【발명의 명칭】

그래핀의 제조 방법과， 그래핀의 분산 조성물

【기술분야】

본 발명은 보다 얇은 두께 및 대면적을 갖는 그래핀 플레이크를 용이하게 제조할 수 있는 그래핀의 제조 방법과， 이를 사용하여 얻어진 그래핀의 분산 조성물에 관한 것이다.

【배경기술】

일반적으로 그래핀은 탄소원자들이 2차원 상에서 sp2 결합에 의한 6각형 모양으로 연결된 배열을 이루면서 탄소 원자층에 대응하는 두께를 갖는 반 금속성 물질이다. 최근 들어， 한층의 탄소 원자층을 갖는 그래핀 시트의 톡성을 평가한 결과， 전자의 이동도가 약 50,000 cm ² /Vs 이상으로서 매우 우수한 전기 전도도를 나타낼 수 있음이 보고된 바 있다.

또한, 그래핀은 구조적, 화학적 안정성 및 뛰어난 열 전도도의 톡징을 가지고 있다. 뿐만 아니라 상대적으로 가벼운 원소인 탄소만으로 이루어져 1차원 혹은 2차원 나노패턴을 가공하기가 용이하다. 무엇보다도 상기 그래핀 시트는 값싼 재료로서 기존의 나노재료와 비교할 경우 우수한 가격경쟁력을 갖고 있다. 이러한 전기적, 구조적， 화학적, 경제적 특성으로 인하여 그래핀은 향후 실리콘 기반 반도체 기술 및 투명전극을 ^' 대체할 수 있을 것으로 예측되며, 특히 우수한 기계적 물성으로 유연 전자소자 분야에 웅용이 가능할 것으로 기대된다. 이러한 그래핀의 많은 장점 및 뛰어난 특성으로 인해, 그라파이트 등 탄소계 소재로부터 그래핀을 보다 효과적으로 양산할 수 있는 다양한 방법이 제안 또는 연구되어 왔다. 특히， 그래핀의 우수한 특성이 더욱 극적으로 발현될 수 있도록, 보다 얇은 두께 및 대면적을 갖는 그래핀 시트 또는 플레이크를 용이하게 제조할 수 있는 방법에 관한 연구가 다양하게 이루어져 왔다. 이러한 기존의 그래핀 제조 방법에는 다음과 같은 것들이 있다.

먼저， 테이프를 사용하는 등 물리적인 방법으로 그라파이트로부터 그래핀 시트를 박리하는 방법이 알려져 있다. 그러나, 이러한 방법은 양산에 부적합하며, 박리 수율이 매우 낮다.

또한， 그라파이트를 산화하는 등의 화학적인 방법으로 박리하거나， 그라파이트의 탄소 층간에 산, 염기， metal 등을 삽입하여 인터칼레이션 화합물 (intercalation compound) 로부터 박리시킨 그래핀 또는 이의 산화물을 얻는 방법이 알려진 바 있다. 그러나, 전자의 방법은 그라파이트를 산화하여 박리를 진행하고, 이로부터 얻어진 그래핀 산화물을 다시 환원하여 그래핀을 얻는 과정에서， 최종 제조된 그래핀 상에 다수의 결함이 발생할 수 있다. 이는 최종 제조된 그래핀의 특성에 악영향을 미칠 수 있다. 그리고， 후자의 방법 역시 인터칼레이션 화합물을 사용 및 처리하는 등의 공정이 추가로 필요하여 전체적인 공정이 복잡해지고 수율이 층분치 않으며 공정의 경제성이 떨어질 수 있다. 더 나아가, 이러한 방법에서는 대면적의 그래핀 시트 또는 플레이크를 얻기가 용이치 않다.

이러한 방법들의 문제점으로 인해, 최근에는 그라파이트 등을 액상 분산시킨 상태에서， 초음파 조사 또는 블밀 등을 사용한 밀링 방법으로 그라파이트에 포함된 탄소 층들을 박리하여 그래핀을 제조하는 방법이 가장 많이 적용되고 있다. 그러나， 이러한 방법들 역시 층분히 얇은 두께 및 대면적을 갖는 그래핀을 얻기가 어렵거나, 박리 과정에서 그래핀 상에 많은 결함이 발생하거나, 박리 수율이 충분치 못하게 되는 등의 문제점이 있었다.

^' 이로 인해， 보다 얇은 두께 및 대면적을 갖는 그래핀 시트 또는 플레이크를 보다 높은 수율로 용이하게 제조할 수 있는 제조 방법이 계속적으로 요구되고 있다.

【발명의 내용】

【해결하려는 과제】

본 발명은 보다 얇은 두께 및 대면적을 갖는 그래핀 플레이크를 용이하게 제조할 수 밌는 그래핀의 제조 방법을 제공하는 것이다.

또한, 본 발명은 상기 제조 방법으로 얻어진 그래핀 플레이크를 포함하여， 극성 용매에 그래핀이 고농도로 균일하게 분산된 그래핀의 분산 조성물을 제공하는 것이다.

【과제의 해결 수단】

본 발명은 혹연 또는 이의 유도체를 포함한 탄소계 소재 및 분산제의 분산액에 물리적 힘을 인가하는 단계를 포함하고, 상기 분산제는 복수 종의 폴리 방향족 탄화수소 산화물의 흔합물로세 분자량 약 300 내지 1000 의 폴리 방향족 탄화수소 산화물을 약 60 증량 % 이상의 함량으로 포함한 흔합물을 포함하며， 상기 흑연 또는 이의 유도체는 물리적 힘의 인가 하에 나노 스케일의 두께를 갖는 그래핀 (graphene) 플레이크로 형성되는 그래핀의 제조 방법을 제공한다. 상기 그래핀의 제조 방법에서， 상기 혹연 또는 이의 유도체는 그라파이트, 팽창 흑연 (expanded graphite), 부정형 혹연, 판상형 흑연, 인조 흑연, 탄소 층간에 인터칼레이션 화합물이 삽입되어 있는 개질 혹연 및 탄소나노섬유로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상으로 될 수 있다. .

또， 상기 분산액은 수용매 또는 극성 유기 용매 내에 탄소계 소재 및 분산제가 용해 또는 분산된 분산액으로 될 수 있다.

이때， 상기 분산제는 이에 포함된 복수 종의 폴리 방향족 탄화수소 산화물을 원소 분석하였을 때, 산소 함량이 전체 원소 함량의 약 12 내지 50 중량 ⁰ /。인 것으로 될 수 있다. 또， 상기 분산제에 포함된 폴리 방향족 탄화수소 산화물은 5 내지 30 개, 혹은 7 내지 20 개의 벤젠 고리가 포함된 방향족 탄화수소에 산소 함유 작용기가 하나 이상 결합된 구조를 가질 수 있다.

그리고， 상기 그래핀의 제조 방법에서， 상기 물리적 힘의 인가 단계는 고속 균질기 (High Speed Homogenizer), 고압 균질기 (High Pressure Homogenizer), 볼밀， 비드밀 또는 초음파 조사기를 사용한 방법으로 진행될 수 있다.

이러한 그래핀 제조 방법에서 형성된 그래핀 플레이크는 약 1.5 내지 50nm, 흑은 약 5 내지 30nm의 두께를 가질 수 있으며, 약 0.1 내지 10 , 혹은 약 0.1 내지 5 μιη의 직경을 가질 수 있고， 약 50 내지 6000， 흑은 약 50 내지 1000의 직경 /두께비를 가질 수 있다.

그리고, 상기 그래핀 플레이크는 그 표면에 상기 분산제가 물리적 부착된 상태로 형성될 수 있다.

한편， 상술한 그래핀의 제조 방법은, 상기 그래핀 플레이크의 분산액으로부터 그래핀 플레이크를 회수 및 건조하는 단계를 더 포함할 수도 있으며， 상기 회수 단계는 원심 분리， 감압 여과 또는 가압 여과로 진행될 수 있다. 또, 상기 건조 단계는 약 30 내지 200 °C의 온도 하에 진공 건조하여 진행될 수 있다.

본 발명은 또한, 상술한 제조 방법으로 얻어진 그래핀 플레이크를 포함하며, 이러한 그래핀 플레이크가 극성 용매 내에 고농도로 균일하게 분산된 그래핀의 분산 조성물을 제공한다. 이러한 그래핀의 분산 조성물은 복수 종의 폴리 방향족 탄화수소 산화물의 흔합물로서, 분자량 약 300 내지 1000의 폴리 방향족 탄화수소 산화물을 약 60 증량 ⁰ /。 이상의 함량으로 포함한 흔합물을 포함하는 분산제가 표면에 물리적으로 부착되어 있는 그래핀 플레이크; 및 상기 그래핀 플레이크를 용해 또는 분산시키는 극성 용매를 포함할 수 있다.

이러한 분산 조성물은 상술한 제조 방법을 통해 상기 분산제가 표면에 물리적으로 부착되어 있는 그래핀 플레이크를 형성한 후, 이의 분산성을 향상시키기 위한 별도의 처리 없이， 이를 극성 용매에 바로 (또는 연속적으로) 용해 또는 분산시켜 제조될 수 있다.

또， 상기 분산 조성물에서, 상기 극성 용매는 물, NMP, 아세톤， 이 VIF,

DMSO, 에탄올, 이소프로필알코올， 메탄올, 부탄을, 2-에특시 에탄올, 2-부록시 에탄을， 2-메특시 프로판올 THF, 에틸렌글리콜， 피리딘 디메틸아세트아미드， N- 비닐피를리돈， 메틸에틸케톤, 부탄온， 알파-터피놀, 포름산， 에틸아세테이트 및 아크릴로니트릴로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함할 수.있다.

그리고, 상기 분산 조성물에서， 상기 분산제가 표면에 물리적으로 부착되어 있는 그래핀 플레이크는 극성 용매의 100 중량부에 대해 약 50 중량부 이하로 포함될 수 있다.

이러한 그래핀의 분산 조성물은 전도성 페이스트 조성물， 전도성 잉크 조성물, 방열 기판 형성용 조성물, 전기전도성 복합체， EMI 차페용 복합체 또는 전지용 도전재 등으로 사용될 수 있다.

【발명의 효과】

본 발명에 따르면， 특정한 분산제의 사용 및 박리 방법의 최적화로 인해， 원료인 흑연 또는 이의 유도체를 보다 균일하게 분산시킨 상태에서 효과적으로 박리해 그래핀 플레이크를 제조할 수 있다. 따라서, 본 발명에 따르면, 보다 얇은 두께 및 대면적을 갖는 그래핀 플레이크가 높은 수율로 용이하게 제조될 수 있다. 더구나, 본 발명의 방법에 따라 제조된 _ 그래핀 플레이크는 이의 분산성이나 용해도를 향상시키기 위한 추가적인 처리 없이도， 그 자체로 다양한 극성 용매에 대해 매우 우수한 분산성 등을 나타낼 수 있다. 따라서, . 이러한 그래핀 플레이크를 포함하는 그래핀의 분산 조성물은 전도성 페이스트 조성물, 전도성 잉크 조성물, 방열 기판 형성용 조성물， 전기전도성 복합체, EMI 차페용 복합체 또는 전지용 도전재 등의 다양한 분야 및 용도로 매우 효과적으로 사용될 수 있다.

【도면의 간단한 설명】

도 1 은 일 구현예의 그래핀의 제조 방법에서 사용 가능한 고압 균질기의 원리를 나타내는 개략적인 모식도이다.

도 2a 및 도 2b (분자량 400 내지 500 영역의 확대도)는 제조예의 분산제 제조를 위해 사용되는 pitch의 분자량 분포를 MALDI-TOF mass spectrum으로 분석하여 나타낸 도면이다.

도 3a 및 도 3b (분자량 400 내지 500 영역의 확대도)는 제조예 1 에서 얻어진 분산제의 분자량 분포를 MALDI-TOF mass spectrum으로 분석하여 나타낸 도면이다,

도 4는 pitch 및 제조예 1의 분산제를 각각 13C CPMAS NMR로 분석하여 그 분석 결과를 나타낸 도면이다.

도 5 는 pitch 및 제조예 1 의 분산제를 각각 FT-IR 로 분석하여， 그 분석 결과를 나타낸 도면이다.

도 6 은 제조예 2 내지 4 에서 각각 얻어진 분산제의 분자량 분포를 MALDI-TOF mass spectrum으로 분석하고, 그 분석 결과를 비교하여 나타낸 도면이다.

도 7 은 실시예의 그래핀 플레이크 제조를 위해 원료로 사용된 그라파이트의 전자 현미경 사진 (a)와 실시예 1 내지 4 에서 각각 제조된 그래핀 플레이크의 전자 현미경 사진 (b) 내지 (f)를 나타낸다.

도 8 은 실시예 4 의 그래핀 플레이크의 직경 및 두께를 측정하기 위한 TEM 분석 결과 (a) 및 (b)와, AFM 분석 결과 (c) 및 (d)를 각각 나타낸다.

도 9 및 10 은 비교예 1 및 2 에서 각각 제조된 그래핀 플레이크의 전자 현미경 사진을 나타낸다.

도 1 1 은 시험예 2 에서， 실시예 4 에서 얻어진 그래핀 플레이크를 다양한 용매에 재분산시켜 재분산성을 평가한 결과를 나타낸 육안 관찰사진이다.

도 12 는 시험예 2 에서, 비교예 1 에서 얻어진 그래핀 플레이크를 극성 용매인 물에 재분산시켜 재분산성을 평가한 결과를 실시예 4 와 비교하여 나타낸 육안 관찰 사진이다. 도 13 은 시험예 3 에서, 실시예 4 의 그래핀 플레이크를 사용하여 그래핀 필름을 제조한 후， 이의 면 저항을 측정한 결과를 나타내는 그래프이다.

도 14 는 시험예 3 에서， 실시예 4 의 그래핀 플레이크를 사용하여 페아스트 조성물을 제조하고, 이를 PET 기재에 코팅하여 필름을 형성한 모습과， 이의 면저항을 측정한 결과를 나타내는 도면이다.

【발명을 실시하기 위한 구체적인 내용】

이하， 발명의 구체적인 구현예에 따른 그래핀의 제조 방법과, 그래핀의 분산 조성물 등에 대해 보다 구체적으로 설명하기로 한다.

이하의 명세서에서 사용된 용어의 일부는 다음과 같이 정의될 수 있다. 먼저, 이하와 명세서에서， "분산제"란 수용매, 유기 용매 기타 액상의 매질 내에 다른 성분, 예를 들어， 그라파이트 기타 혹연 또는 이의 유도체나, 그래핀 (플레이크) 등의 탄소계 소재를 균일하게 분산시키기 위한 임의의 성분을 지칭할 수 있다. 이러한 "분산제" 및 탄소계 소재 등 분산의 대상이 되는 다른 성분이 액상 매질 내에 분산되어 있는 조성물을 "분산 조성물 "로 지칭할 수 있으며， 이러한 "분산 조성물 "은 용액상， 슬러리상 또는 페이스트상 등의 여러 상태로 존재할 수 있다. 또한， 이러한 "분산 조성물 "은 2 차 전지의 도전재 조성물; 각종 전지, 디스플레이 또는 자 등의 제조 과정에서 적용되는 전극용 또는 전도성 조성물; 2 차 전지 등의 활물질 조성물； 각종 고분자 또는 수지 복합체 제조용 조성물； 또는 여러 가지 전자 소재 또는 소자 등의 제조 과정에서 적용되는 잉크 또는 페이스트 조성물 등 다양한 용도에 사용 가능한 것으로 그 용도가 별달리 제한되지 않으며, 상기 "분산제" 및 분산 대상 성분이 액상 매질 내에 함께 포함되어 있기만 하면， 그 상태나.용도에 무관하게 상기 "분산 조성물 "의 범주에 속하는 것으로 정의될 수 있다.

또한， 이하의 명세서에서, "폴리 방향족 탄화수소"라 함은 단일 화합물 구조 내에 방향족 고리， 예를 들어， 벤젠 고리가 2 개 이상， 혹은 5 개 이상 결합 및 포함되어 있는 방향족 탄화수소 화합물을 지칭할 수 있다. 또한, "폴리 방향족 탄화수소 산화물 "은 상술한 "폴리 방향족 탄화수소"가 산화제와 반응을 일으켜 이의 화학 구조 내에 산소 함유 작용기가 하나 이상 결합되어 있는 임의의 화합물을 지칭할 수 있다. 이때， 상기 산화제와의 반응에 의해 "폴리 방향족 탄화수소"에 도입될 수 있는 산소 함유 작용기는 히드록시기， 에폭시기, 카르복시기, 니트로기 또는 술폰산 등 방향족 고리에 결합될 수 있고 작용기 중에 산소를 하나 이상 포함하는 임의의 작용기로 될 수 있다.

그리고, 이하의 명세서에서 "탄소계 소재"라 함은 탄소 -탄소 결합을 주로 포함하는 임의의 소재, 예를 들어， 그래핀 (grapheme), 탄소 나노 튜브, 그라파이트 (graphite) 등의 혹연 또는 이의 유도체， 카본블랙, C60 로 표시되는 플러렌 (fullerene) 기타 이와 유사한 플러렌계 소재 또는 이들의 유도체 등을 포괄하여 지칭할 수 있다. 단， 이러한 "탄소계 소재"의 범주에는 본 발명에서 "분산제"의 주 성분 또는 주 원료로 되는 "폴리 방향족 탄화수소" 또는 이의 산화물은 속하지 않는 것으로 해석될 수 있다.

또， 이하의 명세서에서 분산제와 같은 일정한 성분이 그래핀 플레이크 등의 다른 성분의 표면에 "물리적으로 부착"되어 있다고 함은 양 성분 간에 공유 결합 또는 배위 결합 등의 화학 결합이 매개되지 않고, 물리적 힘만으로 일정한 성분이 다른 성분의 표면에 접착， 부착, 흡착 또는 적어도 일부가 매립되어 고정된상태로 존재함을 지칭할 수 있다.

한편， 발명의 일 구현예에 따르면, 혹연 또는 이의 유도체를 포함한 탄소계 소재 및 분산제의 분산액에 물리적 힘을 인가하는 단계를 포함하고， 상기 분산제는 복수—종의 폴리 방향족 탄화수소 산화물의 흔합물로서， 분자량 300 내지 1000 의 폴리 방향족 탄화수소 산화물을 60 중량 ⁰ /。 이상의 함량으로 포함한 흔합물을 포함하며, 상기 혹연 또는 이의 유도체는 물리적 힘의 인가 하에 나노 스케일의 두께를 갖는 그래핀 (graphene) 플레이크로 형성되는 그래핀의 제조 방법이 제공된다.

이러한 일 구현예의 그래핀 제조 방법은 특정한 분산제의 존재 하에， 그라파이트 등의 혹연 또는 이의 유도체를 수용매 또는 극성 유기 용매에 균일하게 분산시킨 후, 이에 물리적 힘을 가하여 박리하는 단계를 포함할 수 있다. 이러한 일 구현예의. 제조 방법에 따르면， _. 후술하는 특정 분산제의 작용으로 혹연 또는 이의 유도체가 보다 균일하게 분산된 상태에서 박리되어 그래핀 플레이크로 제조될 수 있다. 또한， 이하에 더욱 후술하겠지만, 상기 흑연 또는 이의 유도체에 물리적 힘을 가하여 박리를 진행하는 공정이 고압 균질기 등을 사용하는 방법으로 보다 최적화될 수 있다.

결과적으로， 일 구현예의 제조 방법에서는 원료인 혹연 또는 이의 유도체의 분산 상태가 최적화된 상태에서 , 보다 효과적인 공정으로 박리를 진행하여 그래핀 플레이크를 제조할 수 있다. 그 결과, 일 구현예에 따르면， 보다 얇은 두께 및 대면적을 갖는 그래핀 플레이크가 높은 수율로 용이하게 제조될 수 있다.

더구나， 일 구현예의 방법에 따라 제조된 그래핀 플레이크는 그 표면에 분산제가 물리적으로 부착된 상태로 존재함에 따라， 이의 분산성이나 용해도를 향상시키기 위한 추가적인 처리 없이도， 그 자체로 다양한 극성 용매에 대해 매우 우수한 분산성 등을 나타낼 수 있다. 따라서， 이러한 그래핀 플레이크를 포함하는 그래핀의 분산 조성물이 전도성 페이스트 조성물, 전도성 잉크 조성물, 방열 기판 형성용 조성물， 전기전도성 복합체， EMI 차페용 복합체 또는 전지용 도전재 등의 다양한 분야 및 용도로 매우 효과적으로 사용될 수 있다.

한편， 일 구현예의 방법에 따른 우수한 효과는 특정한 분산제의 사용에 의해 발현될 수 있는 바, 아하에서는.먼저 이러한 분산제에 관하여 구체적으로 설명한 후, 이를 사용한 일 구현예의 그래핀 제조 방법에 대해 구체적으로 설명하기로 한다.

상기 일 구현예의 방법에서 사용되는 분산제는 복수 종의 폴리 방향족 탄화수소 산화물의 흔합물로서， 분자량 약 300 내지 1000 의 폴리 방향족 탄화수소 산화물을 약 60 중량 ⁰ /。 이상의 함량으로 포함한 흔합물을 포함할 수 있다.

' 석유 또는 석탄 등 화석 연료의 정제 과정에서 찌꺼기 등으로 배출되는 피치 (pitch)는 아스팔트 제조 등을 위해 사용되는 부산물로서， 다수의 방향족 고리를 갖는 폴리 방향족 탄화수소를 복수 종 포함하는 점성 있는 흔합물 형태를 떨 수 있다. 그런데, 본 발명자들의 실험 결과, 이러한 피치 등에 대해 산화제를 사용한산화 공정을 거치게 되면， 상기 피치에 포함된 폴리 방향족 탄화수소들 중 지나치게 큰 분자량을 갖는 폴리 방향족 탄화수소들의 적어도 일부가 분해되고, 비교적 좁은 분자량 분포를 갖는 폴리 방향족 탄화수소들의 흔합물이 얻어지는 것으로 확인되었다. 이와 함께, 각 폴리 방향족 탄화수소의 방향족 고리에 하나 이상의 산소 함유 작용기가 도입되면서， 폴리 방향족 탄화수소 산화물들을 복수 종 포함하는 흔합물이 얻어지는 것으로 확인되었다.

구체적으로, 이러한 방법으로 얻어지는 폴리 방향족 탄화수소 산화물들의 흔 ^' 합물은 MALD卜 TOF MS로 분석하였을 때, 분자량이 약 300 내지 1000, 혹은 약 300 내지 700 인 폴리 방향족 탄화수소 산화물들을 약 60 중량 ⁰ /。 이상, 혹은 약 65 중량 ⁰ / ₀ 이상， 혹은 약 70 내지 95 중량 ⁰ / ₀ 로 포함함이 확인되었다. 이러한 흔합물 중에 포함되는 폴리 방향족 탄화수소 산화물들의 구체적인 종류， 구조 및 분포 등은 그 원료로 되는 피치의 종류나 그 유래， 흑은 산화제의 종류 등에 따라 달라질 수 있다. 그러나, 적어도, 상기 분산제에 포함되는 폴리 방향족 탄화수소 산화물들의 흔합물은 5 내지 30 개, 혹은 7 내지 20 개의 벤젠 고리가 각각 포함된 폴리 방향족 탄화수소에 산소 함유 작용기가 하나 이상 도입된 구조를 갖는 폴리 방향족 탄화수소 산화물을 복수 종 포함하며， 이러한 흔합물 중의 폴리 방향족 탄화수소 산화물은 상술한 분자량 분포, 즉， 분자량 약 300 내지 1000, 혹은 약 300 내지 700 의 산화물이 전체 흔합물의 약 60 중량 % 이상으로 되는 분자량 분포를 갖게 된다.

이때, 상기 산소 함유 작용기의 종류는 피치 등의 산화 공정에서 사용되는 산화제의 종류 등에 따라 달라질 수 있지만， 예를 들어， 히드록시기, 에폭시기， 카르복시기， 니트로기 및 술폰산으로 이루어진 군에서 선택된 1 종 이상으로 될 수 있고, 상기 폴리 방향족 탄화수소 산화물들의 흔합물 내에는 위에서 언급한 작용기들 중에 선택된 복수 종의 다양한 작용기들을 갖는 여러 가지 폴리 방향족 탄화수소 산화물들이 포함 및 흔합돨수 있다.

상술한 구조적 특성 및 분자량 분포 등을 충족하는 폴리 방향족 탄화수소 산화물들과， 이들의 흔합물은 방향족 고리들이 모인 소수성 π - 도메인과, 상기 방향족 고리 등에 결합된 산소 함유 작용기들에 의한 친수성 영역을 동시에 가질 수 있다. 이들 중 소수성 π - 도메인은 혹연 또는 이의 유도체나, 그래핀 (플레이크) 등 탄소 -탄소 결합들이 형성되어 있는 탄소계 소재의 표면과 π - π 상호 작용을 할 수 있으며, 친수성 영역은 각각의 단일한 탄소계 소재 (예를 들어， 각각의 그래핀 플레이크나, 혹연 또는 이의 유도체의 각 입자) 간의 반발력이 발현되도록 할 수 있다. 그 결과， 상기 폴리 방향족 탄화수소 산화물들의 흔합물을 포함하는 상술한 분산제는 수용매나 극성 유기 용매 등 액상 매질 내에서 탄소계 소재의 분자들 사이에 존재하여 이러한 탄소계 소재를 균일하게 분산시킬 수 있다. 따라서， 상기 분산제는 상대적으로 작은 양이 사용되더라도 상기 탄소계 소재를 보다 고농도로 균일하게 분산시키는 우수한 분산력을 나타낼 수 있음이 확인되었다.

더구나， 상술한 분산제는 산소 함유 작용기 등에 의한 친수성 영역의 존재로 인해 그 자체로 수용성을 나타낼 수 있으므로， 친환경적인 수용매 내에서도 상기 탄소계 소재를 균일하게 분산시킬 수 있다. 특히， 상기 분산제는 친환경적인 수용매뿐 아니라, 다양한 극성 유기 용매 내에서, 상기 탄소계 소재를 고농도로 균일하게 분산시킬 수 있는 우수한 분산력을 나타냄이 확인되었다. 특히， 상술한 바와 같은 우수한 분산력은 상기 폴리 방향족 탄화수소 산화물의 화합물 자체를 분리된 1 ~2 종으로 사용하는 것만으로는 달성하기 어렵고， 상술한 분자량 분포 (분자량 범위 및 함량 범위)를 충족하는 복수 종의 폴리 방향족 탄화수소 산화물들의 흔합물을 사용하여야 달성 가능한 것으로 확인되었다. 이러한 우수한 분산력은 복수 종의 폴리 방향족 탄화수소 산화물의 흔합물 형태의 상술한 분산제가 다종의 성분을 포함하며 넓은 분자량 분포를 갖기 때문으로서, 이러한 우수한 분산력으로 인해 분산제의 매우 소량 사용하더라도， 상기 1~2종의 분리된 화합물을 사용하는 것과 동등한 분산 효과를 달성할 수 밌다. 이는 분산 대상 성분으로부터 향후 제거될 일종의 불순물로 작용하는 분산제의 잔류량을 크게 줄일 수 있는 효과로도 귀결될 수 있다.

또한， 이러한 분산제의 우수한 분산력으로 인해， 일 구현예의 제조 방법에서 원료인 흑연 또는 이의 유도체를 보다 균일하게 고농도로 분산시킬 수 있게 된다. 따라서， 이러한 최적화된 분산 상태로 원료를 박리함으로서, 보다 얇은 두께 및 대면적을 갖는 그래핀 플레이크의 용이한 제조를 가능케 하는 주된 요인 중 하나가 될 수 있다. 더 나아가, 상기 분산제는 최종 형성된 그래핀 플레이크 표면에 물리적으로 부착된 상태로 유지될 수 있으므로， 일 구현예의 방법으로 제조된 그래핀 플레이크가 그 자체로 다양한 극성 용매에 우수한 분산성 등을 나타내게 할 수 있다.

한편, 상술한 분산제는 이에 포함된 복수 종의 폴리 방향족 탄화수소 산화물들을 원소 분석하였을 때, 전체 흔합물에 포함된 산소 함량이 전체 원소 함량의 약 12 내지 50 중량 ⁰ / ₀ , 혹은 약 15 내지 45 중량 ⁰ / ₀ 로 될 수 있다. 이러한 산소 함량은 상기 폴리 방향족 탄화수소 산화물에서 산화 공정에 의해 산소 함유 작용기가 도입된 정도를 반영하는 것으로서, 이러한 산소 함량의 충족에 따라 상술한 친수성 영역이 적절한 정도로 포함될 수 있다. 그 결과， 상술한 일 구현예의 방법에서 이러한 분산제를 사용해 원료인 혹연 또는 이의 유도체를 보다 균일하게 분산시키고 이로부터 얇은 두께를 갖는 그래핀 플레이크를 더욱 효과적으로 얻을 수 있고， 최종 제조된 그래핀 플레이크의 분산성을 보다 향상시킬 수 있다.

상기 산소 함량은 상술한 혼합물에 포함된 복수 종의 폴리 방향족 탄화수소 산화물을 원소 분석하여 산출할 수 있다. 즉， 상기 흔합물 시료 (예를 들어， 약 1 mg)를， 예를 들어, 얇은 호일 위에서 약 900 ^° C 내외의 고은으로 가열하면 호일이 순간적으로 녹으면서 그 온도가 약 1500 내지 1800 ^° C까지 상승할 수 있고， 이러한 고온에 의해 상기 흔합물 시료로부터 기체가 발생하여 이를 포집 및 원소 함량을 측정 및 분석할 수 있다. 이러한 원소 분석 결과, 상기 복수 종의 폴리 방향족 탄화수소 산화물에 포함된 탄소， 산소, 수소 및 질소의 총 원소 함량이 측정 및 분석될 수 있고, 이러한 총 원소 함량에 대한 산소 함량을 구할 수 있다.

한편， 상술한 분산제는 산화제의 존재 하에, 분자량 약 200 내지 1500 의 폴리 방향족 탄화수소들을 포함한 흔합물을 산화하는 단계를 포함하는 방법에 의해 제조될 수 있다.

이미 상술한 바와 같이， 석유 또는 석탄 등 화석 연료의 정제 과정에서 찌꺼기 등으로 배출되는 피치는 폴리 방향족 탄화수소를 복수 종 포함하고， 점성을 띠거나 분말 형태를 갖는 흔합물 상태로 될 수 있다. 물론, 피치의 원료나 유래 등에 따라 상기 폴리 방향족 탄화수소의 구체적 종류, 구조, 조성비 또는 분자량 분포 등이 달라질 수 있지만, 상기 피치는， 예를 들어, 5 내지 50 개의 방향족 고리, 예를 들어， 벤젠 고리가 구조 중에 포함된 폴리 방향족 탄화수소를 복수 종 포함할 수 있으며, 대체로 분자량 약 200 내지 1500 의 폴리 방향족 탄화수소들을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 분산제의 제조 방법에서 출발 물질로 사용되는 분자량 약 200 내지 1500 의 폴리 방향족 탄화수소들을 포함한 흔합물 (예를 들어, 피치)은 이러한 분자량 범위의 폴리 방향족 탄화수소들을 약 80 중량 ⁰ /。 이상, 혹은 약 90 중량 ⁰ /。 이상의 함량으로 포함할 수 있다.

그런데， 이러한 피치 등 폴리 방향족 탄화수소들을 포함한 흔합물에 대해 산화제를 사용한 산화 공정을 거치.게 되면, 상기 피치에 포함된 폴리 방향족 탄화수소들 증에 지나치게 큰 분자량을 갖는 폴리 방향족 탄화수소들이 분해되고， 비교적 좁은 분자량 분포를 갖는 폴리 방향족 탄화수소들의 흔합물이 얻어질 수 있다. 예를 들어, 약 1000， 혹은 약 700 을 초과하는 분자량을 갖는 폴리 방향족 탄화수소들이 작은 분자량을 갖는 것으로 분해될 수 있다. 또한 이와 함께 각 폴리 방향족 탄화수소의 방향족 고리에 하나 이상의 산소 함유 작용기가 도입되면서 , 폴리 방향족 탄화수소 산화물들을 복수 종 포함하는 흔합물， 다시 말해서 일 구현예의 방법에서 사용되는 분산제가 매우 간단하게 제조될 수 있다. 이러한 분산제의 제조 방법에서， 산화제는 그 종류가 특히 제한되지 않고 방향족 탄화수소에 산소 함유 작용기를 도입하는 산화 반응을 일으킬 수 있는 것이라면 별다른 제한 없이 모두 사용될 수 있다. 이러한 산화제의 구체적인 예로는, 질산 (HN0 ₃ ), 황산 (H ₂ SO ₄ ), 과산화수소 (H ₂ O ₂ ), 암모늄 세륨 (IV) 황산염 (Ammonium cerium(IV) sulfate; (NH ₄ ) ₄ Ce(S0 ₄ ) ₄ ) 또는 암모늄 세륨 (IV) 질산염 (Ammonium cerium(IV) nitrate; (NH ₄ ) ₂ Ce(N0 ₃ ) ₆ ) 등을 들 수 있고, 이들 증에 선택된 2종 이상의 흔합물을 사용할 수도 있음은 물론이다.

그리고， 이러한 산화 단계는 수용매 내에서, 약 10 내지 1 10 ^° C의 반웅 온도 하에 약 0.5 내지 20 시간 동안 진행될 수 있다. 구체적인 예에서, 황산 및 /또는 질산 등의 용액상 산화제의 존재 하에, 상기 폴리 방향족 탄화수소들을 포함한 흔합물을 일정량 첨가하고， 상온， 예를 들어， 약 20 ^° C 흑은 80 ^° C에서 약 1 내지 12 시간 동안 상기 산화 단계를 진행할 수 있다. 이러한 산화 단계의 반웅 온도 또는 시간 등을 조절함에 따라， 상술한 분산제의 특성， 예를 들어， 폴리 방향족 탄화수소들이 산화되는 정도 등을 적절히 조절하여 원하는 특성을 갖는 분산제를 제조할 수 있다.

또한, 이미 _. 상술한 바와 같이， 상기 제조 방법의 출발 물질로 되는 분자량 약 200 내지 1500의 폴리 방향족 탄화수소들을 포함한 흔합물은 화석 연료 또는 이의 산물로부터 얻어진 피치 (pitch)에서 유래할 수 있으며, 이러한 원료 등의 종류에 따라, 상기 폴리 방향족 탄화수소들의 종류， 구조 또는 분자량 분포 등은 서로 달라질 수 있다. 그럼에도 불구하고, 상기 피치 등에서 유래한 분자량 약 200 내지 1500 의 폴리 방향족 탄화수소들을 포함한 흔합물에 대해 산화 공정을 진행함에 따라， 탄소계 소재에 대해 우수한 분산력을 나타내는 상술한 분산제가 간단히 제조될 수 있다.

한편， 상술한 제조 방법은 산화 단계 후에, 그 결과물을 정제하여 복수 종의 폴리 방향족 탄화수소 산화물의 흔합물을 얻는 단계를 더 포함할 수 있고， 이러한 정제 단계는 산화 단계의 결과물을 원심분리하는 단계를 포함하여 진행될 수 있다. 이러한 정제 단계의 진행으로, 이미 상술한 분자량 분포 등을 층족하는 폴리 방향족 탄화수소 산화물들의 혼합물을 보다 순도 높고 적절하게 얻을 수 있으며 , 이를 포함하는 분산제를 사용해 일 구현예의 방법으로 그래핀 플레이크를 보다 효과적으로 제조할 수 있다.

한편， 일 구현예에 따른 그래핀의 제조 방법에서는, 먼저， 상술한 분산제와 흑연 또는 이의 유도체를 포함한 탄소계 소재를 포함한 분산액을 얻을 수 있다. 이때， 상기 원료로 사용 가능한 혹연 또는 이의 유도체의 종류는 특히 제한되지 않으며, 탄소 원자층이 적층된 형태의 입체 구조를 가짐에 따라， 고속， 고압， 초음파 조사 또는 전단력 등의 임의의 물리적 힘에 의해 박리되어 하나 이상의 탄소 원자층을 갖는 그래핀 등으로 제조될 수 있는 임의의 탄소계 소재를 사용할 수 있다.

따라서， 이러한 혹연 또는 이의 유도체의 범주에는, 통상 그라파이트로 지칭되는 일반적인 혹연뿐만 아니라, 이로부터 제조될 수 있는 임의의 유도체나， 이와 유사하게 탄소 원자층이 적층된 형태의 입체 구조를 갖는 임의의 유사체를 모두 포괄하여 지칭할 수 있다. 이의 보다 구체적인 예로는， 팽창 혹연 (expanded graphite), 부정형 혹연， 판상형 흑연, 인조 혹연, 탄소 층간에 인터칼레이션 화합물이 삽입되어 있는 개질 혹연 또는 탄소나노섬유 등을 들 수 있고, 이들 중에 선택된 2 종 이상의 흔합물을 상기 원료인 흑연 또는 이의 유도체로 사용할 수도 있다. 이중 상기 탄소나노섬유의 경우 이를 이루는 탄소 원자층이 섬유의 축 방향에 대하여 수직 배열된 것을 보다 적절히 사용할 수 있고, 이로부터 그래핀 플레이크를 보다 바람직하게 제조할 수 있다.

또한, 상기 분산액은 수용매 또는 극성 유기 용매 내에， 혹연 또는 이의 유도체를 포함한 탄소계 소재 및 이미 상술한 특정한 분산제가 용해 또는 분산된 분산액으로 될 수 있다. 이러한 분산액에서는 특정한 분산제의 작용으로.인해， 혹연 또는 이의 유도체를 포함한 탄소계 소재가 매우 균일하게 분산된 상태로 존재할 수 있으므로， 이러한 최 ^' 적화된 분산 상태에서 이후의 박리 공정을 진행하여 보다 얇은 두께 및 대면적을 갖는 그래핀 플레이크가 효과적으로 형성될 수 있다. 그리고, 상기 원료로 사용되는 분산액에서 상기 수용매 또는 극성 유기 용매로는， 물, NMP, 아세톤, DMF, DMSO, 에탄올, 이소프로필알코을， 메탄을， 부탄올 , 2-에톡시 에탄올 , 2-부특시 에탄을 , 2-메특시 프로판올， THF, 에틸렌글리콜, 피리딘， 디메틸아세트아미드， N-비닐피롤리돈， 메틸에틸케톤, 부탄온， 알파-터피놀， 포름산， 에틸아세테이트 및 아크릴로니트릴로 이루어진 군에서 선택된 1 종 이상과 같은 임의의 수용매 또는 극성 유기 용매를 사용할 수 있다.

한편， 일 구현예의 그래핀 제조 방법에서， 상기 분산액을 형성 및 제공한 후에는， 이에 대해 물리적 힘을 인가하여 상기 혹연 또는 이의 유도체를 박리할 수 있으며 이를 통해 그래핀 플레이크를 제조할 수 있다. 이때， 물리적 힘을 인가하는 박리 공정은 기존부터 그래핀의 제조를 위해 적용 가능한 것을 알려진 임의의 방법을 모두 적용하여 진행할 수 있고, 이외에도 고압 균질기 (High Pressure Homogenizer)를 사용하는 방법 등 다양한 방법을 적용하여 진행할 수 있다.

이러한 방법의 구체적인 예로는， 고속 균질기 (High Speed Homogenizer), 고압 균질기 (High Pressure Homogenizer), 볼밀， 비드밀 또는 초음파 조사기를 사용한 방법 등을 들 수 있다. 다만， 초음파 조사를 이용한 방법은 대면적을 갖는 그래핀을 얻기가 어렵거나, 박리 과정에서 그래핀 상에 많은 결함이 발생하거나， 박리 수율이 충분치 못하게 될 수 있다. 또， 볼밀이나 비드밀을 사용하는 방법 역시 층분히 얇은 두께를 갖는 그래핀올 얻기 어려울 수 있으며, 박리 수율 역시 층분치 못할 수 있다.

따라서， 위 방법 중에서도, 고속 균질기 또는 고압 균질기를 사용한 방법을 보다 적합하게 적용할 수 있으며， 가장 적합하게는 고압 균질기를 사용한 방법을 적용할 수 있다. 도 1 에^ 일 구현예의 그래핀의 제조 방법에서 사용 가능한 고압 균질기의 원리를 나타내는 개략적인 모식도가 도시되어 있다.

도 1 을 참고하면 고압 균질기는 원료의 유입부와, 그래핀 플레이크 등 박리 결과물의 유출부와 상기 유입부와 유출부 사이를 연결하며 마이크로미터 스케일의 직경을 갖는 미세 유로를 포함하는 구조를 가질 수 있다. 이러한 고압 균질기의 유입부를 통해, 예를 들어， 약 100 내지 3000 bar의 고압을 인가하면서 흑연 또는 이의 유도체를 포함하는 분산액 상태의 원료를 유입시키면, 이러한 원료가 미크론 ( ) 스케일， 예를 들어， 약 10 내지 800 μ m 직경을 갖는 미세 유로를 통과하면서, 이러한 원료에 높은 전단력 (shear force)이 인가될 수 있다. 이러한. 전단력의 작용으로 상기 혹연 또는 이의 유도체가 매우 효율적으로 박뫼될 수 있고， 그 결과 상술한 분산제와의 상승 작용으로 매우 얇은 두께 및 대면적을 갖는 그래핀 플레이크를 제조할 수 있게 됨이 확인되었다.

따라서, 일 구현예의 방법에서， 상기 고압 균질기를 이용한 방법을 적용하여， 다른 방법에 비해서도 더욱 효과적으로 탄소 원자층에 대응하는 얇은 두께 및 더욱 큰 면적을 갖는 그래핀 플레이크를 효과적이고 용이하게 제조할 수 있다.

한편, 상술한 일 구현예의 그래핀의 제조 방법은, 상기 그래핀 플레이크의 분산액으로부터 그래핀 플레이크를 회수 및 건조하는 단계를 더 포함할 수도 있으며, 상기 회수 단계는 원심 분리, 감압 여과 또는 가압 여과로 진행될 수 있다. 또, 상기 건조 단계는 약 30 내지 200 ^° C의 온도 하에 진공 건조하여 진행돨수 있다.

상술한 일 구현예의 방법에 따르면, 탄소 원자층 두께에 대웅하는 매우 얇은 두께 및 매우 큰 면적 (직경)을 갖는 그래핀 플레이크가 높은 수율로 용이하게 제.조될 수 있다.

예를 들어, 이러한 그래핀 플레이크는 약 1.5 내지 50nm, 혹은 약 5 내지 30nm의 두께를 가질 수 있으며, 약 0.1 내지 10//m, 혹은 약 0.1 내지 5//m의 큰 직경을 가질 수 있다. 또， 상기 그래핀 플레이크는 두께 대비 면적 (직경)이 매우 크게되어， 약 50 내지 6000, 혹은 약 50 내지 1000의 직경 /두께비를 가질 수 있다. 이때, 상기 그래핀 플레이크의 "직경 "이라 함은 "그래핀 플레이크의 각 입자를 가장 넓은 면적을 갖는 평면상에서 보았을 때, 각 입자의 평면상의 임의의 두 점을 연결하는 직선 거리 중 최장 거리"로 정의될 수 있다.

이와 같이, 일 구현예의 방법으로 보다 얇은 두께 및 큰 면적을 갖는 그래핀 플레이크가 제조됨에 따라, 이러한 그래핀 플레이크는 그래핀의 우수한 전기 전도성， 열 전도성 및 안정성을 보다 극대화하여 발현할 수 있다.

또, 상기 그래핀 플레이크는 이미 상술한 분산제가 표면에 물리적 부착된 상태로 형성될 수 있다. 이러한 분산제의 물리적 부착으로 인해， 상기 그래핀 플레이크는 별도의 처리나 공정 진행의 필요성 없이도, 바로 다양한 극성 용매에 대해 매우 우수한 분산성을 나타낼 수 있다. 즉, 기존의 그래핀 플레이크는 통상 적어도 일부의 용매에 대한 분산성이 매우 떨어져 이의 활용을 위해서는 분산성 향상을 위한 별도의 처리를 진행하거나, 별도의 분산제 등의 사용이 필요하였던 것에 비해， 일 구현예의 방법으로 제조된 그래핀 플레이크는 이러한 별도의 처리 등의 필요 없이도 바로 다양한 극성 용매에 대한 우수한 분산성을 나타낼 수 있다.

따라서， 일 구현예의 방법으로 제조된 그래핀 플레이크를 바로 (연속적으로) 다양한 극성 용매에 재분산시켜 전도성 페이스트 조성물, 전도성 잉크 조성물, 방¾ 기판 형성용 조성물, 전기전도성 복합체， EMI 차페용 복합체 또는 전지용 도전재 등의 다양한 용도로 활용할 수 있게 된다. .

이에 발명의 다른 구현예에 따르면, 상술한 그래괸 플레이크를 포함하는 그래핀의 분산 조성물이 제공된다. 이러한 분산 조성물은 이미 상술한 특정한 분산제， 즉， 복수 종의 폴리 방향족 탄화수소 산화물의 흔합물로서， 분자량 약

300 내지 1000의 폴리 방향족 탄화수소 산화물을 약 60 중량 ⁰ /。 이상의 함량으로 포함한 흔합물을. 포함하는 분산제가 표면에 물리적으로 부착되어 ^' 있는 그래핀 플레이크; 및 상기 그래핀 플레이크를 용해 또는 분산시키는 극성 용매를 포함할 수 있다.

이미 상술한 바와 같이 _; 이러한 분산 조성물은 상술한 제조 방법을 통해 상기 분산제가 표면에 물리적으로 부착되어 있는 그래핀 플레이크를 형성한 후， 이의 분산성을 향상시키기 위한 별도의 처리 없이， 이를 극성 용매에 바로 (또는 연속적으로) 용해 또는 분산시켜 제조될 수 있다.

또, 이러한 분산 조성물에서， 상기 그래핀 플레이크를 분산시키기 위한 극성 용매로는 물 등의 수용매나， 임의의 극성 용매를 별다른 제한 없이 적용할 수 있다. 이러한 극성 용매의 구체적인 예로는, 물, NMP, 아세톤， 이 VIF, DMSO, 에탄올, 이소프로필알코올， 메탄을, 부탄을, 2-에특시 에탄올， 2-부록시 에탄올， 2- 메특시 프로판올, THF, 에틸렌글리콜, 피리딘, 디메틸아세트아미드， N- 비닐피를리돈, 메틸에틸케톤， 부탄온， 알파-터피놀， 포름산， 에틸아세테이트 및 아크릴로니트릴로 이루어진 군에서 선택된 Ί종 이상을 사용할 수 있다.

그리고, 상기 분산 조성물에서， 상기 분산제가 표면에 물리적으로 부착되어 있는 그래핀 플레이크는 극성 용매의 100 중량부에 대해 약 50 중량부 이하로 포함될 수 있으며， 상기 그래핀 플레이크가 최대 약 50 중량부의 고농도로 포함되더라도, 극성 용매에 균일하게 분산된 상태를 유지할 수 있다. 이와 같이， 상기 분산 조성물에서는, 그래핀 플레이크에 물리적으로 부착된 특정 분산제의 작용으로， 상기 그래핀 플레이크가 그 자체로 다양한 극성 용매에 대해 우수한 분산성을 나타낼 수 있다. 따라서, 상기 분산 조성물은 실제 적용되는 용도 등을 고려해 다양한 극성 용매에 상기 그래핀 플레이크를 고농도로 균일하게 분산시킨 상태를 유지할 수 있다. 그러므로， 이러한 분산 조성물은 그래핀의 우수한 특성을 극대화하여 발현시킬 수 있고, 그래핀의 적용이 필요한 다양한 용도로 적용될 수 있다.

보다 구체적으로， 이러한 그래핀의 분산 조성물은 전도성 페이스트 조성물, 전도성 잉크 조성물, 방열 기판 형성용 조성물, 전기전도성 복합체, EMI 차페용 복합체 또는. 전지용 도전재로 사용될 수 있으며， 이외에도 분산 상태의 그래핀의 적용이 가능하거나 필요한 것으로 알려진 임의의 용도로 적용될 수 있다. 이하， 발명의 구체적인 실시예를 통해, 발명의 작용 및 효과를 보다 상술하기로 한다. 다만， 이러한 실시예는 발명의 예시로 제시된 것에 블과하며, 이에 의해 발명의 권리범위가 정해지는 것은 아니다. 제조예 1 : 분산제의 제조

포스코로부터 입수한 석유 부산물인 피치 (pitch)에 대해 다음과 같은 산화 공정 및 정제 공정을 진행하여 실시예 1의 분산제를 제조하였다.

먼저, 황산 /질산의 흔합 용액 (부피비 3:1 )의 75 ml에 피치 0.5 내지 1 .5 g을 첨가하고， 70 ^° C에서 약 3.5 시간 동안 산화 반웅을 진행하였다.

이후， 상기 산화 반응이 진행된 피치 반옹 용액을 상온으로 냉각시킨 후， 5 배 가량 증류수로 희석시킨 다음, 약 3500 rpm에서 30 분간 원심분리하였다. 이어서, 상등액을 제거하고， 동일량의 증류수를 넣고 재분산한 후에， 동일 조건에서 다시 원심분리하여 최종적으로 침전물을 회수하고 건조하였다. 이를 통해, 실시예 1의 분산제를 제조하였다.

먼저, 이러한 분산제의 제조 과정 중 원료로 사용된 피치의 분자량 분포를 MALD卜 TOF mass spectrum으로 분석하여 도 2a 및 도 2b (분자량 400 내지 500 영역의 확대도)에 도시하였고, 제조예 1 의 분산제의 분자량 분포를 마찬가지로 분석하여 도 3a 및 도 3b (분자량 400 내지 500 영역의 확대도)에 도시하였다. 이러한 분석은 MALDI-TOF mass spectrum 장비 (Ultraflex II， Bruker)를 사용하여, 상기 피치 또는 분산제를 matrix에 넣고 흔합한 후에 건조하여 진행하였다.

상기 도 2a 및 도 2b (확대도)를 참고하면, pitch의 경우 분자량 200 내지 1500 의 분자량을 갖는 폴리 방향족 탄화수소들을 포함하는 것으로 확인되었고， 특히 도 2b의 확대도에서 분자량 14Da 간격으로 큰 피크들이 검출되는 것으로부터 서로 다른 개수의 방향족 고리 (벤젠 고리)들을 갖는 복수 종의 폴리 방향족 탄화수소들이 aliphatic hydrocarbon에 의하여 연결되어 있음이 확인되었다. 이에 비해, 도 3a 및 도 3b (확대도)를 참고하면, 제조예 1 의 분산제는 폴리 방향족 탄화수소들에 각각 44Da과 16D의 간격으로 존재하는 큰 피크들이 관찰되었는데 이는 이러한 방향족 탄화수소들에 -CC DH, -OH 또는 -S03H 등 산소 함유 작용기들이 도입된 폴리 방향족 탄화수소 산화물들의 흔합물 형태로 존재함을 증명하는 것으로， 약 300 내지 1000， 흑은 약 300 내지 700 의 분자량을 갖는 산화물들이 60 중량 % 이상으로 포함됨이 확인되었다.

또한, 상기 원료로 사용된 pitch (상단) 및 제조예 1 의 분산제 (하단)를 각각 13C CPMAS NMR (Varian 400MHz Solid-State NMR)로 분석하여, 그 분석 결과를 도 4 에 비교하여 나타내었다. 도 4 를 참고하면, pitch에서는 방향족 탄화수소의 탄소 유래 피크와， 일부 지방족 탄화수소의 탄소 유래 피크가 확인되었으나， 산소 함유 작용기의 존재는 확인되지 않았다. 이에 비해, 제조예 1 의 분산제에 대한 NMR 분석 결과, 산소 함유 작용기의 피크가 확인되었다. 이러한 산소 함유 작용기의 종류는 에폭시기, 히드록시기 또는 카르복시기 등인 것으로 확인되었다.

부가하여， 상기 원료로 사용된 pitch 및 제조예 1 의 분산제를 각각 분말 상태로서 FT-IR (Agilent 660-IR)로 분석하여 그 분석 결과를 도 5 에 비교하여 나타내었다. 이러한 도 5 를 통해서도, 제조예 1 의 분산제에서 산소 함유 작용기의 피크가 생성됨을 확인하였다. 제조예 2 내지 4: 분산제의 제조

포스코로부터 입수한 석유 부산물인 피치 (pitch; 단， 제조예 1 과는 다른 샘플의 피치 사용)를 사용하고， 산화 반응 시간을 각각 1 시간 (제조예 2), 3.5 시간 (제조예 3) 및 7(제조예 4) 시간으로 달리한 것을 제외하고는 제조예 1 과 동일한 방법으로 진행하여 제조예 2 내지 4의 분산제를 각각 제조하였다.

이러한 분산제를 제조예 1 과 동일한 방법으로 MALDI-TOF mass spectrum으로 분석하여， 도 6 에 비교하여 함께 나타내었다. 도 6 을 참고하면， 산화 시간의 증가에 따라， 분산제 중 분자량 약 1000, 흑은 약 700 초과의 성분 (폴리 방향족 탄화수소 산화물)의 함량이 줄어들어, 분자량 약 300 내지 1000, 흑은 약 300 내지 700 의 폴리 방향족 탄화수소 산화물을 보다 높은 함량으로 포함하는 흔합물 형태의 분산제가 얻어짐이 확인되었다. 시험예 1 : 분산제의 산소 함량 측정

제조예 3 및 4 에서 얻어진 분산제 시료약 1 mg을 얇은 호일 위에서 약 900 ^° C 내외의 고온으로 가열하였다. 이때, 일이 순간적으로 녹으면서 그 온도가 약 1500 내지 180C C까지 상승하였으며, 이러한 고온에 의해 상기 시료로부터 기체가 발생하였다. 이러한 기체를 포집 및 원소 분석하여 탄소, 산소, 수소 및 질소의 각 원소 함량을 측정 및 분석하였다. 이러한 분석 결과는 각 분산제 제조를 위해 사용된 피치에 대한 분석 결과와 비교하여 하기 표 1에 나타내었다.

[표 1]

상기 표 1 을 참고하면， 제조예 3 및 4 의 분산제 중에는 각 원소의 함량을 분석하였을 때 산소의 함량이 전체 원소 .함량의 약 12 내지 50 중량 ⁰ /。, 혹은 약 30 내지 40 중량 ⁰ /。로 됨이 확인되었다. 비교 제조예 1 : 분산제

상용화된 하기 화학식 1의 분산제 (PNS)를 비교 제조예 1로 하였다. [

Polyriaphthalene sulfonate (P S) 비교 제조예 2: 분산제

상용화된 분산제인 Sodium dodecyl bezene sulfonate(SDBS)를 비교 제조예 2로 하였다. 실시예 1 : 그래핀 플레이크의 제조

제조예 1 의 분산제 15mg이 분산되어 있는 수분산액 100ml에 pristine graphite 0.5g을 첨가하여 분산액올 형성하였다. Tip-type 초음파 조사기를 사용하고， 320W 파워 및 30 분 간격으로 2 회에 걸쳐 연속적으로 상기 분산액에 초음파를 조사하여， 상기 그라파이트를 박리하고 실시예 1 의 그래핀 플레이크를 제조하였다.

도 7 . 의 (a)에는 그래핀 플레이크 제조를 위해 원료로 사용된 그라파이트의 전자 현미경 사진을 도시하였고， (b)에는 실시예 1 에서 제조된 그래핀 플레이크의 전자 현미경 사진을 도시하였다. 도 7 의 (b)를 참고하면， 그래핀 풀레이크가 비교적 양호하게 형성되었음이 확인되었다. 실시예 2: 그래핀 플레이크의 제조

실시예 1 과 동일하게 pristine graphite의 분산액을 형성하였다. 이러한 분산액을 12000rpm으로 회전하고 있는 고속 균질기에 1 시간 동안 통과시켰다. 이를 통해, 상기 그라파이트를 박리하고 실시예 2 의 그래핀 플레이크를 제조하였다.

도 7 ^' 의 (a)에는 그래핀 플레이크 제조를 위해 원료로 사용된 그라파이트의 전자 현미경 사진을 도시하였고, (c)에는 실시예 2 에서 제조된 그래핀 플레이크의 전자 현미경 사진을 도시하였다. 도 7 의 (c)를 참고하면， 그래핀 플레이크가 비교적 양호하게 형성되었음이 확인되었다. 실시예 3: 그래핀 플레이크의 제조

실시예 1 과 동일하게 pristine graphite의 분산액을 형성하였다. 0.3 mm

Zr0 ₂ 비드를 가지며, 습식으로 10 회 비드가 충전된 비드밀의 챔버를 적용하고， 상기 분산액을 비드밀의 챔버에 통과시켜 밀링 및 분쇄를 수행하였다. 이를 통해， 상기 그라파이트를 박리하고 실시예 3의 그래핀 플레이크를 제조하였다.

도 7 의 (a)에는 그래핀 플레이크 제조를 위해 원료로 사용된 그라파이트의 전자 현미경 사진을 도시하였고， (d)에는 실시예 3 에서 제조된 그래핀 플레이크의 전자 현미경 사진을 도시하였다. 도 7 의 (d)를 참고하면, 50 nm 내외의 두께를 갖는 그래핀 플레이크가 비교적 양호하게 형성되었음이 확인되었다. 샬시예 4: 그래핀 플레이크의 제조

실시예 1 과 동일하게 pristine graphite의 분산액을 형성하였다. 이러한 분산액을 약 1600 bar의 고압으로 고압 균질기의 유입부에 유입시켜 미세 유로를 통과시켰으며， 이러한 과정을 10 회 반복하였다. 이를 통해， 상기 그라파이트를 박리하고 실시예 4의 그래핀 플레이크를 제조하였다.

도 7 의 (a)에는 그래핀 플레이크 제조를 위해 원료로 사용된 그라파이트의 전자 현미경 사진을 도시하였고, (e) 및 (f) ((e)의 확대도)에는 실시예 4 에서 제조된 그래핀 플레이크의 전자 현미경 사진을 도시하였다. 도

7의 (e) 및 (f)를 참고하면， 실시예 1 내지 3에 비해서도 얇은 두께 및 큰 면적을 가지며, 결함이 최소화된 그래핀 플레이크가 매우 양호하게 형성되었음이 확인되었다.

이러한 실시예 4 의 그래핀 플레이크를 TEM 분석하여 그 이미지를 도

8의 (a) 및 (b) ((a)의 확대도 )에 도시하였다. 상기 도 8의 (a)를 참고하면, 실시예 4에서 제조된 그래핀 플레이크는 약 0.5 내지 5 의 직경을 갖는 매우 대면적의 것으로 확인되었다. 또한， 상기 도 8의 (b) 를 참고하면, 상기 실시예 4의 그래핀 플레이크는 TEM 분석을 위해 배치한 하부의 탄소 그리드 (도면의 적색 화살표)가 상기 그래핀 플레이크를 통해 관찰될 정도로 매우 얇은 두께를 가짐이 확인되었다.

부가하여, 실시예 4 의 그래핀 플레이크를 AFM 분석하여 그 결과를 도 8 의 (c) 및 (d)에 각각 도시하였다. 이를 참고하면, 실시예 4 의 그래핀 플레이크는 약 6 내지 17nm의 매우 얇은 두께를 갖는 것으로 확인되었다. 비교예 1 : 그래핀 플레이크의 제조

비교 제조예 1 의 분산제 1 .0g, 물 50mL 및 pristine graphite 2.5g을 흔합하여 분산액을 형성하였다. 이러한 분산액을 약 1600 bar의 고압으로 고압 균질기의 유입부에 유입시켜 미세 유로를 통과시켰으며, 이러한 과정을 10 회 반복하였다. 이를 통해, 상기 그라파이트를 박리하고 비교예 1 의 그래핀 플레이크를 제조하였다.

도 9 에는 비교예 1 에서 제조된 그래핀 플레이크의 전자 현미경 사진을 도시하였다. 도 9를참고하면, 비교 제조예 1 의 분산제를 사용하는 경우， 제조된 그래핀 플레이크가 비교적 두¾게 형성되는 등 그라파이트의 박리가 잘 이루어지지 않았음이 확인되었다. 비교예 2: 그래핀 플레이크의 제조

비교 제조예 2 의 분산제 1 .0g, 물 50mL 및 pristine graphite 2.5g을 흔합하여 분산액을 형성하였다. 이러한 분산액을 약 1600 bar의 고압으로 고압 균질기의 유입부에 유입시켜 미세 유로를 통과시켰으며， 이러한 과정을 10 회 반복하였다. 이를 통해， 상기 그라파이트를 박리하고 비교예 2 의 그래핀 플레이크를 제조하였다.

도 10 에는 비교예 2 에서 제조된 그래핀 플레이크의 전자 현미경 사진을 도시하였다. 도 10 을 참고하면, 비교 제조예 2 의 분산제를 사용하는 경우에도, 제조된 그래핀 플레이크가 비교적 두¾게 형성되는 등 그라파이트의 박리가 잘 이루어지지 않았음이 확인되었다. 시험예 2: 그래핀 플레이크의.극성 용매에 대한 재분산성 평가

먼저, 실시예 4에서 그래핀 플레이크의 분산액을 제조한 후, 8000rpm에서 30 분 동안 원심분리하여 침전물인 그래핀 플레이크를 회수하였다. 이후， 55 ^° C의 오븐에서 3일간 진공 건조하여, 그래핀 플레이크를 건조 상태로 얻었다.

이러한 그래핀 플레이크의 분말 20mg을 도 1 1 에 도시된 다양한 용매 10ml에 가하고， bath type sonicator로 1 시간 동안 재분산시켰다. 도 1 1 에는 이러한 재분산성을 평가한 결과를 나타낸 육안 관찰 사진이 도시되어 있다.

추가로, 비교예 1 에서 제조된 그래핀 플레이크의 분산액에 대해서도， 동일하게 처리하여 건조 상태의 그래핀 플레이크를 얻은 후， 동일한 방법으로 극성 용매 (물)에 대해 재분산성을 평가하였다, 이렇게 재분산성을 평가한 결과를 나타낸 육안 관찰사진을 도 12에 상기 실시예 4와 비교하여 나타내었다.

도 1 1 을 참고하면, 실시예에서 얻어진 그래핀 플레이크는 다양한 극성 용매에 고농도로 매우 균일하게 분산될 수 있는 것으로 확인되었다. 이는 실시예에서 사용된 특정 분산제의 작용으로 예측된다. 특히， 기존의 방법으로 제조된 그래핀 플레이크가 극성 용매 내에서 다시 뭉쳐 별도의 처리 없이는 분산되기 어려운 것과는 달리, 실시예의 그래핀 플레이크는 그 자체로 다양한 극성 용매에 균일하게 분산될 수 있으므로， 보다 다양한 용도로 용이하게 적용될 수 있는 것으로 확인되었다.

이에 비해， 도 12 를 참고하면, 비교 제조예 1 (PNS)의 분산제를 사용한 경우， Graphene flake 가 제대로 분산되지 않고, vial의 벽에 붙어 뭉친 상태로 단순히 물에 떠있는 상태로 존재함이 확인되었다.

이는 단순히 1 ~2 종의 분리된 화합물 형태를 갖는 비교 제조예 1 의 분산제와는 달리, 제조예 1 의 분산제가 여러 종의 폴리 방향족 탄화수소 산화물의 흔합물 형태로서, 이러한 폴리 방향족 탄화수소 산화물의 분자량 범위 및 함량 범위가 최적화되어, 탄소계 소재와 보다 효과적으로 상호작용하고, 이를 통해 탄소계 소재를 더욱 잘 분산 및 박리시킬 수 있기 때문으로 보인다.

특히, 실시예 1 및 4 와, 비교예 1 을 대비할 때, 실시예 1 및 4 의 분산제는 최초 사용된 pristine graphite 2.5g의 동일 중량을 기준으로 환산하더라도, 비교예 1 대비 작은 중량으로 사용되었다. 그럼에도 불구하고, 실시예에서 Graphene flake에 대해 비교예 대비 우수한 박리 특성 및 분산성이 발현되고 있는 바， 이는 실시예 및 제조예에 따른 분산제의 매우 우수한 분산력을 뒷받침하며， 분산제의 사용 필요 함량이 크게 줄어들게 되어， 향후 Graphene flake로부터 제거될 필요가 있는 잔류 분산제의 양 역시 크게 줄어들게 됨을 의미한다.

시험예 3: 그래핀 함유 필름의 제조 및 전기적 특성 평가 (면 저항 측정) 먼저, 실시예 4 에서 얻은 그래핀 플레이크를 각각 0.1 , 0.5, 1 .0, 2.0, 3.0mg/ml의 다양한 농도로서 물에 재분산시켜 수분산액을 형성하였다. 이러한 수분산액 20ml를 지름이 47mm이고 기공 크기가 200nm 인 다공성 AAO 멤브레인을 사용하여 진공 여과함으로서 그래핀 함유 필름을 제조하였다. 이러한 그래핀 함유 필름들에 대해 4-포인트 프로브 장치를 사용하여 서로 다른 영역에서 면 저항을 측정하였으며， 그 측정 결과를 도 13에 나타내었다.

도 13 을 참고하면, 수분산액 중 그래핀 플레이크의 농도가 증가할수록 필름 두께가 증가하여 면 저항은 감소하는 경향을 나타내며， 전체적으로 그래핀 함유 필름이 낮은 면 저항 및 우수한 전기 전도도를 갖는 것으로 확인되었다. 이로부터 실시예의 그래핀 플레이크가 얇은 두께를 가지더라도 어느정도 우수한 전기적 특성을 나타낸다는 점과, 그래핀 플레이크 표면에 물리적으로 부착된 분산제가 상기 그래핀 플레이크의 전기 전도도에 별다른 악영향을 미치지 않는다는 점이 확인된다.

한편, 실시예 4 의 건조 그래핀 플레이크 ^( 과 NMP 12ml를 흔합하고 페이스트 믹서를 사용하여 1500rpm에서 2 분간 교반하여 고점도의 페이스트 조성물을 얻었다. 이러한 페이스트 조성물을 PET 기재에 바코팅하고, 100 ^° C 오본에서 30 분간 건조하여 잔류 용매를 제거하였다. 이러한 방법으로 그래핀 함유 필름을 형성하고, 필름상의 1 1 개 지점에서 4-포인트 프로브 장치를 사용하여 면 저항을 측정하였다.

도 14 에는 상기 필름을 형성한 모습과, 이의 면저항을 측정한 결과가 도시되어 있다.

도 14 를 참고하면, 상기 면 저항의 평균이 약 47.5 ( ± 4.8) /ᄆ으로서, 비교적 큰 두께의 필름 상태에서도 낮은 면 저항 및 우수한 전기 전도도를 갖는 것으로 확인되었다. 이를 통해, 상기 그래핀 플레이크를 사용하여 전도성 페이스트， 잉크쟂 프린팅용 잉크 조성물 또는 전도성 잉크 조성물을 형성하고, 이를 적용해 전도성 패턴을 형성하거나， 상기 필름 상태로 방열 기판 등의 소재로 웅용하는 등 다양한 분야나 용도로 사용될 수 있음이 확인되었다.