Die vorliegende Erfindung betrifft eine tragbare, handgeführte Trennschleifmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Stand der Technik

Trennschleifmaschinen sind tragbare, handgeführte Werkzeuggeräte mit einem Bearbei- tungswerkzeug, das in Form einer rotierenden Trennschleifscheibe ausgebildet ist. Die wesentlichen Komponenten einer Trennschleifmaschine umfassen neben der Trennschleifscheibe ein tragendes Gehäuseteil, eine Abtriebswelle, die um eine Abtriebsachse drehbar gelagert ist, einen Antriebsmotor, eine Übertragungseinrichtung, die den Antriebsmotor mit der Abtriebswelle verbindet, einen Flansch und eine Schutzhaube, die die Trennschleifschei- be über einen Abdeckbereich abdeckt. Die Trennschleifscheibe ist mittels des Flansches drehfest auf der Abtriebswelle montiert und von der Schutzhaube umgeben, die um eine Schwenkachse schwenkbar gelagert ist. Dabei ist die Schwenkachse der Schutzhaube koaxial zur Abtriebsachse, die der Drehachse der Trennschleifscheibe entspricht, angeordnet. DE 10 2005 049 766 B4 offenbart eine solche tragbare, handgeführte Trennschleifmaschine. Die Europäische Norm EN ISO 19432:2012 und die US-Norm ANSI B175.4-2013 legen Sicherheitsanforderungen und Maßnahmen für die Prüfung des konstruktiven Aufbaus von tragbaren, handgeführten Trennschleifmaschinen mit eingebautem Verbrennungsmotor für den Einmannbetrieb fest, die zum Schneiden von Baumaterialien, wie zum Beispiel Asphalt, Beton, Stein und Metall, bestimmt sind, und gelten für Trennschleifmaschinen, die für den Einsatz mit einer rotierenden Trennschleifscheibe mit Trennschleifkörpern aus gebundenen Schleifmitteln und/oder Schleifwerkzeugen mit Diamant- und CBN-Schleifmitteln vorgesehen sind, die mittig auf einer Spindelwelle montiert sind und von dieser angetrieben werden, wobei sich die Stirnseite der Trennschleifscheibe in einer vom Anwender abgewandten Richtung dreht. Die Normen definieren in Abhängigkeit vom Typ und vom Scheibendurchmesser einer Trennschleifscheibe einen Mindestflanschdurchmesser für den Flansch. Beim Typ der Trennschleifscheiben wird zwischen Diamant-Trennschleifscheiben und abrasiven Trenn- Schleifscheiben unterschieden und beim Scheibendurchmesser D der Trennschleifscheiben werden vier Bereiche (D < 250 mm, 250 mm < D < 300 mm, 300 mm < D < 350 mm und 350 mm < D) unterschieden. Die Europäische Norm EN ISO 19432:2012 gilt für Trennschleifscheiben mit einem maximalen Scheibendurchmesser von 400 mm und die US-Norm ANSI B175.4-2013 gilt für Trennschleifscheiben mit einem maximalen Scheibendurchmesser von 406 mm.

Die Europäische Norm EN IEC 60745-2-22:201 1 und die US-Norm ANSI/UL 60745-2-22- 2012 gelten für handgeführte, motorbetriebene Elektrowerkzeuge in Form von Trennschleifmaschinen, die zum Trennschneiden von Werkstoffen wie Metall, Beton, Mauerwerk, Glas und Fliesen mit einer rotierenden Trennschleifscheibe mit Scheibendurchmessern von 55 mm bis 410 mm vorgesehen sind. Die Normen definieren in Abhängigkeit vom Typ, vom Scheibendurchmesser D und vom Bohrungsdurchmesser 0 einer Trennschleifscheibe einen Mindestflanschdurchmesser für den Flansch. Beim Typ der Trennschleifscheiben wird zwischen Diamant-Trennschleifscheiben und gebundenen verstärkten Trennschleifscheiben des Typs 41 oder 42 unterschieden. Der Mindestflanschdurchmesser d _min beträgt d _min = 0.15 * D für Diamant-Trennschleifscheiben mit einem Scheibendurchmesser D von 55 mm < D < 410 mm. Für gebundene verstärkte Trennschleifscheiben des Typs 41 oder 42 werden beim Scheibendurchmesser D vier Bereiche (55 mm < D < 80 mm, 80 mm < D < 105 mm, 105 mm < D < 230 mm und 230 mm < D < 410 mm) unterschieden und für Scheibendurchmesser D mit 80 mm < D < 105 mm werden Bohrungsdurchmesser 0 von 10 mm und 16 mm unterschieden.

Die maximale Schnitttiefe, die eine Trennschleifscheibe in einem Werkstück erzielen kann, ist durch die halbe Differenz aus dem Scheibendurchmesser der Trennschleifscheibe und dem zugeordneten Mindestflanschdurchmesser des Flansches festgelegt. In der Praxis wer- den bei Trennschleifmaschinen mit einem Verbrennungsmotor vor allem Diamant- Trennschleifscheiben mit Scheibendurchmessern von 300 mm und 350 mm eingesetzt. Die maximale Schnitttiefe, die eine Diamant-Trennschleifscheibe mit einem Scheibendurchmesser von 300 mm erzielen kann, beträgt 127.5 mm und die maximale Schnitttiefe, die eine Diamant-Trennschleifscheibe mit einem Scheibendurchmesser von 350 mm erzielen kann, be- trägt 148.75 mm.

Die tatsächlichen Schnitttiefen, die bekannte Trennschleifmaschinen in einem Werkstück erzielen, sind kleiner als die genannten maximalen Schnitttiefen, die durch die halbe Differenz aus dem Scheibendurchmesser und dem Mindestflanschdurchmesser festgelegt sind. Der Gerätehersteller Stihl bietet verschiedene Trennschleifmaschinen mit Verbrennungsmotor an, unter anderem die Trennschleifmaschinen TS 400, TS 410 und TS 420. Die TS 400- Trennschleifmaschinen sind für Diamant-Trennschleifscheiben vorgesehen und können mit unterschiedlichen Scheibendurchmessern von 300 mm und 350 mm betrieben werden. Die Schnitttiefe, die die TS 400-Trennschleifmaschine mit einem Scheibendurchmesser von 300 mm erreicht, beträgt laut Herstellerangaben 100 mm und die maximale Schnitttiefe, die die TS 400-Trennschleifmaschine mit einem Scheibendurchmesser von 350 mm erreicht, beträgt laut Herstellerangaben 125 mm. Die TS 410-Trennschleifmaschinen sind für Diamant- Trennschleifscheiben mit einem Scheibendurchmesser von 300 mm und die TS 420-Trenn- schleifmaschinen für Diamant-Trennschleifscheiben mit einem Scheibendurchmesser von 350 mm vorgesehen. Die maximale Schnitttiefe, die die TS 410-Trennschleifmaschine erreicht, beträgt laut Herstellerangaben 100 mm und die maximale Schnitttiefe, die die TS 420- Trennschleifmaschine erreicht, beträgt laut Herstellerangaben 125 mm.

Die Schnitttiefen, die die TS 400-Trennschleifmaschine mit einem Scheibendurchmesser von 300 mm und die TS 410-Trennschleifmaschine erzielen, sind 20 % geringer als die maximale Schnitttiefe von 127.5 mm und die Schnitttiefen, die die TS 400-Trennschleifmaschine mit einem Scheibendurchmesser von 350 mm und die TS 420-Trennschleifmaschine erzielen, sind ca. 16 % geringer als die maximale Schnitttiefe von 148.75 mm. Die Flansche, die Stihl bei den Trennschleifern TS 400, TS 410 und TS 420 einsetzt, weisen einen Flanschdurchmesser von mindestens 103 mm auf. Bei den TS 400-Trennschleifmaschinen, die mit unterschiedlichen Scheibendurchmessern von 300 mm und 350 mm betrieben werden können, ist für die unterschiedlichen Scheibendurchmesser der gleiche Flanschdurchmesser von min- destens 103 mm vorgesehen. Die eingesetzten Flanschdurchmesser sind sehr viel grösser als die Mindestflanschdurchmesser d _min , die die Europäische Norm EN ISO 19432:2012 und die US-Norm ANSI B175.4-2013 für Diamant-Trennschleifscheiben mit einem Scheibendurchmesser von 300 mm (d _min > 45 mm) und einem Scheibendurchmesser von 350 mm (d _min ^ 52.5 mm) fordern. Die Normen gelten für Trennschleifmaschinen, die am oder nach dem Veröffentlichungstag der Normen hergestellt wurden und nicht für Trennschleifmaschinen, die vor dem Veröffentlichungstag der Normen hergestellt wurden. Auch die vorherigen Versionen der Normen haben für Diamant-Trennschleifscheiben mit Scheibendurchmesser von 300 mm und 350 mm die gleichen Mindestflanschdurchmesser von 45 mm und 52.5 mm festgelegt. Darstellung der Erfindung

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine tragbare, handgeführte Trennschleifmaschine dahingehend weiterzuentwickeln, dass die Schnitttiefe, die mit einer Trennschleifscheibe in einem Werkstück erreichbar ist, gegenüber den bekannten Trennschleifmaschinen vergrößert wird und die maximale Schnitttiefe, die durch die halbe Differenz aus dem Scheibendurchmesser der Trennschleifscheibe und dem Mindestflanschdurchmesser des Flansches festgelegt ist, erreicht wird.

Diese Aufgabe wird bei der eingangs genannten tragbaren, handgeführten Trennschleifmaschine erfindungsgemäß durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Vor- teilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Erfindungsgemäß ist die tragbare, handgeführte Trennschleifmaschine dadurch gekennzeichnet, dass der Flanschdurchmesser des Flansches einem Mindestflanschdurchmesser entspricht und die Schutzhaube, das tragende Gehäuseteil und die Übertragungseinrichtung über einen Outcut-Winkel Maximalabstände zur Abtriebsachse aufweisen, die kleiner als der halbe Mindestflanschdurchmesser oder gleich dem halben Mindestflanschdurchmesser sind. Als Mindestflanschdurchmesser sind die Flanschdurchmesser definiert, die in den jeweils geltenden Normen als untere Grenzwerte für den Flansch festgelegt sind. Der Mindestflanschdurchmesser ist unter anderem abhängig vom Typ des Antriebsmotors, vom Typ der Trennschleifscheibe und vom Scheibendurchmesser der Trennschleifscheibe. Die äußeren Begrenzungen der Komponenten der Trennschleifmaschine, die als Schutzhaube, tragendes Gehäuseteil und Übertragungseinrichtung ausgebildet sind, werden als Außenkonturen bezeichnet und die Maximalabstände zur Abtriebsachse entsprechen den maximalen Abständen der Außenkonturen zur Abtriebsachse im Outcut-Winkel. Die Schutzhaube weist einen ersten Maximalabstand auf, das tragende Gehäuseteil einen zweiten Ma- ximalabstand und die Übertragungseinrichtung einen dritten Maximalabstand. Die Schutzhaube und das tragende Gehäuseteil können jeweils einteilig ausgebildet oder aus mehreren Teilen zusammengesetzt sein; die Übertragungseinrichtung besteht aus mehreren Teilkomponenten. Als Outcut-Winkel ist der Winkelbereich definiert, in dem die Bedingung, dass die Maximalabstände zur Abtriebsachse kleiner oder gleich dem halben Mindestflanschdurch- messer sind, erfüllt ist. Dadurch, dass die Außenkonturen der Schutzhaube, des tragenden Gehäuseteils und der Übertragungseinrichtung im Outcut-Winkel so gestaltet sind, dass ihre Maximalabstände zur Abtriebsachse kleiner oder gleich dem halben Mindestflanschdurchmesser sind, kann im Outcut-Winkel die maximale Schnitttiefe, die durch die halbe Differenz aus dem Scheibendurchmesser der Trennschleifscheibe und dem Mindestflanschdurchmes- ser festgelegt ist, erzielt werden.

Die erfindungsgemäße Trennschleifmaschine hat den Vorteil, dass die Schnitttiefe gegenüber bekannten Trennschleifmaschinen vergrößert ist und die maximale Schnitttiefe, die durch die halbe Differenz aus dem Scheibendurchmesser der Trennschleifscheibe und dem Mindestflanschdurchmesser festgelegt ist, erzielt wird. Die maximale Schnitttiefe ist unter anderem abhängig vom Typ des Antriebsmotors, vom Typ der Trennschleifscheibe und vom Scheibendurchmesser der Trennschleifscheibe. Mit einem Scheibendurchmesser von 300 mm wird bei der erfindungsgemäßen Trennschleifmaschine mit Verbrennungsmotor und einer Diamant-Trennschleifscheibe eine Schnitttiefe erzielt, für die bei bekannten Trennschleifmaschinen mit Verbrennungsmotor, wie den Trennschleifmaschinen TS 400 und TS 410 der Firma Stihl, eine Diamant-Trennschleifscheibe mit einem Scheibendurchmesser von 350 mm erforderlich ist.

Bevorzugt weist die Übertragungseinrichtung eine Abtriebsscheibe, die auf der Abtriebswelle angeordnet ist, und ein Übertragungselement, das eine Bewegung des Antriebsmotors auf die Abtriebsscheibe überträgt, auf, wobei die Abtriebsscheibe und das Übertragungselement über den Outcut-Winkel Maximalabstände zur Abtriebsachse aufweisen, die kleiner oder gleich dem halben Mindestflanschdurchmesser sind. Die Übertragungseinrichtung zählt zu den Komponenten der Trennschleifmaschine, die im Outcut-Winkel angeordnet sind. Die Bedingung, dass der Maximalabstand der Übertragungseinrichtung zur Abtriebsachse im Outcut-Winkel kleiner oder gleich dem halben Mindestflanschdurchmesser ist, muss für sämtliche Teilkomponenten der Übertragungseinrichtung erfüllt sein. Dazu gehören die Abtriebsscheibe, die auf der Abtriebswelle angeordnet ist, und das Übertragungselement, das auf der Abtriebsscheibe angeordnet ist. Die Abtriebsscheibe weist einen vierten Maximalabstand zur Abtriebsachse auf und das Übertragungselement weist einen fünften Maximalabstand zur Abtriebsachse auf. Besonders bevorzugt weist die Übertragungseinrichtung eine Abdeckung auf, wobei die Abdeckung über den Outcut-Winkel einen Maximalabstand zur Abtriebsachse aufweist, der kleiner oder gleich dem halben Mindestflanschdurchmesser ist. Bei den Teilkomponenten der Übertragungseinrichtung, die als Abtriebsscheibe und Übertragungselement ausgebildet sind, handelt es sich um rotierende Bauteile, die aus Sicherheitsanforderungen abgedeckt werden müssen. Die Abdeckung weist einen sechsten Maximalabstand zur Abtriebsachse auf.

In einer bevorzugten Ausführung der erfindungsgemäßen Trennschleifmaschine ist die Schutzhaube um eine Schwenkachse schwenkbar ausgebildet und die Schwenkachse ist von der Abtriebsachse der Abtriebswelle um einen Abstand verschoben. Bei einer Schutz- haube, die um eine Schwenkachse schwenkbar ausgebildet ist, ist ein weiteres Lagerelement zur schwenkbaren Lagerung der Schutzhaube erforderlich. Dieses Lagerelement muss zusätzlich in dem begrenzten Aufnahmebereich um die Abtriebswelle angeordnet werden. Durch die Verschiebung der Schwenkachse gegenüber der Abtriebsachse lassen sich die Komponenten der Trennschleifmaschine, die im Bereich der Abtriebswelle angeordnet sind, besser im verfügbaren Raum verteilen. Zu den Komponenten gehören ein Lager für die Abtriebswelle, die Schutzhaube, das tragende Gehäuseteil und die Übertragungseinrichtung. Besonders kritisch ist die Lagerung der Schutzhaube. Die Schutzhaube weist einen Befestigungsflansch auf, der mit einer Seitenwand der Schutzhaube verbunden ist; die Schutzhaube und der Befestigungsflansch können ein- oder mehrteilig ausgebildet sein. Der Befestigungsflansch wird auf eine passende Gegenkontur des tragenden Gehäuseteils aufgesteckt und ist zur Gegenkontur um die Schwenkachse verstellbar ausgebildet. Fällt die Schwenkachse der Schutzhaube mit der Abtriebsachse der Abtriebswelle zusammen, ist der Durchmesser des Befestigungsflansches durch den Flanschdurchmesser, der dem Mindest- flanschdurchmesser entspricht, begrenzt. Durch die Verschiebung der Schwenkachse kann der Durchmesser des Befestigungsflansches grösser als der Flanschdurchmesser ausge- wählt werden. Die Bedingung, dass die Maximalabstände der Komponenten der Trennschleifmaschine zur Abtriebsachse kleiner oder gleich dem halben Mindestflanschdurchmes- ser sind, muss nur im Outcut-Winkel erfüllt sein. Außerhalb des Outcut-Winkels können die Abstände der Komponenten der Trennschleifmaschine zur Abtriebsachse grösser als der halbe Mindestflanschdurchmesser sein. Bei Schutzhauben, die über Reibschluss schwenk- bar ausgebildet sind, wird der Durchmesser des Befestigungsflansches vor allem durch die Größe und das Gewicht der Schutzhaube festgelegt. Die Verschiebung der Schwenkachse gegenüber der Abtriebsachse ist besonders vorteilhaft, wenn der Durchmesser des Befestigungsflansches optimal an die Größe und das Gewicht der Schutzhaube angepasst werden soll. Besonders bevorzugt ist die Schwenkachse der Schutzhaube gegenüber der Abtriebsachse der Abtriebswelle in den Abdeckbereich der Schutzhaube verschoben. Die Schutzhaube besteht aus dem Abdeckbereich, der die Trennschleifscheibe abdeckt, und dem Bearbeitungsbereich, der die Trennschleifscheibe für die Bearbeitung eines Werkstückes freigibt. Um mit einer Trennschleifscheibe eine möglichst große Schnitttiefe zu erzielen, wird ein Flansch mit einem möglichst kleinen Flanschdurchmesser eingesetzt. Bei der erfindungsgemäßen

Trennschleifmaschine wird ein Flansch mit dem Mindestflanschdurchmesser eingesetzt; der Mindestflanschdurchmesser entspricht dem kleinsten Flanschdurchmesser der nach den Normen möglich ist. Je kleiner der Flanschdurchmesser ausgewählt wird, umso kleiner ist der Aufnahmebereich für die Anordnung und Lagerung der Komponenten (Lager für die Ab- triebswelle, Schutzhaube, tragendes Gehäuseteil und Übertragungseinrichtung), wobei die Lagerung der Schutzhaube besonders kritisch ist. Durch die Verschiebung der Schwenkachse in den Abdeckbereich der Schutzhaube kann der Durchmesser des Befestigungsflansches grösser als der Flanschdurchmesser des eingesetzten Flansches ausgewählt werden.

Besonders bevorzugt weist die Schutzhaube einen Befestigungsflansch mit einem Durch- messer auf und der Abstand zwischen der Schwenkachse und der Abtriebsachse ist grösser oder gleich der halben Differenz aus dem Durchmesser des Befestigungsflansches und dem Mindestflanschdurchmesser. Der Befestigungsflansch ist die Teilkomponente der Schutzhaube, über die die Schutzhaube schwenkbar ausgebildet ist. Der Befestigungsflansch wird auf eine passende Gegenkontur des tragenden Gehäuseteils aufgesteckt und ist zur Gegenkontur um die Schwenkachse verstellbar ausgebildet. Der Durchmesser des Befestigungs- flansches ist eine Größe, die im Wesentlichen durch die Größe und das Gewicht der Schutzhaube festgelegt ist. Wenn der Abstand zwischen der Schwenkachse und der Abtriebsachse grösser oder gleich der halben Differenz aus dem Durchmesser des Befestigungsflansches und dem Mindestflanschdurchmesser ausgewählt ist, befindet sich der Befestigungsflansch der Schutzhaube im Outcut-Winkel innerhalb des Aufnahmebereichs, der durch den Flansch mit dem Mindestflanschdurchmesser definiert ist.

In einer ersten Variante der erfindungsgemäßen Trennschleifmaschine ist der Antriebsmotor als Verbrennungsmotor ausgebildet und die Trennschleifscheibe ist als Diamant- Trennschleifscheibe oder als abrasive Trennschleifscheibe ausgebildet. Für Trennschleifmaschinen mit Verbrennungsmotor gilt in Europa die Europäische Norm EN ISO 19432:2012 und in USA die US-Norm ANSI B175.4-2013. In anderen Ländern oder Regionen außerhalb von Europa und USA gelten vergleichbare Normen und in europäischen Ländern kann die Europäische Norm in nationale Normen umgesetzt sein. Der Mindestflanschdurchmesser d _min beträgt für erfindungsgemäße Trennschleifmaschinen mit einem Verbrennungsmotor und einer Diamant-Trennschleifscheibe: d _min = 37.5 mm für D < 250 mm, d _min = 45 mm für 250 mm < D < 300 mm, d _min = 52.5 mm für 300 mm < D < 350 mm und d _min = 60 mm für 350 mm < D. Der Mindestflanschdurchmesser d _min beträgt für Trennschleifmaschinen mit einem Verbrennungsmotor und einer abrasiven Trennschleifscheibe: d _min = 63.5 mm für D < 250 mm, d _min = 75 mm für 250 mm < D < 300 mm, d _m m = 87.5 mm für 250 mm < D < 350 mm und dmin = 00 mm für 350 mm < D. Eine erfindungsgemäße Trennschleifmaschine mit Verbrennungsmotor und einer Diamant- Trennschleifscheibe erzielt bei einem Scheibendurchmesser von 250 mm eine maximale Schnitttiefe von 106.25 mm (14 * (250 mm - 37.5 mm)), bei einem Scheibendurchmesser von 300 mm eine maximale Schnitttiefe von 127.5 mm (14 * (300 mm - 45 mm)), bei einem Scheibendurchmesser von 350 mm eine maximale Schnitttiefe von 148.75 mm (14 ^* (350 mm - 52.5 mm)) und bei einem Scheibendurchmesser von 400 mm eine maximale Schnitttiefe von 170 mm (14 ^* (400 mm - 60 mm)). Eine erfindungsgemäße Trennschleifmaschine mit Verbrennungsmotor und einer abrasiven Trennschleifscheibe erzielt bei einem Scheibendurchmesser von 250 mm eine maximale Schnitttiefe von 93.25 mm (14 ^* (250 mm - 63.5 mm)), bei einem Scheibendurchmesser von 300 mm eine maximale Schnitttiefe von 1 12.5 mm (14 * (300 mm - 75 mm)), bei einem Scheibendurchmesser von 350 mm eine maximale Schnitttie- fe von 131 .25 mm (14 ^* (350 mm - 87.5 mm)) und bei einem Scheibendurchmesser von 400 mm eine maximale Schnitttiefe von 150 mm (14 ^* (400 mm - 100 mm)).

In einer zweiten Variante der erfindungsgemäßen Trennschleifmaschine ist der Antriebsmotor als Elektromotor ausgebildet und die Trennschleifscheibe ist als Diamant- Trennschleifscheibe oder als gebundene verstärkte Trennschleifscheibe des Typs 41 oder 42 ausgebildet. Für Trennschleifmaschinen mit Elektromotor gilt in Europa die Europäische Norm EN IEC 60745-2-22:201 1 und in USA die US-Norm ANSI/UL 60745-2-22-2012. In anderen Ländern oder Regionen außerhalb von Europa und USA gelten vergleichbare Normen und in europäischen Ländern kann die Europäische Norm in nationale Normen umgesetzt sein. Der Mindestflanschdurchmesser d _min beträgt für erfindungsgemäße Trennschleifmaschinen mit einem Elektromotor und einer Diamant-Trennschleifscheibe: d _min = 0.15 * D für 55 mm < D < 410 mm. Der Mindestflanschdurchmesser d _min beträgt für erfindungsgemäße Trennschleifmaschinen mit einem Elektromotor und einer gebundenen verstärkten Trennschleifscheibe des Typs 41 oder 42: d _min = 19 mm für 55 mm < D < 80 mm, d _min = 19 mm bei 0 = 10 mm und d _min = 28 mm bei 0 = 16 mm für 80 mm < D < 105 mm, d _min = 40 mm für 105 mm < D < 230 mm und d _min = 0.25 * D für 230 mm < D < 410 mm.

Ausführungsbeispiele

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung beschrieben. Diese soll die Ausführungsbeispiele nicht notwendigerweise maßstäblich darstellen, vielmehr ist die Zeichnung, wo zur Erläuterung dienlich, in schematischer und/oder leicht verzerrter Form ausgeführt. Dabei ist zu berücksichtigen, dass vielfältige Modifikationen und Änderungen betreffend die Form und das Detail einer Ausführungsform vorgenommen werden können, ohne von der allgemeinen Idee der Erfindung abzuweichen. Die allgemeine Idee der Erfindung ist nicht beschränkt auf die exakte Form oder das Detail der im Folgen- den gezeigten und beschriebenen bevorzugten Ausführungsform oder beschränkt auf einen Gegenstand, der eingeschränkt wäre im Vergleich zu dem in den Ansprüchen beanspruchten Gegenstand. Bei gegebenen Bemessungsbereichen sollen auch innerhalb der genannten Grenzen liegende Werte als Grenzwerte offenbart und beliebig einsetzbar und beanspruchbar sein. Der Einfachheit halber sind nachfolgend für identische oder ähnliche Teile oder Teile mit identischer oder ähnlicher Funktion gleiche Bezugszeichen verwendet.

Es zeigen:

FIGN. 1A, B eine erfindungsgemäße tragbare, handgeführte Trennschleifmaschine mit einer Trennschleifscheibe; FIGN. 2A, B eine Schutzhaube und einen Riemenantrieb der in FIGN. 1A, B gezeigten Trennschleifmaschine mit einer Abdeckung (FIG. 2A) und ohne Abdeckung (FIG. 2B);

FIGN. 3A-C die Trennschleifscheibe und die Schutzhaube der Trennschleifmaschine der

FIG. 1 A in einer Seitenansicht (FIG. 3A) sowie in einem ersten Schnitt entlang der Schnittlinie A-A (FIG. 3B) und in einem zweiten Schnitt entlang der Schnittlinie B-B (FIG. 3C);

FIG. 4 einen vergrösserten Ausschnitt des zweiten Schnittes der FIG. 3C; und

FIG. 5 die Schutzhaube und ein Tragarmgehäuse des Riemenantriebes, wobei die

Schnitttiefe über einen Outcut-Winkel der maximalen Schnitttiefe entspricht.

FIGN. 1A, B zeigen ein erfindungsgemäßes tragbares, handgeführtes Werkzeuggerät 10, das in Form einer Trennschleifmaschine ausgebildet ist. Die Trennschleifmaschine 10 weist ein als Trennschleifscheibe 11 ausgebildetes Bearbeitungswerkzeug auf, das von einer Antriebseinrichtung 12 in einer Drehrichtung 13 um eine Drehachse 14 angetrieben wird. Dabei werden als Antriebseinrichtung 12 sämtliche Antriebskomponenten für die Trennschleifscheibe 1 1 zusammengefasst. Bei der in FIG. 1 B dargestellten Trennschleifmaschine 10 wurde eine Abdeckung 15 entfernt, so dass zumindest einige Antriebskomponenten der Antriebseinrichtung 12 sichtbar sind. Die Abdeckung 15 kann einteilig oder mehrteilig ausgebildet sein und wird über Schrauben an der Trennschleifmaschine 10 befestigt. Die Antriebseinrichtung 12 umfasst einen in einem Motorgehäuse 16 angeordneten Antriebsmotor 17, eine in einem Tragarm 18 angeordnete Übertragungseinrichtung, die als Riemenantrieb 19 ausgebildet ist, und eine Abtriebswelle 20, auf der die Trennschleifscheibe 1 1 montiert ist. Bei Bedarf können weitere Getriebekomponenten zwischen dem Antriebsmotor 17 und dem Riemenantrieb 19 geschaltet sein. Zwischen dem Antriebsmotor 17 und dem Riemenantrieb 19 kann eine Fliehkraftkupplung angeordnet sein, die dafür sorgt, dass sich die Trennschleifscheibe 1 1 bei geringen Drehzahlen, wie im Leerlauf oder beim Starten des Trennschleifers 10, nicht dreht. Die Fliehkraftkupplung weist eine Kupplungsglocke auf, gegen die Fliehgewichte im Betrieb aufgrund der Fliehkraft nach außen gedrückt werden. Der Antriebsmotor 17 treibt eine Antriebswelle 21 um eine Antriebsachse 22 an. Die Kupplungs- glocke der Fliehkraftkupplung ist drehfest mit einer auf der Antriebswelle 21 drehbar gelagerten Antriebsscheibe 23 verbunden.

Als Antriebsmotoren 17 für die Trennschleifmaschine 10 werden Verbrennungsmotoren oder Elektromotoren eingesetzt. Unter dem Begriff "Elektromotor" werden sämtliche Antriebsmotoren für motorbetriebene Elektrowerkzeuge zusammengefasst, wobei die Elektrowerkzeuge leitungsgebunden mit einer direkten Verbindung zum Stromnetz oder leitungsungebunden ohne direkte Verbindung zum Stromnetz ausgebildet sein können. Trennschleifmaschinen mit einem Verbrennungsmotor können mit verschiedenen Typen von Trennschleifscheiben 1 1 verwendet werden, Diamant-Trennschleifscheiben und abrasive Trennschleifscheiben, wobei die Trennschleifscheiben Trennschleifkörper aus gebundenen Schleifmitteln und/oder Schleifwerkzeugen mit Diamant- und CBN-Schleifmitteln umfassen. Trennschleifmaschinen mit einem Elektromotor können mit verschiedenen Typen von Trennschleifscheiben 1 1 verwendet werden, Diamant-Trennschleifscheiben und gebundene verstärkte Trennschleifscheiben des Typs 41 oder 42. Die Trennschleifscheibe 1 1 ist von einer Schutzhaube 24 umgeben, die zum Schutz des Be- dieners vor umherfliegenden Staubpartikeln dient und außerdem die Verletzungsgefahr reduziert, dass der Bediener im Betrieb der Trennschleifmaschine 10 in die rotierende Trennschleifscheibe 1 1 greift. Die Schutzhaube 24 ist in einem Nabenbereich der Trennschleifscheibe 1 1 befestigt und besteht aus einem Abdeckbereich 25, der die Trennschleifscheibe 1 1 über einen Abdeckwinkel von ca. 200 ° abdeckt, und einem Bearbeitungsbereich 26, der die Trennschleifscheibe 1 1 über einen Bearbeitungswinkel von ca. 160 ° für die Bearbeitung eines Werkstückes freigibt. Die Schutzhaube 24 ist schwenkbar ausgebildet und kann um eine Schwenkachse 27 (FIGN. 2A, B) in eine gewünschte Schwenkposition geschwenkt werden. Zur Einstellung der Schwenkposition ist an der Schutzhaube 24 ein Griffelement 28 be- festigt, mit dem die erforderlichen Kräfte aufgebracht werden können, um die Schutzhaube 24 um die Schwenkachse 27 zu schwenken.

Zur Bedienung der Trennschleifmaschine 10 ist ein erster Handgriff 31 vorgesehen, der eine Bedienungseinrichtung 32 aufweist und als Top-Handle ausgebildet ist. Als Top-Handle wird ein Handgriff bezeichnet, der oberhalb des Motorgehäuses 16 angeordnet ist. Alternativ kann der erste Handgriff als Rear-Handle, der auf der der Trennschleifscheibe 1 1 abgewandten Seite des Motorgehäuses 16 angeordnet ist, ausgebildet sein. Zur Führung der Trennschleifmaschine 10 ist neben dem ersten Handgriff 31 ein zweiter Handgriff 33 vorgesehen, der zwischen der Trennschleifscheibe 1 1 und dem ersten Handgriff 31 angeordnet ist. Der zweite Handgriff 33 ist in dem in FIGN. 1A, B gezeigten Ausführungsbeispiel als separates Griffrohr ausgebildet oder kann alternativ einteilig mit dem Motorgehäuse 16 oder einem anderen Gehäuseteil ausgebildet sein.

FIGN. 2A, B zeigen die Schutzhaube 24 und den Riemenantrieb 19 der Trennschleifmaschine 10 der FIGN. 1A, B in einer vergrößerten Darstellung. Der Riemenantrieb 19 ist in einem Tragarmgehäuse 35 angeordnet, das ein feststehendes tragendes Gehäuseteil 36 und die Abdeckung 15 umfasst. FIG. 2A zeigt den Riemenantrieb 19 mit montierter Abdeckung 15 und FIG. 2B den Riemenantrieb 19 ohne Abdeckung 15. Der Antrieb der Trennschleifscheibe 1 1 erfolgt über den Antriebsmotor 17, den Riemenantrieb 19 und die Abtriebswelle 20. Der Antriebsmotor 17 kann als Verbrennungsmotor oder als Elektromotor ausgebildet sein. Der Antriebsmotor 17 treibt die Antriebswelle 21 und die Antriebsscheibe 23 um die Antriebsachse 22 an. Ein als Antriebsriemen ausgebildetes Über- tragungselement 38 ist über die Antriebsscheibe 23 und eine auf der Abtriebswelle 20 gelagerte Abtriebsscheibe 39 geführt. Die Abtriebswelle 20 ist um eine Abtriebsachse 40 drehbar, die mit der Drehachse 14 der Trennschleifscheibe 1 1 zusammen fällt. Die Antriebsscheibe 23, der Antriebsriemen 38 und die Abtriebsscheibe 39 bilden den Riemenantrieb 19. Die Übertragungseinrichtung 19 kann alternativ beispielsweise in Form eines Kettenantrie- bes ausgebildet sein, bei dem das Übertragungselement zwischen der Antriebsscheibe 23 und der Abtriebsscheibe 39 als Kette ausgebildet ist. Die Trennschleifscheibe 1 1 wird mittels eines Flansches 41 auf der Abtriebswelle 20 angeordnet und drehfest mit der Abtriebswelle 20 verbunden. Der Flansch 41 und die Trennschleifscheibe 1 1 werden auf der Abtriebswelle 20 montiert und die Trennschleifscheibe 1 1 wird zwischen zwei Flanschhälften des Flan- sches 41 angeordnet.

Die Bearbeitung eines Werkstückes mit der Trennschleifmaschine 10 erfolgt in dem Bereich der Trennschleifscheibe 1 1 , der im Bearbeitungsbereich 26 der Schutzhaube 24 liegt. Die Schutzhaube 24 weist im Nabenbereich der Trennschleifscheibe 1 1 einen Befestigungsflansch 42 auf, der im Ausführungsbeispiel einteilig mit einer Seitenwand 43 der Schutzhau- be 24 ausgebildet ist; alternativ kann der Befestigungsflansch als separates Teil ausgebildeten sein und mit der Schutzhaube 24 verbunden werden. Der Befestigungsflansch 42 ist auf eine passende Gegenkontur 44 des feststehenden Gehäuseteils 36 aufgesteckt und zur Gegenkontur 44 des Gehäuseteils 36 verstellbar ausgebildet. Die Schutzhaube 24 ist um die Schwenkachse 27 zwischen einer vorderen Schwenkposition und einer hinteren Schwenk- position schwenkbar ausgebildet. Der Schwenkbereich der Schutzhaube 24 ist auf einen Winkelbereich von ca. 60 ° begrenzt.

FIGN. 3A-C zeigen die Trennschleifscheibe 1 1 und die Schutzhaube 24 der Trennschleifmaschine 10 der FIG. 1 A in einer vergrößerten Darstellung. Dabei zeigt FIG. 3A die Anordnung aus Trennschleifscheibe 1 1 und Schutzhaube 24 in einer Seitenansicht, FIG. 3B einen Schnitt entlang der Schnittlinie A-A in FIG. 3A und FIG. 3C einen Schnitt entlang der Schnittlinie B-B in FIG. 3A. Die Trennschleifscheibe 1 1 ist mittels des Flansches 41 auf der Abtriebswelle 20 befestigt und um die Drehachse 14 drehbar ausgebildet. Die Bewegung des Antriebsmotors 17 wird über den Antriebsriemen 38 und die Abtriebsscheibe 39, die drehfest auf der Abtriebswelle 20 gelagert ist, auf die Abtriebswelle 20 übertragen.

Die Schutzhaube 24 besteht aus dem Abdeckbereich 25, der die Trennschleifscheibe 1 1 abdeckt, und dem Bearbeitungsbereich 26, der die Trennschleifscheibe 1 1 für die Bearbeitung eines Werkstückes freigibt. Der Vollwinkel der Trennschleifscheibe 1 1 von 360 ° wird durch die Schutzhaube 24 in einen Abdeckwinkel und einen Bearbeitungswinkel unterteilt. Dabei bestimmt der Abdeckbereich 25 der Schutzhaube 24 den Abdeckwinkel und der Bearbeitungsbereich 26 der Schutzhaube 24 den Bearbeitungswinkel. Im Ausführungsbeispiel be- trägt der Abdeckwinkel ca. 200 ° und der Bearbeitungswinkel ca. 160 °.

Die Abtriebswelle 20 ist über ein Lagerelement 45 am feststehenden Gehäuseteil 36 gelagert. Die Schutzhaube 24 ist am feststehenden Gehäuseteil 36 befestigt. Der Befestigungsflansch 42 der Schutzhaube 24 ist auf die Gegenkontur 44 des Gehäuseteils 36 aufgesteckt und relativ zum feststehenden Gehäuseteil 36 um die Schwenkachse 27 schwenkbar ausge- bildet. Um die Schwenkbewegung der Schutzhaube 24 zu erleichtern, ist zwischen dem Befestigungsflansch 42 und der Gegenkontur 44 ein Gleitelement 46 vorgesehen, das Reibung reduziert und beispielsweise als Teflonring ausgebildet ist.

FIG. 3C zeigt die Schwenkachse 27 der Schutzhaube 24, die von der Abtriebsachse 40 der Abtriebswelle 20 verschieden ist. Die Schwenkachse 27 ist gegenüber der Abtriebsachse 40 in den Abdeckbereich 25 der Schutzhaube 24 verschoben. Der Abstand Δ zwischen der Schwenkachse 27 und der Abtriebsachse 40 ist im Ausführungsbeispiel grösser als der halbe Durchmesser d der Abtriebswelle 20.

FIG. 4 zeigt einen vergrösserten Ausschnitt des in FIG. 3C dargestellten zweiten Schnittes entlang der Schnittlinie B-B in FIG. 3A. Der Ausschnitt zeigt die Abtriebswelle 20 und den Flansch 41 , mit dem die Trennschleifscheibe 1 1 auf der Abtriebswelle 20 befestigt wird.

Der Flansch 41 ist mehrteilig ausgebildet und umfasst ein erstes Flanschteil 51 , ein zweites Flanschteil 52 und eine Werkzeugschraube 53. Zur Montage der Trennschleifscheibe 1 1 wird das erste Flanschteil 51 auf die Abtriebswelle 20 aufgesteckt oder aufgeschraubt, die Trennschleifscheibe 1 1 wird auf das erste Flanschteil 51 aufgesteckt und das zweite Flanschteil 52 wird montiert. Mittels der Werkzeugschraube 53 wird die Trennschleifscheibe 1 1 zwischen der ersten und zweiten Flanschhälfte 51 , 52 geklemmt.

Für Trennschleifmaschinen mit einem Verbrennungsmotor definieren die Europäische Norm EN ISO 19432:2012, die US-Norm ANSI B175.4-2013 und entsprechende Normen in anderen Ländern für den Flansch 41 in Abhängigkeit vom Typ der Trennschleifscheibe 1 1 (Dia- mant-Trennschleifscheibe oder abrasive Trennschleifscheibe) und vom Scheibendurchmesser D der Trennschleifscheibe 1 1 (D < 250 mm, 250 mm < D < 300 mm, 300 mm < D < 350 mm und 350 mm < D) einen Mindestflanschdurchmesser d _min . Der Mindestflanschdurchmes- ser d _min beträgt für Diamant-Trennschleifscheiben: d _min = 37.5 mm für D < 250 mm, d _min = 45 mm für 250 mm < D < 300 mm, d _min = 52.5 mm für 300 mm < D < 350 mm und d _min = 60 mm für 350 mm < D. Der Mindestflanschdurchmesser d _min beträgt für abrasive Trennschleifschei- ben: d _min = 63.5 mm für D < 250 mm, d _min = 75 mm für 250 mm < D < 300 mm, d _min = 87.5 mm für 300 mm < D < 350 mm und d _min = 100 mm für 350 mm < D.

Die maximale Schnitttiefe t _max , die die Trennschleifscheibe 1 1 in einem Werkstück erzielen kann, wird dann erzielt, wenn der Flanschdurchmesser d _f des Flansches 41 dem Mindest- flanschdurchmesser d _min entspricht und keine Komponenten der Trennschleifmaschine 10 die Schnitttiefe zusätzlich begrenzen. Dabei ist die maximale Schnittschnitte t _max durch die halbe Differenz aus dem Scheibendurchmesser D der Trennschleifscheibe 1 1 und dem Min- destflanschdurchmesser d _min des Flansches 41 definiert: t _max = Α ^* (D - d _min ). Die maximale Schnitttiefe t _max beträgt bei Trennschleifmaschinen 10 mit Verbrennungsmotor und einer Di- amant-Trennschleifscheibe: t _max = 106.25 mm für D = 250 mm, t _max = 127.5 mm für D = 300 mm, t _max = 148.75 mm für D = 350 mm und t _max = 170 mm für D = 400 mm. Die maximale Schnitttiefe t _max beträgt bei Trennschleifmaschinen mit Verbrennungsmotor und einer abrasi- ven Trennschleifscheibe: t _max = 93.25 mm für D = 250 mm, t _max = 1 12.5 mm für D = 300 mm, tmax = 131 .25 mm für D = 350 mm und t _max = 150 mm für D = 400 mm. Die Schnittschnitte t der Trennschleifscheibe 1 1 wird neben dem Flanschdurchmesser d _f des Flansches 41 durch die Außenkonturen der Komponenten der Trennschleifmaschine 10 im Bearbeitungsbereich 26 der Schutzhaube 24 festgelegt. Zu den Außenkonturen gehören eine erste Außenkontur 54 der Schutzhaube 24, eine zweite Außenkontur 55 des tragenden Gehäuseteils 36 und eine dritte Außenkontur 56 des Riemenantriebs 19. Die Außenkonturen 54, 55, 56 sind so gestaltet, dass deren Maximalabstände b zur Abtriebsachse 40 in einem Outcut-Winkel Θ kleiner oder gleich dem halben Mindestflanschdurchmesser d _min sind. Die erste Außenkontur 54 der Schutzhaube 24 weist im Outcut-Winkel einen ersten Maximalabstand bi zur Abtriebsachse 40 auf, die zweite Außenkontur 55 des tragenden Gehäuseteils 36 weist im Outcut-Winkel einen zweiten Maximalabstand b ₂ zur Abtriebsachse 40 auf und die dritte Außenkontur 56 des Riemenantriebs 19 weist im Outcut-Winkel einen dritten Maximalabstand b ₃ zur Abtriebsachse 40 auf. Als Maximalabstand b einer Komponente ist der maximale Abstand der Außenkontur zur Abtriebsachse 40 im Outcut-Winkel Θ definiert.

Die Bedingung, dass der Maximalabstand b ₃ des Riemenantriebs 19 zur Abtriebsachse 40 kleiner oder gleich dem halben Mindestflanschdurchmesser d _min ist, muss im Outcut-Winkel Θ für sämtliche Teilkomponenten des Riemenantriebs 19 gelten. Der Riemenantrieb 19 besteht im Bereich der Abtriebswelle 20 aus der Abtriebsscheibe 39, dem Antriebsriemen 38 und der Abdeckung 15. Die Abtriebsscheibe 39 weist im Outcut-Winkel Θ einen vierten Maximalabstand b ₄ zur Abtriebsachse 40 auf, der Antriebsriemen 38 weist im Outcut-Winkel Θ einen fünften Maximalabstand b ₅ zur Abtriebsachse 40 auf und die Abdeckung 15 weist im Outcut- Winkel Θ einen sechsten Maximalabstand b ₆ zur Abtriebsachse 40 auf. Da der Antriebsriemen 38 auf der Abtriebsscheibe 39 angeordnet ist und im Ausführungsbeispiel die Abtriebsscheibe 39 gegenüber dem Antriebsriemen 38 nicht vorsteht, ist der vierte Maximalabstand b ₄ der Abtriebsscheibe 39 zur Abtriebsachse 40 im Outcut-Winkel kleiner als der fünfte Maximalabstand b ₅ des Antriebsriemens 38. Wenn die Bedingung, dass der Maximalabstand im Outcut-Winkel Θ kleiner oder gleich dem halben Mindestflanschdurch- messer d _min ist, für den Antriebsriemen 38 erfüllt ist, ist die Bedingung auch für die Abtriebsscheibe 39 erfüllt. Bei einer beliebigen Gestaltung der Abtriebsscheibe 39 und des Antriebsriemens 38 muss die Bedingung, dass der Maximalabstand im Outcut-Winkel Θ kleiner oder gleich dem halben Mindestflanschdurchmesser d _min ist, für die Abtriebsscheibe 39 und den Antriebsriemen 38 erfüllt sein.

Die Abdeckung 15 hat die Aufgabe, den Riemenantrieb 19 abzudecken und überdeckt im Bereich der Abtriebswelle 20 die Abtriebsscheibe 39 und den Antriebsriemen 38. Im Ausführungsbeispiel sind die Abtriebsscheibe 39 und der Antriebsriemen 38 vollständig von der Abdeckung 15 abgedeckt. Wenn die Bedingung, dass der Maximalabstand im Outcut-Winkel Θ kleiner oder gleich dem halben Mindestflanschdurchmesser d _min ist, für die Abdeckung 15 erfüllt ist, ist die Bedingung auch für die Abtriebsscheibe 39 und den Antriebsriemen 38 erfüllt. Der dritte Maximalabstand b ₃ des Riemenantriebs 19 zur Abtriebsachse 40 entspricht im Ausführungsbeispiel dem sechsten Maximalabstand b ₆ der Abdeckung 15 zur Abtriebsachse 40. Bei einer beliebigen Gestaltung der Abtriebsscheibe 39, des Antriebsriemens 38 und der Abdeckung 15 muss die Bedingung, dass der Maximalabstand im Outcut-Winkel kleiner oder gleich dem halben Mindestflanschdurchmesser d _min ist, für die Abdeckung 15, die Abtriebsscheibe 39 und den Antriebsriemen 38 erfüllt sein.

FIG. 5 zeigt die Schutzhaube 24 der Trennschleifmaschine 10 ohne Trennschleifscheibe 1 1 in einer Schwenkposition, die der Schwenkposition der Schutzhaube 24 in FIG. 3A ent- spricht. Die Schutzhaube 24 ist mittels des Befestigungsflansches 42 am feststehenden Gehäuseteil 36 um die Schwenkachse 27 schwenkbar gelagert. Der Befestigungsflansch 42 ist kreisförmig ausgebildet und weist einen Durchmesser d _x auf. Dabei ist der Durchmesser d _x des Befestigungsflansches 42 eine Größe, die im Wesentlichen durch die Größe und das Gewicht der Schutzhaube 24 festgelegt ist.

Die Schwenkachse 27 der Schutzhaube 24 ist von der Abtriebsachse 40 der Abtriebswelle 20 verschieden. Dabei ist die Schwenkachse 27 gegenüber der Abtriebsachse 40 in den Abdeckbereich 25 der Schutzhaube 24 verschoben. Der Vollwinkel der Trennschleifscheibe 1 1 von 360 ° wird durch die Schutzhaube 24 in den Abdeckwinkel und den Bearbeitungswinkel unterteilt, wobei der Abdeckwinkel ca. 200 ° und der Bearbeitungswinkel ca. 160 ° beträgt. Der Outcut-Winkel Θ liegt innerhalb des Bearbeitungswinkels der Trennschleifscheibe 1 1 und beträgt im Ausführungsbeispiel ca. 70 °. Die Lagerung der Schutzhaube 24 im Outcut-Winkel Θ ist aufgrund des begrenzten Aufnahmebereichs besonders kritisch. Die Schutzhaube 24 weist den Befestigungsflansch 42 auf, der auf die Gegenkontur 44 des tragenden Gehäuseteils 36 aufgesteckt wird. Fällt die Schwenkachse 27 der Schutzhaube 24 mit der Abtriebsachse 40 der Abtriebswelle 20 zu- sammen, ist der Durchmesser d _x des Befestigungsflansches 42 durch den Flanschdurchmesser d _f begrenzt. Je kleiner der Flanschdurchmesser d _f ausgewählt wird, umso kleiner ist der Aufnahmebereich für die Anordnung und Lagerung der Komponenten. Wenn der Flanschdurchmesser d _f des Flansches 41 dem Mindestflanschdurchmesser d _min entspricht, steht der kleinste Aufnahmebereich für die Anordnung und Lagerung der Komponenten zur Verfügung.

Durch die Verschiebung der Schwenkachse 27 in den Abdeckbereich 25 der Schutzhaube 24 kann der Durchmesser d _x des Befestigungsflansches 42 grösser als der Flanschdurchmesser d _f des eingesetzten Flansches 41 ausgewählt werden. Der Abstand Δ zwischen der Schwenkachse 27 und der Abtriebsachse 40 wird grösser oder gleich der halben Differenz aus dem Durchmesser d _x des Befestigungsflansches 42 und dem Flanschdurchmesser d _f ausgewählt. In diesem Fall befindet sich der Befestigungsflansch 42 der Schutzhaube 24 im Aufnahmebereich, der durch den Flanschdurchmesser d _f definiert ist.