Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf eine Schärf-bzw. Schleifeinrichtung für eine aus Garniturelementen, insbesondere Garniturzähnen oder-drahten bestehenden Garnitur mit einer Vielzahl von einzelnen Flankenschleifelementen, zwischen welche die zu schleifenden Garniturelemente zum Schleifen der seitlichen Flächen der Garnitu- relemente eindringen. Außerdem betrifft die Erfindung eine Schärf-bzw. Schleifeinrich- tung für eine aus Garniturelementen, insbesondere Garniturzähnen oder-drahten bestehenden Garnitur mit einer Vielzahl von einzelnen borstenartigen Schleifelemen- ten. Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf eine Einrichtung zum Zustellen einer auf einem Garniturträger angeordneten Garnitur mit Garniturelementen zu einer Schärf- bzw. Schleifeinrichtung mit einer Vielzahl von einzelnen Schleifelementen.

Die Garnituren sind, insbesondere, aber nicht ausschliesslich, an Deckein einer Wan- derdeckelkarde angeordnet. Die Erfindung eignet sich für den Einbau eines Schleifge- rätes (Schärfgerätes) in der Karde, ist aber nicht darauf eingeschränkt, könnte daher in einem Gerät angewendet werden, das bei Bedarf an einer Karde angebracht und von Karde zu Karde getragen werden soll. Die Erfindung ist derart konzipiert, dass das Ge- rät bei laufender Karde eingesetzt werden kann. Auch dies stellt aber keine Einschrän- kung dar, die Erfindung könnte in einem Gerät angewendet werden, das nur bei stiligesetzter (nicht produzierender) Karde arbeitet.

Stand der Technik : Eine frühere Anmeldung, EP-A-800 895, beschreibt ein Schärf-oder Schleifgerät, das zum Schleifen von Deckelgarnituren verwendet werden kann. Eine weitere frühere An- meldung PCT/IB98/01471 (WO99/16579) entwickelt die Konzepte nach EP-A-800 895 weiter.

Nach EP-A-800 895 umfasst ein Schleifgerät eine Vielzahl von einzelnen Schleifele- menten, die zwischen den Spitzen der zu schleifenden Garnitur eindringen, die Kopf- partien der Spitzen überstreichen und sie dabei schleifen können. Die Schleifelemente sind vorzugsweise elastisch biegbar.

Die Schleifelemente können derart angeordnet werden, dass sie im Betrieb über die Arbeitsbreite der Karde verteilt werden. Zu diesem Zweck können sie von einem längli- chen Träger getragen werden, z. B. so, dass jedes Schleifelement an einem Ende am Träger festgemacht wird und von seinem Befestigungspunkt quer zum Träger hervor- steht. Der Träger kann im Betrieb auf dem Kardengestell mittels einer Halterung in ei- ner ungefähr vorbestimmten Beziehung zum Wanderdeckelaggregat montiert werden, z. B. derart, dass die Deckel während des"Rücklaufes"geschliffen werden.

Die Schleifelemente, der Träger und die Halterung können zusammen eine Vorrichtung bilden, die in der Karde eingebaut ist, z. B. derart, dass die Vorrichtung mit der Karde selbst in Betrieb genommen wird. Dazu kann die Karde einen Antrieb bzw. eine Steue- rung für die Schleifvorrichtung umfassen. Die Vorrichtung kann aber derart gestaltet werden, dass sie an der Karde angebaut werden kann, sie könnte z. B. einen eigenen Antrieb bzw. eine eigene Steuerung umfassen.

Gemäss einem ersten Aspekt der Erfindung nach W099/16579 ist ein Schleifgerät für Kardendeckel weiter dadurch gekennzeichnet, dass es mit einem Mittel zum Entfernen von freigesetzten Schleifpartikein (vorzugsweise mit einer Absaugung) versehen ist.

Gemäss einem zweiten Aspekt der Erfindung nach W099/16579 ist ein Schleifgerät nach EP-A-800 895 weiter dadurch gekennzeichnet, dass es derart gegenüber einem Garniturträger (z. B. einem Wanderdeckelaggregat) angeordnet ist, dass sich eine im wesentlichen vorgegebene Eintauchtiefe der Schleifelemente in die Garnitur ergibt.

Gemäss einem dritten Aspekt der Erfindung nach W099/16579 ist ein Schleifgerät nach EP-A-800 895 weiter dadurch gekennzeichnet, dass es nicht kontinuierlich, son- dern gesteuert diskontinuierlich (intermittierend) in Einsatz gesetzt wird, wobei die zu erwartende (effektive) Einsatzperiode insgesamt weniger als 5 % (allenfalls weniger als 1 %) der Lebensdauer der Karde darstellen kann.

Gemäss einem vierten Aspekt der Erfindung nach W099/16579 ist ein Schleifgerät für eine Garnitur vorgesehen, das elastisch biegbare Elemente umfasst, wobei diese Ele- mente die Stirnseiten von Garniturelementen überstreichen und sie dadurch schleifen bzw. schärfen können. Dieser Aspekt wurde in W099/16579 speziell für das Schärfen von Sägezahngarnituren konzipiert.

Nachteilig beim Stand der Technik ist es, daß der Weg der Zustellung des Schleifgerä- tes zu den Garnituren festgelegt werden muß. Bei einem Verschleiß der Schleifmittel oder der Garnituren ist der Zustellweg bei jedem neuen Schleifvorgang zu kontrollieren und gegebenenfalls neu einzustellen. Dies ist ein aufwendiger Vorgang, der zudem fehlerbehaftet sein kann.

Die vorliegende Erfindung : Die Begriffe Schleifgerät und Schärfgerät sind in der nachfolgenden Beschreibung gleichbedeutend.

Die nun vorliegende Erfindung ist zum Schleifen bzw. Schärfen von Garniturelementen in der Form von Häkchen konzipiert, wie sie normalerweise in der Garnitur von Wan- derdeckeln einer Wanderdeckelkarde zu finden sind.

Die Erfindung sieht ein Schleifgerät zum Schärfen von Häkchenspitzen vor, das mit Borsten versehen ist, welche an den Enden der Häkchen anlegen und die Häkchen bei einer Relativbewegung schleifen. Im Gegensatz zu den Borsten nach EP-A-800 895 drängen diese Borsten daher nicht zwischen den Häkchen hinein (d. h. sie beeinflussen den"Seitenschliff'nicht), sondern sie gewährleisten die Bildung einer Kante an der Häkchenspitze. Vorzugsweise ist das Schleifgerät sowohl mit eindringenden Borsten (nach EP-A-800 895) als auch mit anliegenden Borsten (nach der vorliegenden Erfin- dung) versehen.

Die vorliegende Erfindung kann mit den ersten bis dritten Aspekten der Erfindung nach W099/16579 einzeln oder koliektiv kombiniert werden, wobei die Problematik der Zu- stellung einer Garnitur an das Schleifgerät eigentlich durch die vorliegende Erfindung insofern reduziert wird, als die Zustellung vorzugsweise bis zum Anliegen mit einer vor- gegebenen Anpresskraft erfolgt bzw. durch die Zustellung des Gerätes an die Garnitur ersetzt wird.

Erfindungsgemäß werden bei einer gattungsgemäßen Schärf-bzw. Schleifeinrichtung zusätzlich zu den Flankenschleifelementen Stirnschleifelemente vorgesehen. Diese sind zum Bearbeiten der Stirnseiten der Garniturelemente konzipiert. Durch diese erfin- dungsgemäße Anordnung von weiteren Schleifelementen wird bewirkt, daß nicht nur, wie bisher, die Flanken der Garniturelemente instandgesetzt werden, sondern, daß darüber hinaus die Stirnseiten, d. h. die Kanten der Oberseite bzw. die Spitzen der Garniturelemente formgenau nachgearbeitet werden können. Durch dieses formgenaue Nacharbeiten werden im wesentlichen neuwertige Garniturelemente geschaffen, wel- che bestens geeignet sind, beispielsweise beim Einsatz in einer Karde, das Kardieren der Fasern optimal zu bewerkstelligen. Abgerundete Kanten oder stumpfe Spitzen der Garniturelemente werden durch die vorliegende Erfindung wirkungsvoll vermieden. Es können durch die Erfindung geradlinige Kanten und scharfe Spitzen geschaffen wer- den. Hierdurch werden beste Kardierergebnisse, auch mit gebrauchten Garniturele- menten erzielt.

Vorteilhafterweise sind die Flankenschleifelemente und die Stirnschleifelemente auf einem Rager angeordnet. Hierdurch wird eine besonders einfache bauliche Ausgestal- tung der vorliegenden Erfindung geschaffen. Die Flanken-und die Stirnschleifelemente können dabei über die Länge der Garnitur, welche beispielsweise auf einem Deckel- stab angeordnet ist, gteichmäßig verteilt sein. Es können Zonen mit Flankenschleifele- menten und andere Zonen mit Stirnschleifelementen besetzt sein. Die Flanken-und die Stirnschleifelemente können aber auch im wesentlichen gleichzeitig in denselben Zo- nen angeordnet sein. Die jeweils beste Anordnung ergibt sich aus der Form der Garni- turelemente und der Form des Trägers, sowie der einfachsten Möglichkeit der Bestückung des Trägers mit den entsprechenden Schleifelementen.

Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß der Träger eine drehbare Walze ist. Hierdurch wird eine hohe Schnittgeschwindigkeit beim Schlei- fen der Garniturelemente bei einer entsprechenden Drehzahl der Walze ermöglicht. Die konstruktive und bauliche Ausgestaltung einer derartigen Schärf-bzw-. Schleifeinrich- tung ist relativ einfach und wirtschaftlich.

Weisen, ausgehend von dem Träger, die Stirnschleifelemente eine geringere Höhe auf, als die Flankenschleifelemente, so ist in einem Arbeitsgang sowohl die Seite, als auch die Stirn der Garniturelemente zu schärfen bzw. zu schleifen. Der Träger muß dabei nur einen definierten Abstand zur Garnitur aufweisen, um sowohl die Seiten, als auch die Stirn auf das gewünschte Maß schleifen zu können.

Am häufigsten wird die vorliegende Erfindung bei einer Garnitur in einem Wanderdek- kelaggregat einer Karde angewendet werden. Die Wanderdeckel werden dabei an der stationär angeordneten Schleifeinrichtung vorbeigeführt, wodurch die Garniturelemente geschliffen werden. Um einen zuverlässigen und exakten Schliff zu erhalten, mag es vorteilhaft sein, wenn der Wanderdeckel mehrmals an der Schleifeinrichtung vorbeige- führt wird, bis der Schleifvorgang beendet wird. In der bevorzugten Anordnung wird aber jeder Deckelstab nur einmal pro Schleifzyklus geschärft. Die Erfindung ist selbst- verständlich auch für das Schärfen bzw. Schleifen an stationären Deckeln oder bei an- deren Garnituren einsetzbar.

Als besonders vorteilhaft haben sich Borsten für den Einsatz als Flanken-und/oder als Stirnschleifelemente erwiesen. Die Borsten sind flexibel und passen sich der jeweiligen Form der Garniturelemente optimal an. Durch eine entsprechende Oberfiäche der Bor- sten wird das Schleifen der Garniturelemente bewirkt. Durch unterschiedliche Längen der Borsten wird jeweils die Flanke oder die Stirn der Garniturelemente geschliffen. Die genannte Oberfläche kann durch eine Zusammensetzung aus Kunststoff und Schleif- mittel gebildet werden.

Bilden die Flanken-und/oder die Stirnschleifelemente eine Bürste, die auf der Garnitur liegt, ohne daß die genannten Schleifelemente wesentlich zwischen die Garniturspitzen eindringen, so ist es möglich, nur die Garniturspitzen entsprechend zu schleifen und die Basis der Garniturelemente nicht zu schwächen.

In einer alternativen Ausführungsform sind insbesondere die Stirnschleifelemente Schleifsteine. Hierdurch ist ein maßlich sehr genaues Schleifen der Garniturelemente hinsichtlich ihrer Höhe ermöglicht. Ebenso sind sehr formgenaue Gestaltungen der Garniturspitzen durch Schleifsteine zu erzielen. Diese können, je nach Anwendungsfall, besondere Vorteile bei der Verarbeitung von Fasern haben.

Die Stirnschleifelemente können eine gröbere Körnung aufweisen als die Flanken- schleifelemente. Hierdurch ist eine unterschiedliche Schleifwirkung auf die Garniturele- mente ebenso wie eine unterschiedliche Standzeit der Elemente gewährleistet. Durch eine entsprechende Ausgestaltung der Schleifelemente anhand ihrer Körnung ist damit zu bewirken, daß die Standzeit beider Schleifelementarten trotz unterschiedlicher Be- lastung in etwa gleich ist, so daß auch die Zustellung der Garnitur zu der Schleifeinrich- tung ein gleiches Zustellen der Flankenschleifelemente und der Stirnschleifelemente bewirkt.

Umfaßt die Einrichtung weiterhin ein Mittel zum Entfernen von durch das Schleifen frei- gesetzten Abrieb, so ist eine Verschmutzung der Einrichtung zuverlässig zu vermeiden.

Durch das Entfernen des Abriebs wird auch ein störungsfreier Betrieb gewährleistet und ebenso das Verschmutzen des Fasermaterials zuverlässig verhindert. Vorteilhaf- terweise ist das Mittel zum Entfernen des Abriebs eine pneumatische Absaugung, die sich über die Arbeitsbreite der Garnitur erstreckt und derart gegenüber einer Schleifstel- le angeordnet ist, daß sie eine Luftströmung durch die Schleifstelle bzw. an der Schleifstelle vorbei erzeugen kann. Es wird damit ein verständiges Absaugen der Schleifstelle und der Garnitur bzw. des Garniturträgers bewirkt, so daß auch bei einem Eingreifen der Garnitur in das Fasermaterial im wesentlichen kein Schleifstaub mehr anhaftet und zu Verunreinigungen oder Fehlstellen im Fasermaterial führen kann.

Die erfindungsgemäß-e Vorrichtung ist vorteilhafterweise an Mitteln angeordnet, um die Einrichtung am Kardengesteil zu befestigen und dort die entsprechenden Deckelgarni- turen zu schleifen bzw. zu schärfen. Hierdurch wird sichergestellt, daR das Gerät einen vorbestimmten Abstand zur Deckelgarnitur aufweist, so daß auch ein exaktes Schleifen ermöglicht wird.

Weist das erfindungsgemäße Gerät eine Steuerung auf, welche das Gerät intermittie- rend in Betrieb setzt, so ist zu vorbestimmten Zeiten der Schleifvorgang einzusetzen.

Damit kann, je nach Fasermaterial, Verschmutzung und Verschleiß der Garniturelemen- te ein mehr oder weniger häufiges Schleifen der Garniturelemente stattfinden. Es wird dabei ein Kompromiß zu finden sein hinsichtlich des zulässigen Verschleißes der Garni- turelemente und dem Arbeitsergebnis der Garniturelemente. Je mehr die Garniturele- mente verschlissen sind, desto schlechter wird das Arbeitsergebnis zu erwarten sein.

Es wird deshalb zur Erzielung möglichst guter Arbeitsergebnisse ein häufigeres Schleifen erforderlich sein, wohingehend bei einem möglichst wirtschaftlichen Einsatz ein weniger häufiges Schleifen durchgeführt werden wird.

Das erfindungsgemäße Gerät kann sowohl stationär an der Maschine eingesetzt wer- den, als auch als transportables Wartungsgeärt für Garnituren verschiedener Maschi- nen genutzt werden. Das Wartungsgeärt wird dabei im instationären Betrieb lediglich zum Schleifen an einer Maschine angeordnet und nach dem Schleifvorgang wieder entfernt. Es ist dadurch zu den Zeiten, zu denen an einer einzelnen Maschine nicht ge- schliffen wird, an anderen Maschinen einsetzbar.

Die Aufgabe der Erfindung wird weiterhin gelost, durch die Merkmale des Anspruchs 16. Die Einrichtung zum Zustellen einer auf einem Garniturträger angeordneten Garni- tur mit Garniturelementen zu einer Schärf bzw. Schleifeinrichtung, beispielsweise einer Schärf-oder Schleifeinrichtung der zuvor beschriebenen Art und einer Vielzahl von ein- zelnen Schleifelementen ist derart ausgebildet, daß ein Mittel vorgesehen ist, welches zwischen Garnitur und Schleifeinrichtung eine Kraft zur Wirkung bringt, so daß die Garnitur und die Schleifeinrichtung gegeneinandergedrückt werden und eine vorbe- stimmte Eintauchtiefe der Garniturelemente in die Schleifeinrichtung bewirkt. Es kann dadurch ein gleichmäßiges Andrücken der Garnitur an die Schleifeinrichtung gewähr- leistet werden. Hierdurch stellt sich ein Gleichgewichtszustand zwischen der Garnitur und der Schleifeinrichtung ein, welche in Abhängigkeit der gewählten Kraft die vorbe- stimmte Eintauchtiefe der Garniturelemente bewirkt. Es erfolgt somit ein Anpressen der Garnitur an die Schleifelemente, wodurch ein gezieltes Schleifen der Garniturelemente ermöglicht wird. Mit der vorliegenden erfindungsgemäßen Einrichtung wird ein beson- ders formgenaues und maßgenaues Schleifen der Garniturelemente ermöglicht. Durch ein Zusammenwirken der Zustelleinrichtung mit der Schärf-bzw. Schleifeinrichtung der vorherigen Ansprüche wird eine besonders vorteilhafte Einrichtung zum Schleifen und Schärfen geschaffen. Die zuvor beschriebene Schärf-bzw. Schleifeinrichtung ist so- wohl mit als auch ohne der erfindungsgemäßen Zustelleinrichtung einsetzbar. Durch die Kombination der beiden Einrichtungen wird jedoch eine besonders vorteilhafte Aus- gestaltung der Erfindung erzielt.

Es hat sich herausgestellt, daß die auf die Garnitur aufzubringende Kraft von der Wi- derstandskraft der Schleifelemente der Schleifeinrichtung abhängt. Je größer der Wi- derstand der Schleifelemente ist, desto größer ist auch die Kraft, mit welcher die Garnitur gegen die Schleifeinrichtung gedrückt werden muß, wenn der gleiche Zustell- weg erzielt werden soll. Um unterschiedliche Zustellungen der Garniturelemente zu bzw. in die Schleifelemente zu bewirken, ist es vorteilhaft, wenn die Kraft, mit welcher die Garnitur in Richtung auf die Schleifeinrichtung gedrückt wird, einstellbar ist. Hier- durch ist die Eindringtiefe der Garnitur in die Schleifelemente veränderbar und die Ab- tragung beim Schleifen einstellbar.

Vorteilhafterweise wird die Kraft bei unterschiedlichen Schleifelementen derart einge- stellt, daß die Garniturelemente mit den kürzeren Schleifelemente gerade noch kontak- tieren. Damit wird sichergestellt, daß im wesentlichen alle Schleifelemente im Eingriff mit den Garniturelementen sind und somit ein optimaler Erfolg beim Schleifen erzielt werden kann.

Als besonders vorteilhaft für den Erfolg des Schleifens, als auch für eine wirtschaftliche Konstruktion der Einrichtung hat sich herausgestellt, daß die Kraft über Stützflächen für den Garniturträger, der während des Schleifvorgangs auf den Stützflächen angeordnet ist, auf den Garniturträger und die Garnitureinrichtung einwirkt. Damit werden Flächen geschaffen, welche mit Gegenflächen auf den Garniturträger zusammenwirken und somit eine exakte Positionierung von Garniturträger bzw. Garniturelementen zu der Schleifeinrichtung gewährleisten. Die Kraft ist dabei definierbar auf den Garniturträger einbringbar.

Die Kraft kann über Federn oder Fluidzylinder auf die Garnitur aufgebracht werden. Es kann sich hierbei um Spiralfedern, Blattfedern oder Gummifedern handeln. Als Fluidzy- linder sind insbesondere Pneumatik-oder Hydraulikzylinder einsetzbar. Die Kraft kann aber durch das Gewicht des Geräts erzeugt werden, allenfalls in Kombination mit ei- nem Gegengewicht.

Vorteilhafterweise sind die Stützflächen in Richtung auf die Schleifeinrichtung beweg- lich ausgebildet. Hierdurch werden die Stützflächen zusammen mit der Garnitur bei Be- darf in Kontakt mit der Schleifeinrichtung gebracht. Durch die bewegiiche Ausbildung ist ein Ausweichen der Garnitur in Bezug auf die Schleifeinrichtung bei zu großer Kraft- einwirkung möglich, so daß die Garnitur und die Schleifeinrichtung stets im Kräf- tegleichgewicht sind. Im Gegensatz zum Stand der Technik, bei welchem lediglich eine Wegzustellung erfolgt, ist hier ein Einpendeln und gleichmäßiges Einwirken der Schleifeinrichtung auf die Garniturelemente der Fall.

Wenn die Garniturelemente nicht geschliffen werden, ist es vorteilhan, daß die Stützflä- chen außer Eingriff mit dem Garniturträger bringbar sind. Damit wird insbesondere bei einem Wanderdeckelaggregat der Wanderdeckel an der Schleifeinrichtung vorbeige- führt, ohne daß er von den Stützflächen in Richtung auf die Schleifeinrichtung gedrückt wird. Durch das außer und in Eingriff bringen der Stützflächen mit dem Garniturträger ist somit auch die intermittierende Zustellung der Garnitur zu der Schleifeinrichtung be- sonders vorteilhaft realisierbar.

Um insbesondere bei bewegten Garnituren, d. h. bei Wanderdeckelaggregaten das Auflaufen der Garniturträger auf die Stützflächen zu erleichtern, ist es vorteilhaft, wenn an den Stützflächen Rampen vorgesehen sind. Die Garniturträger werden hierdurch allmählich auf die gewünschte Entfernung und Krafteinwirkung mit der Schleifeinrich- tung gebracht.

Vorteilhaft ist es, wenn das Schleif-bzw. Schärfgerät als Wartungsgerät transportabel für Garnituren verschiedener Maschinen einsetzbar ist. Insbesondere durch den ver- hältnismässig kurzzeitigen Einsatz des Gerätes ist es wirtschaftlich ein einziges Gerät für mehrere Maschinen vorzusehen.

Ausführungen werden nachfolgend als Beispiele anhand der Figuren näher erläutert.

Es zeigt : Fig. 1 eine Kopie der Figur 1 aus EP-A-787 841, Fig. 2 eine erste Ausführung des Standes der Technik nach EP-A-800 895, Fig. 3 eine schematische Darstellung eines einzelnen Drahtstückes, von vorne be- trachtet, um die Schleifwirkung nach EP-A-800 895 zu veranschaulichen, Fig. 4 eine schematische Darstellung des gleichen Drahtstückes von der Seite be- trachtet, Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Variante der Ausführung nach Fig. 2, wo- bei Fig. 5A ein Detail dieser Ausführung zeigt, Fig. 6 eine schematische Darstellung einer möglichen Anordnung der Schleifborsten an ihrem Träger, Fig. 7 eine schematische Seitenansicht im Querschnitt eines bevorzugten Gerätes nach W099/16579, Fig. 8 ein Detail aus Fig. 7, Fig. 9 ein Schema einer Deckelzustellvorrichtung des Gerätes nach Fig. 8, Fig. 10 ein Zeitdiagramm zur Erläuterung des Schemas nach Fig. 9, Fig. 11A bis 11 D vier schematische Darstellungen von Endpartien der Garnitur- häkchen, Fig. 12 eine schematische Darstellung eines Arbeitsprinzipes zur Lösung eines aus den Figuren 11A bis 11D ersichtlichen Problems, Fig. 13 eine Ausführung der vorliegenden Erfindung, die als eine Modifikation des Ge- rätes nach Fig. 2 gebildet ist, Fig. 14 und Fig. 15 je eine Modifikation der Anordnung nach Fig. 13, Fig. 16 eine erste Möglichkeit zum Erzeugen des erforderlichen Anpressdruckes, Fig. 17 eine zweite Möglichkeit zum gleichen Zweck, Fig. 18 das Eingreifen von Seiten-und Stirnschleifelementen in eine Garnitur, Fig. 19 einen Besatz einer Halbschale, Fig. 20 die Anordnung der erfindungsgemäßen Einrichtung an einer Karde, Fig. 21 eine skizzierte erfindungsgemäße Zustelivorrichtung Fig. 22 einen Funktionsablauf der erfindungsgemäßen Zustelivorrichtung.

Fig. 23 eine schematische Zusammenstellung der einzelnen Elemente eines Schleifge- rätes mit einem Endteil eines Deckels, Fig. 24 eine Ansicht zu einem grösserem Massstab eines Gleitklotzträgers zur Ver- wendung in einer Anordnung nach Fig. 23, und Fig. 25 schematisch eine Steuerung zur Verwendung in Kombination mit einer Anord- nung nach den Figuren 23 und 24.

In Fig. 1 ist eine an sich bekannte Wanderdeckelkarde 1, beispielsweise die Karde C50 der Anmelderin, schematisch dargestellt. Das Fasermaterial wird in der Form von auf- gelösten und gereinigten Flocken in den Füllschacht 2 eingespeist, von einem Briseur oder Vorreisser 3 als Wattenvorlage übernommen, einem Tambour oder Trommel 4 übergeben und von einem Wanderdeckelsatz aufgelöst und gereinigt. Fasern aus dem auf der Trommel 4 befindlichen Faservlies werden dann von einem Abnehmer 7 abge- nommen und in einer aus verschiedenen Walzen bestehenden Auslaufpartie 8 zu ei- nem Kardenband 9 gebildet. Dieses Kardenband 9 wird dann von einer Bandablage 10 in eine Transportkanne 11 abgelegt. Die Karde ist mit einer"Hauptabsaugung"verse- hen, womit Abfall entfernt werden kann. Eine solche Absaugung ist in Fig. 1 nicht spe- ziell gezeigt, ist aber dem Fachmann wohl bekannt. Ein Beispiel einer solchen Absau- gung ist in EP-A-340 458 zu finden. Der Wanderdeckelsatz umfasst Wanderdeckelstå- be, die in Fig. 1 nicht einzeln gezeigt, aber in Fig. 2 mit dem Bezugszeichen 13 ange- deutet sind. Jeder Stab 13 ist mit einer Garnitur 14 versehen.

Die Deckel 13 sind an einer Kette oder einem Riemen 5 befestigt (z. B. gemäss EP-A-753 610) und sie werden dadurch einem geschlossenen"Deckelpfad" (über Um- lenkrollen 6) entlang gegenläufig oder gleichläufig zur Drehrichtung der Trommel 4 be- wegt, wobei auf einem"Vorlauf' (von einer Einlaufstelle E bis zu einer Auslaufstelle A) die Kardierarbeit geleistet und auf dem"Rücklauf'die Deckel an einer Reinigungsstelle 60 gereinigt werden. Die Reinigungsvorrichtung ist in EP-A-800 894 näher erläutert worden. Anschliessend können z. B. an der Stelle 62 die Deckel 13 gemäss EP-A- 800 895 geschliffen werden.

Fig. 2 zeigt eine Ausführung nach EP-A-800 895, wobei in dieser Ausführung die Schleifstelle mit der Reinigungsstelle"zusammenfällt". Diese Ausführung umfasst eine "Bürste"mit einer Hülse 59 (Fig. 2), Schleifelemente 42 und Reinigungsborsten 50, die von der Hülse getragen werden und sich in der radialen Richtung von der Hülse 59 weg erstrecken. Die Hülse 59 wird vorzugsweise aus zwei"Halbschalen"gebildet, welche im eingebauten Zustand satt an einer Antriebswelle 57 sitzen. Die Bürste ist als Teil der Deckeireinigungsvorrichtung 60 vorgesehen. Fig. 2 zeigt auch einen Deckelstab 13 (samt Garnitur 14). Die Bewegungsrichtung des Deckelstabes 13 sowie die Drehrich- tung der Hülse 59 sind durch Pfeile angedeutet.

Wie üblich beim Garnieren von Kardendeckeln ist die Garnitur 14 als flexible oder als halbstarre Garnitur ausgeführt, wobei die einzelnen Garniturelemente 40 aus Draht (Flachdraht oder Runddraht), je mit einem sogenannten Knie 41 gebildet sind. Die Borsten 50 drängen bis auf den Grund der Garnitur 14 ein, d. h. bis auf die Oberfläche des Stabes 13, wovon die Drähte 40 hervorstehen, um die Garnitur gründlich zu reini- gen. Es ist aber nur die Hätfte des Umfanges der Hülse 59 mit Borsten 50 besetzt, die andere Hälfte trägt die vorerwähnten Schleifelemente 42.

Die Schleifelemente 42 ähneln in dieser Ausführung den Borsten 50 zumindest darin, dass sie als längliche, elastisch biegbare Elemente gebildet sind, die ungefähr radial von der Mantelfläche der Hülse 59 hervorstehen. Die Schleifelemente 42 sind auch fle- xibler als die Drähte 40, so dass im Falle der Berührung ein solches Element mit einem Drahtstück bei einer Relativbewegung des Elements und des Drahtes, das Schleifele- ment 42 weichen muss. Die Elemente 42 sind aber deutlich kürzer a ! s die Borsten 50, so dass sie nur die"Kopfpartien"der Garniturdrähte 40 (oberhalb des jeweiligen Knies 41) erreichen. Die Geschwindigkeit des freien Endbereiches jedes Elementes 42 ist trotzdem grösser als die Geschwindigkeit der Garniturdrähte 40 in der Bewegungsrich- tung 15. Wenn die Schleifelemente 42 an den Garniturelementen 40 vorbeibewegt werden, dringen sie daher in die Garnitur ein, wobei ihre freien Endbereiche beiderseits der Kopfpartien der Drähte abgelenkt werden (Fig. 3).

Die Kopfpartie jedes Drahtelementes ist mit einem Seitenschliff versehen, d. h. die Sei- tenflächen 43 (Fig. 3 und 4) konvergieren in der radialen Richtung nach aussen, um eine Endkante 44 zu bilden. Bei jedem Vorbeistreichen der Schleifelemente 42 an den Flächen 43 findet ein Polieren bzw. ein Schleifen der Seitenflächen 43 statt. Die Ag- gressivität der Polier-bzw. Schleifwirkung hängt von der Gestaltung der Schleifelemen- te und der Geschwindigkeit der Relativbewegung ab. Die optimale Wirkung für einen gegebenen Drahttyp kann empirisch ermittelt werden.

Die Lösung nach Fig. 2 hat gewisse Vorteile bei der Nachrüstung bestehender Karden, die mit einer Reinigungsbürste (nur mit Borsten 50 versehen) ausgerüstet sind. Die "Infrastruktur" (d. h. der Träger, in der Form einer Hülse 59, seine Halterung, in der Form der Welle 57 und ihre Lagerung und der dazugehörige Antrieb) ist schon vorhan- den. Die Deckelreinigung ist aber standing in Einsatz (solange die Karde lauft), die Dek- ketdrähte werden dementsprechend"ständig"geschliffen und es müssen gewisse Nachteile in Kauf genommen werden : -Die Reinigungswirkung nimmt ab, weil die Hälfte der Reinigungsborsten 50"fehlen" (weil sie durch Schleifelemente ersetzt wurden), -es ist nicht möglich, durch die Einstellung der Drehzahl der Welle 57 (Fig. 2) sowohl die Reinigungs-wie auch die Schleifwirkung zu optimieren, -es ist nicht möglich, das Schleifen allein"abzustellen", z. B. um ein periodisches Schleifen (nach einem gesteuerten"Stop/Go"Verfahren) zu ermöglichen. Ein sol- ches Verfahren ist z. B. in EP-A-565 486 beschrieben worden.

Es hat sich daher als vorteilhaft erwiesen, für das Schleifen eine eigene Infrastruktur in der Karde vorzusehen, insbesondere eine eigene Halterung für den Träger (worauf die Schleifelemente 42 befestigt sind) und einen eigenen steuerbaren Antrieb. Dadurch kann eine relative Geschwindigkeit der Schleifelemente gegenüber den Drähten von mehr als 15 m/sek (z. B. von 20 m/sek) erzielt werden. Eine solche relative Geschwin- digkeit ist für eine Reinigungsbürste nicht optimal. Die Schleifstelle wird dadurch von der Reinigungsstelle getrennt und liegt vorzugsweise nach der Reinigungsstelle in der Bewegungsrichtung 15 (Fig. 2) betrachtet.

Die Variante nach Fig. 5 umfasst eine wendelförmige Anordnung von Schleifelementen 42 einem zylindrischen Träger entlang. Jedes Element ist als eine Borste 45 (siehe ins- besondere das Detail-Fig. 5A) gebildet. Die Borsten 45 sind kürzer als die Borsten 50 der Ausführung nach Fig. 2 und zumindest der freie Endbereich jeder Borste 45 ist mit einem Schleifmittel versehen, um ein Schleifbereich (Schleifkörper) zu bilden. Die ge- samte Borste kann z. B. mit Schleifmittel durchsetzt sein. Das Schleifmittel besteht z. B. aus harten Partikeln 46 (Schleifkörner, Diamantkörner oder dergleichen), die durch Klebstoff bzw. ein Bindemittel an der Borste 45 befestigt oder in einer Matrix eingebet- tet sind. Die wendelförmige Reihe der Elemente 42 erstreckt sich über die ganze Länge des Trägers und daher über der ganzen Arbeitsbreite. Auf der in Fig. 5 nicht sichtbaren Seite der Hülse 59 kann eine zweite Reihe von Schleifelementen spiegelbildlich zur ersten Reihe angeordnet werden.

Die bisherige Beschreibung ging davon aus, dass die Schleifvorrichtung in der Karde eingebaut werden sollte. Die Erfindung nach EP-A-800 895 ist aber nicht darauf einge- schränkt. Die Karde könnte z. B. bloss Befestigungspunkte aufweisen, wo eine Halte- rung der Schleifvorrichtung angebracht werden kann. Die Vorrichtung selbst könnte dann von Karde zu Karde getragen und erst im Bedarfsfall an einer bestimmten Karde montiert und in Betrieb genommen werden. Eine solche Vorrichtung könnte den eige- nen Antrieb aufweisen, um den Träger zu drehen, welcher die Schleifelemente tragt. oder könnte aber bloss eine Koppelung aufweisen, um eine temporare Verbindung mit dem Antrieb der Maschine zu ermöglichen.

Die bevorzugte Lösung nach EP-A-800 895 umfasste eine Schleifvorrichtung mit eige- ner"Infrastruktur" (Träger, Antrieb, usw.) und mit Schleifelementen nach Fig. 5, wobei der Träger 59 vorzugsweise"vollbestückt" (statt bloss mit einzelnen wendelförmigen Reihen von Schleifelementen) wurde, d. h. praktisch über den ganzen Umfang mit Schleifelementen besetzt sein sollte.

Für gewisse Anwendungen hat es sich als nicht wünschenswert erwiesen, die Bürste als ein"vollbestückter"Träger zu realisieren. Es sind käufliche Schleifelemente erhält- lich, die in einer vollbestückten Ausführung zu aggressiv wirken. Eine Alternativanord- nung ist daher in Fig. 6 gezeigt und besteht aus einer zick-zack-förmigen Reihe der Borstengruppen jede Halbschale entlang. Die einzelnen Borsten sind in Fig. 5A darge- stellt-jede besteht aus einem filamentartigen Nylonsubstrat, durchsetzt mit Silizium- karbid. Mit dem aiimähtichen Abrieb der Borste werden neue Schleifpartikeln freigelegt.

Aus der Anzahl der"Borstenlinien"L ergibt sich die Anzahl der Garniturspitzen, die gleichzeitig geschliffen werden. Dies kann in Abhängigkeit der Ausgangsleistung des Antriebes gewählt werden.

Fig. 7 zeigt zwei weitere Modifikationen der Anordnung nach EP-A-800 895, namlich : eine Absaugung, um abgeschliffene Partiel zu entfernen und . eine Deckeizustellungsvorrichtung, welche die Deckelstäbe einer nach dem anderen zum Schleifen der jeweiligen Garnitur durch Anheben aus dem Deckelpfad in eine Schleifstelle der Bürste zustellen kann.

Das Schärf-oder Schleifgerät nach Fig. 7 umfasst daher die folgenden Elemente : ein Gehäuse 20, das zur Montage am Kardengestell an einer vorbestimmten Positi- on ausserhalb des Deckelpfades und (stromabwärts von) in Deckellaufrichtung nach der Reinigungsstelle 60 (Fig. 1) vorgesehen ist, . die Bürste mit dem Träger 59 (vorzugsweise aus Halbschalen gebildet), Schleifbor- sten 42 und einer entsprechenden Lagerung bzw. Halterung (nicht gezeigt) im Ge- häuse 20, ein steuerbarer Bürstenantrieb 22 (Fig. 9), der am Gehäuse 20 befestigt und mittels einer Kupplung 21 mit der Welle 57 verbunden ist, ein Luftabsaugkanal 23, der sich über die Arbeitsbreite der Garnitur 14 erstreckt und an einem Ende mittels einer Koppelung 24 mit der Hauptabsaugung 25 der Karde verbunden werden kann, eine pneumatisch betätigbare Hubvorrichtung 26 (Fig. 9), welche auf der Innenseite des Deckelpfades angeordnet und dem Gehäuse 20 des Schleifgerätes gegenüber steht.

Die Hubvorrichtung 26 umfasst zwei Hebeelemente 28, die in der Nähe je eines Kar- denseitenschildes (nicht gezeigt) angeordnet sind. Diese Elemente sind senkrecht auf und ab zwischen einer unteren Bereitschafts-oder Ruheposition und einer Arbeitsposi- tion durch je einen Pneumatikzylinder 29 und Hebel 30 bewegbar. Jedes Hebelelement 28 ist mit einer Rampe 31 und einer waagrechten Stützfläche 32 versehen.

Die Karde selbst umfasst eine Druckluftversorgung 27 für die Hubvorrichtung 26 und eine Steuerung (nicht gezeigt) für den Bürstenantrieb 22.

Das Schleifgerät nach den Figuren 7 bis 9 arbeitet nun folgenderweise : Nachdem die Karde mit einer neuen Deckelgarnitur in Betrieb genommen wird, arbeitet das Schleifgerät nicht, d. h. weder die Bürste noch die Hubvorrichtung sind von der Kar- de mit Energie versorgt. Die Deckel 13 wandern dementsprechend ihren"normalen Pfad"entlang, ohne in Berührung mit den Hebeelementen 28 der Hubvorrichtung 26 zu treten, da diese Elemente derzeit in ihren unteren (Bereitschafts-) Stellungen ruhen. Die Position des Gehäuses 20 ist derart gegenüber dem normalen Deckelpfad gewählt, dass auch keine Berührung zwischen den Schleifborsten 42 und den Garniturspitzen stattfindet. Mittels einer Klappe (nicht gezeigt) ist der Luftabsaugkanal 23 von der Hauptabsaugung 25 der Karde getrennt, so dass keine Luftströmung in den Absaugka- nal 23 durch das Gehäuse 20 erzeugt wird.

Zu einem geeigneten Zeitpunkt (der nachfolgend näher erläutert wird) wird das Schleil- gerät (samt Hubvorrichtung und Absaugung) in Betrieb gesetzt. Dazu wird die Bürste in die Pfeilrichtung (Fig. 7) in Drehung versetzt, der Luftabsaugkanal 23 mit der Hauptab- saugung 25 der Karde verbunden und die Pneumatikzylinder 29 betätigt, so dass die Hebeelemente 28 in ihre Arbeitsstellungen angehoben werden. Wie schematisch in Fig.

7 gezeigt ist, können die Deckel 13 nicht mehr an den Hebeelementen 28 vorbeikom- men, ohne die Rampen 31 zu berühren. Als die Deckel 13 durch die Ketten oder Rie- men 5 nach vorn gezogen werden, müssen sie einer nach dem anderen zuerst die Rampen 31 emporlaufen, dann sich über die Stützfläche 32 parallel zum normalen Pfad bewegen und anschliessend auf den normalen Pfad zurückkehren. Wenn die Hebe- elemente 28 in ihren erhobenen (Arbeits-) Stellungen stehen, definiert die Stützflache 32 eine"Schleifstelle", worin die Drahtspitzen der Garnitur 14 innerhalb der zylindri- schen Mantelfläche der Schleifborsten 42 liegen. Der Hub der Hebebewegung ist derart gewähit, dass die Schleifborsten 42 (während ein Deckel 13 der Bürste von der Hub- vorrichtung 26 zugestellt wird) bis zu einer vorgegebenen"Eintauchtiefe"ET (Fig. 8) in die Garnitur eindringt und die Garniturspitzen (nach der früheren Erfindung) schleift. Für eine halbstarre oder flexible Garnitur hat es sich als ratsam erwiesen, eine maximale Eintauchtiefe ET von ca. 2 mm (gemessen von der Garniturspitze, vgl. Fig. 8) vorzuse- hen, wobei dieser Parameter in Abhängigkeit vom Garniturtyp optimiert werden kann und insbesondere für eine Ganzstahigarnitur anders gewähtt werden kann.

Die Hubvorrichtung 26 bleibt in diesem Arbeitszustand, bis jeder Deckel 13"x-mal"ge- schliffen worden ist, wobei"x"eine beliebige rationelle Zahl, vorzugsweise im Bereich 1 bis 5, ist. Die Hebeelemente 28 werden dann wieder gesenkt. Eine dazu geeignete Steuerung wird nachfolgend näher erläutert. Das Schleifen aller Deckel 13"x-mal"wird nachfolgend als"Schleifzyklus"genannt.

Die Hubelemente 28 können an jedem Ende der Deckel 13 die Deckel 13 gegen eine Anschlagfläche 70 eines Anschlagelementes 71 drücken. Die Anschlagfläche 70 ist in einem vorbestimmten Abstand zu den Schleifelementen 42. Durch diese Anschlagflä- chen wird die Eindringtiefe der Schleifelemente 42 in die Garnitur 14 festgelegt. Da die Garniturhöhe mit jedem Schleifvorgang abnimmt, die Eindringtiefe für ein optimales Schleifen jedoch eine bestimmte Tiefe benötigt, ist es ratsam, die Anschlagfläche 70 in bezug zu den Schleifelementen 42 einstellbar zu gestalten. Bei einer Garnitur 14, wel- che bereits öfter geschliffen wurde, ist somit der Abstand von der Anschlagfiäche 70 zu den Schleifelementen 42 geringer als bei neuen Garnituren 14. Die Hubelemente 28 drücken die Deckel 13 aber nur so fest gegen die Anschlagfläche 70, dass eine Klemmwirkung entsteht, die so gering ist, dass eine Weiterbewegung der Deckel 13 über die Hubelemente 28 hinweg erfolgen kann.

Das Schleifen kann ohne das Abstellen der Karde durchgeführt werden. Dazu ist es aber von Vorteil, dass das Schleifgerät auf gereinigten Deckeln 13 arbeitet, d. h. das Schleifgerät wird der Deckelreinigung nachgeschaltet. Es hat sich aber auch als orteil- haft erwiesen, die durch das Schleifen freigesetzten Partikel aus dem Deckelbereich zu entfernen, da sie sich sonst an den Laufflächen der Deckel 13 (auf dem"Gleitbogen" der Karde, nicht gezeigt) herabsetzen können. Die Entfernung des Abfallmaterials wird durch eine Luftströmung L bewerkstelligt, die durch einen Unterdruck im Luftabsaugka- nal 23 erzeugt wird und vorzugsweise von einer Seite zur anderen der Deckelschleif- stelle durchfliesst. Dazu ist das Gehäuse 20 mit einer geeigneten Luftzufuhröffnung 33 versehen. Von dem Luftabsaugkanal 23 erstreckt sich eine Schirmwand 34 praktisch bis zur Deckelschleifstelle bzw. so nah als möglich heran, ohne eine abstreifende Be- rührung der Schleifborsten mit der freistehenden Kante 35 der Schirmwand 34 zu ris- kieren.

Nachdem die Garniturspitzen geschliffen worden sind, wird das Gerät wieder dadurch abgestellt, dass die Energiezufuhr an die Hubvorrichtung 26 und den Bürstenantrieb 22 unterbunden und der Absaugkanal 23 durch die Klappe (nicht gezeigt) von der Haupt- absaugung 25 wieder getrennt wird. Die Deckel 13 bewegen sich dementsprechend nur dem normalen Deckelpfad entlang und sie werden nicht mehr der SchleifDürste zuge- stellt. Nach einem Betriebsintervall ohne Schleifen der Deckel, kann das Schleifgerät wieder in Betrieb gesetzt werden, um die Qualität der Kardierarbeit in der Hauptkardier- zone auf einem erwünschten Niveau zu halten.

Nachdem einige Schleifzykien durchgearbeitet worden sind, werden die Schleifborsten 42 durch Abnutzung gegenüber ihrer ursprünglichen Längen verkürzt sein. Obwohl die Borsten 42 selber noch einsatzfähig sind, wird die erforderliche minimale Eintauchtiefe ET (bei unverånderter Deckelzustellung) nicht mehr erreichbar sein. Dieses Problem könnte im Prinzip dadurch gelöst werden, dass das Gehäuse 20 gegenüber dem Kar- dengestell justierbar sei. In einer Alternative wird die Zustellbewegung geandert, um die Verkürzung der Borsten 42 auszugieichen. Dies kann dadurch bewerkstelligt werden, dass ein Anschlag (nicht gezeigt) vorgesehen ist, um die (angehobenen) Positionen der Hebeelemente 28 beim Zustellen der Deckel 13 zu bestimmen, wobei die Position des Anschlages der Bürste gegenüber veränderbar ist. Die pneumatische Hebevorrichtung 26 muss derart ausgelegt werden, dass sie die Hebeelemente 28 bis zu einer vorgege- benen"Grenzposition"des Anschlages haben kann. Wenn diese Position erreicht wird, ist die Verkürzung der Schleifborsten 42 derart fortgeschritten, dass sie eher ersetzt als weiterverwendet werden sollten.

Das Schleifgerät kann in dem Sinne manuell betätigt werden, dass es von Hand in Be- trieb bzw. ausser Betrieb genommen werden kann, z. B. durch Start/Stopknöpfe an ei- ner Steuerkonsole, die dem Gerät direkt zugeordnet wird. Eine Bedienungsperson kann somit entscheiden, wann und für wie lange das Gerät in Betrieb gesetzt wird. In einer rationelleren Variante wird aber das Gerät gezielt gesteuert, vorzugsweise von der Kar- densteuerung aus, z. B. nach einem Einsatzkonzept, dass aligemein in EP-B-565 486 beschrieben ist. In der bevorzugten Variante werden die Deckeigarnituren nach der Verarbeitung einer vorgegebenen Fasermenge (z. B. Tonnen) geschliffen, wobei die vorgegebene Menge in Abhängigkeit vom Fasertyp variabel sein kann.

Es ergibt sich somit vorzugsweise ein"Arbeitsprogramm"für die Hubvorrichtung, wie in Fig. 10 schematisch gezeigt ist. Demnach gibt es ein Nomalbetriebsintervall NBI gefolgt von einem Schleifintervall Sl, das wiederum von einem Normalbetriebsintervall NBI gefolgt wird. Während des Normalbetriebsintervalls ist das Schleifgerät nicht in Einsatz -es wird nur während eines Schleifintervalls mit Energie versorgt, d. h ; während eines Schleifintervalls muss ein Schleifzyklus durchgeführt werden.

Das Diagramm in Fig. 10 kann die Zeitverhältnisse nicht realistisch darstellen, weshalb die"Unterbrüche"in den Normalbetriebsintervallen angedeutet sind. Ein Normale- triebsintervall NBI wird viel länger als ein Schleifintervall Sl sein. Wenn z. B. einfach- heitshalber angenommen wird, ein Deckelsatz umfasse einhundert Deckel, die mit einer Geschwindigkeit von ca. 250 mm/min dem Deckelpfad entlang bewegt werden, und die Deckelteilung betrage ca. 40 mm, dann dauert ein Schleifintervall bzw. ein Schleifzy- klus ca. 4000/250 Minuten = ca. 16 Minuten. In diesem Intervall bzw. Zyklus wird die Garnitur jedes Deckelstabes einmal geschliffen.

Das Schleifintervall kann nach der Zeit gesteuert werden, d. h. die Hubvorrichtung 26 kann für eine vorbestimmte Zeitperiode betätigt werden, um die Hebeelemente 28 in deren Arbeitspositionen zu halten, wonach sie wieder in die Bereitschaftsposition ge- senkt werden können. In der bevorzugten Variante wird aber ein Deckelsensor (nicht gezeigt) an der Schleifstelle vorgesehen, welcher die Deckel 13 im Vorbeigehen zählt, so dass die Hebeelemente 28 in den Arbeitspositionen bleiben, bis alle Deckel einmal (bzw. X-mal) die Schleifstelle durchlaufen haben.

Die bisherige Beschreibung der nun vorliegenden Erfindung geht wieder davon aus, dass das Gerät in der Karde eingebaut wird, was aber nicht erfindungswesentlich ist.

Das Schleifgerät könnte als Wartungsgerät konzipiert werden, das während dem Schleifen an einer bestimmten Karde angebaut aber danach an eine andere Karde weitergetragen wird. Auch ein solches Gerät soi ! te mit einer Absaugung versehen wer- den, die allerdings nicht unbedingt an der Hauptabsaugung der Karde angekoppelt werden kann, weil Kardentypen sehr verschieden sind und das Gerät mögiichst "universell"einsetzbar sein solite. Ein"tragbares"Gerät könnte aber mit einer eigenen Unterdruckquelle verbunden werden, wodurch der Schleifstaub entfernt wird.

Ein tragbares Gerät könnte eine Deckelzustell-bzw. Deckelhebevorrichtung umfassen.

Dies ist aber für ein solches Gerät nicht unbedingt nötig. Erstens ist es die gängige Praxis der Kardenhersteller, Deckelabhebevorrichtungen vorzusehen und sogar einzu- bauen, um das Schleifen der Deckel mit einer konventionellen Schleifwalze zu ermögli- chen und zweitens ist es eher beim Anbauen eines tragbares Gerätes möglich, die Eintauchtiefe durch die Anpassung der Gerätehalterung zu bestimmen, d. h. ohne die Deckel überhaupt der Bürste zustellen zu müssen. Es wird auch klar sein, dass sich ein tragbares Gerät eher für die manuelle Bedienung eignet, obwohl Zeitsteuerungen oder Deckelzähler ohne weiteres zum Steuern eines Schleifganges verwendet werden könnten.

Ein tragbares Gerät könnte zur Anwendung bei noch laufender Karde konzipiert wer- den, wird aber normalerweise zum Einsatz bei nicht produzierender Karde kommen. Im letzten Fall ist es nicht unbedingt nötig, das Schleifgerät in einer bestimmten Beziehung zur Deckelreinigung anzubringen, da die Deckel während einer"Service"auf jeden Fall unabhängig von der Reinigungsvorrichtung der Karde gereinigt werden.

Die maximale Eintauchtiefe ET von ca. 2 mm kann z. B. auf ca. 1 mm reduziert werden, bevor die Zustellbewegung verändert wird, wobei vorzugsweise eine Eintauchtiefe von 1,5 mm nicht unterschritten wird. Die Veränderung der Zustellbewegung (d. h. im ange- gebenen Beispiel, die Veränderung der Position des einstellbaren Anschlags) wird vor- zugsweise auch gesteuert, wobei sie im Prinzip manuell ausgeführt werden kann.

Das Schleif-oder Schärfverfahren kann ohne Kühimittel (trockenes Scharfen) ausge- führt werden und zwar für flexible, halbstarre und Ganzstahl-Deckelgarnituren.

Die Schärfborstenlänge kann bei der Erstverwendung 15 bis 20 mm betragen. Die Kör- nung der Borste kann zwischen ca. 300 und 600 betragen, z. B. ca. 500. Die Klappe (nicht gezeigt), welche den Luftabsaugkanal 27 von der Hauptabsaugung trennt, kann durch die Deckelzustellaktorik (die Hubvorrichtung 26) betätigt werden.

Es kann eine geeignete Abschirmung für die Laufflächen (den Gleitbogen) der Deckel vorgesehen werden, um das Absetzen von Schleifstaub darauf zu verhindern. Solche Abdeckbleche sind hier nicht gezeigt, da geeignete Elemente für den Gebrauch mit konventionellen Schleifwalzen bekannt sind und zur Anwendung in Kombination mit dem neuen Gerät übernommen werden können.

Die Aggressivität der Schleifelemente bzw. des Schleifgerätes muss allenfalls zur Be- arbeitung einer Ganzstahigarnitur erhöht werden, was der"vollbestückte"Träger wieder in Vordergrund bringt. Da der"Seitenschliff'für die Ganzstahigarnitur ohne Bedeutung ist, können die Elemente geändert werden, so dass sie hauptsächlich auf die (radial nach aussen gerichteten) Stirnseiten der Garniturzähne einwirken. Dazu kann die Ela- stizität bzw. die Gestaltung (z. B. die Breite) der Schleifelemente derart geändert wer- den, dass sie weniger die Tendenz haben, zwischen den Garniturelementen einzudringen, dafür aber mehr die Fähigkeit, sich in die Bewegungsrichtung der Garni- turelemente zu biegen. Statt Schleifborsten könnte man z. B. Lamellen wählen, die sich auf die Stirnseiten der Garniturzähne"abstützen". Ein derartiges Schleifgerät könnte auch zum Schleifen von Tambour, Vorreisser-, oder Abnehmergarnituren verwendet werden. Demnach kann ein Schleifgerät vorgesehen werden, das mit elastisch biegba- ren Schleifelementen versehen ist, wobei sich diese Elemente die Stirnseiten von Garniturelementen überstreichen und sie dadurch schleifen bzw. schärfen können.

Die Häkchen der Figuren 11A und 11 B sind neu und weisen je eine freie Endpartie 70 auf. Jede weist zwei durch den Seitenschliff hergestellten Seitenflächen 72 vor, die zu- sammen eine gerade Kante 73 bilden, die"vorn"eine scharfe Spitze 74 ergibt.

Die Häkchen der Figuren 11 C und 11 D sind abgenutzt und von einem Gerät nach EP-A-800 895 geschliffen worden. Sie weisen Endpartien 75 aus, die sich von den Endpartien 70 deutlich unterscheiden. Das Schleifgerät hat zwar neue Seitenflächen 76 erstellt, die eine Endkante 77 ergeben. Im Seitenanblick (Fig. 11 C) ist diese Kante 77 nicht gerade, sondern gekrümmt und von vorn betrachtet (Fig. 11 D) ist sie schlank aber eher abgerundet als zugespitzt. Es fehlt auf jeden Fall eine Spitze 74 (Fig. 11A). Es gilt, möglichst an die Form der Endpartien nach Fig. 11 a und 11 B wieder anzukommen.

Eine Lösung ist schematisch in Fig. 12 gezeigt. Ein drehbarer Träger 80 ist mit Schleif- borsten 82 bestückt, die an den freien Enden der Häkchen 84 eines Deckelstabes 86 streifen. Die Drehrichtung des Trägers 80 und die Bewegungsrichtung des Stabes 86 sind mit Pfeilen angedeutet. Wenn die Borsten 82 nun in Berührung mit den Enden der Häkchen gebracht werden, ohne wesentlich dazwischen einzudringen, eliminieren sie die Krümmung der Kante 77 (Fig. 11 C) und stellen wieder eine gerade Kante her. Dazu ist ein gewisser Anpressdruck erforderlich, wobei die Borsten 82 derart gewähit werden müssen, dass sie unter diesem Druck nicht zwischen den Häkchen eindringen, sondern die"Stirnseiten"der Häkchen bearbeiten.

Die Schleifborsten 82 unterscheiden sich daher vorzugsweise von den Schleifelemen- ten 42 der Fig. 2 darin, dass sie beispielsweise kürzer, steifer und dicker sind oder dichter besetzt sind, wodurch mehr Borsten gleichzeitig in Kontakt mit der Garnitur sind.

Aus diesen oder anderen Gründen weisen sie gegenüber den Elementen 42 eine nied- rigere Elastizität aus. Der Träger 80 ist vorzugsweise auch derart dicht mit Borsten 82 besetzt, dass die daraus entstehende"Bürste"einen gewissen Widerstand gegen das Eindringen der einzelnen Borsten in die Garnitur erzeugt, weshalb eher die Stirnseiten als die Seitenflächen der Häkchen bearbeitet werden.

Eine Praxislösung könnte daher zwei verschiedene Schleifbürsten umfassen, wovon eine (nach EP-A-800 849) den Seitenschliff und die andere (nach der vorliegenden Er- findung) eine scharfe Spitze erstellt. Die bevorzugte Lösung umfasst aber nur eine ein- zige"Bürste", die mit zwei verschiedenen Borstentypen bestückt ist.

Eine erste Ausführung kann daher direkt aus der Variante nach Fig. 2 abgeleitet wer- den, indem zwei verschiedene Halbschalen, je mit einem eigenen Borstentyp, verwen- det werden. Eine solche Ausführung ist in Fig. 13 gezeigt. Da die Schleifbürste keine Reinigungsfunktion erfüllen muss, fehlen die Borsten 50 (Fig. 2), die auf den Grund der Deckelstabgarnitur eingehen. Die eine Halbschale weist Schleifborsten 42 auf, die (wie in der Variante nach Fig. 2) die Seitenflächen der Häkchenendpartien bearbeiten. Die andere Halbschale weist zusätzliche Schleifborsten 82 auf, die (wie in der Variante nach Fig. 12) die Stirnflächen der Endpartie bearbeiten.

In Fig. 13b sind vier Schalen 59A, 59B, 59C und 59D vorgesehen, die an einem Träger 57 angeordnet sind. Die Schleifborsten 42 und 82 sind demnach abwechselnd auf je- weils einem Viertelkreis angeordnet. Dadurch wird es möglich, nur die langen Borsten oder nur die kurzen Borsten auszutauschen.

Die Erfindung ist nicht auf die Varianten nach den Figuren 12 und 13 eingeschränkt.

Weitere Varianten sind schematisch in den nachfolgend angegebenen Figuren gezeigt, wobei in diesen Varianten jede Halbschale sowohl mit Schleifelementen zum Gewähr- leisten des Seitenschliffs wie auch mit Elementen zum Bearbeiten der Stirnseiten der Häkchen umfasst : Fig. 14 zeigt Reihen von relativ langen Seitenschliffelemente 42 und Reihen von relativ kurzen Elementen 82 zur Bearbeitung der Stirnseiten. Die Elemente 42 und 82 sind abwechselnd in jeder (nicht gezeigt) Halbschale eingesetzt. Die Trägerwalze ist mit 204 angedeutet.

In Fig. 15 ist jede Borstenreihe sowohl mit langen Seitenschliffelementen 42 als auch mit kurzen Stirnseiten-Bearbeitungselemente 82 ausgestattet. An der Trägerwaize (nicht gezeigt) können mehrere dieser Borstenreihen angeordnet sein. Zur besseren Montage sind sie auf Halbschalen 205 und 206 angeordnet, die in regelmassigen Ab- ständen auf der nicht dargestellten Trommel bzw. Walze angeschraubt sind.

Die Figuren 16 und 17 zeigen je eine Möglichkeit zum Erzeugen des erforderlichen An- pressdruckes beim Schärfen der Garnitur. In der Variante nach Fig. 16 wird ein Dek- kelstab 90 mittels einer Zustellplatte 92 der Schleifbürste zugestellt. Die Bürste ist hier nur durch die Borsten 82,42 schematisch angedeutet, wobei die Drehrichtung mit ei- nem Pfeil angegeben ist. Die Platte 92 wird mittels einer Feder 96 in Richtung der Drehachse (nicht gezeigt) der Bürste gedrängt, wobei die Zustellbewegung durch die Berührung der Häkchenendpartien mit den relativ steifen Borsten 82 begrenzt wird.

Wenn der Längenunterschied zwischen den kürzeren und den ! ängeren Borsten ca. 1 bis 4 mm (vorzugsweise 1,5 bis 2,5 mm) beträgt, drängen die längeren Borsten 42 ent- sprechend in die Garnitur 14 ein und gewährleisten den Seitenschliff.

Die steiferen Borsten 82 können mittels einer Abrichteinrichtung vor dem Einbau in der Karde so abgeschliffen werden, dass die Bürste in Arbeitsposition quer über die Ma- schine parallel zur Deckelstabgeometrie verläuft.

In der Variante nach Fig. 17 ist der Deckelstab 98 mit seiner Garnitur 14"fest"positio- niert, d. h., er wird nicht gegen die schematisch angedeutete Schärfbürste 100 ge- drångt. Statt dessen ist die Schärfbürste 100 gegen den Deckelstab 98 gedrückt, z. B. dadurch, dass sie auf einen Hebel 102 drehbar montiert ist, wobei der Hebel 102 an einer Achse 101 schwenkbar gelagert ist. Der von der Bürste 100 auf den Stab 98 aus- geübten Anpressdruck ist justierbar, weil ein in Längsrichtung des Hebels 102 justierba- res Gegengewicht 104 vorge-sehen ist.

Mit dem Gegengewicht 104 wird die Kraft, mit welcher die Bürste 100 und die Garnitur aufeinandergedrückt werden, eingestellt.

Figur 18 zeigt den Eingriff der Flankenschleifelemente 201 und der Stirnschleifelemente 202 in Bezug auf die Garniturelemente 210. Es ist daraus ersichtlich, daß die Stirn- schleifelemente 202 kürzer als die Flankenschleifelemente 201 sind. Hierdurch wird bewirkt, daß die längeren Flankenschleifelemente 201 im wesentlichen nur die Seiten- flächen der Garniturelemente 210 kontaktieren und diese schleifen. Die kürzeren Stirn- schleifelemente 202 reichen nur bis zur Spitze bzw. Stirn der Garniturelemente 210.

Hierdurch streifen sie nur entlang der Stirnfläche der Garniturelemente 210, so daß auch nur die Stirnfläche durch die Stirnschleifelemente 202 bearbeitet werden.

Gemäß Figur 19 ist ein Beispiel einer Anordnung von Schleifelementen 201 und 202 auf einer Halbschale 205'dargestellt. Im Gegensatz zu den Ausführungsbeispielen gemäß Figuren 13A und 13B ist hier auf einer Halbschale 205 eine unterschiedliche Besetzung mit Schleifelementen 201 und 202 dargestellt. Die Halbschale 205'ist in einzelne Segmente eingeteilt. In benachbarten Segmenten sind Flankenschleifelemen- te 201 und Stirnschleifelemente 202 angeordnet. Hierdurch wird bei einer Drehung je- des Garniturelement 210 sowohl von Flankenschleifelementen 201 als auch von Stirnschleifelementen 202 überstrichen. Zum Ausgleich der axialen Kräfte, welche auf die nicht dargestellte Walze 204 wirken, ist vorgesehen, daß die Flankenschieifelemen- te 201 in Gegenrichtungen angeordnet sind. Hierdurch heben sich die axialen Kräfte, welche durch die schräge Anordnung der Flankenschleifelemente 201 auftreten können wieder auf.

Die Flankenschleifelemente 201 sind in wesentlich geringerer Anzahl auf der Halbscha- le 205'angeordnet, als die Stirnschleifelemente 202. Hierdurch wird auch eine relativ starke Widerstandskraft durch die Stirnschleifelemente 202 den Garniturelementen 210 entgegengesetzt, so daß die Eintauchtiefe im wesentlichen durch die Höhe der Stirn- schleifelemente 202 bestimmt wird.

Die Segmente, die Stirnschleifelemente 202 umfassen, können sich gegenseitig in der Umfangsrichtung der Bürste überlappen. Damit wird vermieden, dass"Gassen"zwi- schen diesen Segmenten offenbleiben, was ungeschliffene Garniturnadeln (in den Gassen) ergeben wurden.

Jede Gruppe von Flankenschleifelementen 201 kann aus zwei parallelen Reihen sol- cher Elemente bestehen. Die"vordere"Reihe (in der Drehrichtung betrachtet) jede Gruppe wird zuerst abgenutzt, wobei die Borsten dieser vorderen Reihe durch die Bor- sten der hinteren Reihe unterstützt werden. Wenn die Borsten der vorderen Reihe durch den Verschleiss verkürzt werden, kommen die Borsten der hinteren Reihe zum Einsatz.

Aus Figur 20 ist die Anordnung der erfindungsgemäßen Schärf-und Schleifeinrichtung an einer Karde 1 mit einem Wanderdeckelaggregat dargestellt. In diesem Ausfüh- rungsbeispiel ist die Walze 204 in Laufrichtung der Deckelstäbe 13 im Anschluß an die Deckelreinigungsvorrichtung 60 angeordnet. An dieser Stelle hat sich von den vorlie- genden Piatzverhältnissen als auch von der Bedienbarkeit eine sehr gute Anordnung der Schleifeinrichtung erwiesen. Die Anordnung entspricht im wesentlichen der Anord- nung gemäß Figur 1, welche die Schleifstelle 62 ebenfalls im Anschluß an die Reini- gungsstelle 60 bezeichnet. Die Drehrichtung der Walze 204 (bzw. der Schleifbürste) ist der Drehrichtung der Trommel 4 entgegengesetzt.

Figur 21 zeigt eine Prinzipskizze einer erfindungsgemäßen Zustelleinrichtung. Es sind hierbei die Deckelstäbe 13 mit jeweils einer Garnitur 14 dargestellt, welche über nicht dargestellte Verbindungselemente, beispielsweise Ketten oder Riemen miteinander verbunden sind. Ein Deckel 13 wird dabei einer Zustelleinrichtung 220 zugeführt. Der Deckel 13 wird in diesem Falle auf einen Gleitklotz 224 bewegt, welcher den Deckel- stab 13 in Richtung auf eine Walze 204 bewegt. Die Walze 204 dreht sich in Pfeilrich- tung mit einer Umfangsgeschwindigkeit, welche eine ausreichende Schnittgeschwindigkeit zum Schleifen der Garnitur 14 erlaubt. Der Deckelstab 13 wird dabei mittels Federkraft, welche aus den Federn 223 resultiert, gegen Schleifelemente, welche auf der Walze 204 angeordnet sind, gedrückt. Die Schleifelemente sind in der Fig. 21 nur mittels der jeweiligen"Mantelflächen"202A (für die kürzeren, steiferen Ele- mente zum Schleifen der Stirnkanten) und 201A (für die längeren, flexibleren Elemente zum Erstellen des Seitenschliffs) dargestellt. Die Schleifelemente 201 und 202 bringen dem Deckelstab 13 eine entsprechende Kraft entgegen, so daß sich ein Gleichge- wichtszustand zwischen der Walze 204 und dem Deckelstab 13 einstellt. Durch diesen Gleichgewichtszustand ist eine vorbestimmte Eindringtiefe der Garnitur 14 in die Schleifelemente 201 zu bewirken.

Wenn die Schleifeinrichtung nicht auf die Garnitur 14 drücken soll, wird die Zustellein- richtung 220 in Doppelpfeilrichtung von der Walze 204 wegbewegt. Hierdurch gleiten die Deckelstäbe 13 an dem Gleitklotz 224 vorbei und werden nicht in Richtung auf die Walze 204 angehoben. Es handelt sich hierbei sozusagen um eine Ein- /Ausschaltvorrichtung für die Schleifeinrichtung.

Figur 22 zeigt in den Skizzen a) bis e) verschiedene Situationen im Bereich der Schleifwalze 204.

Bei a) ist ein Garniturträger 213 mit einer Garnitur 200 skizziert. Der Garniturträger 213 ist in diesem Fall ein Deckelstab. Die Garnitur 200 besteht aus einer Vielzahl von Garni- turelementen 210. Diese können Häkchen oder in anderen Ausführungsbeispielen auch Zähne sein. Der Garniturträger 213 gleitet auf einer Führung 215.

In b) ist die Zustelleinrichtung 220 dargestellt, wenn sie in Stilistandsstellung ist, und die Walze 204 mit den Mantelflächen 201,202 (ähnlich Fig. 21). Durch den Abstand der Führung 215 von einer Schleifwalze 204 hat der Garniturträger 213, wenn er auf der Führung 215 unter der Walze 204 hindurchgleitet, keinen Kontakt mit der Walze 204 bzw. den Schleifelementen 201 und 202. Die Zustelleinrichtung 220 besteht in dieser skizzierten Ausführung aus einem Schiebeelement 222, welches in Führungen 227 in Richtung auf die Walze 204 bewegt werden kann. An dem Schiebeelement 222 sind Federn 223 angeordnet. An den Federn 223 ist ein Gleitklotz 224 befestigt. In der dar- gestellten Stellung der Zustelleinrichtung sind die Federn 223 in vorgespannter Positi- on. Dadurch, daß das Schiebeelement 222 sich in unterster Stellung befindet, hat der Gleitklotz 224 keinen Kontakt zu dem darüber hinweg bewegten Garniturträger 213.

In Darstellung c) ist gezeigt, wie sich der Garniturträger 213 auf einer Stützfläche 226 des Gleitglotzes 224 befindet. Der Garniturträger 213 ist hierbei zuvor über Rampen 225 auf die Stützfläche 226 bewegt worden. Die Position c) zeigt das Einfedern der Fe- dern 223 durch die Belastung mit dem Garniturträger 213. Es ist hier auf die Gegen- kraft, welche im Einsatzfall durch die Walze 204 aufgebracht wird aus Darstellungsgründen verzichtet worden. Das Schiebeelement 222 ist in der Position c) in ausgefahrener Stellung. Das bedeutet, daß die Führungen 227 sich hier in maximaler Zustellposition befinden.

Im Gegensatz zur Position c) ist bei der Position d) der tatsächliche Zustand der Stel- lung des Garniturträgers 213 mit angeordneter Walze 204 dargestelit. Es ist hieraus ersichtlich, dal3 die Schleifelemente 201 und 202 gegen die Garnitur 200 bzw. die Garniturelemente 210 drücken. Es wird somit der Federkraft der Federn 223 eine Kraft von außen durch die Schleifelemente 201 und 202 entgegengebracht. Die Zustellein- richtung befindet sich somit im Gleichgewichtszustand, so daß einerseits die Kraft der Federn 223 gegen die dem Anpressdruck entsprechende Kraft der Schleifelemente 201 und 202, insbesondere der Schleifelemente 202 entgegenwirkt. Im wesentlichen brin- gen die kürzeren und steiferen Stirnschleifelemente 202 den Widerstand gegen die Fe- derkraft auf.

Das System hat den wesentlichen Vorteil, daß durch die Federkraft und den Wider- stand der Schleifelemente 201 und 202 eine Selbsteinstellung der Einrichtung erfolgt.

Während das Schiebeelement 222 lediglich von einer Anschlagposition in die andere Anschlagposition befördert werden muß, ist durch die Federkraft ein immer gleich blei- bendes Andrücken der Garniturelemente 210 gegen die Schleifelemente 201 und 202 gewährleistet. Durch eine unterschiedliche Vorspannung der Federn 223 können hier auch unterschiedliche Kräfte eingestellt werden, wodurch die Eintauchtiefe der Garnitu- relemente 210 in die Schleifelemente 201 und 202 vorherbestimmt werden kann.

In Position e) ist der geschliffene Garniturträger 213 nach dem passieren der Schleif- vorrichtung wieder außerhalb des Eingriffs der Walze 204 und außerhalb des Eingriffs der Zustelleinrichtung 220 auf der Führung 215 angeordnet.

Fig. 24 zeigt einen Trägerteil 230 einer Zustelleinrichtung mit dem Gleitklotz 224 und Federn 223 wovon eine Feder nur durch eine strichpunktierte Linie 223A angedeutet ist. Der Trägerteil 230 hat für jede Feder 223 eine jeweilige Aufnahmebohrung 231, wobei ein mit dem Gleitklotz 224 verbundenes Führungsglied 232 ebenfalls in dieser Bohrung 231 aufgenommen wird. Wenn ein Deckelgleitelement (teilweise mit 233 an- gedeutet) auf dem Gleitklotz 224 aufliegt, werden die Führungsglieder 232 in ihren je- weiligen Bohrungen 231 gegen die Federkraft eingedrückt. Der Abstand"x"zwischen dem Gleitklotz 224 und dem Trågerteil 230 kann einstellbar sein, um die Federkraft wählen zu können.

In seiner Bereitschaftsstelle liegt der Gleitklotz 224 in der Nähe von einem Führungsele- lement 234 das im Rahmen (nicht gezeigt) der Schleifvorrichtung fest angebracht und in einem Sackloch 235 im Trägertei) 230 aufgenommen wird, wobei dieses Element 234 an den Seitenflächen des Lochs 235 gleitet, wenn der Trägerteil 230 nach oben verschoben wird. Der Trägerteil 230 ist schwenkbar auf einer Stummelachse 236 einer Exzenterwelle (nicht gezeigt) montiert. Beim Drehen der Exzenterwelle ist diese Achse 236 vertikal in den angedeuteten Pfeilrichtungen bewegbar, das Element 234 verhin- dert dabei eine Drehbewegung des Teils 230. Der Trägerteil 230 kann dadurch in Be- rührung mit einem Anschlag 237 gebracht werden. Derartige Trägerteile müssen natürlich beiderseits der Trommel 4 (Fig. 20) vorgesehen werden. Jede Betätigungs- vorrichtung (in diesem Beispiel, Exzenterwelle und Trägerteil 230) ist vorzugsweise einstellbar, um sicherzustellen, dass die Zustellbewegungen (d. h. die Bewegungen aus der jeweiligen Bereitschafts-in die jeweiligen Arbeitspositionen) der Trägerteile 230 auf den beiden Seiten der Karde im wesentlichen gleich sind.

Selbstverständlich ist die vorliegende Erfindung nicht auf die dargestellten Ausfüh- rungsbeispiele beschränkt. So ist natürlich auch eine andere Art der Zustellvorrichtung möglich. Anstelle von Längsführungen, wie sie in Figur 22 ausgeführt wurden, sind auch beispielsweise Exzenterführungen möglich. Außerdem ist die Zustellung der Wal- ze 204 gegen ein stationäres Abstützen der Garniturträger 213 möglich, bei welchem die Walze 204 auf analoge Weise elastisch gelagert ist, wie im Ausführungsbeispiel der Figur 22 die Zustelleinrichtung. Dies wäre eine Art Kombination der Ausführung nach Fig. 22 mit der Ausführung nach Fig. 17. Der Besatz der Schleifeinrichtung kann neben den Schleifelementen 201 und 202 auch Reinigungsbürsten, wie sie in der Figur 2 dar- gestellt wurden, beinhalten. Es kann hierdurch neben dem Schleifvorgang gleichzeitig ein Reinigen der Garnitur erfolgen. Weiterhin sind alle dargestellten Ausführungen mit- einander und mit den zuvor ausführlich beschriebenen Lösungen des Standes der Technik zu kombinieren.

Fig. 23 zeigt schematisch eine Zusammenstellung einer Schleifvorrichtung SV mit (nur) einem Endteil eines Deckels D, wobei der Mittelteil der Schleifvorrichtung SV ausge- schnitten worden ist. Die Schleifvorrichtung SV umfasst eine Walze 204, mit einem An- triebsmotor 239 und mit Halbschalen (nicht speziell angedeutet), die mit langen Borsten 201 und kurzen Borsten 202 versehen sind (vgl. Fig. 18 bis 22). Der Deckel D umfasst einen Deckelstab 13 mit einer Garnitur 14. Der Stab 13 ist an einem Ende mittels eines Endkopfes 235 mit einem Riemen 236 verbunden. Dazu geeignete Verbindungen sind z. B. in GB-B-870 424, DE-Gbm-7345579 und EP-A-627507 gezeigt. Das andere Ende des Deckelstabes 13 ist auf der gleichen Art und Weise mit einem zweiten Riemen ver- bunden, weshalb nur ein Ende dargestellt und beschrieben werden muss. Der Endkopf 235 ist auch mit einer Gieitpartie 237 versehen, die normalerweise auf einer sogenann- ten Rücklaufschiene 238 gleitet, während sich der Deckel der Schleifvorrichtung vanna- hert bzw. nachdem sich der Deckel der Schleifvorrichtung verlassen hat. Nach der Betätigung der Zustelivorrichtung Fig. 21 befindet sich der Endkopf 237 eines Deckel- stabes in der Schleifstelle nicht mehr in Berührung mit der ihm zugeordneten Rücklauf- schiene. Statt dessen gleitet ein ausserer Teil 233 (Fig. 24) des diesem Stabsende zugeordneten Endkopfes auf dem Gleitklotz. (oder Gleitplatte) 224.

Die Schleifvorrichtung ist zwischen zwei Seitenwänden 240 montiert. die am Karden- rahmen fest angebracht worden sind. Es sind Einstellmittel (nicht gezeigt) vorgesehen, um abzusichern, dass die Achse der Walze 204 zur Längsachse des Deckelstabes 13 parallel steht, wenn sich der Deckelstab 13 auf die Rücklaufschienen sitzt. Nach der Betätigung der Schleif-bzw. Zustellvorrichtung sollte sich nun die Längsachse des an- gehobenen Deckelstabes noch parallel zur Längsachse der Walze 204 stehen. Die Zustelivorrichtung in der Fig. 23 umfasst einen Trägerteil 230 (vgl. Fig. 24), der mit ei- nem Führungselement 234 und einer Stummelachse 236 (vgl. Fig. 24) einer Exzenter- welle 237 Zusammenarbeitet. Die Welle 237 selbst ist drehbar in einem an der Wand befestigten Lager 241 montiert. Ausserhalb der Seitenwände 240 befinden sich ein Kipphebel und ein Pneumatikzylinder zum Drehen der Exzenterwelle 237. Letztere Elemente sind aber übersichtshalber in der Fig. 24 weggelassen worden. Die Karden- steuerung löst die Betätigung der Pneumatikzylinder aus, um die Zustellvorrichtung zu betätigen.

In der Programmierung der Karde können diejenigen Parameter eingegeben werden, die für den Schleifbetrieb notwendig sind. Verteilt über die Lebensdauer der Deckel- garnitur errechnet die Programmierung den Schleifplan und die Anzahl der Schleifzy- klen. Die errechnete Anzahl der Schleifzyklen ist abhängig von der gewählten Geschwindigkeit der Deckel. Verteilt über die Lebensdauer der Deckel wird jeder von ihnen z. B. während 20 Minuten geschliffen. Dies entspricht z. B., je nach Deckelge- schwindigkeit, 63 bis 163 Schleifzyklen. Über die Programmierung wird ein Schleifzy- klus gestartet. Die Schleifbürste startet. Über pneumatische ZyEinder werden die Deckel durch eine federnd gelagerte Platte der Vorrichtung angehoben. Gleichzeitig wird der Schieber zur Absaugung des Staubes geöffnet. Die langen Scheifborsten tauchen in die Garnitur ein und sorgen für den Seitenschliff. Die kurzen Borsten touchieren die Garnitur und sorgen für eine scharfe Arbeitskante. Die Schleifbürste bleibt nur während eines Umgangs aller Deckel aktiv. Dazu zähit Initiator der Deckelüberwachung die vor- beiziehenden Deckel. Nach Schluss des Zyklus werden die pneumatischen Zylinder entlastet, die Absaugung wird geschlossen und der Motor der Schleifbürste ausge- schaltet.

Daraus wird ersichtlich, dass während eines Schleifzykluses jede Deckelgarnitur vor- zugsweise einmal geschliffen wird, was normalerweise einfach durch das Zähten der vorbeilaufenden Deckel gewährleistet werden kann. Probleme entstehen in diesem Zu- sammenhang nur, wenn der Zähtvorgang durch eine Störung (zum Beispiel wegen ei- nes Stromausfalls) unterbrochen wird. Es bestehen mehrere Möglichkeiten, solche Störungen zu berücksichtigen.

Gemäss einer ersten Variante werden die geschliffenen Deckel ab dem Anfang eines Zykluses gezählt, wobei im Falle einer Störung ein"Entscheid"durch die Steuerung getroffen wird, ob der ganze Zyklus zu wiederholen ist oder ob der (unterbrochene) Teilzyklus ausnahmsweise als ein ganzer Zyklus gelten kann. Ein solcher Entscheid kann z. B. anhand der Anzahl geschliffener Deckel im Verhältnis zur Anzahl der unge- schliffenen Deckeln getroffen werden. Sind z. B. im Laufe ein unterbrochener Zyklus 80% oder mehr der Deckel geschliffen worden, kann der Zyklus (im Falle einer Störung, die zu einem Unterbruch geführt hat) als"erledigt"oder"erfolgt"betrachtet werden.

Entspricht hingegen (bei einem unterbrochenen Zyklus) die Anzahl geschliffener Deckel weniger als dem vorgegebenen Prozentsatz, sollte dieser Zyklus als ganzes wiederholt werden, d. h. es soll wieder"vor vorne"begonnen werden, wobei alle Deckel geschliffen werden.

Gemäss einer zweiten Variante werden Mittel vorgesehen, um zumindest eine Stelle auf dem bewegbaren Teil des Wanderdeckelaggregates zu kennzeichnen, so dass die Steuerung mittels einer Kennzeichenerkennungsgerät in der Lage ist, festzustellen, welche Deckel während eines unterbrochenen Zykluses schon geschliffen wurden. In einem solchen Fall kann der Zyklus nach der Behebung der Störung zu Ende geführt werden.

In einer bevorzugten Anordnung, welche zur Realisierung dieser zweiten Variante ge- nutzt werden kann, ist die Maschine mit Mittel versehen, um die gegenwärtige "Stellung"des Wanderdeckelaggregates im Vergleich zu einem vorgegebenen Refe- renzpunkt festzustellen. Der Referenzpunkt kann mit einem Sensor versehen werden, welcher auf dem ihm vorbeilaufenden Deckeln anspricht und mit einer Auswertung zu- sammenarbeitet, um die genannte Stellung des Aggregates zu ermitteln.

In einem konventionellen Wanderdeckelaggregat sind die Deckel aber nicht voneinan- der zu unterscheiden, d. h. es gibt keine"bevorzugte Stelle"am Deckel oder bewegba- ren Deckeltransportmittel, welche einen Anfang, Ende oder irgendeinem anderen Ort auf diesem Mittel kennzeichnen würde.

Zu diesem Zweck könnte z. B. jeder Deckel mit einer jeweiligen Markierung (z. B. mit einem"Barcode") versehen werden, so dass jeder Deckel mittels eines geeigneten Sensors als"Individuum"erkennbar ist. Ein derartiger Aufwand ist aber nicht erforder- lich, um den Zweck zu erfüllen-dazu braucht man nur einen gekennzeichneten Deckel und eine Deckeizähivorrichtung. Dieses Prinzip wird nachfolgend anhand der schema- tischen Darstellung in Fig. 25 erläutert.

Die Darstellung in Fig. 25 ist stark vereinfacht, da der Fachmann anhand des Grund- prinzips in der Lage ist, eine Praxislösung auszuarbeiten. Es sind zwölf Deckel D1 bis D12 jeweils als ein"Kasten"gezeigt. Die Deckel D1 bis D12 bilden zusammen mit ei- nem Transportmittel (nicht gezeigt, aber dem Fachmann gut bekannt) ein Wanderdek- kelaggregat. Vom Transportmittel angetrieben wandern diese Deckel in Richtung des Pfeils mit einer vorgegebenen (niedrigen) Geschwindigkeit. Ein Deckel ("D1") ist mit einer von einem Sensor S erkennbaren Markierung versehen, was in Fig. 25 mit einem Kreuz im Kasten D1 dargestelit ist. Die Markierung kann irgendeine erkennbare Form annehmen, z. B. ein Stück Metall, das magnetisch abgetastet werden kann ; ein Zusatze- lement, das mittels eines Näherungssensors abgetastet wird ; eine Farbmarkierung, die optisch abgetastet werden kann. Eine berührungslose Abtastung wird bevorzugt, ist aber auch nicht für das Prinzip wesentlich.

Der Sensor S ist vorzugsweise in der Nähe der Schleifvorrichtung SV angeordnet und reagiert auf den Deckel (im Beispiel, D7), der momentan der Vorrichtung SV gegen- übersteht, auch dann, wenn die Zustelivorrichtung (Fig. 23) nicht aktiviert ist, um den vorbeilaufenden Deckel der Schleifbürste zum Schärfen zuzustelien. Das Ausgangsi- gnal des Sensors S wird an die Kardensteuerung KS geliefert und die Steuerung steht in Verbindung mit der Schleifvorrichtung SV, was in Fig. 25 durch die Leitung L ange- deutet ist. Die Kardensteuerung ist mit einem Speicher (nicht gezeigt) versehen, die Daten bezüglich der Gestaltung des Wanderdeckelaggregates enthält, insbesondere bezüglich der Anzahl Deckel in diesem Aggregat.

Es werde vorerst angenommen, die Karde läuft aus dem Stillstand X noch. Es findet dann kein Schleifzyklus statt. Das Deckeltransportmittel (nicht gezeigt) treibt die Deckel ihren normalen Pfad entlang, ohne sie der Schleifvorrichtung SV zuzustellen-dieser Zustand ist in der Fig. 25 mit vollausgezogenen Linien dargestellt. Der Sensor S rea- giert auf jeden vorbeilaufenden Deckel und erzeugt ein entsprechendes Ausgangs- signal, z. B. ein Puls, das an die Kardensteuerung KS geliefert wird. lm Beispiel nach Fig. 25 wird der erste Puis durch den Deckel D7 erzeugt, weil er läuft als erster am Sensor S vorbei. Weil"Deckel D7"nicht als solcher erkennbar ist, kann aber die Steue- rung die momentane"Stellung"des Wanderdeckelaggregates (noch) nicht ermitteln.

Die Deckel D8 bis D12 laufen dann auch am Sensor S vorbei, wobei jeder Deckel über den Sensor ein Puis in der Auswertung (in der Kardensteuerung KS) auslöst. Da die Deckel D8 bis D12 ebenfalls nicht gekennzeichnet sind, sind die Pulse nicht voneinan- der zu unterscheiden, was im"Zeitdiagramm"innerhalb des Kastens KS in der Fig. 25 durch einfache senkrechte Striche dargestellt worden ist.

Nach einer gewissen Verzögerung, die von der aktuellen Stellung des Wanderdecke- laggregates im Stillstand und der Laufgeschwindigkeit der Deckel abhängig ist, läuft der markierte Deckel D1 am Sensor S vorbei und erzeugt ein Signal, das sich deutlich von den Signalen der nicht markierten Deckel unterscheidet. In der Fig. 25 ist dies schema- tisch dadurch dargestellt, dass der dem Deckel D1 entsprechende Puls breiter ist und eine grössere Amplitude aufweist, was aber für das Prinzip nicht wesentlich ist. Die Kardensteuerung KS"weiss"jetzt, sowohl dass der Deckel D1 am Sensor S vorbeilauft als auch dass die nächsten elf Pulse den jeweiligen Deckel D2 bis D12 zuzuordnen sind, obwohl sich letztere Pulse nicht voneinander unterscheiden. Mitteis eines Zählers Z (schematisch innerhalb des Kastens KS in der Fig. 25 angedeutet) ist die Karden- steuerung KS daher jetzt in der Lage, die vorerwähnte"Stellung"des Wanderdeckelag- gregates gegenüber dem Sensor S (als Referenzpunkt) festzustellen.

Die Darstellung in der Fig. 25 kann auch dazu dienen, das Steuern eines Schleifzyklu- ses zu erklären, weshalb nur zwölf Pulse im Zeitdiagramm gezeigt worden sind. Es werde angenommen, beim Auslösen von Schleifzyklus der Deckel D7 als erster durch Betätigung der Zustellvorrichtung (in Fig. 25 nicht gezeigt) der Schleifvorrichtung SV zugestellt wird (gestrichelte Linien) und die Schleifvorrichtung SV selbst über die Lei- tung L in Betrieb gesetzt wird, um die Deckel einer nach dem anderen zu schärfen.

Wegen der kontinuierlichen Überwachung der Stellung des Wanderdeckelaggregates gegenüber dem Sensor S,"weiss"die Kardensteuerung, dass dieser Schleifzyklus beim Deckel D7 ausgelöst wurde. Gemäss der bevorzugten Ausführung wird die Kar- densteuerung derart programmiert, dass jeder Deckel während eines Schleifzykluses einmal geschliffen wird. Der ausgelöste Zyklus muss deshalb fortgesetzt werden, bis der Deckel D6 geschliffen worden ist, wonach die Schleifvorrichtung SV über die Lei- tung abgestellt und die Zustelivorrichtung (nicht gezeigt) in ihre Ausgangsposition zu- rückgestellt werden sollten. Das Zeitdiagramm in der Fig. 25 steilt das"Signalbild'für einen derartigen, ununterbrochenen Schleifzyklus dar.

Die Kardensteuerung KS ist mit Speichermittel SP versehen, welches sowohl den er- sten Deckel eines ausgelösten Schleifzykluses als auch den"aktuellen" (momentan bearbeiteten) Deckel des Zykluses festhält-auch im Falle eines Stromausfalles. Wenn z. B. der in der Fig. 25 dargestellte Zyklus nach dem Schleifen von nur drei Deckeln (nach dem Schleifen des Deckels D9 aber vor dem Schleifen des Deckels D10) unter- brochen werden müsste, kann die Kardensteuerung KS nach dem erneuten Hochlaufen der Karde, der unterbrochene Zyklus wieder bei Deckel D10 aufnehmen und bis zum Ende mit dem Deckel D6 führen-das nachdem sich das Deckelerkennungssystem wieder referenziert hat, falls die Speicher in der Kardensteuerung KS nicht in der Lage sind, die aktuelle Stellung des Wanderdeckelaggregates bei einem Unterbruch zu spei- chern.

Die Erfindung sieht deshalb auch ein Wanderdeckelaggregat für eine Wanderdeckel- karde vor, dadurch gekennzeichnet, dass ein Mittel vorgesehen ist zum Kennzeichnen der Stellung des Aggregates gegenüber einer vorgegebenen Referenz.

Ein Sensor kann vorgesehen werden, um das Kennzeichen zu erkennen und ein ent- sprechendes Signal zu erzeugen. Es kann auch eine Steuerung vorgesehen werden, um das Signal auszuwerten und ein Wartungsprogramm entsprechend zu steuern. Da- durch kann abgesichert werden, dass alle (oder nur ausgewähite) Deckel im Wartungs- programm berücksichtigt (bearbeitet) werden. Es kann mindestens ein Deckel, allenfalls aber mehrere Deckel gekennzeichnet werden. Wenn nicht alle Deckel gekennzeichnet sind, kann ein Zähler vorgesehen werden, um die anderen Deckel individuell erkennen zu können. Das Wartungsprogramm umfasst vorzugsweise das Schleifen, kann aber auch andere Wartungsposition umfassen, z. B. das Reinigen. Das Deckelerkennungs- system könnte z. B. mit einem Qualitätsprüfsystem verknüpft werden, welcher das Er- kennen von Fehlern in einzelnen Deckeln ermöglichen würde.