'élément vitré : la semelle, l'embase et l'élément de pression qui s'étend entre la semelle et l'élément vitré en appui sur celui-ci ; la face libre et la partie saillante étant située en dehors de ladite portion de joint profilé.

Le procédé selon l'invention est remarquable en ce que, pendant la fermeture du moule, l'élément de pression est déformé et est appliqué contre la semelle ou contre l'embase en au moins une zone d'appui qui est située sous l'embase, entre l'embase et l'élément vitré.

La zone d'appui de l'élément de pression est, de préférence, située sensiblement dans le prolongement de l'axe central de l'embase.

Si le vitrage comporte au moins deux inserts selon l'invention, les parties saillantes desdits inserts sont alors orientées, de préférence, avant le moulage, dans des cavités de positionnement de ladite seconde partie de moule selon des axes non parallèles. La présente invention a également pour objet un insert pour un vitrage selon l'invention, pour le positionnement et/ou la fixation du vitrage sur un élément de structure, notamment un élément de carrosserie d'un véhicule, ledit insert comportant une semelle qui supporte une embase présentant un axe central et présentant une face libre ainsi qu'un élément de pression qui est solidaire de 1' insert en au moins une zone de liaison.

Comme indiqué précédemment, l'élément de pression est constitué d'au moins une patte et, de préférence encore est constitué d' au moins une paire de pattes coplanaires qui sont disposées symétriquement par rapport à l'axe central de l'embase, la ou chaque patte étant de préférence orientée par rapport à ladite semelle dans la zone de liaison en direction de l'axe central de l'embase d'un angle compris entre 20° et 80°, voire entre 30° et 60°. La patte, ou chaque patte, est, de préférence, déformable plastiquement.

Ainsi, si le cordon profilé d'un vitrage selon l'invention est retiré, chacun peut constater que la configuration de l'élément de pression à l'intérieur du cordon profilé est différente de la configuration d'un élément de pression avant son incorporation dans le cordon profilé.

Avantageusement, l'élément de pression selon l'invention permet de mettre en appui l' insert contre une face adjacente de l'élément vitré et d'appliquer une force de contre-réaction contre l'embase (ou la semelle), afin de maintenir efficacement l'embase contre l'entrée de la cavité de positionnement et assurer ainsi 1 ' étanchéité .

L'application de cette force de contre-réaction dans la direction de l'axe central de l'embase permet d'atteindre une étanchéité parfaite tout autour du contact entre l'embase et l'entrée de la cavité de positionnement de la partie saillante de l' insert.

On décrira ci-après, à titre d'exemple non limitatif, plusieurs formes d'exécution de la présente invention, en référence au dessin annexé sur lequel :

- la figure 1 est une vue en coupe partielle axiale d'un premier mode de réalisation d'un insert suivant 1 ' invention, - la figure 2 est une vue en coupe axiale de l' insert représenté sur la figure 1, après son positionnement dans une partie de moule, après la mise en place de celui-ci et après la phase d'injection,

- la figure 3 est une vue de dessus d'une autre variante de réalisation d'un insert suivant l'invention,

- la figure 4 est une vue en plan d'une autre variante de réalisation d'un insert suivant l'invention,

- la figure 5 est une vue schématique illustrant les forces lors de la fermeture du moule pour un insert à deux pattes déformables,

- la figure 6 est une vue de face d'un autre mode de réalisation d'un insert suivant l'invention,

- la figure 7 est une vue en coupe axiale de l' insert représenté sur la figure 6 qui est positionné dans une partie de moule, après la mise en place de l'élément de vitrage et après la phase d'injection,

la figure 8 est une vue en coupe partielle d'un vitrage selon l'invention qui est fixé sur un élément de carrosserie au moyen d'un insert du type de celui représenté sur les figures 6 et 7,

- les figures 9 et 10 représentent une autre variante de réalisation d'un insert, respectivement représentée de face et en vue de dessous.

Dans ces figures, les proportions entre les différents éléments sont respectées et les éléments en arrière plan ne sont en général pas représentés, afin de faciliter leur lecture. On a représenté sur les figures 1 et 2 un insert 4 suivant l'invention qui est destiné à être monté sur un élément vitré 2. Cet insert comprend une partie saillante 5, cylindrique, d'axe central yy' qui constitue sa partie active et qui se termine à son extrémité libre par une partie tronconique destinée à faciliter son positionnement dans l'orifice de la pièce sur laquelle un vitrage 1 doit être monté et notamment sur un élément de carrosserie. La partie saillante 5 est pourvue d'ailes latérales qui sont destinées à assurer le clipsage avec l'élément de carrosserie.

A son autre extrémité la partie saillante 5 est reliée à une embase 8 plane, de forme circulaire qui, dans le présent mode de mise en oeuvre de l'invention surmonte une semelle 7 également plane et circulaire et de plus grand diamètre que l'embase. L'épaisseur de la semelle est ici de 2 mm et l'épaisseur de l'embase est de 1 mm.

Sur la figure 1, qui illustre l' insert avant son utilisation, la face inférieure de la semelle 7 supporte un élément de pression qui est constitué d'une patte 19 dont une première branche 19a est orientée dans une zone de liaison L avec l' insert selon un axe xx' qui est inclinée par rapport au plan de la semelle 7 d'un angle a d'environ 30° et dont une seconde branche 19b, formée par son extrémité libre, est sensiblement perpendiculaire à la première, à la suite de la première partie.

Sur la figure 1, la patte est ainsi orientée par rapport à ladite semelle 7 dans la zone de liaison L en direction de l'axe yy' central de l'embase 8 d'un angle δ, complémentaire de l'angle a par rapport à 90°, cet angle δ étant d'environ 60°.

L'axe central yy' est aussi l'axe central général de 1 ' insert .

Ainsi que représenté sur la figure 2, pour assurer 1 ' encapsulation de l' insert 4 sur l'élément vitré 2, on procède successivement ainsi que décrit ci-après :

l'élément vitré 2 est disposé dans une partie inférieure lia d'un moule, l' (ou les différents) insert (s) 4 est (ou sont) disposé (s chacun) dans une cavité 13 prévue dans une partie supérieure 11b du moule. Préférentiellement , ainsi que représenté sur la figure 2, l'entrée de cette cavité est creusée d'une rainure circulaire 15 correspondant aux dimensions de l'embase 8, de façon que celle-ci vienne s'ajuster dans cette rainure. On crée ainsi une sorte de chicane permettant d'améliorer l'étanchéité de la cavité 13,

- le moule est fermé. Au cours de cette opération la patte 19 est repoussée par l'élément vitré 2 et se déforme si bien que son extrémité libre vient en contact avec la semelle 7 et vient exercer sur la semelle 7 une force qui a pour effet d'appliquer la périphérie de l'embase 8, c'est-à-dire la surface libre 8', de l' insert 4 contre le fond de la rainure 15. On déterminera la longueur de la première partie de la patte 19 pour que l'extrémité libre de celle-ci vienne s'appuyer sur la semelle 7 et plus précisément contre la face de la semelle tournée vers l'élément vitré 2 et dans une zone d'application ou d'appui A de celle-ci qui se situe sous l'embase, c'est-à-dire dans une zone qui est comprise entre les traits mixtes BB' et CC sur la figure 1. Préférentiellement on donne à cette première partie de la patte 19 une longueur telle que la zone d'appui A se situe à proximité du centre 0 de l'embase 8, déporté le long de l'axe yy' à l'extrémité inférieure de la semelle 7.

Bien entendu on donne à la patte 19 de l' insert les dimensions appropriées lui permettant, au cours de cette déformation d'appliquer la face supérieure de l'embase 8 contre le fond de la rainure circulaire 15 avec une force F (illustrée par la double flèche) dont l'orientation est ainsi contrôlée et dont la valeur est également contrôlée par le choix de la matière de la patte et par ses dimensions. On peut jouer ainsi préférentiellement sur la première branche 19a, droite, de la patte 19 ainsi que sur le module d'élasticité du matériau constituant 1' insert et plus particulièrement la patte 19, de façon que la force de déformation exercée par l'élément vitré 2 sur celle-ci soit inférieure à celle ayant pour effet de briser ou détériorer l'élément vitré tout en étant suffisante pour assurer une bonne étanchéité de la cavité de positionnement 13 contre le fluage à l'intérieur de celle-ci du matériau injecté,

- la matière plastique est injectée dans la cavité de moulage 17.

Bien entendu, bien que la plupart du temps les éléments constitutifs de l' insert 4, à savoir sa partie active 3, sa semelle 7, son embase 8, et sa patte 19 soient formés d'une seule pièce, ces éléments peuvent également, dans une variante de la présente invention, être formés de plusieurs pièces assemblées pouvant être réalisées en matière plastique ou en métal et ceci en fonction des contraintes propres auquel l' insert risque d'être soumis.

L'embase 8 aura habituellement une forme circulaire, mais la semelle 7 peut avoir toute forme appropriée au type de vitrage concerné. Ainsi que représenté sur la figure 3 la semelle 7 peut par exemple avoir une forme elliptique et son centre peut être différent du centre 0 de l'embase 8. Par ailleurs, afin d'améliorer l'ancrage de l' insert 4 dans la matière plastique de l'enrobage, la semelle 7 peut être percée d'orifices 20 dont la forme et la dimension seront fonction de leur disposition sur la semelle 7.

La présente invention est particulièrement intéressante en ce qu'elle s'applique non seulement aux vitrages dont l'embase 8 de l' insert 4 est parallèle à celui-ci, mais également aux vitrages pour lesquels l'embase 8, voire aussi la semelle 7, ne sont pas parallèles à l'élément vitré 2 ainsi que représenté sur les figures. Bien entendu, l' insert 4 peut comporter plusieurs pattes, notamment des pattes 19 disposées par paires dans un même plan, de façon symétrique par rapport à l'axe central yy' de l' insert.

Dans une variante de l'invention qui est représentée sur la figure 4, ainsi que sous forme schématique sur la figure 5, l'élément de pression 9 comporte deux pattes 19 et la semelle 7 et l'embase 8 ont la même forme et les mêmes dimensions périphériques, et sont ainsi confondues.

. On fait en sorte de donner aux branches 19a et 19b formant ces pattes des longueurs telles que la zone d'appui A de celles-ci sous la semelle 7 (et indirectement sous l'embase 8), se situe sous l'embase 8, et préférentiellement à proximité du centre 0 de l'embase 8, lorsqu'elles se déforment sous l'action des forces F' exercées par l'élément vitré 2. Ainsi, la force résultante F (illustrée par la double flèche) dans cette zone d'appui A est bien orientée selon l'axe central yy' .

Dans une variante de l'invention qui est représentée sur les figures 6 à 8, l' insert 4 comporte une partie saillante 5, cylindrique, qui est pourvue d'un filetage, ce qui permet, une fois le surmoulage des inserts 4 réalisé, et ainsi que représenté sur la figure 8, de fixer le vitrage 1 sur une carrosserie 6 d'un véhicule au moyen d'un écrou 18. Dans ce mode de mise en oeuvre de l'invention l'élément de pression est constitué de deux pattes disposées dans un même plan axial qui sont symétriques par rapport à l'axe central yy' , comme en figures 4 et 5. Chaque patte 19 est formée d'une première branche 19a qui est solidaire de la semelle 7 en une zone L de liaison se situant à environ la moitié du diamètre de celle-ci, et est inclinée vers l'intérieur suivant un axe xx' formant un angle δ d'environ 30° avec l'axe central yy' . Ces deux premières branches se prolongent par deux secondes branches 19b de moindre longueur qui remontent vers la semelle 7 et se rejoignent à mi-distance de celles-ci, de façon à former un W.

Les secondes branches 19b forment entre elles, en leur liaison 19c, un angle d'environ 90°.

Ainsi que représenté sur les figures 6 et 7, les premières branches 19a peuvent avoir une section sensiblement constante, alors que les secondes branches 19b vont en s ' amincissant lorsque l'on va des premières branches vers la liaison 19c entre les deux secondes branches 19b.

On a constaté qu'une telle géométrie en forme de W de l'élément de pression 9 de l' insert permettait, pour des efforts exercés sur celui-ci par un élément vitré dont une face 12 forme avec la face libre 8' un angle β, de générer une déformation de l'élément de pression telle que la zone d'appui d'application de ce dernier sur la semelle (ou l'embase) se situe à proximité du centre 0 de celle-ci. On obtient ainsi une application régulière de la face supérieure de l'embase 8 sur le fond de la rainure 15, ce qui garantit une bonne étanchéité.

Cet angle β est, de préférence, compris entre 0° et 40° en incluant ces valeurs, voire est compris 0° et 40° en excluant 0° et en particulier est compris entre 5° et 40° en incluant ces valeurs, voire entre 7° et 30° en incluant ces valeurs. La présente invention permet ainsi d'utiliser des inserts identiques tout au long de la périphérie d'un vitrage, même lorsque celui-ci est bombé.

La présente invention permet ainsi, contrairement aux inserts de l'état antérieur de la technique qui nécessitent de réaliser différents modèles spécifiques en fonction de l'angle formé par l'élément de vitrage avec la semelle de l' insert, de positionner des inserts identiques en des zones du vitrage qui ne sont pas symétriques ou de positionner des inserts identiques sur un vitrage non symétrique (vitrage custode par exemple) .

L' insert suivant l'invention est préférablement réalisé dans des matières plastiques diverses, chargées ou non de fibres de verre, et l'on retiendra particulièrement celles dont le module d'élasticité est compris entre 200 MPa et 20 GPa et est préférentiellement compris entre 1 et 10 GPa.

On peut notamment faire appel à du polypropylène (module d'élasticité = 1,8 GPa), à des polyamides (module d'élasticité = 2,5 GPa), à du polypropylène chargé de 30% de fibres de verre (module d'élasticité = 6 GPa), à des polyamides chargées de 30% de fibres de verre (module d'élasticité = 9,5 GPa), à du polyoxométhylène (module d'élasticité = 3,1 GPa) etc. ...

L' insert 4 selon l'invention est alors fabriqué par moulage .

A titre d'exemple, un insert suivant l'invention constitué d'un matériau dont le module d'élasticité est de l'ordre de 3 GPa et dont la surface de contact de l'embase 8 sur le moule est de 100 mm ² a subi une déformation sous l'action de l'élément vitré 2 lors de la fermeture du moule, générant une force de l'ordre de 100 N, si bien que l' insert s'est trouvé appliqué contre le moule avec une pression de IMPa. Les mesures effectuées ont montré que cette contrainte était régulièrement répartie sur la périphérie de l'embase 8 en contact avec l'entrée de la cavité de positionnement de l' insert. Par ailleurs on sait que sous une telle contrainte on considère que l'étanchéité au passage de la matière de moulage dans cette cavité de positionnement est assurée.

On peut également suivant la présente invention réaliser un élément de pression constitué de plusieurs éléments à profil en W tels que précédemment décrits, qui seraient disposés en croix, et notamment par paires selon des plans perpendiculaires, ainsi que représenté sur les figures 9 et 10. Dans une variante particulière, non illustrée, la face de la semelle 7 tournée vers l'élément vitré 2 n'est pas plate mais présente une portion de surface qui est creusée en direction de ladite partie saillante 5. Cette portion de surface, qui se trouve ainsi en creux par rapport au reste de la surface de la face de la semelle 7 tournée vers l'élément vitré 2 peut être utilisée pour créer une zone d ^x appui A particulière.

Il est ainsi possible de créer un petit creux au point A de la figure 2, de la figure 7 ou de la figure 10, afin de guider la (ou les) seconde (s) branche (s) 19b pour que le contact avec la face de la semelle se réalise exactement au point souhaité.

Ce creux peut se présenter sous la forme d'un évidement circulaire en surface ou d'une rainure allongée ; sa forme en coupe peut être droite ou conique ; la profondeur du creux peut être d'au moins l/10 ^e de mm et peut aller jusqu'à toute l'épaisseur de la semelle 7 (trou débouchant de part d'autre de la semelle) .