技术领域 本发明创造涉及一种手持式四冲程发动机， 特别是一种手持式四冲程发动 说

机的润滑系统。

背景技术 随着科技的进步和经济的快速发展， 城乡面貌焕然一新， 家庭居住条件和 物质生活水平得到明显改善， 主要用于园林工具书上如地钻、 冰钻、 犁地机、 草 坪修剪机等手持式四冲程机得到了迅猛发展。 目前市场上的手持式小型发动机 主要以可任意方向工作的二冲程发动机为主。 但随着环保意识的增强， 废气排 放要求的不断提高， 手持式四冲程发动机代替手持式二冲程发动机 是一个必然 的趋向。 但是手持式四冲程发动机在使用过程中存在以 下缺陷： 一是发动机在工作 过程中， 为了确保曲轴连杆活塞机构、 配气机构等各个系统在任意工作姿态下 的运行可靠， 必须配置能使润滑油高效循环的润滑系统， 但现有的润滑系统由 于油路过于曲折， 结构复杂， 装配烦琐， 生产加工难度大， 从而导致润滑油无 法快速畅通无阻地输送到各个工作室， 在一定程度上降低润滑油的循环效率； 二是在发动机任意翻转工作时， 由于油气分离不理想、 润滑系统循环不畅， 造 成润滑系统内部回油通路内压力分配不均， 工作可靠性差， 机油消耗量大， 直 接影响发动机的工作效率。 为此， 许多生产厂家和有识之士针对上述存在的缺 陷进行开发和研制， 但至今尚未有较理想的产品在世。

发明内容 为了克服现有手持式四冲程发动机所存在的上 述不足， 本发明创造的目的 是提供一种结构简单合理、 循环速度快、 润滑效率高、 油气分离好、 任意姿态 都能平稳工作的手持式四冲程发动机润滑系统 。

本发明创造解决该技术问题所采用的技术方案 ， 它包括底壳与下箱体形成 的储油室、 下箱体与上箱体形成的曲轴室、 上箱体与缸头盖形成的气门室、 上 箱体与凸轮室盖形成的凸轮室、 连接气门室与凸轮室之间的挺杆室， 所述上下 箱体两侧对应设有连通储油室与曲轴室的第一 和第二进油通路， 第一和第二进 油通路上对应设有第一和第二单向阀， 第一进油通路上连接有贴在底壳上的软 管， 软管头部设有第一吸油口， 第一进油通路上设有第二吸油口， 第二进油通 路上设有第三吸油口。

所述曲轴室与气门室之间设有上油通路， 上油通路上设有单向阀， 气门室 与储油室之间设有回油通路， 凸轮室与曲轴室之间设有第三进油通路， 凸轮室 与储油室之间设有凸轮室回油通路。

所述的气门室底部至少设有一个与回流通路相 通的正向回油孔， 缸头盖上 设有与回流通路相通的环形回油槽， 缸头盖前后左右四个方向都至少设有一个 与环形回油槽相通的侧置回油孔， 缸头盖的顶部至少设有一个与回油通路相通 的倒置回油孔。

所述的凸轮室内安装有凸轮轴， 凸轮轴上设有离心分离机构， 该机构包括 分离壳体、 固定套、 滤网， 分离壳体内设有中空腔体， 滤网安装在该中空腔体 内， 固定套固定在分离壳体的内圈上并装配在凸轮 轴上， 分离壳体的外圈上设 有与该中空腔体相通的离心进气口， 分离壳体的内圈、 固定套和凸轮轴上设有 与该中空腔体相通的离心出气通道， 离心出气通道通过呼吸通路与空滤器连接。

采用上述结构后， 与现有技术比较有如下优点和效果：

一是由于在储油室与曲轴室之间设置第一和第 二进油通路， 第一进油通路 上连接有贴在底壳上的软管， 使发动机在任意工作姿态都能从储油室吸入润 滑 油高效润滑各工作系统， 保证发动机在任意工作姿态都能正常工作。

二是由于缸头盖上设有与回流通路相通的环形 回油槽， 缸头盖前后左右四 个方向都至少设有一个与环形回油槽相通的侧 置回油孔， 缸头盖的顶部至少设 有一个与回油通路相通的顶置回油孔， 大大增强了缸头盖的吸油能力， 在任意 工作姿态都能将气门室的润滑油快速有效地回 流到储油室， 可以防止缸头盖出 现润滑油积聚溢出现象， 保证用最小的润滑油发挥最大的润滑效果。

三是凸轮轴上设有一起旋转工作的离心分离机 构， 由离心进气口及密封壳 体的内圈、 固定套和凸轮轴上的离心出气通道组成汽油机 呼吸换气通道， 对从 凸轮室进入离心分离机构内的油气进行分离， 分离的油滴在离心力作用下被甩 回凸轮室， 分离的气体进入空滤器参与燃烧， 呼吸换气通畅， 气阻小， 分离效 果好、 润滑油损耗小， 工作稳定可靠， 工作效率高。 附图说明

图 1为本发明创造的结构示意图。

图 2为本发明创造图 1 的 A-A剖视图。

图 3为本发明创造的离心分离机构放大示意图。

图 4为本发明创造去除导风罩和缸头盖时的俯视� �。

图 5为本发明创缸头盖的结构示意图。

图 6为本发明创造图 5 的 B-B剖视图。

图 7为本发明创造空滤器朝下时的工作示意图。

图 8为本发明创造消声器朝下时的工作示意图。

图 9为本发明创造倒置时的工作示意图。

图 10为本发明创造离合器机构朝下时的工作示意� ��。

图 1 1为本发明创造手拉启动机构朝下时的工作示� �图。

其中 1储油室， 2 曲轴室， 3气门室， 4空滤器， 5单向阀， 6上油通路， 7 回油通路， 8 正向回油孔， 9第一吸油口， 10第二吸油口， 11 第三吸油口， 12 第一进油通路， 13 第二进油通路， 14第三进油通路， 15第二进油口， 16 第一 进油口， 17离心分离机构， 18化油器， 19倒置回油孔， 20侧置回油孔， 21 固 定套， 22离心进气口， 23滤网， 24离心出气通道， 25分离壳体， 26环形回油 槽， 27手拉启动机构， 28离合器机构， 29消声器， 30挺杆室， 31下箱体， 32 底壳， 33上箱体， 34活塞， 35 曲轴连杆组件， 36缸头盖， 37凸轮室， 38凸轮 室盖， 39凸轮轴， 40软管， 41呼吸通路， 42下止点， 43上止点， 44第一单向 阀， 45第二单向阀， 46凸轮室回油通路。 具体实施方式

图 1至图 6所示， 为本发明创造一种手持式四冲发动机润滑系统 具体实施方 案， 它包括底壳 32与下箱体 3 1形成的储油室 1、 下箱体 31与上箱体 33形成的曲轴 室 2、 上箱体 33与缸头盖 36形成的气门室 3、 上箱体 33与凸轮室盖 38形成的凸轮 室 37、 连接气门室 3与凸轮室 37之间的挺杆室 30， 曲轴室 2内安装有曲轴连杆组 件 32和活塞 34， 18化油器与油箱连接， 所述上下箱体 33、 3 1两侧对应设有连通 储油室 1与曲轴室 2的第一和第二进油通路 12、 13， 第一和第二进油通路 12、 13 上对应设有第一和第二单向阀 44、 45， 第一进油通路 12通过第一进油口 16与曲 轴室 2连通， 第二进油通路 13通过第二进油口 15与曲轴室 2连通， 第一进油通路 12上连接有贴在底壳 32上的软管 40， 软管 40头部设有第一吸油口 9， 第一进油通 路 12上设有第二吸油口 10， 第二进油通路 13上设有第三吸油口 1 1。

所述曲轴室 2与气门室 3之间设有上油通路 6， 上油通路 6上设有单向阀 5， 气 门室 3与储油室 1之间设有回油通路 7， 凸轮室 37与曲轴室 2之间设有第三进油通 路 14， 凸轮室 37与储油室 1之间设有凸轮室回油通路 46。 所述的气门室 3底部至 少设有一个与回流通路 7相通的正向回油孔 8， 缸头盖 36上设有与回流通路 7相通 的环形回油槽 26， 缸头盖 36前后左右四个方向都至少设有一个与环形回� ��槽 26 相通的侧置回油孔 20， 缸头盖 36的顶部至少设有一个与回油通路 7相通的倒置回 油孔 19。

所述的凸轮室 37内安装有凸轮轴 39， 凸轮轴 39上设有离心分离机构 17， 该 机构包括分离壳体 25、 固定套 2 1、 滤网 23， 分离壳体 25内设有中空腔体， 滤网 23安装在该中空腔体内， 固定套 21固定在分离壳体 25的内圈上并装配在凸轮轴 39上， 分离壳体 25的外圈上设有与该中空腔体相通的离心进气� �� 22， 分离壳体 25的内圈、 固定套 21和凸轮轴 39上设有与该中空腔体相通的离心出气通道 24， 离心出气通道 24通过呼吸通路 41与空滤器 4连接。

本发明创造的工作原理如下：

发动机正向放置工作时， 如图 1、 2、 3、 4、 5和 6所示， 发动机开始一个循 环， 曲轴开始转动， 活塞 34下边缘由下止点 42向上移动至第一进油口 16和第二 进油口 15位置。 在此过程中， 曲轴室 2内形成负压， 凸轮室 37内新鲜空气和多余 油雾的混合气通过第三进油通路 14被吸入曲轴室 2。 离心分离机构 17在高速旋转 过程中， 油雾从离心进气口 22进入分离壳体 25内， 油雾在通过滤网 23内部的狭 小空间时被分离成油滴和空气， 被分离出的润滑油滴与新鲜空气在活塞 34形成 的负压下一起被吸回凸轮室 37， 空滤器 4的新鲜空气被吸入离心分离机构 17。

曲轴继续旋转， 活塞 34下边缘由第一进油口 16、 第二进油口 15位置继续向 上移动， 直至上止点 43位置。 上箱体 33上的第一进油口 16、 第二进油口 15在活 塞 34移动过程中打开， 连接曲轴室 2与储油室 1的第一进油通路 13、 第二进油通 路 12同时被打开， 空滤器室 4内的新鲜空气被吸入离心分离机构 17， 离心分离机 构 17内的新鲜空气及被分离出的油滴被吸入凸轮� �� 37。 凸轮室 37内的油雾被吸 入气门室 3， 气门室 3内多余的润滑油， 通过正向回流孔 8被强烈负压吸回储油室 1。 储油室 1内的润滑油通过处在油面下方的第一吸油口 9吸入， 通过第一单向阀 44、 第一进油通路 12被活塞 34上行形成的强烈负压吸入曲轴室 2。 同时储油室 1 内的混合气体通过处在油面上方的第二吸油口 10、 第三吸油口 1 1， 分两路进入 曲轴室 2， 一路通过第二吸油口 10、 第一单向阀 44、 第一吸油通路 12被活塞 34上 行形成的强烈负压吸入曲轴室 2 ; 另一路通过第三吸油口 1 1、 第二单向阀 45， 通 过第二吸油通路 13被活塞 34上行形成的强烈负压吸入曲轴室 2。 在曲轴连杆组件 35的旋转转换成油雾。

曲轴继续旋转， 活塞 34由上止点 43向下移动到下止点 42的过程， 在曲轴室 2 内形成正压， 第一进油通道 12内的第一单向阀 44及第二进油通道 13内的第二单 向阀 45关闭， 通往气门室 3的单向阀 5打开， 曲轴室 2内的油雾在强烈的压力下通 过上油通道 7进入气门室 3。 气门室 3内的部分油雾在压力下通过挺杆室 30进入凸 轮室 37。 凸轮室 37的多余逃逸气体在压力下进入离心分离机构 17。 经过离心分 离机构 17旋转的分离， 被分离的油滴返回凸轮室 37， 被分离过的废气进入空滤 器室 4。

当发动机停机的时候， 凸轮室 37残留的润滑油由凸轮室回油通道 46流回储 油室 1， 气门室 3残留的润滑油通过正向回流孔 8及回油通路 7返回储油室 1。

当发动机侧向工作且空滤器 4朝下时， 如图 7所示。 活塞 34下边缘从下止点 42位置上行至第一进油口 15、 第二进油口 16位置时， 发动机工作原理与正向工 作一样， 在此不再重述。

曲轴继续旋转， 活塞 34下边缘从第一进油口 16、 第二进油口 15上行至上止 点 43位置过程， 设置在第一进油通路 12上的第一单向阀 44及设置在第二进油通 路 13上的第二单向阀 45同时打开， 此时软管 40上的第一吸油口 9处在油面上方， 第二进油通路 13上的第三吸油口 1 1处在油面上方， 第一进油通路 12上的第二吸 油口 10处在油面下方， 润滑油通过第二吸油口 10、 第一单向阀 44和第一吸油通 路 12被活塞 34上行形成的强烈负压吸入曲轴室 2。 混合气一路通过第三吸油口 1 1、 第二单向阀 45和第二进油通路 13， 另一路通过第一吸油口 9、 软管 40、 第一 单向阀 44和第一吸油通路 12， 被活塞 34上行形成的强烈负压吸入曲轴室 2。 保证 了在此方向工作时既能吸到油同时也能吸入油 雾， 被吸入曲轴室 2的润滑油被曲 轴连杆组件 35及活塞 34的运动转换成油雾。 气门室 3内残留润滑油及润滑油雾在 强烈的负压下， 通过设置在气门室 3内前、 后、 左、 右四个方向较下面的至少一 个回油孔 20、 回油通路 7被吸回储油室 1， 凸轮室 37内多余油雾被吸回气门室 3， 离心分离机构 17内新鲜空气及被旋转分离出来的润滑油被吸� ��凸轮室 37。 空滤 器 4内的新鲜空气被吸入离心分离机构 17， 由于离心分离机构 17处在凸轮室 37内 部较中间位置， 所以能在任意方位实现旋转分离润滑油和气体 。

曲轴继续旋转， 活塞 34由上止点 43下行至下止点 42过程， 与发动机正向工 作一样， 在此不再重述。

当发动机侧向工作且消声器 29朝下时， 如图 8所示， 活塞 34下边缘从下止点 42位置上行至第一进油口 16、 第二进油口 15位置时， 发动机与正向工作一样， 在此不再重述。 曲轴继续旋转， 活塞 34下边缘从第一进油口 16、 第二进油口 15上行至上止 点 43位置过程， 设置在第一进油通路 12上的第一单向阀 44和设置在第二进油通 路 13上的第二单向阀 45打开。 此时进油软管 40上的第一吸油口 9处在油面下方， 第二进油通路 13上的第三吸油口 1 1处在油面下方， 第二吸油口 10处在油面上方， 润滑油一路通过第三吸油口 1 1、 第二单向阀 45和第二吸油通路 13， 另一路通过 第一吸油口 9、 软管 40、 第一单向阀 44和第一进油通路 12被活塞 34上行形成的强 烈负压吸入曲轴室 2。 混合气通过第二吸油口 10、 第一单向阀 44和第一进油通路 12被活塞 34上行形成的强烈负压吸入曲轴室 2， 保证了在此方向工作时既能吸到 油同时也能吸入油雾， 被吸入曲轴室 2的润滑油被曲轴连杆组件 35及活塞 34的运 动转换成油雾。 气门室 3内残留润滑油及油雾在强烈的负压下， 通过设置在气门 室 3内前、 后、 左、 右四个方向较下面的至少一个回油孔 20、 回油通路 7被吸回 储油室 1， 凸轮室 37内多余油雾被吸回气门室 3， 离心分离机构 17内新鲜空气及 被旋转分离出来的润滑油被吸入凸轮室 37， 空滤器 4内的新鲜空气被吸入离心分 离机构 17 ; 由于离心分离机构 17处在凸轮室 37内部较中间位置， 所以能在任意 方位实现旋转分离润滑油和气体。

曲轴继续旋转， 活塞 34由上止点 43下行至下止点 42过程， 与发动机正向工 作一样， 在此不再重述。

当发动机侧向工作且离合器机构 28朝下时， 如图 10所示， 活塞 34下边缘从 下止点 42位置上行至第一进油口 16、 第二进油口 15位置时， 发动机与正向工作 一样， 在此不再重述。

曲轴继续旋转， 活塞 34下边缘从第一进油口 16、 第二进油口 15上行至上止 点 43位置过程， 设置在第一进油通路 12上的第一单向阀 44及设置在第二进油通 路 13上的第二单向阀 45打开， 此时进油软管 40上第一吸油口 9处在油面下方， 设 置在第二进油通路 13上的第三吸油口 1 1处在油面上方， 第二吸油口 10处在油面 上方， 润滑油通过第一吸油口 9、 第一单向阀 44和第一吸油通路 12被活塞 34上行 形成的强烈负压吸入曲轴室 2， 混合气分两路进入曲轴室 2， 一路通过第二吸油 口 10、 第一单向阀 44和第一进油通路 12被活塞 34上行形成的强烈负压吸入曲轴 室 2， 另一路通过第三吸油口 1 1、 第二单向阀 45和第二进油通路 13被活塞 34上行 形成的强烈负压吸入曲轴室 2， 保证了在此方向工作时既能吸到油同时也能吸 入 油雾， 被吸入曲轴室 2的润滑油被曲轴连杆组件 35及活塞 34的运动转换成油雾。 气门室 3内残留润滑油及润滑油雾在强烈的负压下， 通过设置在气门室 3内前、 后、 左、 右四个方向较低位置的至少一个回油孔 20和回油通路 7被吸回储油室 1， 凸轮室 37内多余油雾被吸回气门室 3， 离心分离机构 17内新鲜空气及被分离出来 的润滑油被吸入凸轮室 37， 空滤器室 4内的新鲜空气被吸入离心分离机构 17， 由 于离心分离机构 17处在凸轮室 37内部较中间位置， 所以能在任意方位实现旋转 分离润滑油和气体。

曲轴继续旋转， 活塞 34由上止点 43下行至下止点 42过程， 与发动机正向工 作一样， 在此不再重述。

当发动机侧向工作且手拉启动机构 27朝下时， 如图 1 1所示， 发动机的工作 原理与上述发动机侧向工作且离合器机构 28朝下时的工作原理相同， 在此不再 重述。

当发动机倒置工作时， 如图 9所示， 活塞 34下边缘从下止点 42位置上行至第 一进油口 16、 第二进油口 15位置时， 发动机和正向工作一样， 在此不再重述。

曲轴继续旋转， 活塞 34下边缘从第一进油口 16、 第二进油口 15上行至上止 点 43位置过程， 设置在第一进油通路 12上的第一单向阀 44及设置在第二进油通 路 13上的第二单向阀 45同时打开， 此时进油软管 40上的第一吸油口 9处在油面上 方， 第二进油通路 13上的第三吸油口 1 1处在油面下方， 第二吸油口 10处在油面 下方， 其中一路润滑油通过第三吸油口 1 1、 第二单向阀 45和第二吸油通路 13被 活塞 34上行形成的强烈负压吸入曲轴室 2， 另一路润滑油通过第二吸油口 10、 第 一单向阀 44和第一进油通路 12被活塞 34上行形成的强烈负压吸入曲轴室 2， 混合 气通过第一吸油口 9、 第一单向阀 44和第一进油通路 12被活塞 34上行形成的强烈 负压吸入曲轴室 2， 保证了在此方向工作时既能吸到油同时也能吸 入油雾， 被吸 入曲轴室 2的润滑油被曲轴连杆组件 35及活塞 34的运动转换成油雾， 气门室 3内 残留润滑油及润滑油雾在强烈的负压下， 通过设置在气门室 3内较低位置的至少 一个倒置回油孔 19、 回油通路 7被吸回储油室 1， 凸轮室 37内多余油雾被吸回气 门室 3， 离心分离机构 17内新鲜空气及被分离出来的润滑油被吸入凸� ��室 37， 空 滤器室 4内的新鲜空气被吸入离心分离机构 17， 由于离心分离机构 17处在凸轮室 37内部较中间位置， 所以能在任意方位实现旋转分离润滑油和气体 。

曲轴继续旋转， 活塞 34由上止点 43下行至下止点 42过程， 与发动机正向工 作一样， 在此不再重述。