Hammerbohrkrone

Die Erfindung betrifft eine Hammerbohrkrone für drehschlagendes Bohren von

Stahlbeton oder anderen armierten Materialien oder Gesteinsmaterialien nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Stand der Technik

Aus der DE 197 40 277 A1 ist eine Hammerbohrkrone zum drehschlagenden Bohren von Gestein oder Beton bekannt, welche einen Einspannschaft, eine Bohrhülse mit einem Bohrhülsenboden und einem Bohrhülsenmantel und mehrere Zähne umfasst, wobei die Zähne an einer kreisringförmigen Stirnseite des Bohrhülsenmantels angeordnet sind und wobei jeder Zahn in Vorschubrichtung über die Stirnseite des Bohrhülsenmantels vorsteht. Beim Bohren von Stahlbeton, anderen armierten

Materialien oder Gesteinsmaterialien mit Hammerbohrkronen schieben die Zähne das Bohrmehl in Drehrichtung vor sich her. Hierdurch sammelt sich Bohrmehl vor den Zähnen an und wird in vorhandene Freiräume zwischen der Hammerbohrkrone und der Bohrlochwandung gedrückt, wobei die Freiräume dadurch entstehen, dass die Zähne nach innen und nach außen einen radialen Überstand gegenüber dem

Bohrhülsenmantel aufweisen. Das an dem Bohrhülsenmantel durch diesen Druck entgegen einer Vorschubrichtung ansteigende Bohrmehl wird an der äußeren

Mantelfläche der Bohrlochwandung von dem sich drehenden Bohrhülsenmantel mitgerissen und aus dem Bohrloch gefördert, wobei eine Abförderung des Bohrmehls insbesondere dann sehr effektiv ist, wenn der Bohrhülsenmantels an seiner äußeren Mantelfläche eine Wendel mit einer oder mehreren Förderrippen aufweist. Hierbei ist die Abführung des Bohrmehls aus einer Hauptwirkzone der Hammerbohrkrone, in welcher diese insbesondere mit ihren Zähne und ihrer Stirnseite auf das zu

bearbeitenden Material einwirkt, nicht optimal und es tritt oftmals eine Verklumpung des Bohrmehls in der Hauptwirkzone ein, welche den Bohrmehlfluss und damit auch den Bohrfortschritt hemmt. Offenbarung der Erfindung

Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Hammerbohrkrone vorzuschlagen, von welcher das in der Hauptwirkzone der Hammerbohrkrone erzeugte Bohrmehl effektiv und

kontinuierlich abgeführt wird.

Diese Aufgabe wird ausgehend von den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. In den

Unteransprüchen sind vorteilhafte und zweckmäßige Weiterbildungen angegeben.

Bei der erfindungsgemäßen Hammerbohrkrone ist an der Stirnseite der

Hammerbohrkrone zwischen einem in Drehrichtung voreilenden Zahn und einem in Drehrichtung nacheilenden Zahn eine Mulde ausgebildet. Hierdurch wird ein

Dekompressionsraum für das Bohrmehl geschaffen, welches der der Mulde

nacheilende Zahn vor sich her schiebt bzw. drückt. Dadurch, dass das Bohrmehl in den

Dekompressionsraum ausweichen kann, wird einer zu starken Verdichtung und eine mit dieser einhergehende Verklumpung des Bohrmehls vermieden. Somit kann das Bohrmehl umverklumpt und damit mit weniger Widerstand zwischen der äußeren Mantelfläche und der Bohrlochwand entgegen der Vorschubrichtung weiter gefördert werden. Kern der Erfindung ist somit die gezielte Schaffung von Strömungsräumen, welche sich unmittelbar zu einer Hauptwirkzone der Hammerbohrkrone öffnen, in welcher insbesondere die Zähne und die Stirnseite der Schlagbohrkorne auf das zu bearbeitenden Material einwirken, dieses zermahlen, zerschlagen und bewegen. Durch direkte Zuordnung der Dekompressionsräume zu der Hauptwirkzone wird das

Bohrmehl im Vergleich zu herkömmlichen Hammerbohrkronen vor einem Verklumpen durch eine zu intensive Bearbeitung ausgeschoben und kann somit auch leichter weiter gefördert werden.

Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, die Mulde zu dem voreilenden Zahn mit einem Abstand A größer Null und zu dem nacheilenden Zahn mit einem Abstand a größer Null anzuordnen oder die Mulde direkt an den voreilenden Zahn anzuschließen und zu dem nacheilenden Zahn mit einem Abstand a größer Null zu positionieren oder die Mulde zu dem voreilenden Zahn mit einem Abstand A größer Null anzuordnen und direkt an den nacheilenden Zahn anzuschließen oder die Mulde direkt an den voreilenden Zahn anzuschließen und direkt an den nacheilenden Zahn anzuschließen. Durch die beabstandete Anordnung des Dekompressionsraums zu den beiden der Mulde benachbarten Zähnen ist trotz der Ausbildung der Mulde eine herkömmliche Einbettung der Zähne gewährleistet. Hierdurch kann bezüglich der Einbettung der Zähne bei der Herstellung auf die vorliegenden Erfahrungswerte zurückgegriffen werden. Durch einen direkten Anschluss der Mulde an den nacheilenden Zahn wird der durch die Mulde gebildete Dekompressionsraum direkt am Entstehungsort des Bohrmehls angeordnet und kann seine Wirkung bereits dort entfalten. Durch einen direkten Anschluss der Mulde an den voreilenden Zahn wird der durch die Mulde gebildete

Dekompressionsraum in einen Bereich verschoben oder vergrößert, in welchem wenig Bohrmehl erzeugt wird, und kann sich hierdurch auf die Vermeidung einer

ungewünschten Kompression des Bohrmehls besondere positiv auswirken. Durch einen direkten Anschluss der Mulde an den voreilenden und den nacheilenden Zahn wird eine Anordnung der Mulde gewählt, welche die beiden zuvor genannten Vorteile in sich vereinigt.

Die Erfindung sieht weiterhin vor, die Mulde in einem hinteren Endbereich zu einer Einbettung des nacheilenden Zahns durchschnittlich mit einem Winkel von maximal 30° zur einer Längsachse der Hammerbohrkrone auszubilden und dieser insbesondere einen stufenförmigen bzw. treppenförmigen Verlauf zu geben und der Mulde in einem vorderen Endbereich zu einer Einbettung eines voreilenden Zahns hin insbesondere einen sprungfreien Verlauf zu geben, welcher durchschnittlich insbesondere mit einem Winkel von wenigstens 45° und insbesondere wenigstens 60° zu der Längsachse der Hammerbohrkrone verläuft, und einen Mittelbereich der Mulde, welcher zwischen den

Endbereichen liegt, insbesondere in einem Winkel von 90° zu der Längsachse der Hammerbohrkrone auszurichten. Durch den sanften Übergang wird in dem vorderen Endbereich, in welchen das Bohrmehl einströmt, ein Todraum vermieden, in welchem sich Bohrmehl anlagert, ohne weiter gefördert zu werden. Der hintere Übergang ist durch seine Ausrichtung dazu geeignet dem einströmenden Bohrmehl eine Gegenkraft entgegen zu setzen und somit einen Weiterfluss des Bohrmehls zwischen die äußere Mantelfläche der Bohrhülsenwandung und die Bohrlochwandung zu begünstigen.

Zur weiteren Begünstigung eines Weiterflusses des Bohrmehls zwischen die äußere Mantelfläche der Bohrhülsenwandung und die Bohrlochwandung ist es vorgesehen, an einer die kreisringförmige Stirnseite bildende Stirnfläche wenigstens einen Abschnitt auszubilden, welcher einen von einer inneren Mantelfläche des Bohrhülsenmantels entgegen der Vorschubrichtung zu einer äußeren Mantelfläche des Bohrhülsenmantels hin abfallenden Verlauf aufweist. Durch derartig geneigte Abschnitte wird insbesondere eine nach außen gerichtete Bewegung des Bohrmehls begünstigt, so dass ein weniger gewünschtes Einströmen des Bohrmehls zwischen eine innere Mantelfläche der Bohrhülsenmantels und einen aus dem zu bearbeitenden Material herausgearbeiteten Bohrlochkern besser vermieden wird. Hierbei ist es besonders vorteilhaft, wenn der abfallend ausgebildete Abschnitt in der Mulde liegt, wobei sich der Abschnitt insbesondere über die gesamte Mulde erstreckt oder wobei sich der Abschnitt insbesondere nur über in axialer Richtung und in

Umfangsrichtung wirkende Wirkflächen der Mulde erstreckt oder wobei sich der

Abschnitt insbesondere nur über eine in Umfangsrichtung wirkende Wirkfläche der Mulde erstreckt. Sofern der Abschnitt an der in Umfangsrichtung wirkenden Wirkfläche der Mulde ausgebildet ist, stellt sich der zusätzlich Fördereffekt durch die

Drehbewegung der Hammerbohrkrone ein. Sofern der Abschnitt an der in axialer Richtung wirkenden Wirkfläche ausgebildet ist, stellt sich der zusätzliche Fördereffekt durch die in die Vorschubrichtung gerichteten Schläge der Hammerbohrkrone ein.

Durch eine im Anspruch 6 beschriebene Geometrie der Mulde und der an diese angrenzenden Bereiche ist eine allgemeine Definition der Mulde gegeben, welche eine Vielzahl von positiv auf den Bohrmehlfluss einwirkenden Dekompressionsräumen beschreibt.

Weiterhin sieht die Erfindung vor, die Hammerbohrkrone mit einer Wendel

auszustatten, welche an einer äußeren Mantelfläche des Bohrhülsenmantels angeordnet ist und den Bohrhülsenmantel insbesondere mehrfach umläuft. Hierdurch ist es möglich das Bohrmehl effektiv und zuverlässig vollständig aus dem Bohrloch zu fördern.

Weiterhin sieht die Erfindung vor, die Wendel von der Mulde in axialer Richtung beabstandet anzuordnen und insbesondere einen in axialer Richtung gemessenen

Abstand von wenigstens einer Muldentiefe zwischen der Mulde und der Wendel einzuhalten. Hierdurch lässt sich die Hammerbohrkrone fertigungstechnisch einfach herstellen. Weiterhin sieht die Erfindung vor, ergänzend zu der Mulde an einer äußeren

Mantelfläche des Bohrhülsenmantels eine in Drehrichtung und entgegen der

Vorschubrichtung wirksame Transportfläche anzuordnen, wobei sich die

Transportfläche von der Stirnseite des Bohrhülsenmantels aus entgegen der

Vorschubrichtung und entgegen der Drehrichtung erstreckt und wobei die

Transportfläche insbesondere zwischen einem Zahn und einer dem Zahn

vorauseilenden Mulde verläuft. Hierdurch wird eine aktive Zwischenforderzone gebildet, welche eine Weiterleitung des Bohrmehls aus den Dekompressionsräumen

insbesondere in den Bereich einer an der äußeren Mantelfläche angeordneten Wendel vornimmt.

Erfindungsgemäß verbreitert sich der Bohrhülsenmantel vor dem Zahn in radialer Richtung zu der Vorschubrichtung bzw. zu einer Längsachse der Hammerbohrkrone gemessen zu einer äußeren Mantelfläche hin von einer ersten Breite (b1 ) auf eine zweite Breite (b2) sprunghaft. Durch eine derartige Veränderung der Wandstärke des Bohrhülsenmantels lässt sich fertigungstechnisch einfach eine Transportfläche ausbilden.

Die Erfindung sieht auch vor, die Transportfläche an dem Zahn auszubilden, wobei der Zahn in Vorschubrichtung betrachtet radial nach außen über die äußere Mantelfläche des Bohrhülsenmantels übersteht. Eine derartige Transportfläche ist besonders kostengünstig herstellbar, da sich diese durch die Zahngeometrie realisieren lässt und eine Bearbeitung des Bohrhülsenmantels nicht erforderlich ist.

Erfindungsgemäß steht der Zahn in Vorschubrichtung betrachtet radial nach außen über die Transportfläche über. Hierdurch wird beim drehschlagenden Bohren ein Freiraum zwischen der Bohrlochwand und der Hammerbohrkrone geschaffen, durch welchen ein schleifender Kontakt zwischen einer Außenkante der Transportfläche und der Bohrlochwand vermieden ist.

Erfindungsgemäß steht der Zahn in Vorschubrichtung betrachtet radial nach innen über eine innere Mantelfläche der Bohrhülsenwandung über. Hierdurch wird beim

drehschlagenden Bohren ein Freiraum zwischen der Bohrlochwand und der

Hammerbohrkrone geschaffen, durch welchen ein schleifender Kontakt zwischen einer inneren Mantelfläche des Bohrhülsenmantels und der Bohrlochwandung vermieden ist.

Weiterhin sieht die Erfindung vor, die Transportfläche als ebene Fläche auszubilden oder die Transportfläche als gewölbte Fläche insbesondere als konkav oder konvex gewölbte Fläche auszubilden. Hierdurch kann der Fluss des Bohrmehls entsprechend den Anforderungen beeinflusst und für den jeweiligen Anwendungsfall optimiert werden.

Gemäß der Erfindung ist es vorgesehen, die Transportfläche entgegen der

Vorschubrichtung bis unterhalb des Zahns zu erstrecken. Hierdurch wird vermieden, dass das Bohrmehl nach der Förderung durch die Transportfläche wieder von dem bzw. von den Zähnen mitgenommen wird. Unter einer Hammerbohrkorne wird im Sinne der Erfindung eine hammerfeste

Bohrkrone verstanden, mit welcher gleichzeitig im drehenden und im schlagenden Betrieb gearbeitet wird. Derartige Hammerbohrkronen werden auch als

Schlagbohrkronen oder bei einer vorrangigen Verwendung für Stahlbeton als

Stahlbetonbohrkronen bezeichnet. Hinsichtlich der Anwendung und insbesondere hinsichtlich der auftretenden Belastungen sind Hammerbohrkronen nicht mit sogenannten Diamantbohrkronen oder Lochsägen vergleichbar, welche ausschließlich für einen rein drehenden Betrieb ausgelegt sind. Hammerbohrkronen weisen ein Systemeinsteckende auf, welches beispielsweise als SDSplus-Einspannschaft oder als SDSmax-Einspannschaft für handelsübliche Bohrhämmer ausgebildet ist.

Weitere Einzelheiten der Erfindung werden in der Zeichnung anhand von schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen beschrieben.

Hierbei zeigt:

Figur 1 : eine schematische Seitenansicht einer ersten Ausführungsvariante einer Hammerbohrkrone mit einer Wendel;

Figur 2, 3: Schnitte durch die Figur 1 entsprechend den Schnittlinien II-II und IIIIII;

Figur 4: eine Seitenansicht eines abgewickelt dargestellten Ausschnitts einer zweiten Ausführungsvariante einer Hammerbohrkrone;

Figur 5: eine Seitenansicht eines abgewickelt dargestellten Ausschnitts einer dritten Ausführungsvariante einer Hammerbohrkrone;

Figur 6: einen Schnittansicht entsprechend den in den Figuren 4 und 5

gezeigten Schnittlinien Vl-Vl;

Figur 7: eine Seitenansicht eines abgewickelt dargestellten Ausschnitts einer vierten Ausführungsvariante einer Hammerbohrkrone; Figur 8: einen Schnittansicht entsprechend der in der Figur 7 gezeigten

Schnittlinien Vlll-Vlll;

Figur 9: eine Seitenansicht eines abgewickelt dargestellten Ausschnitts einer fünften Ausführungsvariante einer Hammerbohrkrone;

Figur 10: eine Seitenansicht eines abgewickelt dargestellten Ausschnitts einer sechsten Ausführungsvariante einer Hammerbohrkrone;

Figur 1 1 : einen Schnittansicht entsprechend der in der Figur 10 gezeigten

Schnittlinien Xl-Xl;

Figur 12: eine Seitenansicht eines abgewickelt dargestellten Ausschnitts einer siebten Ausführungsvariante einer Hammerbohrkrone und

Figur 13 - 16: Seitenansicht eines abgewickelt dargestellten Ausschnitts einer achten, neunten, zehnten und elften Ausführungsvariante einer Hammerbohrkrone.

In der Figur 1 ist in schematischer Seitenansicht eine erfindungsgemäße

Hammerbohrkrone 1 gezeigt. Die Hammerbohrkrone 1 umfasst einen Einspannschaft 2, eine Bohrhülse 3 mit einem Bohrhülsenboden 4 und einem Bohrhülsenmantel 5 sowie Zähen 6 bzw. 6a bis 6c. Der Einspannschaft 2 ist mit dem Bohrhülsenboden 4 der becherförmigen Bohrhülse 3 verbunden. Die Zähne 6 sind an einer

kreisringförmigen Stirnseite 1 1 der Bohrhülse 3 angeordnet, wobei die Stirnseite 1 1 durch eine Stirnfläche 14 gebildet ist. Die Hammerbohrkrone 1 umfasst weiterhin noch einen abgeschnitten dargestellten Zentrierbohrer 8, welcher in Fortsetzung des Einspannschafts 2 auf einer Längsachse L der Hammerbohrkrone 1 angeordnet und mit dem Bohrhülsenboden 4 verbunden ist. In einem drehschlagenden Betrieb erfolgt eine Drehung der Hammerbohrkrone 1 in eine Pfeilrichtung w und ein schlagender bzw. impulsartiger Vorschub in eine Pfeilrichtung x, so dass insbesondere die Zähne 6 schneidend bzw. schälend und meißelnd bzw. zertrümmernd auf ein zu bearbeitendes Material einwirken. Wie aus der Figur 3 ersichtlich ist weist die Hammerbohrkrone 1 acht Zähne 6 auf. Zur Erhaltung der Übersichtlichkeit und zur Vereinfachung der

Darstellung sind in der schematischen Figur 1 nur drei Zähne 6 exemplarisch dargestellt. Unter Beachtung der Drehrichtung w ist hierbei der Zahn 6a in Bezug auf den Zahn 6b ein voreilender Zahn und der Zahn 6b in Bezug auf den Zahn 6a ein nacheilender Zahn. In Drehrichtung w ist jedem Zahn 6 eine Mulde 15 bzw. 15b, 15c vorgelagert, wobei die dem Zahn 6a vorgelagerte Mulde zur Vereinfachung der

Darstellung nicht gezeigt ist. Die Mulden 15 bilden jeweils einen Dekompressionsraum DKR, in welchen der jeweils nacheilende Zahn 6 im drehschlagenden Betrieb der Hammerbohrkrone 1 das von einem zu bearbeitenden Material abgearbeitete, nicht dargestellte Bohrmehl drückt.

Entsprechend dem in der Figur 1 gezeigten Schnittverlauf II-II zeigt die Figur 2 einen Schnitt durch die Bohrhülse 3 bzw. den Bohrhülsenmantel 5 im Bereich der Mulde 15c. In der Schnittdarstellung ist eine innere Mantelfläche 40 und eine äußere Mantelfläche 41 des Bohrhülsenmantels 5 erkennbar. Mit gestrichelten Linien ist im Bereich der

Schnittebene II-II ein als Bohrzylinder 42 ausgebildetes Bohrloch 43 angedeutet, welches entsteht, wenn mit der Hammerbohrkrone 1 ein Bohrkern 44 aus einem zu bearbeitenden Material 45 herausgearbeitet wird. Mit kleinen Kreisen ist Bohrmehl 46 angedeutet, welches sich in dem wie ein Hohlzylindermantel geformten Bohrloch 43 befindet. Wenn die Hammerbohrkrone 1 mit einer in der Figur 1 durch eine Klammer bezeichneten Hauptwirkzone HW auf das zu bearbeitenden Material 45 einwirkt, entsteht Bohrmehl 46, welches insbesondere durch die drehende Bewegung der Hammerbohrkrone 1 um die Längsachse L von den Zähnen 6 in die Mulden 15, 15c bzw. Dekompressionsräume DKR gedrückt wird und aus diesen in eine der

Vorschubrichtung x entgegen gesetzte Richtung x' zu einer an der äußeren

Mantelfläche 41 ausgebildeten Wendel 48 gefördert wird (seihe Figur 1 ), wobei der Verlauf der Wendel 48, welche durch eine Förderrippe 48a gebildet ist, aus der Figur 1 ersichtlich ist. Die Förderrippe 48a umläuft den Bohrhülsenmantel 5 mehrfach und weist mit einem Steigungswinkel a48 eine für Wendeln von Hammerbohrkronen typische, geringe Steigung von 6° auf. Aus der Figur 2 ist weiterhin ersichtlich, dass der

Zahn 6 bzw. 6c in radiale Richtung einen Breite B6 aufweist und der Bohrhülsenmantel 5 in radiale Richtung eine Wanddicke b5 aufweist. Weiterhin ist ersichtlich, dass der Zahn 6 bzw. 6c zu der inneren Mantelfläche 40 in radialer Richtung einen Überstand B40 und zu der äußeren Mantelfläche 41 in radialer Richtung einen Überstand B41 aufweist. Im Bereich der Wendel 48 ist die Wanddicke b5 des Bohrhülsenmantels 5 zur

Ausbildung der Förderrippe 48a auf eine Wanddicke B5 erhöht.

Entsprechend dem in der Figur 1 gezeigten Schnittverlauf III-III zeigt die oben bereits erwähnte Figur 3 einen Schnitt durch die Bohrhülse 3 bzw. den Bohrhülsenmantel 5. In der Schnittansicht ist erkennbar, dass der Bohrhülsenmantel 5 eine kreisringförmige

Wandung 10 bildet, an deren Stirnseite 1 1 (siehe Figur 1 ) die Zähne 6 angeordnet sind. Die Positionen der Zähne 6 sind in der Figur 3 nur schematisch durch Rechtecke angedeutet, da diese in der Schnittansicht an sich nicht sichtbar sind. Ebenso sind die Positionen der Mulden 15 mit Kreuzen angedeutet. Wie aus der Figur 1 erkennbar ist stehen die Zähne 6 in der axialen Vorschubrichtung x über die kreisringförmige

Stirnseite 1 1 hervor. An dem Zahn 6b ist deutlich erkennbar, dass die vor- und nachgelagerten Mulden 15b und 15c ein Einbettung EB, welche die Wandung 10 zur Aufnahme des Zahns 6b bildet nicht geschwächt ist, da der Zahn 6b sowohl zu der vorgelagerten Mulde 15c als auch zu der nachgelagerten Mulde 15c einen Abstand a bzw. A aufweist. In axialer Richtung weist die Mulde 15 zu der Wendel 48 einen Abstand D15 auf. Dieser beträgt das Vierfache einer Tiefe T15 der Mulde 15. In der Figur 4 ist eine Seitenansicht eines abgewickelt dargestellten Ausschnitts einer zweiten Ausführungsvariante einer Hammerbohrkrone 50 gezeigt. Bei dieser

Hammerbohrkrone 50 ist einen einem Zahn 6, 6a vorgelagerte Mulde 15, 15a ist eine Stirnfläche 14 eines Bohrhülsenmantels 5 der Hammerbohrkrone 50 derart ausgeführt, dass die Stirnfläche 14 in einem Abschnitt 7, in welchem die Mulde 15, 15a ausgebildet ist einen von einer inneren Mantelfläche 40 des Bohrhülsenmantel 5 zu einer äußeren

Mantelfläche 41 des Bohrhülsenmantels 5 entgegen einer Vorschubrichtung x abfallenden Verlauf aufweist (siehe auch Figur 6). Durch eine derartige Schrägstellung der Stirnfläche 14 im Bereich der Mulde 15, 15a wird ein Weitertransport von in der Mulde 15, 15a befindlichem Bohrklein in eine einer Vorschubrichtung x entgegen gesetzte Richtung x' begünstigt und gleichzeitig die von der Stirnfläche verursachte

Bremswirkung verringert. Als alternative oder ergänzende Maßnahme zur weiteren Begünstigung des Bohrmehlflusses ist in der Figur 4 und der zugehörigen Schnittfigur 6 noch die Ausbildung einer Transportfläche TF an der äußeren Mantelfläche 41 der Bohrhülse 5 gezeigt. Die Transportfläche TF ist durch eine Einbettung EB des Zahnes 6, 6a gebildet, wobei eine radial gemessene Wandstärke bzw. Breite des

Bohrhülsenmantels 5 im Bereich der Einbettung EB sprunghaft von einer kleinen Breite b5 auf eine große Breite B5 zunimmt (siehe Figur 6). Hierdurch wird die

Transportfläche TF gebildet, welche von einer Stirnseite 1 1 an der äußeren

Mantelfläche 41 des Bohrhülsenmantels 5 entgegen der Vorschubrichtung x und entgegen einer Drehrichtung w verläuft und das anlaufende Bohrmehl in Richtung einer

Wendel 48 weiterleitet. Die Transportfläche TF ist zu dem Zahn 6a hin konkav gebogen. Mit Klammern sind in der Figur 4 eine Hauptwirkzone HWZ, in welcher das Bohrmehl im Wesentlichen erzeugt wird, eine Zwischenförderzone ZFZ, in welcher die Dekompressionsräume DK insbesondere unterstützt durch die Transportflächen arbeiten, und eine Hauptförderzone HFZ, in welcher die Wendel oder einfach die äußere Mantelfläche den Transport des Bohrmehls übernehmen, gezeigt.

In der Figur 5 ist eine Seitenansicht eines abgewickelt dargestellten Ausschnitts einer dritten Ausführungsvariante einer Hammerbohrkrone 100 gezeigt. Hierzu wird grundsätzlich auf die Ausführungen zur Figur 4 verwiesen, da die beiden

Ausführungsvarianten bis auf den Verlauf der Transportfläche TF und das

Vorhandensein einer Wendel identisch sind. Entsprechend ist die in der Figur 6 gezeigte Schnittdarstellung sowohl für die Figur 4 als auch für die Figur 5 zutreffen. Im Unterschied zur Figur 4 weist die Transportfläche bei der in der Figur 5 gezeigten dritten Ausführungsvariante zu dem Zahn 6a hin einen konvexen Verlauf auf.

In der Figur 7 ist eine Seitenansicht eines abgewickelt dargestellten Ausschnitts einer vierten Ausführungsvariante einer Hammerbohrkrone 150 gezeigt. Hierzu wird grundsätzlich auf die Ausführungen zur Figur 4 verwiesen, da die beiden

Ausführungsvarianten bis auf die Ausbildung der Transportfläche TF identisch sind. Bei der Ausführungsvariante gemäß der Figur 8 ist die Transportfläche TF nicht durch eine spezielle, verstärkte Einbettung EB für den Zahn 6 gebildet, sondern durch einen Steg ST realisiert, welche auf der äußeren Mantelfläche 41 des Bohrhülsenmantels 5 ausgebildet ist. Im Vergleich zu einer Förderrippe 48a der Wendel 48 weist die

Transportfläche TF mit einem Steigungswinkel aTF eine stärkere Steigung auf als de Förderrippe 48a mit einem Steigungswinkel a48. Durch den steilen Steigungswinkel aTF der Transportfläche TF ist es möglich das Bohrmehl rasch aus der Hauptwirkzone HWZ zu fördern und so zu verhindern, dass das Bohrmehl hinter dem der Mulde 15 nachfolgenden Zahn 6 wieder von einem diesem nacheilenden Zahn erfasst wird. In der Figur 8 ist ein Schnitt entsprechend der in der Figur 7 angedeuteten Schnittlinie Vlll-Vlll gezeigt. In dieser Schnittansicht ist deutlich erkennbar wie der Steg ST auf der äußeren Mantelfläche des Bohrhülsenmantels angeordnet ist und entgegen der Vorschubrichtung x betrachtet unterhalb des Zahns 6 endet.

In der Figur 9 ist eine Seitenansicht eines abgewickelt dargestellten Ausschnitts einer fünften Ausführungsvariante einer Hammerbohrkrone 200 gezeigt. Bei dieser

Ausführungsvariante sind einzelne Schneidelemente SE, welche jeweils auch einen Zahn 6 bilden, auf einer Stirnseite 1 1 eines Bohrhülsenmantels 5 der

Hammerbohrkrone 200 insbesondere in regelmäßigen Abständen beabstandet voneinander angeordnet. Das einzelne Schneidelement SE weist von dem Zahn 6 ausgehend einen in Drehrichtung w der Hammerbohrkrone 200 gerichteten voreilenden Fuß F1 und einen entgegen der Drehrichtung w gerichteten nacheilenden Fuß F2 auf. Eine erfindungsgemäße Mulde 15 bzw. ein erfindungsgemäßer Dekompressionsraum

DKR ist jeweils zwischen einem nacheilenden Fuß F2 eines voreilenden

Schneidelements SE und einem voreilenden Fuß F1 eines benachbarten, nacheilenden Schneidelements SE gebildet. Hierbei bildet der Fuß F1 eine in Umfangsrichtung bzw. Drehrichtung w auf das in der Mulde 15 vorhandene Bohrmehl wirkende Wirkfläche WF1. Hierbei bildet die zwischen den Schneidelementen SE frei und unbedeckt liegende Stirnseite 1 1 eine in axialer Richtung bzw. in die Vorschubrichtung x wirkende Wirkfläche WF2. Erfindungsgemäß ist es auch vorgesehen, die fünfte

Ausführungsvariante mit Transportflächen auszustatten und/oder einen Abschnitt einer durch die Stirnseite gebildeten Stirnfläche axial nach außen abfallend auszubilden. Die dem Zahn 6 zugeordneten Füße F1 und F2 bilden im Sinne der Erfindung jeweils eine Einbettung EB des Zahns 6 In der Figur 10 ist eine Seitenansicht eines abgewickelt dargestellten Ausschnitts einer sechsten Ausführungsvariante einer Hammerbohrkrone 250 gezeigt. Bei dieser Ausführungsvariante ist eine Mulde 15 prinzipiell entsprechend der Figur 1 ausgeführt. Eine zusätzlich vorhandene Transportfläche TF ist im Unterschied zu den

vorhergehenden Ausführungsbeispielen jedoch nicht an einer äußeren Mantelfläche 41 eines Bohrhülsenmantels 5 ausgebildet, sondern an einen Zahn 6 angeformt. In der in der Figur 1 1 gezeigten Schnittansicht Xl-Xl ist erkennbar wie die an dem Zahn 6 ausgeführte Transportfläche TF gegenüber der äußeren Mantelfläche 41 axial nach außen übersteht und hierdurch eine Wirkung wie die in den vorhergehenden

Ausführungsbeispielen beschriebenen Transportflächen entfaltet. Die Mulde 15 weist einen hinteren Endbereich 16 auf, welcher zu einer Längsachse L in einem Winkel a16

= 20° steht. Weiterhin weist die Mulde 15 einen vorderen Endbereich 17 auf, welcher zu der Längsachse L in einem Winkel a17 = 60° steht. Ein zwischen den Endbereichen 16 und 17 angeordneter Mittelbereich 18 der Mulde 15 steht zu der Längsachse L in einem Winkel a18 = 90°.

In der Figur 12 ist in schematischer und abgewickelter Darstellung ein Ausschnitt einer weiteren Hammerbohrkrone 300 in Seitenansicht dargestellt. In Drehrichtung w und entgegen einer axialen Vorschubrichtung x betrachtet weist die Hammerbohrkrone 300 zu einer Stirnseite 1 1 hin ein ganzzahliges Vielfaches von nachfolgend beschriebenen Abschnitten 301 auf, wobei sich die Abschnitte 301 von einem nacheilenden Zahn 6, 6b zu einem voreilenden Zahn 6, 6a erstrecken und zwischen den Zähnen 6 einen Mulde 15 liegt. Hierbei sinkt die Hammerbohrkrone 300 in jedem Abschnitt 301 in

Drehrichtung w betrachtet von einem ersten Niveau N1 , in welchem sich eine

Schneidkante 302 eines der Zähne 6 befindet, über eine Strecke S1 auf ein Niveau N2 ab. Anschließend verbleibt die Hammerbohrkrone 300 über eine Strecke S2 auf dem

Niveau N2 oder in einem Toleranzbereich TN2 des Niveaus N2. Daran anschließend fällt die Hammerbohrkrone 300 entgegen der axialen Vorschubrichtung x auf ein Niveau N3 in die Mulde 15 ab und verbleibt über eine Strecke S3 auf dem Niveau N3 oder in einem Toleranzbereich TN3 des Niveaus 3. Anschließend steigt die

Schlagbohrkorne 300 über ein Strecke S4 auf ein Niveau N5 und verbleibt dann über eine Strecke S5 auf dem Niveau N5 oder in einem Toleranzbereich TN5 des Niveaus N5, wobei das Niveau N5 dem Niveau N2 entspricht. Schließlich steigt die

Hammerbohrkrone 300 über eine Stecke S6 auf ein Niveau N6, welches dem Niveau N1 entspricht und erreicht damit die in Drehrichtung w vor der Schneidkante 302b liegende Schneidkante 302a des in Drehrichtung w vor dem Zahn 6b liegenden Zahns 6a. Bei Kenntnis eines Zahnabstands a6, einer Zahnstärke z6 und einer Einbetttiefe t6 der Zähne 6 in den Bohrhülsenmantel 5 lässt sich eine Fläche AM, welche die Mulde 15 in abgewickelter Seitenansicht etwa aufweisen sollte, wie folgt berechnen:

AM = [(a6 - t6) x t6] - [2 x z6 x t6] - [(t6 x t6 x tan(a17))/2]

Hierbei gilt: t6 = N2 - N3; z6 = S1 + S6; a6 = S1 + S2 +S3 + S4 + S5 + S6

Gemäß einer Ausführungsvariante ist es auch vorgesehen, dass das Niveau N5 höher liegt als das Niveau N2. Hierdurch erhält der voreilende Zahn 6b eine besonders wirksame Einbettung und wird beim Auftreffen auf Armierungen besser abgestützt.

Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante ist es vorgesehen, dass das Niveau N5 niedriger auszurichten als das Niveau N2. Hierdurch wird der nacheilende Zahn 6b besser vor einem rein frontalen, in Umfangsrichtung auftretenden Aufschlagen auf eine Armierung geschützt.

In der Figur 13 ist eine Seitenansicht eines abgewickelt dargestellten Ausschnitts einer achten Ausführungsvariante einer Hammerbohrkrone 350 gezeigt. Bei dieser

Hammerbohrkrone 350 ist ein Abstand A, welchen ein in Drehrichtung w nacheilender Zahn 6, 6b zu einer in einem Bohrhülsenmantel 5 entgegen einer Vorschubrichtung x ausgebildeten Mulde 15 aufweist, kleiner als ein Abstand a, welchen ein voreilender Zahn 6, 6a zu der Mulde 15 aufweist. Hierbei gilt im vorliegenden Ausführungsbeispiel a >= 2 x A.

Grundsätzlich ist im Sinne der Erfindung unter einer Mulde 15 eine an einer Stirnseite 1 1 des Bohrhülsenmantels 5 entgegen der Vorschubrichtung x ausgebildete Vertiefung zu verstehen, wobei deren Tiefe T15 in Bezug auf ein Niveau N2 bzw. N5 bestimmt wird, auf welchem die Stirnseite 1 1 an den nacheilenden Zahn 6b bzw. an den voreilenden Zahn 6a angrenzt. Grundsätzlich weist die erfindungsgemäße Mulde 15 eine Tiefe T15 auf, welche geeignet ist einen Aufnahmeraum für Bohrmehl zu bilden.

In der Figur 14 ist eine Seitenansicht eines abgewickelt dargestellten Ausschnitts einer neunten Ausführungsvariante einer Hammerbohrkrone 400 gezeigt. Bei dieser Hammerbohrkrone 400 ist ein Abstand A, welchen ein in Drehrichtung w nacheilender Zahn 6, 6b zu einer in einem Bohrhülsenmantel 5 entgegen einer Vorschubrichtung x ausgebildeten Mulde 15 aufweist, gleich Null. Weiterhin weist ein voreilender Zahn 6, 6a zu der Mulde 15 einen Abstand a > 0 auf. Hierbei bedeutete ein Abstand A = 0, dass die Mulde 15 direkt an dem nacheilenden Zahn 6b ausläuft.

In der Figur 15 ist eine Seitenansicht eines abgewickelt dargestellten Ausschnitts einer zehnten Ausführungsvariante einer Hammerbohrkrone 450 gezeigt. Bei dieser

Hammerbohrkrone 450 weist ein in Drehrichtung w nacheilender Zahn 6, 6b zu einer in einem Bohrhülsenmantel 5 entgegen einer Vorschubrichtung x ausgebildeten Mulde 15 einen Abstand A > 0 auf. Weiterhin weist ein voreilender Zahn 6, 6a zu der Mulde 15 einen Abstand a = 0 auf. Hierbei bedeutete eine Abstand a = 0, dass die Mulde 15 direkt an dem voreilenden Zahn 6a ausläuft.

In der Figur 16 ist eine Seitenansicht eines abgewickelt dargestellten Ausschnitts einer elften Ausführungsvariante einer Hammerbohrkrone 500 gezeigt. Bei dieser

Hammerbohrkrone weist ein in Drehrichtung w nacheilender Zahn 6, 6b zu einer in einem Bohrhülsenmantel 5 entgegen einer Vorschubrichtung x ausgebildeten Mulde 15 einen Abstand A = 0 auf. Weiterhin weist ein voreilender Zahn 6, 6a zu der Mulde 15 einen Abstand a = 0 auf. Somit grenzt die Mulde 15 sowohl direkt an den voreilenden Zahn 6a als auch direkt an den nacheilenden Zahn 6b an.

Die Erfindung ist nicht auf dargestellte oder beschriebene Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern umfasst vielmehr Weiterbildungen der Erfindung im Rahmen der Schutzrechtsansprüche.