Beschreibung Die Erfindung betrifft einen Bodenbelag, insbesondere ein Outdoor-Bodenbelag gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 .

Ein derartiger, für eine Outdoor- und Indoor-Nutzung geeigneter Bodenbelag ist vorzugsweise demontierbar ausgeführt und kann beispielsweise bei Spielserien wie Out- door-Basketballturnieren auf nahezu beliebigen ebenen Unterböden ausgelegt werden. Nach dem Turnier wird der Boden dann wieder demontiert und zum nächsten Spielort transportiert. Beim Outdoor-Basketball spielen beide Mannschaften auf einen einzigen Korb. Diese vergleichsweise junge Sportart erfreut sich zunehmender Beliebtheit und es finden bereits lukrative Turniere statt, die von unterschiedlichsten Veranstaltern organi- siert sind. Durch einen demontierbaren Outdoor-Sportbodenbelag ist es möglich, derartige Turniere an unterschiedlichsten Orten mit minimalen Anforderungen an die baulichen Gegebenheiten durchzuführen. Prinzipiell muss sichergestellt sein, dass ein geeigneter Untergrund zur Verfügung steht. Dementsprechend können derartige Turniere praktisch auf jedem ebenen Parkplatz durchgeführt werden, wobei dieser allenfalls mit einer Bitumenschicht egalisiert sein muss.

Selbstverständlich sind derartige Outdoor-Bodenbeläge auch bei anderen Sportarten, wie beispielsweise Tennis und natürlich auch Indoor einsetzbar. Derartige Bodenbeläge sind auch bei anderen Anwendungen einsetzbar, z.B. als Terrassenbelag, auf Schulhöfen oder ähnlich geeigneten Anwendungen. Die Anwendung derartiger Bodensysteme ist sowohl Outdoor als auch Indoor möglich.

Normen für Basketballböden finden sich beispielsweise in der Norm DIN V 18032- Teil 2, April 2001 , EN14904 oder die aktuelle FIBA-Norm.

Entsprechende Normen sind auch für Tennis und weitere Sportarten bekannt. Ein Sportboden ist beispielsweise in der DE 10 2013 100 051 A1 der Anmeldehn offenbart. Dieser Sportbodenbelag hat eine Vielzahl von Bodenelementen, die ihrerseits eine Schicht aus Lastverteilungselementen aufweisen, auf denen eine Deckschicht aufgebracht ist. Die Bodenelemente liegen auf einer Dämpfungsschicht. Dabei sind die Deckschicht, die Lastverteilungselemente und die Dämpfungsschicht wasserbeständig ausgeführt.

Bei dieser bekannten Lösung werden benachbarte Bodenelemente über eine geeignete Verriegelungseinrichtung mit einander verbunden.

In der WO 201 1 /090 499 A1 ist ein Bodenbelag beschrieben, bei dem etwa recht- eckförmige Bodenelemente verwendet werden, die an ihren Stoßkanten mit Passelementen ausgeführt sind, die mit korrespondierenden Passelementen des benachbarten Bodenelementes im Sinne einer Verriegelung oder Zentrierung zusammen wirken. Diese Passelemente können einstückig am Bodenelement ausgeführt sein. Alternativ oder zusätzlich kann die Verbindung oder Zentrierung über zusätzliche Verriegelungselemente erfolgen.

Diese Bodenelemente bilden bei der bekannten Lösung einen Unterboden aus, auf dem dann eine Deckschicht verlegt wird, die ihrerseits wieder aus rechteckförmigen Bodenfliesen besteht.

In der WO 2006/042 221 A3 ist ein Sportbodenbelag gezeigt, der aus mehrschichtigen, gitterrostartigen Kunststoffelementen gebildet ist, die an ihren Stoßkanten Ver- riegelungselemente aufweisen.

Die WO 201 1 /094 461 zeigt ebenfalls einen gitterrostartigen Boden, der mit flexiblen Inserts zur Aussteifung ausgeführt ist. In der EP 2 239 024 A2 ist ein stoßabsorbierender Bodenbelag gezeigt, der mit einer Oberlage und einer Unterlage ausgebildet ist. Die Oberlage besteht im Wesentlichen aus einem Gummigranulat, das vorzugsweise bei der Wiederaufbereitung von Altreifen anfällt. Die Unterlage ist mit einem Filamenthohlraumkörper ausgeführt, der beispiels- weise als Filamentwirrlage ausgebildet ist. Die Unterlage kann ihrerseits noch mit zwei Fasermateriallagen zur Oberlage und zum Unterboden hin abgedeckt sein.

In der GM 77 19 620 ist ein Outdoor-Bodenbelag beschrieben, der aus einer Vielzahl von Bodenelementen besteht, die mit einer elastisch nachgiebigen Schicht ausgeführt sind, die auf einem Trägerkörper aufgebracht ist. Die elastische Schicht besteht aus einem Material, das ebenfalls bei der Wiederaufbereitung von Kunststoffabfällen, beispielsweise Altreifen anfällt. Ein allen Outdoor-Bodenbelägen gemeinsames Problem besteht darin, dass diese der Witterung und somit starken Temperaturschwankungen ausgesetzt sind. Diese Temperaturschwankungen sind deutlich größer als diejenigen, denen ein Indoor-Bo- denbelag ausgesetzt ist. Da die Bodenelemente der bekannten Bodenbeläge häufig rechteckförmig, mit vergleichsweise langen Längskanten und deutlich kürzeren Stirn- kanten ausgeführt sind, kann es insbesondere in Längsrichtung aufgrund dieser Temperaturschwankungen zu erheblichen Dimensionsveränderungen kommen, die zu einer Fugenbildung, insbesondere im Bereich der Stirnkanten, oder zu einem Überzahn führen. Derartige Veränderungen der Deckfläche sind jedoch bei Sportböden aufgrund der erheblichen Verletzungsgefahr für die Sportler/Sportlerinnen unzulässig.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Bodenbelag zu schaffen, der auch großen Temperaturschwankungen stand hält.

Diese Aufgabe wird durch einen Bodenbelag mit den Merkmalen des Patentan- Spruches 1 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Der erfindungsgemäße Bodenbelag hat eine Vielzahl von Bodenelementen, die eine in etwa rechteckförmige Grundfläche aufweisen. An den Stoßkanten kann ein Verriegelungsprofil zur Verbindung der Bodenelemente vorgesehen sein. Erfindungsgemäß ist das Bodenelement mit einer Vielzahl von wechselseitig ausgebildeten kanal- oder rinnenförmigen Schlitzen ausgeführt, die deckschichtseitig und auflageseitig münden. Alternativ können die Schlitze auch durchgängig ausgebildet sein, wobei diese das Bo- denelement weder in Längsrichtung noch in Querrichtung vollständig durchsetzen, so dass das Bodenelement nicht getrennt ist und noch eine hinreichende Stabilität aufweist.

Die Anmelderin behält sich vor, einen unabhängigen Anspruch auf ein entsprechend ausgebildetes Bodenelement zu richten.

Mit anderen Worten gesagt, die Bodenelemente des erfindungsgemäßen Bodenbe- lags sind mit einem Schlitzmuster versehen, das einerseits in der Deckschicht und andererseits auflageseitig mündet. Die Schlitze können alternativ auch durchgängig ausgebildet sein, wobei sie sich dann jeweils nur über einen Teilbereich des Bodenelementes erstrecken. Durch diese Schlitzanordnung können die eingangs geschilderten Probleme aufgrund von Temperaturschwankungen auf ein akzeptables Minimum gesenkt werden; es zeigte sich insbesondere, dass die Entstehung eines Überzahns zuverlässig vermieden wird. Die Schlitzgeometrie ist dabei so gewählt, dass eine Verletzung des Sportlers durch die Schlitzkanten vermieden wird.

Der Bodenbelag kann einen massiven Träger oder einem modular aufgebauten Träger haben, der vorzugsweise eine Deckschicht trägt oder mit einer Struktur versehen ist. Die Deckschicht kann entsprechend der Anwendung funktionalisiert und dekorativ ausgeführt sein.

Wie im Folgenden dargelegt, kann ein derartiger Träger zur Verbesserung der Elastizität des Bodens auf einer Lastverteilungsschicht angeordnet sein, wie sie beispiels- weise in der WO 2013/120993 A1 oder der EP 1 197 61 1 B1 der Anmelderin offenbart ist. Die Anmelderin behält sich vor, auf einen derartigen Bodenbelag eine Teilanmeldung zu richten. Sofern die Bodenelemente aus für den Innenbereich geeigneten Materialien aufgebaut sind, ist auch eine Indoor-Anwendung möglich. Insbesondere bei derartigen Anwendungen trägt der mit einer Schlitzanordnung versehene Boden zu einer verbesserten Raumakustik bei.

Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung erstrecken sich die Schlitze über mehr als die Hälfte der Stärke/Dicke des jeweiligen Bodenelementes. Dies führt dazu, dass die Schlitze von den Seitenkanten her gesehen einander in Vertikalrichtung überlappen. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn eine Schlitzgruppe die andere Schlitzgruppe kreuzt. D.h. die in der Deckschicht mündenden Schlitze kreuzen die auflagesei- tig mündenden Schlitze.

In dem Fall, in dem man bei einer derartigen Kreuzung die Schlitztiefe in der vorbe- schriebenen Weise so auslegt, dass sie sich über mehr als die Hälfte der Dicke des Bodenelementes erstreckt, entsteht dann im Kreuzungsbereich ein Durchbruch. Dieser Durchbruch wirkt als Drainageoffnung, so dass Wasser oder dergleichen nach unten hin abfließen kann. Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung verlaufen die Schlitze jeder Schlitzgruppe parallel zu zwei der Seitenkanten. Dem entsprechend verläuft eine Schlitzgruppe in etwa parallel zu den beiden Längskanten, während die andere Schlitzgruppe im Wesentlichen parallel zu den Querkanten angeordnet ist. Auch eine diagonale Anordnung der Schlitzung ist denkbar und erfüllt bei entsprechender Anordnung ebenfalls Drainage- und Entspannungsfunktion.

Die Schlitze der beiden auflageseitig bzw. deckschichtseitig ausgebildeten Schlitzgruppen sind vorzugsweise um einen halben Schlitzabstand zu einander beabstandet, wobei angenommen ist, dass der Schlitzabstand in beiden Gruppen gleich ist.

Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung sind die längsseitig verlaufenden Längsschlitze der einen Schlitzgruppe kürzer als die betreffende Längskante und die in Querrichtung verlaufenden Querschlitze der anderen Schlitzgruppe kürzer als die Stirnoder Querkanten ausgebildet.

Die Querschlitze können wechselweise in den parallelen Längskanten münden. Mit anderen Worten gesagt, benachbarte Querschlitze münden bei einem rechteckförmigen Bodenelement mit zwei parallelen Längskanten alternierend in der einen Längskante und in der anderen Längskante.

Dabei können die Längsschlitze jeweils im Bereich zwischen zwei benachbarten Querschlitzen angeordnet sein, wobei diese jedoch nicht geschnitten werden.

Die Elastizität des Bodenelements lässt sich weiter verbessern, wenn mehrere Querschlitze und/oder Längsschlitze in gleicher Orientierung nebeneinander liegend angeordnet sind.

Selbstverständlich ist es auch möglich, Durchgangsschlitze und deckschichtseitig oder auflageseitig mündende Schlitze gemeinsam auszubilden.

Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung sind die Bodenelemente längsseitig mit einer Profilierung versehen, die ein Einwinkein ermöglicht. Stirnseitig kann eine haken- oder druckknopfartige Verbindung vorgesehen sein. Anstelle einer Profilierung kann die Verbindung benachbarter Bodenelemente auch über Passelemente und/oder Fixierelemente erfolgen, wie sie in dem vorstehend genannten Stand der Technik erläutert sind.

Um die Bodenelemente in der vorbestimmten Verlegeposition relativ zu einander zu fixieren, können zusätzlich Klammern vorgesehen sein. Diese Klammern können zumindest in jeweils einen Schlitz der mit einander zu verbindenden Bodenelemente eingreifen. Unter dem Begriff Klammer sind im Folgenden Bauelemente subsumiert, die zur Verbindung von Bodenelementen geeignet sind und bspw. eine feder-, laschen-, platten- oder schieberartige Struktur haben. So ist es beispielsweise vorstellbar, eine Klammer U-förmig auszubilden, wobei die beiden U-Schenkel kraft- oder formschlüssig in die jeweiligen Schlitze oder in Ausnehmungen eingreifen. Alternativ kann die Klammer in etwa plattenförmig mit abgewinkelten Seitenabschnitten ausgeführt sein, die ebenfalls jeweils in einen Schlitz der zu verbindenden Bodenelemente eingreifen.

In dem Fall, in dem durch die Schnittbereiche der Schlitze ein Durchbruch ausgebil- det ist, kann die Klammer auch in diesen Bereich eingreifen.

Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung wird eine federartige Klammer in eine Nut entlang einer Seitenkante des Bodenelementes eingelegt, die im verlegten Zustand kraft- oder formschlüssig in eine entsprechende Nut eines benachbarten Bodenele- mentes eingreift.

Dabei kann die Klammer beidseitig über die benachbarten Seitenkanten hinaus stehen und somit eine Verbindung zu beiden benachbarten Bodenelementen herstellen. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel werden die Bodenelemente des Bodenbelags auf einer Dämpfungsschicht verlegt. Diese Dämpfungsschicht kann mit einem ähnlichen Schlitzmuster wie die oben beschriebenen Bodenelemente ausgeführt sein. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist der Schlitzabstand größer als 5 cm und geringer als 15 cm, vorzugsweise zwischen 10 und 12 cm ausgebildet. Die Schlitzbreite kann bspw. Weniger als 5 mm, vorzugsweise etwa 3 mm betragen. Selbstverständlich können auch andere geeignete Profilierungen zur Verbindung der Bodenelemente entlang ihrer Längs- und Stirnkanten vorgesehen werden.

Der Bodenbelag ist vorzugsweise als Outdoor-Bodenbelag ausgeführt. Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Figur 1 eine Unteransicht eines Bodenelements eines Outdoor-Bodenbelags;

Figur 2 eine Draufsicht des Bodenelementes aus Figur 1 und

Figur 3 eine Seitenansicht des Bodenelementes gemäß den Figuren 1 und 2 mit zwei Detaildarstellungen;

Figur 4 einen erfindungsgemäßen Outdoor-Bodenbelag, bei dem benachbarte Bo- denelemente mittels einer Klammer verbunden sind;

Figur 5 eine Prinzipdarstellung dieser Verbindung;

Figur 6 eine Seitenansicht eines stirnseitigen Verbindungsbereichs zweier Bodenelemente;

Figur 7 eine Variante, bei der zwei Klammern gezeigt sind;

Figur 8 eine Abwandlung des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 7;

Figuren 9, 10, 1 1 weitere Varianten mit federartigen Klammern;

Figur 12 ein Ausführungsbeispiel, bei dem Bodenelemente mittels einer schiebe- leistenartigen Klammer verbunden sind;

Figur 13 der Bodenbelag aus Figur 12, wobei ein Bodenelement transparent darge- stellt ist;

Figur 14 eine Seitenansicht des Bodenbelags aus Figur 12;

Figur 15 eine Prinzipdarstellung, aus der mehrere Möglichkeiten ersichtlich sind, benachbarte Bodenelemente mittels U-, platten- oder streifenförmigen Klammern zu verbinden;

Figuren 16 bis 20 Varianten von Ausführungsbeispielen mit im weitesten Sinn U- förmigen Klammern;

Figuren 21 , 22 Ausführungsbeispiele mit streifenförmigen Klammern;

Figur 23 ein Ausführungsbeispiel eines Bodenbelags, bei dem benachbarte Bodenelemente über eine plattenförmige Klammer verbunden sind;

Figur 24 eine vergrößerte Darstellung der plattenformigen Klammer gemäß Figur 23; Figuren 25, 26 Varianten einer plattenformigen Klammer für eine Verbindung gemäß Figur 24; Figur 27 eine Prinzipdarstellung eines Bodenelementes einer alternativen Aus- führungsform mit Durchgangsschlitzen;

Figur 28 eine Variante des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 27;

Figuren 29a, 29b eine deckschichtseitige bzw. auflageseitige Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels, bei dem der Bodenbelag mit einer Lastverteilungsschicht ausgeführt ist und

Figuren 30a, 30b Ansichten einer Variante des Ausführungsbeispiels gemäß den Figuren 29a, 29b. In den Figuren 1 bis 3 sind Ansichten eines Bodenelementes 1 eines erfindungsgemäßen Outdoor-Bodenbelags 2 (siehe Figur 4) dargestellt. Die Bodenelemente 1 bestehen im Wesentlichen aus Kunststoff oder WPC (Wood-Plastic-Compound) oder auch Holzwerkstoffen oder mineralisch gebundenen Platten oder Kombinationen daraus. Bevorzugt werden diese in der dargestellten Rechteckform mit Längskanten 4, 6 und deut- lieh kürzeren Stirnkanten 8, 10 ausgeführt. Diese Kanten sind zur Verbindung benachbarter Bodenelemente 1 des Bodenbelags 2 mit einem nut-/federartigen Verriegelungsprofil ausgebildet. Dieses kann beispielsweise längsseitig so ausgeführt sein, dass ein zu verlegendes Bodenelement 1 durch Einwinkein mit dem bereits verlegten Bodenelement verbunden wird. Die stirnseitige Verbindung erfolgt dann über eine Druckknopf- oder Hakenverbindung, die durch Absenken der Stirnkante in Richtung der Stirnkante eines bereits verlegten Bodenelementes erfolgt. An diesen Stirnkanten können auch elastische Federelemente ausgebildet sein, um eine Horizontal- und/oder Vertikalverriegelung zu bewirken. Selbstverständlich sind auch andere Verriegelungsarten realisierbar, die beispielsweise durch Horizontalverschiebung oder in sonstiger Weise ver- bunden werden. Derartige Verbindungsprofile sind aus dem Flooring-Bereich bekannt, so dass weitere Erläuterungen entbehrlich sind.

Diese Profilierung der Längskante ist beispielsweise in den Detaildarstellungen A, B in Figur 3 angedeutet. Aus diesen Details erkennt man auch, dass das Bodenelement 1 einen Träger 12 hat, auf dem eine Deckschicht 14 aufgebracht ist. Der Träger 12 kann beispielsweise aus einem Kunststoffmaterial wie PC, PP, PS, PVC, HPL, ABS, etc. bestehen. Einsetzbar sind auch WPC-(Wood-Plastic-Compound)-Materialien oder Holzwerkstoffe oder mineralisch gebundene Platten. Das beschriebene Profil ist am Träger 12 ausgebildet. Die Deckschicht 14 ist in Abhängigkeit von der jeweiligen Sportart gewählt und kann im Prinzip aus einer die Sichtfläche bildenden Dekorschicht und einer darüber liegenden Verschleißschicht bestehen. Diese Deckschicht 14 kann auch mit Elementen der Spielfeldbegrenzung versehen sein, so dass beim Verlegen auch die Spielfeldbegrenzungen ausgebildet werden und somit keine zusätzliche Markierung angebracht werden muss.

Eine Besonderheit des dargestellten Bodenbelags 2 besteht darin, dass deck- schichtseitig und auflageseitig eine Vielzahl von Schlitzen ausgebildet ist. Gemäß Figur 1 öffnen sich auflageseitig Längsschlitze 16 und Querschlitze 18 einer ersten Schlitzgruppe 20, während gemäß Figur 2 in der Deckschicht 14 eine zweite Schlitzgruppe 22 mit Längsschlitzen 16' und Querschlitzen 18' ausgebildet ist.

Die Schlitztiefe t bzw. t' ist gemäß Figur 3 größer als die halbe Dicke oder Stärke d des Bodenelementes 2 gewählt, so dass sich in den Kreuzungspunkten der Längsschlitze 16, 16' mit den auf der anderen Seite gebildeten Querschlitzen 18, 18' jeweils vom Profil der Schlitze abhängige Durchbrüche 21 ergeben, von denen in den Darstellungen gemäß den Figuren 1 und 2 jeweils nur einer markiert ist. Bei rechteckförmi- gen Schlitzen wie sie in den Details A, B dargestellt sind, entsteht entsprechend in der Darstellung gemäß den Figuren 1 und 2 ein quadratischer Durchbruch 21 . Dementsprechend ist die Schlitzbreite B (Detail B) aller Schlitze in etwa gleich ausgebildet. Selbstverständlich können auch deckschicht- und auflageseitig oder für die in Längsund in Querrichtung verlaufenden Schlitze 16, 18, 16', 18' unterschiedliche Schlitzbreiten B verwendet werden. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel verlaufen die Längsschlitze 16, 16' parallel zu den Längskanten 4, 6 und die Querschlitze 18, 18' parallel zu den Stirnkanten 8, 10. In einer besonderen Ausführungsvariante sind Schlitzscheitel 19 der Schlitze 16, 18 verrundet, um Kerbspannungen zu verringern (Detail C).

Die Abstände a, b zwischen den Querschlitzen 18 und den Längsschlitzen 16 sind vorzugsweise in etwa gleich und liegt beim dargestellten Ausführungsbeispiel im Bereich zwischen 10 und 12 cm. Selbstverständlich sind auch andere Abmessungen möglich. Die Schlitzbreite B liegt beispielsweise im Bereich von 3 mm. Die Schlitztiefe t beträgt bei einer Bodenelementdicke d von ca. 9 mm etwa 6mm. Die Schlitze 16, 18 der ersten Schlitzgruppe 20 sind mit Bezug zu den Schlitzen 16', 18' der zweiten Schlitzgruppe 22 um den halben Schlitzabstand a bzw. b versetzt. Es zeigte sich, dass durch die wechselseitig ausgebildeten Schlitze die aus Temperaturschwankungen resultierenden Maßänderungen der Bodenelemente 1 auf eine Minimum reduziert werden, so dass eine Fugen- oder Überzahnbildung minimiert oder verhindert wird. Figur 4 zeigt einen Teil eines Bodenbelags 2 mit drei Bodenelementen 1 , 1 ' und 1 ", wobei die Bodenelemente 1 , 1 ' entlang ihrer Stirnkanten 8, 10 verbunden sind. Das dritte Bodenelement 1 " ist mit seiner Längskante 4 mit den zugeordneten Längskanten 6 der Bodenelemente 1 , 1 ' verbunden. Diese Verbindung kann, wie eingangs erläutert, durch geeignete nut-/federförmige, haken- oder druckknopfförmige Verriegelungsprofile ausgebildet sein, so die Verbindung durch Einwinkein, Abwinkein (Fold Down) oder durch Horizontalverschieben erfolgen kann.

Man erkennt, dass die jeweiligen Schlitze der benachbarten Bodenelemente 1 mit einander fluchten, so dass so zu sagen ein durchgängiges Schlitzmuster erhalten wird.

Um die Verbindung zwischen den einzelnen Bodenelementen 1 , 1 ', 1 " zu verbessern, kann zusätzlich oder alternativ zu den beschriebenen Verbindungsprofilen ein Verbindungselement eingesetzt werden. Dieses Verbindungselement wird im Folgenden durchgängig als Klammer 24 bezeichnet. Diese werden beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 in den stirnseitigen Verbindungsbereich eingesetzt und stehen beidseitig über die Längskanten der Bodenelemente 1 , 1 ' hinaus und tauchen dann in einen Schlitz 16, 18 oder 16', 18' oder eine sonstige Ausnehmung des benachbarten Bodenelementes 1 " ein, um die Bodenelemente 1 , 1 ', 1 " relativ zu einander zu positionieren. Figur 5 zeigt eine Prinzipdarstellung, in der diese Art der Verbindung verdeutlicht ist. Dabei sind die Bodenelemente 1 , 1 ',1 " transparent dargestellt. Man erkennt in dieser Darstellung die Durchbrüche 21 im Kreuzungsbereich der deckschichtseitigen Schlitze 16, 18 und der unterlagenseitigen Schlitze 16', 18' und die kraft- und/oder formschlüssig in einander greifenden Profile der Stirn- und Längskanten 4, 6 bzw. 8, 10. Dabei sind die Bodenelemente 1 , 1 ' von der Auflageseite her zu sehen, während in der Darstellung gemäß Figur 4 die Bodenelemente 1 , 1 ' und 1 " von oben, mit Blick auf die von der Deckschicht 14 zu sehen sind.

Die gewellte Klammer 24 ist in den Verbindungsbereich zwischen den Stirnkanten 8, 10 eingesetzt und steht mit den beiden Endabschnitten 26, 28 über die zugehörigen Längskanten 4, 6 hinaus und erstreckt sich somit in das jeweils benachbarte Bodenelement 1 " hinein. Dabei ist die federartige Klammer 24 so ausgebildet, dass sie in ei- nen benachbarten Schlitz 16 eintauchen kann. Die federartige Klammer 24 ist dabei so ausgebildet, so dass sie mit Vorspannung im Schlitz 16 anliegt, d.h. die Wellenhöhe w (siehe Figur 5) ist etwas größer als die Schlitzbreite B ausgebildet, so dass eine

Klemmverbindung hergestellt ist, deren Vorspannung auch bei großen Temperaturschwankungen erhalten bleibt.

Figur 6 zeigt eine Seitenansicht des Verbindungsbereichs zweier Stirnkanten 8, 10. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 6 ist die stirnseitige Profilierung als Druckknopfprofil ausgebildet. Dabei ist beispielsweise an der Stirnkante 8 des Bodenelementes 1 ' eine vorspringende Unterlippe 30 mit einer sich nach oben (Ansicht nach Fi- gur 6) hin öffnenden Verriegelungsausnehmung 32 ausgebildet, in die ein entsprechend ausgeformter Verriegelungsvorsprung 34 an der benachbarten Stirnkante 6 des Bodenelementes 1 eintaucht, so dass eine Horizontalverriegelung bewirkt wird. Derartige Hakenverbindungen sind bekannt, so dass weitere Erläuterungen entbehrlich sind. Die Horizontalverriegelung erfolgt über die Klammer 26, die in stirnkantenseitige Nuten 36, 38 der Bodenelemente 1 ' bzw. 1 eingesetzt ist. Diese beiden Nuten 36, 38 ergänzen sich zu einer Aufnahmenut mit in etwa rechteckförmigem Querschnitt. Diese Aufnahmenut (Nuten 36, 38) fluchtet mit einem Querschlitz 16 oder 16' im längsseitig benachbarten Bodenelement (1 " in Figur 5), so dass die überstehenden Endabschnitte 26, 28 in diesen Schlitz 16, 16' eintauchen können, um die Bodenelemente 1 mit einander zu verbinden. Insbesondere die im Folgenden anhand der Figuren 7 bis 1 1 erläuterten stirnseitigen Profilierungen und Verbindungselemente sind so ausgelegt, dass auch bei sehr starken Temperaturschwankungen eine leichte Relativverschiebung der Bodenelemente aufgrund von Maßänderungen kompensiert werden kann, ohne dass es zu Auf- werfungen/Überzahn kommen kann.

Figur 7 zeigt eine Variante einer stirnseitigen Verbindung. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist im Bereich der Stirnkante 8 eine Profilnut 40 ausgebildet, in die eine entsprechend ausgebildete Profilfeder 42 an der Stirnkante 6 des anderen Bodenelemen- tes 1 eintaucht. An der Profilfeder 42 ist unterseitig der Verriegelungsvorsprung 34 ausgebildet, der in die Vernegelungsausnehmung 32 der Unterlippe 30 des Bodenelementes 1 ' eintaucht und auf dem Boden dieser Vernegelungsausnehmung 32 aufliegt. Dabei ist jedoch die Breite der Vernegelungsausnehmung 32 in der Ansicht gemäß Figur 7 deutlich größer als die Breite des Verriegelungsvorsprungs 34 ausgebildet, so dass die- ser entlang der Unterlippe 30 zum Einsetzen und zum Ausgleich von Maßänderungen aufgrund von Temperaturschwankungen verschiebbar ist. Beim Verbinden kann der Verriegelungsvorsprung 34 von oben her ohne Kollision mit der Stirnkante 8 in die Vernegelungsausnehmung 32 eingesetzt werden. In einem anschließenden Schritt werden die beiden Bodenelemente 1 , 1 ' in Horizontalrichtung verschoben, bis die Relativposi- tion gemäß Figur 7 erreicht ist. Die Lagefixierung erfolgt dann über zumindest eine der dargestellten Klammern 24a, 24b, die ähnlich wie beim Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 5 und 6 als gewellte federartige Klammern ausgebildet sind. Diese sind in eine Stirnaufnahme 46 in der Profilfeder 42 bzw. eine Stirnaufnahme 48 unter der Profilfeder 42 der Stirnkante 6 des Bodenelementes 1 eingesetzt. Die Anlage an das jeweils be- nachbarte Bodenelement 1 , 1 ' erfolgt über Stützkörper 50, 52, die in der Darstellung gemäß Figur 7 ein etwa L-förmiges Profil aufweisen, wobei ein Schenkel an der jeweiligen federartigen Klammer 24a, 24b anliegt und ein etwa rechtwinklig dazu angeordneter Stützschenkel 54, 56 flächig am Boden der Profilnut bzw. der benachbarten Stirnfläche der Unterlippe 30 angreift, so dass die beiden Stirnkanten 8, 10 sowohl in Hori- zontalrichtung als auch in Vertikalrichtung mit einander verriegelt sind. In dieser Verriegelungsposition taucht ein Teil der beiden Stützkörper 50, 52 in die zugeordnete Stirnaufnahme 46, 48 für die Klammer 24a bzw. 24b ein. Diese Klammern 24a und/oder 24b stehen dann wieder beidseitig über das jeweilige Bodenelement hinaus und greifen in entsprechende Schlitze/Ausnehmungen des benachbarten Bodenelementes ein, um die Elemente zu einander zu verriegeln. Beim Ausführungsbeispiel gemäß der Figur 7 kann das Bodenelement 1 mit seinem Verriegelungsvorsprung 34 zunächst von oben her in die Verriegelungsausnehmung 32 eingesetzt werden. Nach diesem Einsetzen und somit Vorfixieren der beiden Bodenelemente 1 , 1 ' zu einander kann das Bodenelement 1 dann durch Horizontalverschieben in die in Figur 7 gezeigte Position verschoben werden. Selbstverständlich ist auch ein Einwinkein möglich.

Die Verbindung ist so gewählt, dass sie einen Längenausgleich durch Horizontalverschiebung ermöglicht. Dies gilt auch für die im Folgenden beschriebenen Profile. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel stehen die Stirnkanten 8, 10 deckschichtseitig etwas im Abstand zu einander. Diese Position kann sich aber wie erläutert ändern. Prinzipiell können die Stirnkanten in diesem Bereich auch bündig anliegen und/oder mit Fasen 58, 58' versehen sein, wie sie in Figur 6 dargestellt sind.

Figur 8 zeigt eine Variante des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 7. Dabei ist der Verriegelungsvorsprung 34 der Profilfeder 42 mit größerer Axiallänge ausgebildet.

Dementsprechend ist auch die Profilnut 40 im Bodenelement 1 ' tiefer ausgebildet. Die federartige Klammer 24b ist in die Stirnaufnahme 46 der Profilfeder 42 eingesetzt, wobei die Tiefe dieser Stirnaufnahme 46 größer als diejenige beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 7 ausgebildet ist. Die Wellenstruktur ist bei der Klammer 24b mit deutlich größerer Wellenhöhe (Amplitude) W als bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 7 ausgebildet, wobei sich die Klammer 24b mit ihren Scheiteln 60 am Boden der Profilnut 40 abstützt. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel stehen die Endabschnitte 26, 28 über die Breite des Bodenelementes 1 ' hinaus und greifen in entsprechende Ausnehmungen des benachbarten Bodenelementes.

In entsprechender Weise ist die andere, ebenfalls mit größerer Wellenhöhe W ausgeführte Klammer 24a in einer tieferen Stirnaufnahme 48 (verglichen mit dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 7) des Bodenelementes 1 eingesetzt und ist mit seinem Scheitel 62 an der benachbarten Stirnfläche der Unterlippe 30 abgestützt. D.h. bei diesem Ausführungsbeispiel wird im Prinzip auf die beiden Stützkörper 50, 52 verzichtet und dafür die Wellenamplitude größer ausgelegt. Prinzipiell können natürlich auch zusätzlich Stützkörper vorgesehen sein. Es können wahlweise beide oder eine der Klam- mern 24a, 24b eingesetzt werden.

Aufgrund der großen Axiallänge der Profilfeder 48 ist eine Verbindung im Bereich der Stirnkanten 8, 10 nicht durch Absenken sondern lediglich durch Abwinkeln möglich. Auch bei dem in Figur 8 dargestellten Ausführungsbeispiel stehen in der dargestellten Position die Stirnkanten 8, 10 im Deckschichtbereich im Abstand zu einander. Dieser Abstand ist durch Auflaufen einer rückwärtigen Schrägfläche 62 des Verriegelungsvorsprungs 34 auf eine Schräge Anlagefläche 66 der Verriegelungsausnehmung 32 bestimmt. Eine derartige Anlage kann auch bei einem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 7 erzielt werden.

Figur 9 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit einer federartigen Klammer 24, die - ähnlich wie bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren 7 und 8 - in die Stirnaufnahme 46 der Profilfeder 42 eingesetzt ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist diese Profilfeder 42 mit deutlich kürzerer Länge als bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren 7 und 8 ausgeführt. Die Profilausnehmung 40 ist entsprechend der Dimension der Profilfeder 42 ausgeführt, wobei in der dargestellten Zwischenposition der beiden Bodenelemente 1 , 1 ', die diese beim Verlegen einnehmen können, der Verriegelungsvorsprung 34 auf der Verriegelungsausnehmung 32 der Unterlippe 30 aufliegt, wobei in dieser Position die Schrägfläche 64 wiederum an der Anlagefläche 66 anliegt. Die Horizontalverriegelung erfolgt in dieser Position durch den Stützkörper 50, der an der Nutfläche 68 anliegt. Zum weiteren Verbinden kann das Bodenelement 1 in der Darstellung gemäß Figur 9 nach rechts verschoben werden bis die Profilfeder 42 in die Profilnut 40 eintaucht. Die Klammer 24 ist wiederum an dem Stützkörper 50 abgestützt, der einerseits an der wellenförmigen Klammer 24 anliegt und andererseits mit dem Stützschenkel 54 an der in Figur 9 oberen Nutfläche 68 abgestützt ist. Wie erläutert, kann die Profilfeder 42 durch Horizontalverschieben in die Profilausnehmung 40 eintauchen, wobei die maximale Eintauchposition zum einen durch das Auflaufen der Stirnkanten 8, 10 und zum anderen durch das Auflaufen des Stützkörpers 50 auf den Boden der Profilausnehmung 40 begrenzt ist. Dabei wird die Anlage zwischen der Schrägfläche 64 und der Anlagefläche 66 aufgehoben. In Figur 10 ist eine weitere Variante dargestellt, bei der die Profilfeder 42 in die Profilnut 40 eingewinkelt werden muss, um die dargestellte Relativposition einzunehmen, in der die beiden Flächen 64, 66 an einander anliegen und die Profilfeder 42 abschnittsweise in die Profilnut 40 eintaucht. Figur 1 1 zeigt ein von den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen etwas abweichendes Konzept, bei dem die prinzipielle Profilierung im Bereich der Stirnkanten 8,

10 in etwa derjenigen des Ausführungsbeispiels aus Figur 9 entspricht, so dass hinsichtlich der Profilierung auf diese Ausführungen verwiesen werden kann. Beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 1 ist anstelle einer gewellten Klammer eine etwa W- förmig gebogene Feder-Klammer 24 vorgesehen. Diese hat ein etwa V-förmig angestelltes Mittelteil 70, das mit einem abgeflachten Scheitel an einer unteren Wange 72 der Stirnaufnahme 46 anliegt, wobei diese untere Wange 72 gegenüber der darüber liegenden oberen Wange in Richtung zum Bodenelement V verlängert ist. Dies ist in ähnlicher weise auch beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 9 ausgebildet.

An das Mittelteil 70 schließt sich in der Darstellung gemäß Figur 1 1 nach links ein Federschenkel 74 an, der am Boden der Stirnaufnahme 46 abgestützt ist. Der in Figur

1 1 rechte Schenkel des Mittelteils 70 ist zu einem Stützschenkel 76 verlängert, dessen in Horizontalrichtung abgebogener Endabschnitt an der oben liegenden Nutfläche 68 der Profilnut 40 anliegt. Auch hier ist eine Extremposition der beiden Bodenelemente 1 , V dargelegt, die durch die Anlage der Flächen 64, 66 bestimmt ist. Eine Horizontalverriegelung erfolgt dabei über die Klammer 24, die mit dem Stützschenkel 76 an der Nutfläche 68 anliegt, so dass auch in dieser Extremposition ein Entstehen von Überzahn vermieden wird.

Figur 12 zeigt eine Teilansicht von verlegten Bodenelementen 1 , 1 ' und 1 " von unten, d.h. von der Auflageseite her gesehen. Figur 13 zeigt diese Anordnung von oben her gesehen, wobei das Bodenelement 1 „transparent" dargestellt ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel in Figur 12 ist die Klammer 24 leistenförmig ausgebildet und steht mit Endabschnitten 26, 28 beidseitig über die Längskanten 4, 6 des jeweiligen Bodenelementes 1 , 1 ' über und taucht mit ihnen - wie in Figur 12 unten darge- stellt - in einen Querschlitz 18" eines längskantenseitig benachbarten Bodenelementes 1 " ein.

Figur 14 zeigt eine Seitenansicht von oben her auf die Anordnung gemäß Figur 12. Demgemäß ist die leistenförmige Klammer 24 - ähnlich wie bei dem Ausführungsbei- spiel gemäß Figur 6 - zum einen in die Nut 36 des Bodenelementes 1 ' und zum anderen in die Nut 38 des Bodenelementes 1 eingesetzt. Diese beiden Nuten 36, 38 ergänzen sich zu einer Rechteck-Aufnahmenut, in die eine Flachschieberabschnitt 78 der Klammer 24 eingesetzt ist. Endseitig sind an dem Flachschieberabschnitt 78 die beiden Endabschnitte 26, 28 ausgebildet, die bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ein Vierkantprofil aufweisen, dessen Kantenlänge der Breite B des Schlitzes 18 entspricht.

Wie aus der Darstellung gemäß Figur 12 hervorgeht, taucht dann dieser Endabschnitt 26 bzw. 28 in einen Querschlitz 18" des benachbarten Bodenelementes 1 " ein. Die Längsschlitze 16 schneiden die beiden Nuten 36, 38 der stirnkantenseitigen Profilierung, so dass entsprechend in diesem Schnittbereich, wie in Figur 12 mittig sichtbar, von der Auflageseite und der Deckschichtseite her gesehen ein Teilabschnitt 24' der Klammer 24 sichtbar ist. Diese leistenförmige Klammer 24 kann aus Kunststoff oder Metall gefertigt werden.

Figur 15 zeigt eine auflageseitige Ansicht auf einen Bodenbelag 2 mit Bodenelementen 1 , 1 ' und 1 ", wobei zur Verbindung unterschiedliche Typen von Klammern 24 verwendet werden, die im Folgenden näher erläutert werden.

Wie in Figur 15 dargestellt, können sich dabei die Klammern 24 über benachbarte Längsschlitze 16 hinweg oder zwischen bzw. über benachbarte Querschlitze 18 erstrecken. In Figur 16 ist eine Seitenansicht von oben (Ansicht in Figur 15) auf die Klammer 24a in Figur 15 dargestellt. Dementsprechend ist diese mit einem etwa U-förmigen Profil ausgebildet, wobei die beiden U-Schenkel 80, 82 sich jeweils in eine Haltenut 84 bzw. 86 hin erstrecken. Die beiden U-Schenkel 80, 82 sind ausgeklinkt, so dass tulpenförmig gegeneinander angestellte Federlaschen 88, 90 entstehen. Diese greifen kraft- und/oder formschlüssig in die jeweilige Haltenut 84, 86 ein. Zur Verbesserung der Haltekraft erweitern sich die beiden Haltenuten 84, 86 zur Deckschicht 14 hin, so dass zwischen diesen ein sich etwa trapezförmig zur Auflage hin erweiternder Haltevor- sprung 92 verbleibt, der von der Klammer 24a umgriffen und somit zusammengehalten wird. Dieser Haltevorsprung 92 ist gemeinsam durch die Bodenelemente 1 , 1 ' gebildet, wobei die beiden Stirnkanten 8, 10 durch diesen Haltevorsprung 92 hindurch laufen. Diese U-Klammer 24a kann gemäß Figur 15 in etwa streifenförmig ausgebildet sein und übergreift die beiden an einander liegenden Stirnkanten 8, 10. Das Einsetzen erfolgt von der Auflageseite her.

Figur 17 zeigt den Aufbau der Klammer 24b in Figur 15. Es handelt sich dabei um eine Variante des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 16, bei der die beiden U-Schenkel 80, 82 etwas einfacher als beim zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel ausgestaltet sind. Dabei sind die U-Schenkel 80, 82 nach innen eingewölbt und tauchen in Haltenuten 84, 86 ein, die als Schrägnuten ausgebildet sind, so dass - ähnlich wie beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 16 - wiederum ein sich zur Deckschicht hin verjüngender Haltevorsprung 92 ausgebildet wird, der von den gestrichelt angedeuteten Stirnkanten 8, 10 durchsetzt ist.

Die Funktion ist im Prinzip die gleiche wie beim zuvor erläuterten Ausführungsbeispiel.

Figur 18 zeigt eine Variante des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 17, bei der die beiden U-Schenkel 80, 82 mit einer geringeren Auswölbung versehen sind, so dass sie weitestgehend flächig an den benachbarten Seitenflächen des Haltevorsprungs 92 anliegen. Zum Vereinfachen des Aufsetzens sind lediglich die Endabschnitte der U- Schenkel 80, 82 etwas aufgebogen - diese Aufbiegung findet sich auch beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 17.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 19 wird auf diese Ausbiegung der Endab- schnitte der beiden U-Schenkel 80, 82 verzichtet, so dass die Herstellung der Klammer 24b gemäß Figur 19 noch einfacher ist als die Herstellung der Klammer 24b mit der Geometrie gemäß Figur 18.

Figur 20 zeigt eine Variante der in den Figuren 17, 18, 19 dargestellten U-förmigen Klammern. Bei dem in Figur 20 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die beiden U- Schenkel 80, 82 verlängert, so dass sie sich durch das jeweilige Bodenelement 1 , 1 ' hindurch erstrecken. Dabei bietet es sich an, die als Drainage wirkenden Durchbrüche 21 als Durchführung für die Endabschnitte der U-Schenkel 80, 82 zu nutzen. Zum Verbinden werden die überstehenden Bereiche der U-Schenkel 80, 82 dann in Pfeilrichtung umgebogen, wobei die umgebogenen Endabschnitte vorzugsweise in einen deck- schichtseitigen Längs- oder Querschlitz 16, 18 eintauchen und somit nicht nach oben hin überstehen, so dass eine Verletzung des Sportlers ausgeschlossen ist. Auf diese Weise wird eine besonders zuverlässige Verbindung benachbarter Bodenelemente 1 , 1 ' realisiert.

In Figur 21 ist der Grundaufbau der in Figur 15 mit dem Bezugszeichen 24c dargestellten Varianten der Klammern gezeigt. Bei diesem Ausführungsbeispiel werden die Bodenelemente 1 , 1 ' stirnkantenseitig über ein Einwinkelprofil verbunden, wie es beispielsweise zur Verbindung von Laminat- oder Parkettböden verwendet wird. Die Lage- fixierung erfolgt dann über eine streifenförmige Klammer 24c, die zumindest zwei benachbarte, auflageseitige Querschlitze 18 oder Längsschlitze 16 überdeckt. Dargestellt in Figur 21 ist eine Variante, bei der die Klammer 24c zwei benachbarte Querschlitze 18 der Bodenelemente 1 , 1 ' überstreckt. Die streifenförmige Klammer 24c ist mit zwei pilzförmigen Auswölbungen 94, 96 ausgeführt, deren Geometrie an diejenige der Quer- schlitze 18 angepasst ist, so dass die Auswölbungen 94, 96 mit Presspassung oder Vorspannung in den jeweiligen Schlitz 18 eingesetzt werden kann. Der Abstand der beiden Auswölbungen 94, 96 entspricht dabei dem Abstand der Schlitze 18 im verbundenen Zustand der Bodenelemente 1 , 1 ' (siehe Figur 21 ). Im Übrigen liegt die streifen- förmige Klammer 24c flächig an der Auflagefläche der Bodenelemente 1 , 1 ' an. Wie in Figur 15 dargestellt, können diese Klammern 24 quer zu den Längsfugen zwischen den Längskanten 4, 6 oder zu den Querfugen zwischen den Stirnkanten 8, 10 verlaufen. Figur 22 zeigt ein Ausführungsbeispiel der Klammer 24d gemäß Figur 15. Der

Grundaufbau dieser streifenförmigen Klammer entspricht demjenigen des Ausführungsbeispiels aus Figur 21 . D.h. auch bei dieser Klammer 24d sind Auswölbungen 94, 96 vorgesehen, die in entsprechende Ausnehmungen der Bodenelemente 1 , 1 ' eingreifen. Bei dem in Figur 22 dargestellten Ausführungsbeispiel werden für diesen Eingriff aller- dings nicht die ohnehin vorhandenen Schlitze verwendet sondern Haltenuten 84, 86, die sich beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 22 hin zur Deckfläche erweitern, um die Verrastung mit den Auswölbungen 94, 96 zu verbessern. Wie bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen müssen die Haltenuten 84, 86 durch einen gesonderten Fräsvorgang zusätzlich zu den Schlitzen 16, 18 ausgebildet werden.

Figur 23 zeigt einen weiteren Bodenbelag 2 mit Bodenelementen 1 , 1 ' und 1 ". Dabei ist der Bodenbelag 2 wiederum in einer Ansicht von unten gezeigt. Die Verbindung im Bereich der Stirnkanten 8, 10 und der Längskanten 4, 6 erfolgt zum einen über geeignete Profilierungen und zum anderen über eine plattenförmige Klammer 24, die sowohl stirnkantenseitig als auch längskantenseitig verriegelt. Diese plattenförmige Klammer 24 greift in gesondert eingebrachte Haltenuten 84, 86, die wie bei dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen parallel zu den Querschlitzen 18 verlaufen und in Längshaltenuten 98, 100 ein, die parallel zu den Längsschlitzen 16 verlaufen. Diese Nuten 84, 86 und 98, 100 müssen ebenfalls durch einen gesonderten Fräsvorgang eingebracht werden. Prinzipiell ist es jedoch auch vorstellbar, dass die ohnehin vorhandenen

Schlitze 16, 18 so gesetzt werden, dass die plattenförmigen Klammern 24 eingesetzt werden können. Gemäß der Darstellung in Figur 23 überstreckt die plattenförmige Klammer 24 sowohl einen längskantenseitigen als auch einen querkantenseitigen Verbindungsbereich der Bodenelemente 1 , 1 ', 1 " so dass eine besonders exakte Verbin- dung gewährleistet ist. Diese plattenförmigen Klammern 24 werden von unten her, d.h. von der Auflageseite her eingesetzt. Figur 24 zeigt eine vergrößerte Darstellung der plattenförmigen Klammern 24 aus Figur 23. Der Grundaufbau einer derartigen plattenförmigen Klammer 24 ist in Figur 25 gezeigt. Demgemäß hat die Klammer 24 einen Boden 102 mit einer rechteckförmigen oder quadratischen Grundfläche. An den vier Seitenkanten des Bodens 102 ist eine Vielzahl von etwa um 90° gegenüber dem Boden 102 umgebogenen Verriegelungslaschen 104, 106, 108 und 1 10 ausgebildet. Der Einfachheit halber ist den an den jeweiligen Seitenkanten des Bodens 102 ausgebildeten Verriegelungslaschen jeweils nur ein Bezugszeichen (104, 106, 108 und 1 10) zugeordnet. Diese Verriegelungslaschen 104, 106, 108 und 1 10 greifen in die jeweiligen Haltenuten 84, 86 bzw. 98, 100 ein, wobei die Geometrie so gewählt ist, dass eine Verklemmung der Bodenelemente 1 , 1 ' erfolgt (Figur 23). Bei dem in Figur 25 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Verriegelungslaschen 104, 106, 108, 1 10 vergleichsweise flach ausgebildet. Bei dem in Figur 24 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die End- abschnitte der Verriegelungslaschen 104, 106, 108, 1 10 etwas ausgewölbt, um das Ansetzen zu vereinfachen.

Figur 26 zeigt eine Variante, bei der die Verriegelungslaschen 104, 106, 108, 1 10 etwas nach innen eingezogen sind, wobei die Endabschnitte dann wieder rückläufig umgebogen sind, um zum Einen einen besseren Sitz in den zugeordneten Nuten 84, 86, 98, 100 zu erzielen und zum Anderen das Einsetzen zu erleichtern, da durch die Verrundung der Endabschnitte eine Beschädigung der Nuten 84, 86, 98, 100 verhindert werden kann. Selbstverständlich sind auch andere Klammern einsetzbar, um die Bodenelemente 1 , 1 ', 1 " gegen einander lagezufixieren.

Bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen ist der Bodenbelag durch eine Vielzahl von Bodenelementen 1 gebildet, die jeweils mit Schlitzen 16, 18 ausgeführt sind, die nicht die gesamte Dicke des Bodenelementes oder des Trägers 12 / der Deckschicht 14 durchsetzen sondern deckschichtseitig (Sichtseite) oder auflageseitig münden. Bei den im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispielen sind Durchgangsschlitze, im Folgenden auch Schlitze 16, 18 genannt, vorgesehen, die die gesamte Dicke des Trägers 12 und der Deckschicht 14 durchsetzen. Selbstverständlich ist die Länge dieser Durchgangsschlitze dann so gewählt, dass das jeweilige Bodenelement nicht durchtrennt ist und noch eine hinreichende Formstabilität aufweist.

In Figur 27 ist stark vereinfacht ein rechteckförmiges Bodenelement 1 (Paneel) eines Bodenbelags dargestellt, das mit zwei parallelen Längskanten 4, 6 und rechtwinklig dazu angeordneten kürzeren Stirnkanten 8, 10, (letztere nicht dargestellt) ausgebildet ist. Entlang dieser Kanten kann ein herkömmliches Verbindungsprofil oder Verbindungselemente zur Verbindung/Verriegelung der Bodenelemente 1 ausgebildet sein.

Auch bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Bodenelemente 1 zur Kompensation von thermisch bedingten Maßänderungen und zur Verbesserung der Elastizität mit Schlitzen 16, 18 ausgeführt. Wie oben ausgeführt, liegt der wesentliche Unterschied zum vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel darin, dass die Schlitze 16, 18 das Bodenelement 1 oder zumindest den Träger 12 und die Deckschicht 14 vollständig durchdringen. D. h., diese Schlitze 16, 18 sind bei den im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispielen als Durchgangsschlitze ausgeführt, wobei die Schlitztiefe ein t prak- tisch der Dicke d des Bodenelementes 1 (Träger 12 und Deckschicht 14) entspricht.

Die Länge I der Querschlitze 18 und die Länge m der Längsschlitze 16 ist deutlich geringer als die Gesamtlänge L bzw. die Gesamtbreite M des Bodenelementes 1 ausgebildet. Beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 27 münden benachbarte Querschlitze 18a, 18b wechselseitig in der in Figur 27 unten liegenden Längskante 6 bzw. in der oben liegenden Längskante 4. Längsschlitze 16a, 16b sind dabei im Bereich zwischen zwei in der Längskante 4 mündenden Querschlitzen 18b und zwischen zwei benachbarten, in der Längskante 6 mündenden Querschlitze 18a angeordnet, wobei die Längsschlitze 16a sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung versetzt zu den Längsschlitzen 16b angeordnet sind. Die Längsschlitze 16b sind dabei näher zur

Längskante 6 und die Längsschlitze 16a näher zur Längskante 4 angeordnet. Mit anderen Worten gesagt, die Längsschlitze 16a, 16b liegen in etwa in dem Bereich, der in Längsrichtung durch die benachbarten Querschlitze 18a und in Querrichtung durch das innenliegende Ende des zwischen den Querschlitzen 18a liegenden, in der anderen Längskante mündenden Querschlitzes 18b begrenzt ist. Die Länge I der Querschlitze 18 ist dabei etwas kleiner als die Breite M des Bodenelementes 1 gewählt. Die Länge m der Längsschlitze 16 ist geringer als der Abstand a zweier benachbarter Querschlitze 18a ausgebildet.

Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind über die Länge des Paneels gesehen sechs Längsschlitze 16a und fünf Längsschlitze 16b jeweils auf einer Linie hintereinander liegend angeordnet. In der Längskante 4 münden fünf Querschlitze 18b. In der an- deren Längskante 6 münden entsprechend den vorbeschriebenen Vorgaben dann sechs Querschlitze 18a.

Die Länge m der Längsschlitze 16 beträgt bei einem Ausführungsbeispiel weniger als 10 % der Gesamtlänge des Bodenelementes 1 .

Figur 28 zeigt eine Variante des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 27. Dabei sind anstelle eines einzigen Längsschlitzes 16a, 16b oder Querschlitzes 18a, 18b jeweils zwei Schlitze 16a.1 , 16a.2; 16b.1 , 16b.2; 18a.1 , 18a.2 bzw. 18b.1 , 18b.2 paarweise in vergleichsweise geringem Abstand x bzw. y zueinander angeordnet. Dieser Paarab- stand x, y ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel in etwa gleich ausgeführt. Die Abstände x, y sind deutlich geringer als die Abstände a, b der Schlitzpaare ausgebildet, wobei wiederum der Schlitzabstand a größer ist als der Schlitzabstand b.

Im Übrigen entspricht das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 28 demjenigen aus Fi- gur 27, so dass weitere Erläuterungen entbehrlich sind.

Die Figuren 29 und 30 betreffen Ausführungsbeispiele eines Sportbodens, vorzugsweise eines Outdoor-Bodens, wie er in dem eingangs genannten Stand der Technik gemäß der WO 2013/120993A1 oder der EP 1 197 61 1 B1 der Anmelderin beschrieben ist.

Bei derartigen Bodenbelägen hat das Bodenelement 1 einen plattenförmigen oder modular aufgebauten Träger 12, dessen Nutz- oder Sichtfläche beispielsweise mit einer Deckschicht oder einer Struktur ausgeführt ist. Auflageseitig ist eine Lastverteilungsschicht ausgebildet, die im Prinzip aus einer Vielzahl von Lastverteilungselementen 1 12 gebildet ist, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel in etwa als rechteckförmige Platten ausgebildet sind, auf denen der Träger 12 und gegebenenfalls die Deckschicht aufgebracht ist. In den Darstellungen sind die im Mittenbereich der Platten (Träger 12) angeordneten Lastverteilungselemente 1 12 nicht dargestellt. Die Seitenkanten der in etwa quadratischen Lastverteilungselemente 1 12 sind mit etwa 45° gegenüber den Seitenkanten (Längskanten 4, 6, Stirnkanten 8, 10) des Trägers 12 angestellt.

Man erkennt in der Darstellung gemäß den Figuren 29a, 29b, die eine Draufsicht bzw. eine Unteransicht eines Bodenelements 1 zeigen, dass die im Seitenkantenbe- reich angeordneten Lastverteilungselemente 1 12 mit Eckbereichen über die jeweils zugeordnete Seitenkante 4, 6, 8, 10 hinausstehen und somit ein Passelement ausbilden, das mit entsprechend angeordneten Lastverteilungselementen 1 12 eines benachbarten Bodenelements 1 zur Lagefixierung und -Zentrierung zusammenwirken, so dass die Bodenelemente 1 exakt lagezentriert sind. Mit den Bezugszeichen 1 14 sind als

Schlangenfedern ausgeführte Verriegelungselemente bezeichnet, die in Klemmeingriff mit Fixierbolzen 1 16 am benachbarten Bodenelement bringbar sind, um die Bodenelemente 1 miteinander zu verbinden. Die Verriegelungselemente 1 14 umgreifen dabei den jeweiligen Fixierbolzen 1 16 kraft- und formschlüssig. Im Hinblick auf weitere Details des Aufbaus derartiger Lastverteilungselemente 1 12 und der Verriegelungselemente 1 14 sei auf den eingangs beschriebenen Stand der Technik verwiesen.

Der beim Ausführungsbeispiel gemäß 29a, 29b verwendete Träger 12 und die Deckschicht sind entsprechend des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 27 ausgebildet, wobei die Abmessungen L, M des Bodenelements 1 gemäß den Figuren 29a, 29b deutlich größer sind als beim dielenförmigen Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 27 oder 28, so dass entsprechend eine Vielzahl von Längsschlitzen 18 einerseits in Vertikalrichtung (Ansicht nach Figur 29a, 29b) und in Horizontalrichtung zueinander beabstandet sind. Quer dazu verläuft ein entsprechendes Muster an Längsschlitzen 16, wobei sich die Schlitze 16, 18 nicht schneiden. Anhand der Figuren 29a, 29b lässt sich auch deutlich erkennen, dass die kurzen Längs- und Querschlitze 16, 18 durchgängig ausgebildet sind. Die Figuren 30a, 30b zeigen ein Ausführungsbeispiel, bei dem das Schlitzmuster gemäß Figur 28 realisiert ist. Dem entsprechend sind bei der Variante gemäß Figur 30a, 30b anstelle eines jeweils einzelnen Schlitzes 16, 18 ein Schlitzpaar 16.1 , 16.2 bzw. 18.1 , 18.2 ausgebildet.

Wie insbesondere in den Figuren 29a, 29b angedeutet, kann das Schlitzmuster eines Bodenelementes 1 zu den Seitenkanten hin, im vorliegenden Fall zu den Stirnkanten 8, 10 hin variiert werden, dies kann beispielsweise durch Vergrößerung der Ab- stände oder dergleichen erfolgen.

Auch bei diesen beiden Ausführungsbeispielen sind die Lastverteilungselemente 1 12 geschlitzt. Offenbart ist ein Bodenbelag, bei dem deckschichtseitig und auflageseitig wechselseitig kanalformige Schlitze ausgebildet sind. Diese erstrecken sich vorzugsweise über mehr als die halbe Dicke des Bodenelementes, so dass sich in Kreuzungsbereichen der Schlitze Durchbrüche ausbilden. Alternativ können die Schlitze auch als Durchgangsschlitze ausgebildet sein, die das Bodenelement in Dickenrichtung durchsetzen, jedoch kürzer als Längs- und Querkanten ausgebildet sind. Die Anwendung ist nicht auf den Outdoor-Bereich beschränkt. Im Innenbereich erfüllt er zusätzlich die Funktion eines Akustikbodens. Der Bodenbelag kann mit Lastverteilungselementen ausgeführt sein.

Bezuqszeichenliste:

1 Bodenelement

2 Bodenbelag

4 Längskante

6 Längskante

8 Stirnkante

10 Stirnkante

12 Träger

14 Deckschicht

16 Längsschlitz

18 Querschlitz

19 Schlitzscheitel

20 erste Schlitzgruppe 21 Durchbruch

22 zweite Schlitzgruppe

24 Klammer

26 Endabschnitt

28 Endabschnitt

30 Unterlippe

32 Verriegelungsausnehmung

34 Verriegelungsvorsprung

36 Nut

38 Nut

40 Profilnut

42 Profilfeder

44 Kopf

46 Stirnaufnahme

48 Stirnaufnahme

50 Stützkörper

52 Stützkörper

54 Stützschenkel

56 Stützschenkel Fase

Scheitel

Scheitel

Schrägfläche

Anlagefläche

Nutfläche

Mittelteil

Wange

Federschenkel

Stützschenkel

Flachschieber

U-Schenkel

U-Schenkel

Haltenut

Haltenut

Federlasche

Federlasche

Haltevorsprung

Auswölbung

Auswölbung

Längsnut

Längsnut

Boden

Verriegelungslasche

Verriegelungslasche

Verriegelungslasche

Verriegelungslasche Lastverteilungselement Verriegelungseinrichtung Fixierbolzen