Die vorliegende Erfindung betrifft Mahlkörper zur Verwendung in einer elektromechanischen Zer- kleinerungsanlage (EMZ) sowie eine entsprechende Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstel- lung solcher Mahlkörper.

In einer solchen Zerkleinerungsanlage erfolgt eine Zerkleinerung, Deagglomeration und/oder Dis- pergierung von dispersen Stoffen und/oder pumpfähigen Mehrphasengemischen. Eine solche Zerkleinerungsanlage ist beispielsweise in der DE 10 2018 1 13 725 beschrieben.

Magnetische Mahlkörper werden in DD 240 674 B1 , DE 41 13 490 A1 , EP 0510 256 B1 sowie US 5 348 237, die Vorrichtungen und Methoden zur elektromechanischen Zerkleinerung und/ oder Deagglomeration bzw. Dispergierung von dispersen anorganischen Feststoffen (Silikate, Oxidke- ramiken, Pigmente) oder Mehrphasengemischen (Dispersionen) vorschlagen, als magnetische Arbeitskörper beschrieben, um damit intensive translatorische Querbewegungen und Taumelbe- wegungen mit elektromagnetischen Feldern, generiert von elektrischen Erregersystemen, und so- mit hinreichende mechanische Beanspruchungen auf das Edukt, zu erzeugen. Diese Arbeitskör- per sind aus hartmagnetischen Material (z.B. Hexaferrite), besitzen eine kugel- oder tonnenför- mige Gestalt mit einem Durchmesser bzw. einer Länge von 1 ,0 bis 4,0 mm und füllen die Pro- zesskammer der elektromechanischen Zerkleinerungsanlage zu mindestens 40 bis zu 90 Vol-%. Es ist zu erwarten, dass solche Arbeitskörper aus hartmagnetischen hexaferritischen Materialien in elektromechanischen Zerkleinerungsanlagen stark verschleißen, sodass das Produkt mit dem Verschleiß kontaminiert wird.

In DE 32 33 926 A1 wird eine elektromechanische Zerkleinerungs-, Misch- oder Rührvorrichtung vorgeschlagen, die dafür ferromagnetische Teilchen oder Körper benutzt, die aus Kohlenstoff- stahl oder anderen Materialien bestehen, die die erforderlichen magnetischen und/ oder elektri- scher Eigenschaften besitzen, zweckmäßig für die Feinzerkleinerung als Stifte mit einer Länge von 15 mm und einem Durchmesser von 2 mm auszuführen sind und die einen höheren magne- tischen Leitwert in axialer Richtung aufweisen sollten. Solche Arbeitskörper sind nicht für die Zer- kleinerung, Deagglomeration und Dispergierung von dispersen Stoffen, pumpfähigen Mehrpha- sengemischen geeignet, da die magnetischen Eigenschaften viel zu gering und deshalb ihre Be- wegung und die damit ausgelösten Beanspruchungen unzureichend sind. Zudem werden mit ih- rem Verschleiß Fremdstoffe ins Produkt eingetragen. In DE 27 12 620 A1 werden vielfach magnetisch polarisierte Arbeitskörper vorgeschlagen, um eine zusätzliche Verungleichmäßigung der Arbeitskörperbewegung zu erreichen. Eine mehr-po- lige Magnetisierung ist jedoch sehr aufwendig und technisch nur an großen Arbeitskörpern (> 5 mm) realisierbar. Dann ist aber aufgrund des großen Lückenvolumens zwischen den Arbeitskör- pern keine Feinzerkleinerung bzw. Deagglomeration und Dispergierung von Dispersionen mög- lich.

In DE 198 55 219 B1 wird zur Unterstützung der desintegrierenden Wirkung von niederfrequenten elektromagnetischen Feldern bei Biomassen der Einsatz von aufmagnetisierten, hartmagneti- schen, inerten Arbeitskörpern, die aus einem Hartferrit bestehen und sphärisch ausgebildet sind, vorgeschlagen. Hartferrite sind zwar in Säuren und Laugen weitestgehend beständig, besitzen aber unzureichende mechanische Festigkeiten. Insbesondere die Bruchzähigkeit ist zu gering. Deshalb ist davon auszugehen, dass diese Arbeitskörper verschleißen, das Produkt kontaminie- ren, sowie bereits nach kurzen Betriebszeiten ersetzt werden müssen.

Weiterhin sind Patentanmeldungen bekannt, die die Mahlkörperbewegung mechanischer Mühlen (Kugelmühle: PL 382610 A1 bzw. WO_2014/065680 A1 , RU 2 319 546, Mörsermühle: WO 86/01 129) mit von außen auf den Mahlbehälter angeordneten Magnetsystemen elektromagne- tisch unterstützen und damit die Effizienz des Mahlprozesses (z.B. Zementherstellung: EP 2 128 107 A2) verbessern wollen. Dabei werden Mahl- bzw. Arbeitskörper aus ferromagnetischem Ma- terial, vorrangig Kohlenstoffstähle, benutzt. Neben den geringen magnetischen Eigenschaften er- wärmen sich solche Materialien sehr stark, da in ihnen infolge ihrer hohen elektrischen Leitfähig keit Wirbelströme durch die sich ändernden Magnetfelder entstehen. Das senkt einerseits die Ef- fizienz des Mahlprozesses und führt andererseits zu einer zusätzlichen Erwärmung des Produk- tes.

Ebenso ist aus EP 0 434 985 A1 bekannt, zum Mischen von Flüssigkeiten oder Dispergieren von Feststoffen in Flüssigkeiten und/ oder Mahlen von Feststoffen mittels Linearmotoren Sekundä- relemente zu verwenden, die zur Erhöhung der Mischwirkung außen unregelmäßig geformt sind z.B. durch Zacken, Rippen o.ä. und aus magnetisierbaren Metallen (Eisen), einem Reaktions- metall (Aluminium oder Kupfer), einem Verbund-Reaktionsmetall (Eisen/ Aluminium, Eisen/ Kup- fer) oder magnetisierbaren Kunststoff oder Magnetgummi bestehen. Die Bestandteile werden in Sandwich-Bauweise, z.B. durch Kleben, zusammengefügt. Zusätzlich können solche Sekundä- relemente mit einem unmagnetischen Material, z.B. Kunststoff, umhüllt werden. Keine der vorge- schlagenen Ausführungsformen stellt einen EMZ-Mahlkörper dar und kann als solcher in Zerklei- nerungsanlagen (EMZ) zur Zerkleinerung, Deagglomeration und Dispergierung von dispersen Stoffen, pumpfähigen Mehrphasengemischen verwendet werden.

Darüber hinaus sind magnetische Arbeitskörper - sogenannte Magnetobeads - bekannt, die hauptsächlich in der Carrier-Technologie zur Biokatalyse, Immobilisierung, Separation und/ oder Analyse anwendet werden. Eine umfassende Übersicht dazu wird in der Veröffentlichung Pieters, B. R.; Williams, R. A.; Webb, C.: Magnetic carrier technology. In: Williams, R. A. (Ed.): Colloid and Surface Engineering: Applications in the Process Industries. Butterworth Heinemann, Oxford 1992, S. 249-286 gegeben. Diese bekannten Magnetobeads in Form von Partikeln oder Kugeln sind ausschließlich aus Magnetit bzw. gemischt mit einem Polymer (=Komposit) und haben je nach Anwendung Abmessungen im Bereich von 0,2-150 pm. Sie sind damit immer weichmagne- tisch und somit nicht für die elektromechanische Zerkleinerung, Deagglomeration und Dispergie- rung von dispersen Stoffen, pumpfähigen Mehrphasengemischen geeignet.

Magnetische Polymerpartikel als Carrierfür Enzyme, Bakterien, Zellen, RNS und Proteine werden in US 5 814 687 genannt, die mittels Mischen eines Monomers mit superparamagnetischen Teil- chen und anschließendem Polymerisieren erzeugt werden.

Die Patentschrift DE 196 38 591 beschreibt Magnetpartikel, die als 50-1500 nm große mono- disperse Si02-Kugeln mit einer Magnetpartikelschicht von < 60 nm Dicke aufgebaut sind.

In JP 0830 8570 wird vorgeschlagen, poröse Keramik mit 0,01-100 pm feinen paramagnetischen Partikeln zu mischen, die Mischung zu formen und dann zu sintern. Die Träger sind für die Immo- bilisierung auf dem Gebiet der Fermentation, Biochemie und Umwelttechnik geeignet.

Der folgenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Mahlkörper mit geringem Mahlkörperver- schleiß und großer Produktverträglichkeit bereitzustellen, die entsprechende magnetische und mechanische Eigenschaften aufweisen sowie eine entsprechende Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung solcher Mahlkörper.

Diese Aufgabe wird durch die unabhängigen Patentansprüche gelöst.

Ein erfindungsgemäßer Mahlkörper zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass der Mahlkör- per einen hartmagnetischen Kern und wenigstens eine diesen umgebende, verschleißfeste Be- schichtung aufweist. Solche beschichteten, hartmagnetischen Mahlkörper sind in Zerkleinerungs- anlagen zur Zerkleinerung, Deagglomeration und/oder Dispergierung insbesondere von Wirkstof- fen einsetzbar, die in der Pharmazie, Biotechnologie und/oder Lebensmittelindustrie benötigt wer- den.

Es wurden beispielsweise Versuche in der EMZ nach DE 10 2018 1 13 725 durchgeführt, bei der entsprechende beschichtete hartmagnetische Kerne nach 10 Minuten im Batchbetrieb keinen gra- vimetrisch nachweisbarer Masseverlust aufwiesen.

Bei unbeschichteten Mahlkörpern wurde unter gleichen Bedingungen allerdings ein relativer Mas- severlust von 1 bis 10 wt-% festgestellt. Solche Mahlkörper führen zu höheren Betriebskosten aufgrund des Verschleißes und sind mit Produkten der Pharmazie, Biotechnologie und/oder Le- bensmittelindustrie nicht produktverträglich und folglich in entsprechenden Zerkleinerungsanlagen nicht erlaubt.

Die hartmagnetischen Kerne solcher Mahlkörper können eine Koerzitivfeldstärke von mindestens 50 kA/m, vorzugsweise mindestens 70 kA/m und insbesondere bevorzugt von mindestens 100 kA/m aufweisen. Weiterhin können sie eine Remanenz von > 50 mT, bevorzugt > 70 mT und insbesondere bevorzugt von > 100 mT aufweisen.

Die verschleißfeste Schicht ist beispielsweise eine Polymerschicht. Diese weist entsprechende physikalische und/oder chemische Eigenschaften auf, die bei dem oben genannten Einsatz der Mahlkörper von Vorteil ist.

Der hartmagnetische Kern kann sphärisch ausgebildet und entsprechend magnetisierbar sein.

Weiterhin kann die Beschichtung in Abhängigkeit von einer Kerngröße, insbesondere Kerndurch- messer, eine Dicke von 5 pm bis 500 pm und bevorzugt von 10 pm bis 300 pm aufweisen. Die sphärische Gestalt der hartmagnetischen Kerne kann dabei einen Durchmesser von 0,1 mm bis 10 mm aufweisen.

In der Regel kann die Polymerschicht bzw. Beschichtung geschlossen sein und/oder zwischen Polymerschicht und hartmagnetischem Kern kann wenigstens eine Primerschicht als haftvermit- telnde Schicht angeordnet sein. Außerdem kann die Oberfläche der Beschichtung geglättet sein.

Bei der Herstellung der Mahlkörper werden zunächst die hartmagnetischen Kerne auf ihrer Ober- fläche zur Verbesserung der physikalischen und/oder chemischen Haftfähigkeit mechanisch und/oder chemisch behandelt, um die Oberflächenrauheit zu vergrößern. Anschließend können die hartmagnetischen Kerne magnetisiert und dann einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung der Mahlkörper zugeführt werden.

Eine solche Vorrichtung weist wenigstens einen Reaktor auf, der durch einen gasdurchlässigen Boden in einen unteren, materialfreien Bereich und einen oberen, materialführenden Bereich un- terteilt ist. Der materialführende Bereich dient zur Aufnahme von fluidisiertem, dispersem Be- schichtungsmaterial und fluidisierten, hartmagnetischen Kernen. Weiterhin ist der materialfüh- rende Bereich von einem Magnetsystem zur Fluidisierung der hartmagnetischen Kerne umgeben.

Dabei werden die vorbehandelten hartmagnetischen Kerne, siehe die obigen Ausführungen, dem Reaktor zugeführt, in dem sich bereits das Beschichtungsmaterial in disperser Form befindet. Die hartmagnetischen Kerne werden vor Zuführung und/oder im Reaktor auf eine Temperatur größer als eine Schmelztemperatur des Beschichtungsmaterials, aber kleiner als eine Curie-Temperatur der hartmagnetischen Kerne aufgeheizt.

In dem materialführenden Bereich des Reaktors werden die hartmagnetischen Kerne dann von dem Magnetsystem bzw. dem von diesem erzeugten Magnetfeld fluidisiert, so dass Partikel des Beschichtungsmaterials in Kontakt mit den Oberflächen der hartmagnetischen Kerne treten und dort aufgrund der Temperatur aufschmelzen. Durch Entzug der Schmelzwärme erstarren die Par- tikel des Beschichtungsmaterials. Nach einer hinreichenden Verweilzeit im Reaktor sind die hart- magnetischen Körper vorzugweise vollständig und gleichmäßig mit dem Beschichtungsmaterial beschichtet.

Anschließend können die hartmagnetischen Kerne mit ihrer Beschichtung als fertiggestellte Mahl- körper aus dem Reaktor abgeführt, abgekühlt und ggf. nachbehandelt werden. Diese Mahlkörper sind dann zur Verwendung in elektromechanischen Zerkleinerungsanlagen in magnetisiertem Zu- stand oder auch entmagnetisiert in mechanischen Zerkleinerungsanlagen zur Zerkleinerung, Deagglomeration und/oder Dispergierung von dispersen Stoffen und/oder pumpfähigen Mehrpha- sengemischen auch bei Anwendungsgebieten aus dem Gebiet der Pharmazie und dergleichen sehr gut geeignet und zeichnen sich durch geringen Materialverschleiß und hohe Produktverträg- lichkeit aus.

Weiterhin zeichnen sich die erfindungsgemäßen Mahlkörper dadurch aus, dass sie im entmagne- tisierten Zustand auch in Kugelmühlen, wie beispielweise Rührwerks-Kugelmühlen oder derglei- chen, zur Zerkleinerung, Deagglomeration und/oder Dispergierung von Wirkstoffen bzw. allge mein organischen Materialien einsetzbar sind. Gegenüber bekannten Mahlkörpern zeichnen sich die erfindungsgemäßen Mahlkörper weiterhin durch eine höhere Dichte aus, so dass bei gleichen Betriebsparametern von Kugelmühlen eine höhere Bearbeitungsintensität möglich ist.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung solcher Mahlkörper weist im entsprechenden Reaktor einen gasdurchlässigen Boden auf. Weiterhin kann der Reaktor unterhalb dieses Bodens eine Gaseinleitöffnung aufweisen. Dadurch ist ein Gasstrom in den materialführenden Bereich einleitbar, der beispielsweise die Fluidisierung der Partikel des Beschichtungsmaterials sowie auch eine Fluidisierung der hartmagnetischen Kerne unterstützt. Die hauptsächliche Fluidisierung der hartmagnetischen Kerne erfolgt allerdings durch das den Reaktor umgebende Magnetsystem.

Um dem Reaktor auf einfache Art Material zuzuführen bzw. entnehmen zu können, kann oberhalb des Bodens zumindest eine verschließbare Öffnung zur Zufuhr von Kernen, von Beschichtungs- material und/oder zur Entnahme der fertiggestellten Mahlkörper ausgebildet sein. Natürlich ist auch die Anordnung von mehreren Öffnungen zur getrennten Zufuhr entsprechender Stoffe mög- lich.

Es wurde bereits darauf hingewiesen, dass das den Reaktor oberhalb des gasdurchlässigen Bo- dens vollständig umgebende Magnetsystem eine entsprechende Fluidisierung von erhitzten, mag- netisierten hartmagnetischen Kernen ermöglicht. Dazu kann das Magnetsystem wenigstens eine Spule aufweisen, die den Reaktor vollständig umgibt.

Um die hartmagnetischen Kerne ausreichend erwärmen zu können, kann insbesondere einem oberen Endbereich des Reaktors ein beheizbarer und insbesondere trichterförmiger Behälter zu- geordnet oder dort angeordnet sein, in dem zuvor magnetisierte hartmagnetische Kerne zum Auf- heizen anordenbar sind. Ein Heizen der hartmagnetischen Kerne erfolgt auf eine Temperatur, die kleiner als eine entsprechende Curie-T emperatur der hartmagnetischen Kerne und größer als eine Schmelztemperatur des Beschichtungsmaterials ist.

Es besteht weiterhin die Möglichkeit, im Bereich einer Verbindung zwischen Reaktor und dem trichterförmigen Behälter ein weiteres Magnetsystem anzuordnen. Dies wird vorzugsweise perio- disch impulsartig mit einem Strom betrieben. Stromimpulshöhe und -dauer können so gewählt werden, dass kurzzeitig zumindest in einem unteren Bereich des trichterförmigen Behälters ange- ordnete hartmagnetische Kerne so beeinflusst werden, dass deren gegenseitige magnetische An- ziehung aufgehoben und somit in Folge der magnetischen Zugkraft durch dieses weitere Magnet- system und der Schwerkraft eine bestimmte Menge von Kernen in den materialführenden Bereich des Reaktors fällt. Die zugeführte Menge der hartmagnetischen Kerne kann durch Stromimpuls- höhe und Impulsdauer einstellbar sein.

Es wurde bereits auf entsprechende Öffnungen im Reaktor hingewiesen, wobei vorzugsweise im oberen Endbereich des Reaktors wenigstens eine seitliche Öffnung zur Entnahme beschichteter hartmagnetischer Kerne, d. h. der fertiggestellten Mahlkörper, angeordnet sein kann.

Es besteht die Möglichkeit, dass bereits vorgeheizte und magnetisierte hartmagnetische Kerne dem Reaktor zugeführt werden. In diesem Zusammenhang kann es sich allerdings als vorteilhaft erweisen, wenn im materialführenden Bereich eine weitere Heizeinrichtung angeordnet ist. Durch diese kann das Beschichtungsmaterial erwärmt werden, wobei allerdings auch Wärmeverluste oder eine direkte Erwärmung der fluidisierten, hartmagnetischen Kerne kompensiert bzw. erfolgen kann.

Ein Beispiel für eine Heizeinrichtung ist ein Aufheizen mit Mikrowellen, wobei eine entsprechende Mikrowellenantenne, die mit einem steuerbaren Mikrowellengenerator verbunden ist, im material- führenden Bereich angeordnet sein kann. In diesem Zusammenhang sollte der Reaktor oberhalb des gasdurchlässigen Bodens aus einem mikrowellen-nichtabsorbierenden Material gebildet sein.

Bevorzugt kann insbesondere oberhalb des gasdurchlässigen Bodens und insbesondere im ma- terialführenden Bereich wenigstens ein Temperatursensor vorgesehen sein. Dieser kann zur Er- fassung der mittleren Temperatur im Reaktor und/oder des Beschichtungsmaterials und/oder der hartmagnetischen Kerne dienen. Es sind natürlich auch mehrere Temperatursensoren denkbar, die beispielsweise unterschiedlichen Bereichen des Reaktors zugeordnet sein können.

Verfahrensmäßig ist darauf zu achten, dass durch die erfindungsgemäße Vorrichtung beispiels- weise ein Magnetisieren der hartmagnetischen Kerne und ein Erwärmen auf eine Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur und unterhalb der Curie-Temperatur erfolgt. Diese magnetisier- ten und erwärmten hartmagnetischen Kerne werden dann durch das entsprechende, sich zeitlich und örtlich ändernde Magnetfeld des Magnetsystems fluidisiert. Anschließend erfolgt ein Auf- schmelzen des ebenfalls fluidisierten, pulvrigen Beschichtungsmaterials auf Oberflächen der er- wärmten hartmagnetischen Kerne, so dass sich eine Beschichtung bilden kann.

Wenn sich eine, vorzugsweise geschlossene, Beschichtung gebildet hat und zusätzlich eine ge- wisse Sollschichtdicke erreicht ist, können die auf diese Weise hergestellten Mahlkörper abgeführt und auf Raumtemperatur abgekühlt werden. In dem Reaktor wird durch ein weiteres Magnetsystem ein sich zeitlich und örtlich änderndes Magnetfeld erzeugt. Dieses Magnetsystem weist wenigstens eine Spule auf und umgibt den Re- aktor oberhalb des gasdurchlässigen Bodens. Das Magnetsystem wird von Wechselströmen durchflossen und weist beispielsweise in der Mitte des gasdurchlässigen Bodens eine magneti- sche Flussdichte mit einem Effektivwert von mindestens 5 mT auf, wobei die Frequenzen der Wechselströme der Masse der hartmagnetischen Kerne anzupassen ist. Ein solches Magnetfeld dient beispielsweise zur Fluidisierung der hartmagnetischen Kerne in dem materialführenden Be- reich des Reaktors.

Um eine ausreichende Magnetisierung der hartmagnetischen Kerne bereits vor Zufuhr zum Re- aktor zu erreichen, kann bereits außerhalb des Reaktors, vorzugsweise durch Impulsmagnetisie- rung, eine entsprechende Magnetisierung erfolgen. Vor einer solchen Magnetisierung außerhalb des Reaktors kann es sich als günstig erweisen, wenn Oberflächen der Kerne durch mechanische und/oder chemische Methoden aufgeraut werden. Dies verbessert die Haftung des Beschich- tungsmaterials.

Erfindungsgemäß besteht weiterhin die Möglichkeit, dass eine vollständige oder zumindest teil- weise Erwärmung der hartmagnetischen Kerne bereits nach ihrer Magnetisierung und noch au- ßerhalb des Reaktors erfolgt. Ebenfalls besteht die Möglichkeit, dass die hartmagnetischen Kerne im Reaktor auch bereits im fluidisierten Zustand mittels einer Heizeinrichtung und beispielsweise durch Mikrowellen erhitzt werden.

Um die Haftung weiter zu verbessern, besteht außerdem die Möglichkeit, dass die hartmagneti- schen Kerne mit einem Haftvermittler beschichtet werden. Dies kann vor der Magnetisierung er- folgen.

Weiterhin können extern vorbeschichtete und magnetisierte hartmagnetische Kerne, die dem Re- aktor zugeführt werden mit der Mikrowelle aufgeheizt und vollständig beschichtet werden.

Erfindungsgemäß besteht weiterhin die Möglichkeit, entsprechend fertiggestellte Mahlkörper aus dem Reaktor zu entnehmen und im Wesentlichen gleichzeitig eine äquivalente Menge magneti- sierter hartmagnetischer Kerne dem Reaktor neu zuzuführen. Dadurch kann im Wesentlichen im- mer eine gleiche Menge von solchen Kernen zur weiteren Behandlung im Reaktor bevorratet wer- den. Die Entnahme der fertiggestellten Mahlkörper aus dem Reaktor bzw. auch deren Zufuhr kann ggf. manuell erfolgen. Entsprechend fertiggestellte Mahlkörper können nach ihrer Entnahme aus dem Reaktor geglättet werden, beispielsweise durch Trommeln (Gleitschleifen).

Weiterhin besteht die Möglichkeit, die Mahlkörper ggf. nach Größe zu sortieren und, bei Erforder- nis, neu zu magnetisieren.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung der Mahlkörper ist ebenfalls dazu geeignet, bereits benutzte Mahlkörper neu zu beschichten. Dazu kann bei solchen Mahlkörpern ggf. eine vorhandene Restbeschichtung entfernt werden und auch die Kernoberflächen mit den bereits be- schriebenen Methoden (mechanische und/ oder chemische Aufrauhung und/ oder Aufbringen ei- ner Primerschicht) vorbehandelt werden. Diese können dann in Form der verbleibenden hartmag- netischen Kerne der erfindungsgemäßen Vorrichtung wieder zugeführt werden.

Es wurde bereits darauf hingewiesen, dass die erfindungsgemäßen Mahlkörper zur Verwendung in elektromechanischen Zerkleinerungsanlagen zur Zerkleinerung, Deagglomeration und/oder Dispergierung von Wirkstoffen verwendet werden können, die in der Pharmazie, Biotechnologie und/oder Lebensmittelindustrie benötigt werden. Dies gilt ebenfalls für Kugelmühlen, wobei in die sem Fall die Mahlkörper vorher entmagnetisiert werden können.

Im Folgenden werden vorteilhafte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Figuren näher erläutert. Es zeigen

Figur 1 : eine Anzahl von hartmagnetischen Kernen;

Figur 2: für ausgewählte hartmagnetische Kerne ermittelte Hysteresekurven;

Figur 3a: einen unbehandelten hartmagnetischen Kern;

Figur 3b: einen oberflächenbehandelten hartmagnetischen Kern;

Figur 4a: eine elektronenmikroskopische Aufnahme einer Oberfläche eines unbehandelten hartmagnetischen Kerns;

Figur 4b: eine behandelte Oberfläche eines hartmagnetischen Kerns analog zu Fig. 4a;

Figur 5a: eine lichtmikroskopische Aufnahme eines Querschliffs eines beschichteten hart- magnetischen Kerns;

Figur 5b: eine Aufnahme analog zu Fig. 5a mit anderer Schichtdicke der Beschichtung; Figur 6: ein Diagramm zur Darstellung unterschiedlicher Schichtdicken in Abhängigkeit von der Temperatur des fluidisierten Beschichtungsmaterials;

Figur 7: ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung; Figur 8: ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung; Figur 9: ein drittes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung; Figur 10: ein viertes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung; Figur 1 1 a: einen Mahlkörper mit Beschichtung; und

Figur 1 1 b: einen Mahlkörper analog zu Fig. 1 1 a nach Glätten der Oberfläche.

Fig. 1 zeigt eine Anzahl hartmagnetischer Kerne 6, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel kugelförmig bzw. sphärisch ausgebildet sind und einen Durchmesser von 1 - 1 ,6 mm aufweisen. Andere Durchmesser sind ebenfalls einsetzbar. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel be- stehen die hartmagnetischen Kerne aus Strontium-Hexaferrit (SrFe^Oig). Es sind andere Materi- alien verwendbar, die insbesondere Koerzitivfeldstärken 21 , siehe Fig. 2, von beispielsweise > 50 kA/m und Remanenzen 22 von > 50 mT aufweisen. Solche Materialien sind Seltene-Erden- Magnete aus den Stoffsystemen Nb-Fe-B, Pr-Fe-B oder Sm-Co, AINiCo-Werkstoffe und auch Fe- CrCo-, PtCo- und MnAIC-Legierungen.

Die in Fig. 1 dargestellten Kerne mit entsprechenden Größen wurden mittels eines Vertropfungs- verfahrens aus einem stabilen Slurry, der Strontium-Hexaferrit-Partikel enthält, mit anschließen- der Trocknung und Sinterung hergestellt. Andere Größen von hartmagnetischen Kernen kleiner als 1 ,0 mm oder größer als 1 ,6 mm und andere Formgebungsverfahren wie Pressen, Brikettie rung, Sprühtrocknung, Wirbel- oder Fließbettgranulation oder einfache Pelletierung der Aus- gangsstoffe mit anschließenden Temperaturbehandlungen bis zur Sinterung sind ebenfalls mög- lich. Solche Formgebungsverfahren bestimmen die machbaren Größen, Formen und Festigkeiten sowie die Oberflächenmorphologie der hartmagnetischen Kerne.

Fig. 2 stellt ein Diagramm dar, mit durch ein Probenvibrationsmagnetometer ermittelten Hystere- sekurven für verschiedene ausgewählt hartmagnetische Kerne aus insgesamt drei Chargen. Diese sind aus Strontium-Hexaferrit hergestellt. Die entsprechende Koerzitivfeldstärke 21 und die magnetische Polarisation bzw. Remanenz 22 der hartmagnetischen Kerne ist entnehmbar. Dazu sei angemerkt, dass die Remanenz 22 der magnetischen Polarisation bei H=0 entspricht. In die sem Fall betragen die magnetischen Kennwerte Koerzitivfeldstärke 270 - 340 kA/m und Remanenz 162 - 200 mT. Diese liegen in dem erfindungsgemäß bevorzugten Bereich.

In den Fig. 3a und 3b sind verschiedene Oberflächen 24 der hartmagnetischen Kerne 6 darge- stellt. Die Darstellungen sind elektronenmikroskopische Aufnahmen eines unbehandelten (Fig. 3a) und eines oberflächenbehandelten (Fig. 3b) hartmagnetischen Kerns mit Durchmesser 29. Die Oberflächenbehandlung nach Fig. 3b erfolgte chemisch mittels einer 14,8-molaren Phosphor- säure (H3PO4) bei 120°C für 30 Minuten. Durch dieses Ätzen erfolgte einer Erhöhung der Ober- flächenrauigkeit, die eine bessere mechanische Haftung weiterer Schichten ermöglicht. Ätzungen sind auch mit anderen Säuren, wie Salzsäure, Königswasser oder dergleichen möglich. Ein Volu- menverhältnis von hartmagnetischen Kernen zu Solvent betrug bei diesen chemischen Behand- lungen 1 :50 bis 1 :100, um eine Aufkonzentration der Solvate zu vermeiden.

Anstelle einer chemischen Oberflächenbehandlung ist auch eine mechanische Aufrauung, bei- spielsweise durch Schleifen, Sandstrahlen oder dergleichen, möglich.

Die Oberflächenbehandlung gemäß Erfindung führt zu einem Masseverlust geringer als 20 wt-%, so dass eine entsprechende Größenänderung der hartmagnetischen Kerne weniger als 5 % be- trägt.

Um die Haftfestigkeit weiterhin zu verbessern, kann eine Primerschicht aufgetragen werden, bei- spielsweise durch eine Silanisierung der Oberfläche der hartmagnetischen Kerne. Dies erlaubt die Ausbildung starker Bindungen zwischen Kernmaterial und Beschichtungsmaterial.

Erfolgt die Beschichtung mit einem Polymer, werden vorzugsweise organofunktionelle Silane ver- wendet. Diese besitzen eine funktionelle Gruppe -X, welche sich mit der Polymerschicht verbin- det. Die Anbindung an das organische Material erfolgt über eine hydrolisierbare funktionelle Gruppe. Diese verbindet sich mit den -OH-Gruppen, die sich grundsätzlich auf anorganischen Werkstoffen befinden. Dadurch entstehen kovalente Bindungen mit dem anorganischen Substrat über eine Kondensationsreaktion. Bei der Auswahl des organofunktionellen Silans wird eine pas- sende funktionelle Gruppe -X ausgewählt. Diese ist abhängig von dem verwendeten Polymer. Möglich Gruppen sind Amino (-NH2), Schwefel (-S), Glycidol (-C3H6O2) und Metacryloxi (-C4H5O2). Bei einer Polymerbeschichtung mit Polyamid sind Aminosilane geeignet.

Fig. 4a und 4b zeigen elektronenmikroskopische Aufnahmen von Oberflächen 24 eines unbehan- delten (Fig. 4a) und eines silanisierten (Fig. 4b) hartmagnetischen Kerns 6. Es wurde eine 5-Vol- %-Silan-Aceton-Lösung verwendet. Im oberen Teil der elektronenmikroskopischen Aufnahme 4b ist eine durchgehende Schicht erkennbar. Auf dem Rest der Aufnahme ist diese Schicht durch Partikel bedeckt, die fest an die Oberfläche gebunden sind. Weitere verwendbare Lösungsmittel sind Wasser und Ethanol. In der Regel sind die hartmagnetischen Kerne nach der Silanisierung mit dem verwendeten Lösungsmittel zu waschen, an Luft zu trocknen und abschließend in einem Ofen, beispielsweise für 1 h bei 105°C, zu backen.

Fig. 5a und 5b zeigen lichtmikroskopische Aufnahmen von Querschnitten von mit einem Polyamid als Beschichtungsmaterial beschichteten hartmagnetischen Kernen, siehe Beschichtung 28. Diese wurden in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Fig. 7 hergestellt. In Fig. 5a ist eine Beschichtung mit einer entsprechenden Dicke 23 geringer als eine Dicke 23 in Fig. 5b ausgebildet.

Nach Fig. 6 ergeben sich unterschiedliche Schichtdicken, beispielsweise in Abhängigkeit einer Pulvertemperatur des Beschichtungsmaterials, siehe Fig. 7 - 10.

Weitere verwendbare Beschichtungsmaterialien sind Polymere, die eine Schmelztemperatur un- ter der Curie-Temperatur der hartmagnetischen Kerne besitzen und durch Abkühlen oder durch reaktive Bestandteile aushärten können. Die entsprechenden Polymerpulver können aus einem reinen Stoff bestehen, mit Zusatzstoffen versetzt und zur Erzielung bestimmter Eigenschaften als Mischung (Master-Batches) verwendet werden. Beschichtungsmaterialien können auf Basis fol- gender Polymere hergestellt sein: Polyamid, Polypropylen, Polystyrol, Polyäther, Keton, Po- lyurethan, Epoxyharz und dergleichen. Die Beschichtungsmaterialien werden insbesondere da- nach ausgewählt, dass diese unterhalb der Curie-Temperatur des gewählten hartmagnetischen Kernmaterials aufschmelzbar sind, nach Aushärten ausreichend verschleißfest und für die Aufbe- reitung entsprechender Produkte (siehe die vorangehenden Ausführungen) zugelassen sind.

In den Fig. 7 bis 10 sind unterschiedliche Ausführungsbeispiele einer entsprechenden Vorrichtung zur Herstellung erfindungsgemäßer Mahlkörper dargestellt. Gleiche Bezugszeichen kennzeich- nen gleiche Teile und werden teilweise nur im Zusammenhang mit einer Figur erläutert.

Fig. 7 zeigt eine solche Vorrichtung mit einem Reaktor 1 , durch die beschichtete hartmagnetische Kerne, d. h. erfindungsgemäße Mahlkörper, herstellbar sind. Der Reaktor selbst besteht aus ei- nem nicht ferromagnetischen Material und weist eine obere Öffnung 2 auf. Über die obere Öffnung 2 sind hartmagnetische Kerne zuführbar. Weiterhin weist der Reaktor 1 einen gasdurchlässigen Boden 4, der einen unteren materialfreien Bereich 26, siehe auch Fig. 8, von einem materialfüh- renden Bereich 27 trennt. Der materialfreie Bereich 26 erstreckt sich vom gasdurchlässigen Boden 4 bis zu einer unteren Öffnung 3. Der materialführende Bereich 27 erstreckt sich oberhalb des gasdurchlässigen Bodens 4 und ist im Wesentlichen durch die Höhe des Reaktors begrenzt, so dass er größer sein kann, als in den Fig. 7 bis 10 dargestellt. Der gasdurchlässige Boden 4 besteht ebenfalls aus einem nichtferromagnetischen Material.

Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 eignet sich für eine batchweise Beschichtung von hartmag- netischen Kernen 6.

Die zu beschichtenden hartmagnetischen Kerne 6 werden mit einer Magnetisierungsvorrichtung (nicht dargestellt) vorzugsweise bis zur Sättigung magnetisiert. Die Magnetisierung kann durch Impulsmagnetisierung erfolgen. Anschließend erfolgt eine Erwärmung der magnetisierten Kerne, z. B. in einem elektrisch beheizten Ofen, auf eine Temperatur, die im Reaktor 1 bei Kontakt mit Partikeln eines Beschichtungsmaterials 7 diese aufschmelzen lässt. Allerdings ist die Temperatur geringer als eine entsprechende Curie-Temperatur der hartmagnetischen Kerne.

Die Öffnung 2 dient der Zugabe von Beschichtungsmaterial, der erhitzten und magnetisierten hart- magnetischen Kerne sowie auch der Entnahme fertig beschichteter hartmagnetischer Kerne, d. h. der fertiggestellten Mahlkörper.

Durch die untere Öffnung 3 kann ein Gasstrom eingeleitet werden, der bei Durchtritt durch den gasdurchlässigen Boden 4 von unten gleichmäßig über den Reaktorquerschnitt verteilt wird und eine Fluidisierung des dispersen Beschichtungsmaterials 7 unterstützt.

Das Beschichtungsmaterial ist beispielsweise Polyamidpulver mit einer Partikelgröße von d _ö o = 50pm und einer Schmelztemperatur von 176°C.

Oberhalb des gasdurchlässigen Bodens 4 befindet sich ein Magnetsystem 5 mit zwei Spulen 30, die den Reaktor umgeben. Durch das Magnetsystem und dessen zeit- und ortsabhängiges Mag- netfeld ergibt sich ein sich zeitlich und örtlich ändernder Feldgradient, der die über die Öffnung 2 zugeführten, erhitzten und magnetisierten hartmagnetischen Kerne 6 fluidisiert.

Das disperse Beschichtungsmaterial 7 wird durch die Bewegung der hartmagnetischen Kerne 6 ebenfalls fluidisiert, wie auch durch den bereits oben beschriebenen Gasstrom. Bei Kontakt mit Oberflächen 24 der erwärmten hartmagnetischen Kerne schmilzt das Beschichtungsmaterial auf.

Es besteht weiterhin die Möglichkeit, das Beschichtungsmaterial zusätzlich zu erwärmen, indem beispielsweise ein über die Öffnung 3 zugeführte Gasstrom 8 und/oder in dem entsprechenden Bereich eine weitere Heizung 10 (siehe Fig. 7) und/oder das disperse Beschichtungsmaterial di- rekt, beispielsweise mit einem Infrarotstrahler (in Figur 7 -10 nicht dargestellt) erwärmt wird. Die sich insgesamt ergebende Temperatur des dispersen Beschichtungsmaterials 7 bestimmt bei konstanter Verweilzeit der hartmagnetischen Kerne im Reaktor 1 eine Dicke 23 der Beschichtung 28 auf den hartmagnetischen Kernen 6, siehe auch Fig. 6.

Das Magnetsystem 5 nach Fig. 7 weist zwei den Reaktor konzentrisch umgebende Spulen 30 auf, die von Wechselströmen durchflossen werden. Diese erzeugen in dem materialführenden Bereich 27 des Reaktors 1 eine sich zeitlich und örtlich ändernde magnetische Flussdichteverteilung mit vorzugsweise einem Effektivwert von mindestens 5 mT am gasdurchlässigen Boden 4. Die Fre- quenz der Wechselströme in den Spulen 30 des Magnetsystems 5, die die zeitlichen Fluss- dichteänderungen bestimmen, sollten eine Frequenz nicht überschreiten, bei der die hartmagne- tischen Kerne 6 in Folge ihrer Massenträgheit den Flussdichteänderungen nicht mehr folgen kön- nen. Beispielsweise sind für Kerne mit einer Größe von > 0,5 mm und Dichten um 4 bis 5 kg/dm ³ Frequenzen größer 10 Hz und kleiner 400 Hz einzustellen.

Bei den Spulen 30 des Magnetsystems 5 ist darauf zu achten, dass diese hinsichtlich Anzahl, Anordnung, Windungszahl und Ausführung durch Querschnittsform und Größe des Reaktors und der zur Fluidisierung der hartmagnetischen Kerne 6 erforderlichen Verteilung des magnetischen Vektorgradienten bestimmt sind. Für zylindrische Reaktoren sind beispielsweise solenoidale Spu- lensysteme einsetzbar. Es hat sich in diesem Zusammenhang als vorteilhaft erwiesen, wenn die Spulen scheibenartig ausgebildet sind.

Fig. 8 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. eines erfindungsgemäßen Reaktors 1. Dieser unterscheidet sich von dem ersten Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 durch eine Erwärmung der magnetisierten, hartmagnetischen Kerne 6 auf eine erfor- derliche Prozesstemperatur über eine Heizeinrichtung 37 im Bereich eines Trichters 9. Die Heiz- einrichtung 37 kann regelbar ausgeführt sein, um die entsprechende Temperatur der hartmagne- tischen Kerne reproduzierbar zu erreichen.

Die Heizeinrichtung 37 ist vor einer Reaktoröffnung 32 (siehe auch Fig. 8) angeordnet und dient der Zufuhr der erhitzten, magnetisierten hartmagnetischen Kerne 12 in den Reaktor 1 . Die Zufuhr erfolgt magnetisch mit einem weiteren, impulsartig betrieben Magnetsystem 1 1. Dadurch ist eine quasi kontinuierliche Prozessführung der Beschichtung möglich. Fertig beschichtete hartmagne- tische Kerne können in elektrisch nicht aktiven Zeiten des Magnetsystems 1 1 über eine Öffnung 13 mit einem stabartigen Haftmagneten oder dergleichen aus dem Reaktor 1 entnommen werden.

Gegenüberliegend zur Öffnung 13 ist eine weitere Öffnung 14 als Abgasöffnung angeordnet. Die Öffnung 32 des Reaktors, in dessen oberem Endbereich 31 , geht in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 über eine Verbindung 33 in einen beheizbaren trichterförmigen Behälter 9 über. In diesem werden die zuvor magnetisierten hartmagnetischen Kerne mittels der Heizeinrichtung 37 auf eine Temperatur geringer als die Curie-Temperatur der Kerne und größer als die Schmelz- temperatur des Beschichtungsmaterials aufgeheizt. Es sind auch andere Heizeinrichtungen mög- lich, wie beispielsweise Infrarotstrahler, Induktionsheizung, Magnetron oder dergleichen.

Das Magnetsystem 1 1 umfasst eine eisenlose Spule, die periodisch impulsartig mit einem Strom betrieben wird. Stromimpulshöhe und -dauer werden so gewählt, dass kurzzeitig ein den unteren Bereich der Schüttung der erhitzten magnetisierten hartmagnetischen Kerne 12 durchdringendes Magnetfeld entsteht, das in diesem Bereich magnetische Haltekräfte zwischen den Kernen auf- hebt. In Folge der magnetischen Zugkraft des Magnetsystems 1 1 sowie der Schwerkraft fällt eine entsprechende Menge von hartmagnetischen Kernen über die Öffnung 32 als Ausgang in den Reaktor 1 ein, wobei im Trichter 9 verbliebene Kerne nachrutschen. Die zugeführte Menge der hartmagnetischen Kerne ist durch die Stromimpulshöhe und Impulsdauer einstellbar.

Bei allen Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden die entsprechenden fertiggestellten Mahlkörper nach einer zur Beschichtung der fluidisierten hartmagnetischen Kerne 6 erforderlichen Verweilzeit aus dem Reaktor 1 abgeführt. Der Beschichtungsvorgang kann auch periodisch durchgeführt werden.

Fig. 9 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel der Vorrichtung bzw. des Reaktors 1. Diese unter- scheidet sich von den Ausführungsbeispielen nach Fig. 7 und 8 dadurch, dass eine Erwärmung der magnetisierten hartmagnetischen Kerne auf die erforderliche Prozesstemperatur über eine Einkopplung von Mikrowellenleistung als Heizeinrichtung 34 ( siehe Figur 10) mittels mindestens einer Antenne 15 direkt am Reaktor 1 erfolgt. Der Reaktor 1 besteht also zumindest in dem Be- reich der Einwirkung der Mikrowellenstrahlung aus einem nicht mikrowellenabsorbierenden Ma- terial, wie beispielsweise Teflon, Kieselglas oder dergleichen. Weiterhin ist der Reaktor 1 im Be- reich der Einwirkung der Mikrowellenstrahlung mit einem metallischen Gitter 18 umgeben, so dass die Mikrowellenabstrahlung vernachlässigbar gering ist und vorgeschriebene Grenzwerte einge- halten werden (< 50 W/m ² in 5 cm Abstand).

Zur Mikrowellenerzeugung ist ein wassergekühlter Mikrowellengenerator 16 auf Halbleiterbasis mit einer je nach Prozessbehältergröße und deren Befüllung steuerbaren Leistung bis zu 1000 W bei 2,45 GHz einsetzbar. Die zugeführte Mikrowellenleistung ist über eine Messung, faseroptisch, pyrometrisch oder der- gleichen, einer Oberflächentemperatur der hartmagnetischen Kerne 6 steuerbar.

Eine entsprechende Ausgestaltung eines Reaktors 1 gewährleistet einerseits eine Beschichtung sehr kleiner (< 1 mm) hartmagnetischer Kerne 6, da solche bei Erhitzen vor und während des Eintritts in den Reaktor 1 in Folge ihrer geringen Wärmespeicherfähigkeit zu schnell abkühlen würden und andererseits eine bessere und reproduzierbare Beschichtungsqualität für alle Kern- größen. Weiterhin können extern vorbehandelte, insbesondere vorbeschichtete nicht magneti- sierte hartmagnetische Kerne, die in einer Vorstufe mit einer Beschichtungsstoff-Bindemittel-Sus- pension vorbeschichtet und auf die mittels bekannter Beschichtungsverfahren weitere Schichten als feste Filme aufgebracht wurden, anschließend magnetisiert dem Reaktor zugeführt werden. Danach können ohne weitere Zugabe von dispersem Beschichtungsmaterial im Reaktor die be- reits vorhandenen Schichten zwecks Verbesserung der Homogenität und/oder der Oberflächen- qualität aufgeschmolzen werden. Die Kerne können auch vor der Vorbeschichtung ggf. bereits vorbehandelt sein, siehe beispielsweise die vorangehend beschriebene Oberflächenbehandlung.

Fig. 10 stellt ein viertes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. eines Reaktors 1 dar.

Der Ablauf der Beschichtungsvorgangs wird mittels Schrittkette in einer Steuerung, beispielsweise eines Programmable Logic Controllers 19, gesteuert. Unbeschichtete hartmagnetische Kerne 6 werden zuerst magnetisiert, abgewogen und in den Reaktor 1 gegeben. Dann wird das Magnet- system 5 durch eine Steuerung 35 eingeschaltet, welches zur Bewegung und Fluidisierung der Kerne dient. Gleichzeitig wird der Mikrowellengenerator 16 zur Beheizung der hartmagnetischen Kerne 6 aktiviert. Dies erfolgt über Mikrowellenantennen 15 und Abgabe entsprechender Mikro- wellen. Misst der Temperatursensor 17 das Erreichen einer Solltemperatur von z. B. 176°C, wird mittels einer Heizung 36 temperierte Luft als Gasstrom 8 zur Fluidisierung zugeführt und auch das Beschichtungspulver zugegeben. Anschließend erfolgt ein Halten der Solltemperatur gemäß Temperatursensor 17, beispielsweise für 3 min. Diese Zeit ist allerdings abhängig von der Reak- torgröße, der Einfüllmenge an hartmagnetischen Kernen, Kerngröße und angestrebter Schichtdi cke. Die Solltemperatur wird so lange aufrechterhalten, bis ausreichend Beschichtungsmaterial auf die magnetisierten hartmagnetischen Kerne 6 aufgeschmolzen wurde. Nach Ablauf der ent- sprechenden Haltezeit werden der Mikrowellengenerator 16 sowie die Heizung 36 ausgeschaltet. Eine entsprechende Luftzufuhr als Gasstrom 8 wird zur Abkühlung weiter betrieben, bis ein ent- sprechender Sollwert bei dem Temperatursensor 17 unterschritten ist. Anschließend erfolgt eine Entnahme der beschichteten hartmagnetischen Kerne über die Öffnung 13 (siehe Fig. 8). Dies erfolgt vorteilhafterweise mit einem Stab, der am Ende mit einem Permanentmagneten oder einer aktivierbaren elektrischen Spule versehen ist. Danach werden die Magnetspulen 30 mittels Steu- erung 35 ausgeschaltet und es erfolgt die vollständige Leerung und Reinigung des Reaktors 1 sowie ggf. eine Neubeschickung.

Fig. 1 1 a und 1 1 b zeigen fertiggestellte Mahlkörper, d. h. beschichtete, hartmagnetische Kerne gemäß Erfindung. Die Beschichtung auf den hartmagnetischen Kernen ist geschlossen. Nach Fig. 1 1 a weist die Beschichtung eine entsprechende Rauigkeit auf. Eine mechanische Nachbe- handlung zum Glätten der Oberflächen der Mahlkörper ist möglich. Geeignet ist ein Trommeln, das magnetische Fluidisieren in einem Reaktor ohne Beschichtungsmaterial oder ein gezieltes Beanspruchen („Abschleifen“) in einer EMZ-Anlage mit einem abrasiven Material, beispielsweise Aluminiumoxid.

Fig. 1 1 zeigt einen solchen beschichteten hartmagnetischen Kern nach einem einstündigen Trom- meln in Wasser.

Es wurde bereits darauf hingewiesen, dass die Mahlkörper 20 auch ggf. entmagnetisiert werden können. Dies gelingt in einem abklingenden Wechselfeld, das von einer Spule, die mit einer steu- erbaren Wechselstromquelle - im einfachsten Fall ein Regeltrafo - betrieben wird. Das Wechsel- feld muss mindestens die Sättigungsfeldstärke der hartmagnetischen Kerne erreichen und dann auf Null abklingen bzw. reduziert werden.

Eine andere Möglichkeit zur Entmagnetisierung besteht darin, die Koerzitivfeldstärke der Polari- sation der hartmagnetischen Kerne zu bestimmen, z. B. durch Aufnahme der Hysteresekurve mit einem Vibrationsmagnetometer, und dann mit einem mit Gleichstrom gespeisten Magnetsystem ein Gegenfeld dieser Stärke aufzubauen und auf die hartmagnetischen Kerne kurzzeitig einwirken zu lassen.

In beiden Fällen müssen die hartmagnetischen Kerne ausreichend mechanisch fixiert sein, wodurch deren Bewegung in Richtung des zur Entmagnetisierung generierten Magnetfeldes ver- hindert wird.