CHAUFFANT SERIGRAPHIE

Le secteur technique de la présente invention est celui des échangeurs 5 de chaleur entre un fluide caloporteur et un flux d'air et sur lequel une source de chaleur électrique est intégrée.

Les véhicules automobiles sont aujourd'hui couramment équipés d'un radiateur électrique de chauffage dont la fonction est de fournir des calories au flux d'air envoyé dans l'habitacle du véhicule par une installation de ventilation, î o chauffage et/ou climatisation. Le chauffage de ce flux d'air est principalement assuré par un radiateur classique traversé par un fluide caloporteur dont la mise en température est dépendante de la température d'un moteur à combustion équipant le véhicule. Cependant, les moteurs à combustion interne sont de plus en plus efficaces et leur montée en température devient de plus 15 en plus lente.

En parallèle, le confort de l'utilisateur du véhicule impose une montée en température de l'habitacle la plus rapide possible. Cette opposition de contraintes a amené les constructeurs d'installation de ventilation et chauffage à recourir à un radiateur électrique qui permet de chauffer très rapidement le 2 0 flux d'air et ainsi atteindre le niveau de confort souhaité par l'utilisateur du véhicule.

Pour répondre à ces contraintes, il a été recouru à un échangeur de chaleur qui peut être qualifié d'hybride en ce sens que le fluide caloporteur forme une première source de calories à transférer au flux d'air qui circule dans

25 l'installation de ventilation et de chauffage alors qu'un élément de chauffage électrique est une deuxième source de calories à transférer au même flux d'air.

L'élément de chauffage électrique utilise en général un bloc de chauffe constitué d'une grande quantité de pièces telles que des pierres chauffantes, des ailettes de refroidissement, des intercalaires et des ressorts de maintien.

30 Le bloc de chauffe ainsi constitué est maintenu dans un cadre. Une telle conception implique un grand nombre de pièces, des opérations d'assemblage complexes et l'intervention de plusieurs fabricants de pièces. On comprend donc que la complexité de conception et d'assemblage de tels radiateurs grèvent le coût de la fonction chauffage électrique.

Par ailleurs, l'intégration de ce type de bloc de chauffe présente au moins 5 deux impacts négatifs : un premier impact relatif à la perte de charge sur l'air qu' un te l bloc de chauffe provoque et un deuxièm e im pact re latif à l'encombrement et à la difficulté pour installer un tel bloc dans une installation de ventilation et chauffage d'un véhicule automobile.

Il convient donc de trouver une solution pour combiner une source de î o chauffage électrique avec un échangeur air/fluide caloporteur, qui reste de réalisation et d'assemblage simples et dont le coût de fabrication est plus faible que les solutions de l'art antérieur.

Le but de la présente invention est donc de résoudre les inconvénients décrits ci-dessus principalement en sérigraphiant un élément chauffant 15 électrique sur au moins un des composants constitutifs de l'échangeur air/fluide caloporteur.

L'invention a donc pour objet un échangeur de chaleur entre un flux d'air et un fluide caloporteur comprenant au moins une boîte collectrice et un faisceau de tubes qui canalisent le fluide caloporteur et au moins un élément 20 chauffant électrique, caractérisé en ce que l'élément chauffant est sérigraphié sur l'échangeur de chaleur. Un tel échangeur est reconnaissable en ce que la source de chauffage électrique est une piste résistive solidarisée sur une des parois, faces ou surfaces de l'échangeur selon un procédé de sérigraphie. L'élément chauffant sérigraphié est reconnaissable en ce que sa couche

25 supérieure est vitrifiée.

Selon une première caractéristique de l'invention, l'élément chauffant est sérigraphié sur l'échangeur en des surfaces qui sont exposées au flux d'air. L'énergie dégagée par l'élément chauffant est ainsi distribué directement au flux d'air sans passer par le fluide caloporteur, ce qui évite de faire transiter les

30 calories par le fluide caloporteur ce qui peut ralentir la montée en température.

Selon une deuxième caractéristique de l'invention, l'élément chauffant est sérigraphié sur la boîte collectrice et/ou sur au moins un des tubes du faisceau et/ou sur au moins un conduit de transport du fluide caloporteur raccordé à la boite collectrice. La sérigraphie est utilisée sur les zones ou surfaces planes de l'échangeur où une surface d'échange thermique est suffisamment étendue. 5 Selon encore une caractéristique de l'invention, l'élément chauffant est sérigraphié sur une première face d'un support installé dans le faisceau. Dans un tel cas, le support ne transporte pas de fluide caloporteur, sa fonction étant dédiée à recevoir et maintenir mécaniquement l'élément chauffant sérigraphié, notamment la piste résistive,

î o Selon encore une autre caractéristique de l'invention, le support comprend une première face et une seconde face, la prem ière face et la seconde face reçoivent chacune un élément chauffant sérigraphié. On augmente ainsi la puissance de chauffage disponible issue d'une source électrique.

15 Le faisceau comprend un dissipateur ou ailette d'échange thermique brasée sur une paroi d'au moins un tube, ce qui augmente les capacités d'échange thermique entre l'échangeur et le flux d'air.

En complément, l'ailette d'échange thermique est brasée sur l'une des faces du support.

2 0 Avantageusement, la face ou la paroi sur laquelle est brasée l'ailette d'échange thermique reçoit également l'élément chauffant sérigraphié. Que cela soit pour le tube ou pour le support, il est ainsi possible sur un même plan de solidariser la piste résistive sérigraphiée et l'ailette d'échange thermique. Ceci permet de conduire efficacement les calories générées par l'élément 25 chauffant sérigraphié du tube ou support vers l'ailette d'échange thermique, puis vers le flux d'air.

Avantageusement encore, l'ailette d'échange thermique est brasée en des zones dépourvues d'éléments chauffants sérigraphiés. Avantageusement, ces zones sont formées par le tube ou le support autour de la piste résistive

30 formant l'élément chauffant sérigraphié.

L'élément chauffant sérigraphié évoqué ci-dessus prend la forme d'une piste résistive d'épaisseur comprise entre 0,05 et 0,20 mm. Avantageusement, la piste résistive est conformée pour restituer jusqu'à 75 Watts par cm ² .

De manière préférentielle, la piste suit un profil crénelé. Ce profil est particulièrement avantageux car il permet de définir des zones du tube ou du 5 support dépourvu d'élément chauffant sérigraphié et contre lesquelles le dissipateur ou ailette d'échange thermique peut venir en appui pour y être soudée.

Selon une prem ière caractéristique de l'invention, l'élément chauffant sérigraphié est raccordé électriquem ent au m oyen d'au m o ins une î o excroissance sur laquelle est sérigraphié une borne d'alimentation de l'élément chauffant sérigraphié. Avantageusement, une extrémité du support ou du tube prend la forme ou comprend cette excroissance sur laquelle est sérigraphiée la borne d'alimentation électrique de l'élément chauffant sérigraphié. Cette excroissance peut ainsi servir de cosse de connexion entre le module chauffant

15 et un composant extérieur qui l'alimente, par exemple un connecteur de puissance en provenance du réseau du véhicule ou un module de commande qui intègre la gestion de la puissance électrique ainsi que la gestion de la stratégie de commande du module chauffant.

L'invention couvre également un procédé de fabrication d'un tube pour

2 0 échangeur de chaleur entre un flux d'air et un fluide caloporteur caractérisé en ce qu'on sérigraphie un élément chauffant électrique sur au moins une des faces du tube.

De m êm e, l' invention vise u n procédé de fabrication d'une boîte collectrice pour échangeur de chaleur entre un flux d'air et un fluide 25 caloporteur caractérisé en ce qu'on sérigraphie un élément chauffant électrique sur au moins une des surfaces de la boîte collectrice.

De manière préférentielle, le procédé prévoit que l'on sérigraphie le tube et/ou la boîte collectrice préalablement à son passage dans un four de brasage pour solidarisation avec les autres composants de l'échangeur.

30 U n tout premier avantage de l'invention réside dans la possibilité d'intégrer une nouvelle source de chauffage électrique dans un radiateur ou échangeur air/fluide caloporteur sans modifier les caractéristiques dimensionnelles d'un tel échangeur. La source de chauffage électrique est ainsi « transparente » pour le boîtier de l'installation de ventilation et chauffage du véhicule, cette source n'ayant pas d'impact dimensionnel négatif sur 5 l'échangeur de chaleur reçu dans l'installation.

Un autre avantage réside dans le rapport épaisseur/puissance de l'élément chauffant sérigraphié qui offre la possibilité d'intégrer un tel élément chauffant sans impacter négativement la perte de charge sur l'air qui circule dans l'installation tout en restituant une puissance de chauffage électrique î o répondant aux critères de confort souhaités par l'utilisateur du véhicule.

D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description donnée ci-après à titre indicatif en relation avec des dessins dans lesquels :

-la figure 1 est une vue en perspective d'un échangeur de chaleur selon 15 l'invention,

-la figure 2 est une vue en perspective montrant en détail l'élément chauffant sérigraphié sur un tube de l'échangeur de la figure 1 ,

-la figure 3 est une vue schématique partielle d'une variante d'un échangeur de chaleur selon l'invention,

20 -la figure 4 est une vue schématique partielle d'une autre variante d'un échangeur de chaleur selon l'invention,

-la figure 5 est une vue de côté de l'élément chauffant constitutif de l'échangeur de chaleur selon l'invention,

-la figure 6 est une vue de côté de l'élément chauffant selon une autre

25 variante constitutif de l'échangeur selon l'invention.

Il faut noter que les figures exposent l'invention de manière détaillée, lesdites figures peuvent bien entendu servir à mieux définir l'invention le cas échéant.

La figure 1 illustre un exemple de réalisation d'un échangeur de chaleur 1

30 selon l'invention. Cet échangeur comprend un premier conduit 2 d'amenée d'un fluide caloporteur 12 raccordée à une première boîte collectrice 3. Cette dernière distribue ce fluide caioporteur 12 dans un faisceau 4 constitué d'une multiplicité de tubes 5 entre lesquels sont installées des ailettes d'échange thermique 6.

La première boîte collectrice 3 est solidarisée par brasage et de manière 5 étanche avec une prem ière extrém ité du faisceau 4. Une seconde boîte collectrice 7 est fixée à une seconde extrémité du faisceau 4 où elle collecte le fluide caioporteur 12 et lui permet de sortir de l'échangeur de chaleur 1 par un deuxième conduit 8. Dans cet exemple d'application, l'échangeur de chaleur 1 est un radiateur ou aérotherme installé dans un boîtier d'une installation de î o ventilation et chauffage d'un véhicule automobile et le fluide caioporteur est de l'eau additionné de glycol.

Le faisceau 4 présente une première face 9 et une deuxième face 10 traversées par un flux d'air 1 1 qui circule à l'intérieur du boîtier de l'installation et qu'il convient de réchauffer. Ce flux d'air circule ainsi dans une direction

15 sensiblement perpendiculaire au plan dans lequel s'étendent la première face 9 et la deuxième face 10. Ce faisceau 4 comprend plusieurs tubes 5, par exemple plats, et ces tubes s'étendent de manière parallèle les uns par rapport aux autres.

L'échangeur de chaleur selon l'invention comprend ou supporte un 2 0 élément chauffant électrique sérigraphié 13. Selon une première variante de l'invention, l'élément chauffant est sérigraphié sur le premier conduit 2 qui forme le conduit d'admission de fluide caioporteur dans l'échangeur. L'élément chauffant sérigraphié 13 prend la forme d'une ou plusieurs pistes résistives 14 déposées sur la paroi externe du conduit 2. La section de ce dernier étant par

25 exemple circulaire, la piste résistive 14 est enroulée autour du conduit de sorte à chauffer le fluide caioporteur 12 entrant dans l'échangeur de chaleur 1.

Selon une seconde variante de l'invention alternative ou complémentaire à la prem ière variante détaillée ci-dessus, un élément chauffant 13 est sérigraphié sur la première boîte collectrice référencées 3, cette première boîte

30 formant la boîte par laquelle le fluide caioporteur entre dans l'échangeur. Dans cet exemple précis, la première boîte collectrice 3 présente une forme rectangulaire et est composée d'un collecteur 15 présentant des fentes dans lesquelles chaque tube est enfilé. Ce collecteur 15 est coiffé d'un couvercle 16 qui présente un bord périphérique 17 joint par un fond 18. Le fond 18 présente une surface plane de forme rectangulaire sur laquelle est sérigraphié l'élément 5 chauffant 13. Ce dernier comprend une piste résistive 14 qui s'étend sur la boîte collectrice 3 selon un profil crénelé. Alternativement, l'élément chauffant peut prendre la forme d'un rectangle plein qui couvre partiellement ou entièrement la surface du fond 18 ce qui permet de garantir une puissance de chauffage maximum.

î o La boîte collectrice 3 com prend une excroissance 1 9 rapportée par brasage ou directement formée avec le couvercle 16 de la boîte collectrice. Cette excroissance 19 supporte au moins une extrémité de la piste résistive 14 de sorte à former une borne de connexion ou d'alimentation électrique 20 de l'élément chauffant 1 3. On com prend donc que la borne d'alimentation

15 électrique 20 est également sérigraphiée sur l'excroissance 19 car il s'agit de l'extrémité de la piste résistive 14. Dans l'exemple de la figure 1 , l'excroissance 19 sert de support aux deux bornes d'alimentation électrique 20 de l'élément chauffant sérigraph ié 1 3, les extrém ités de la piste résistive 1 4 étant sérigraphiées sur l'excroissance 19.

2 0 Dans cette deuxième variante, l'élément chauffant est sérigraphié sur le fond 18 du couvercle 16 mais l'invention couvre également le cas dans lequel, alternativement ou de manière complémentaire, l'élément chauffant 13 est sérigraphié sur le bord périphérique 17 du couvercle 16.

Comme pour la première variante, l'élément chauffant sérigraphié 1 3 25 chauffe le matériau constitutif de la boîte collectrice (aluminium ou alliage d'aluminium) qui à son tour restitue ces calories au fluide caloporteur 12. Ce dernier transporte ainsi ces calories vers le faisceau 4 de tubes 5 où les calories sont délivrées au flux d'air qui le traverse.

La figure 1 i l lustre aussi une troisième variante de réalisation de

30 l'invention, cette dernière pouvant être exclusive ou complémentaire des autres variantes. Un élément chauffant est ici sérigraphié sur une première face 21 d'au moins un support 22 installé dans le faisceau 4. Ce support 22 est de forme rectangulaire et sa longueur est comprise entre 100 et 300 mm, sa largeur est comprise entre 15 et 70 mm et son épaisseur est comprise entre 0,5 et 2 mm. 5 On comprend donc qu'il s'agit d'une plaque de faible épaisseur et l'élément chauffant est reçu sur la ou les grandes faces de cette plaque. Le support 22 est avantageusement thermoconducteur en ce sens qu'il conduit les calories. Le matériau constituant ce support est par exemple un aluminium ou un alliage d'aluminium.

î o Le support 22 est installé dans le faisceau selon par exemple deux manières : il peut être installé en lieu et place d'un tube 5 ou il peut être installé contre un tube 5.

Le support 22 comprend également une excroissance 19 qui prend la forme d'un « L » et dont l'extrémité libre débouche sur le côté de la première 15 boîte collectrice 3. Cette excroissance 1 9 porte les deux extrém ités sérigraphiées de la piste résistive qui forme l'élément chauffant, l'ensemble formant ainsi une ou deux bornes d'alimentation 20.

Des caractéristiques techniques supplémentaires relatives à cette troisième variante sont données en référence à la figure 4.

2 0 Une quatrième variante de réalisation est illustrée sur la figure 1 , cette dernière étant alternative ou complémentaire des variantes précédentes. L'élément chauffant 13 est sérigraphié sur au moins un tube 5 constitutif du faisceau 4. Plus particulièrement, l'élément chauffant sérigraphié est installé sur une paroi externe du tube 5.

25 De manière sim ilaire à la troisième variante, le tube 5 comprend une excroissance 19 qui sert de support à l'extrémité de la piste résistive 14 pour son raccordement électrique avec le composant externe. Cette excroissance 19 peut être issue directement du tube 5, c'est-à-dire fabriquée pendant les étapes de formage du tube et à partir du même matériau, mais il peut aussi

30 s'agir d'une pièce rapportée, par exemple soudée sur le tube 5.

A titre d'exemple, le tube 5 comporte deux excroissances 19 installées à chaque extrémité d'un même tube 5, c'est-à-dire au voisinage respectivement de la première boîte collectrice 3 et de la seconde boîte collectrice 7. Dans une telle situation, chaque excroissance 19 reçoit une seule borne d'alimentation 20 sous la forme de l'extrémité de la piste résistive 14 sérigraphiée sur 5 l'excroissance 19.

La troisième et la quatrième variante décrites ci-dessus se distinguent de la première ou la deuxième variante en ce que l'élément chauffant 13 est sérigraphié sur l'échangeur de chaleur 1 en des surfaces qui sont exposées au flux d'air 1 1 . En effet, l'élément chauffant 13 sérigraphié sur le support 22 ou î o sur le tube 5 est léché par le flux d'air 1 1 qui traverse le faisceau 4 ce qui garantit un transfert des calories générées par l'élément chauffant sérigraphié 1 3 d irectem ent au fl ux d' a ir, notamment par l'intermédiaire de l'ailette d'échange thermique 6.

La figure 2 montre des détails de réalisation de la quatrième variante de

15 réalisation évoquée ci-dessus.

Le faisceau 4 est partiellement représenté sous la forme de deux tubes 5 qui canalisent ou transportent le fluide caloporteur 12 et entre lesquels est intercalée une ailette d'échange thermique 6. Cette dernière est traversée par le flux d'air 1 1 à chauffer. Cette ailette d'échange thermique est fabriquée à

2 0 partir d'un feuillard d'aluminium ou d'alliage d'aluminium qui est replié plusieurs fois de sorte à former des plats 23 joints par des plis ou crêtes 24. Ces crêtes 24 forment les points contre lesquels les tubes 5 prennent appui.

Le tube 5 est lui aussi fabriqué à partir un feu i llard d'alum inium ou d'alliage d'aluminium replié sur lui-même de sorte à délimiter un volume interne

25 25 dans lequel circule le fluide caloporteur 12. Le tube 5 présente deux parois externes plates et parallèles qui portent chacune la référence 26 et 27. Ces parois externes 26 et 27 forment la surface sur laquelle les crêtes 24 d'une ailette d'échange thermique 6 viennent en contact pour y être brasées.

La première paroi externe 26 reçoit l'élément chauffant 13 sérigraphié. Ce

30 dernier prend la forme d'une piste résistive 14 qui chem ine selon un profil crénelé sur la paroi externe 26. Ce profi l crénelé est particu l ièrement avantageux car il n'interdit pas de solidariser l'ailette d'échange thermique 6 par brasage sur la paroi externe 26 du tube qui reçoit déjà l'élément chauffant 13. En effet, les crêtes 24 s'étendent selon une direction parallèle au flux d'air 1 1 alors que le profil crénelé présente lui aussi des parties de pistes 14 qui 5 s'étendent parallèlement à la direction du flux d'air 1 1 . 11 existe donc entre ces parties de piste 14 des zones 28 dépourvues d'élément chauffant où l'ailette d'échange thermique peut être brasée sur la paroi externe 26, plus spécifiquement au moyen des crêtes 24.

On notera que l'impact sur le flux d'air 1 1 est négligeable puisque la piste î o 14 est d'une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,20 mm, ce qui est négligeable du point de vue de la perte de charge sur l'air.

La figure 3 représente une vue schématique de l'exemple de réalisation selon la quatrième variante. Il est montré ici deux tubes 5 constitutifs du faisceau 4 traversé par le flux d'air 1 1 , les deux tubes étant raccordés à l'une

15 des boîtes collectrices, par exemple la seconde boîte collectrice 7.

Cette figure illustre deux possibilités de réalisations qui peuvent être utilisées de manière exclusive sur un ou plusieurs tubes ou selon une combinaison de ces deux possibilités en fonction par exemple des besoins en chauffage électrique par rapport à une zone déterminée de l'échangeur.

2 0 Le tube référencé 5a comprend une première paroi externe 26 et une deuxième paroi externe 27 qui reçoivent chacune une ailette d'échange thermique 6 sol idarisée par brasage. La prem ière paroi 26 reçoit aussi l'élément chauffant sérigraphié 13 alors que la deuxième paroi externe 27 ne supporte pas d'élément chauffant 13.

25 Le tube référencé 5b est i llustré selon la deuxième possibi lité de réalisation où un élément chauffant 13 est sérigraphié sur la première paroi externe 26 et sur la deuxième paroi externe 27, ces dernières recevant également par brasage une ailette d'échange thermique 6.

La figure 4 illustre un faisceau 4 combinant la troisième et la quatrième

30 variante. Autrement dit, le faisceau 4 intègre des tubes 5 qui servent de support à l'élément chauffant sérigraph ié 1 3 et un ou des supports 22 intercalés entre deux tubes 5 adjacents.

Le support 22 comprend une première face 29 et une seconde face 30, cette dernière étant opposée à la première face 29 par rapport à un axe central passant dans l'épaisseur du support 22. De manière préférentielle, la seconde 5 face 30 s'étend dans un plan parallèle au plan dans lequel s'étend la première face 29. Le flux d'air est illustré sur la figure 4 par l'élément 1 1 , ce dernier illustrant le passage de ce flux d'air de part et d'autre du support 22. On comprend ainsi que la direction du flux d'air est perpendiculaire au plan des figures 3 ou 4. Le flux d'air lèche donc la prem ière paroi externe 26 et la î o deuxième paroi externe 27 du tube 5 et/ou la première face 29 et la seconde face 30 du support 22.

L'élément chauffant 1 3 peut être installé sur une des deux faces (première 29 ou seconde face 30) du support 22. Dans cet exemple de réalisation, un élément chauffant 13 est sérigraphié sur chacune des première 15 et seconde faces 29 et 30 du support 22. Cet élément chauffant 13 forme ainsi une piste résistive qui chemine sur la première face 29 et la seconde face 30. L'épaisseur de cette piste résistive est comprise entre 0,05 et 0,20 mm.

Chacune des faces 29 ou 30 du support 22 reçoit également par brasage une ailette d'échange thermique 6, cette dernière étant également brasée sur 2 0 le tube 5 adjacent au support 22.

Les figures 5 et 6 montrent un exemple de réalisation de l'élément chauffant 13 applicable à l'une quelconque des surfaces recevant l'élément chauffant 13 évoquées ci-dessus. Autrement dit, la description ci-dessous est applicable à au moins un support 22 et/ou à au moins un tube 5 et/ou à au

25 moins une première boîte collectrice 3.

L'élément chauffant sérigraphié 13 présente un profil crénelé. Dans cet exemple de réalisation, le profil forme un « U » où deux branches 31 sont jointes par une base 32 perpendiculaire aux branches 31 . Alternativement, le profil crénelé présente des angles arrondis. Autrement dit, la base 32 peut

30 former un arc de cercle qui joint les deux branches 31 .

L'élément chauffant sérigraphié 13 peut comprendre une zone de coupure électrique 33. Cette dernière est également sérigraphiée sur le support 22 ou sur le tube 5 ou sur la boîte collectrice 3, par exemple au niveau d'une branche 31 de l'élément chauffant sérigraphié 13. La zone de coupure 33 présente une fonction d'interruption du courant circulant dans l'élément chauffant en cas de 5 surintensité résultant par exemple d'un court-circuit. En pratique, la zone de coupure 33 est formée par une partie de la piste résistive de l'élément chauffant sérigraphié 13 dont les dimensions sont réduites par rapport au reste de la piste résistive. A titre d'exemple, il s'agit d'une réduction de l'épaisseur ou de la largeur de la zone de coupure comparativement au reste de la piste de î o l'élément chauffant sérigraphié 13. Alternativement, cette zone de coupure peut être réalisée par un matériau différent du matériau constituant le reste de l'élément chauffant, ce matériau présentant un point de fusion à une température donnée inférieure au point de fusion du reste de la piste résistive. Cette zone de coupure évite également un court circuit qui pourrait survenir

15 avec l'environnement extérieur de l'élément chauffant.

Alternativement, la fonction d'interruption du courant est réalisée par un fusible soudé ou brasé sur la piste de l'élément chauffant sérigraphié ou par une soudure eutectique qui fait partie de la piste.

De manière complémentaire, l'invention prévoit de souder ou braser sur la

2 0 piste de l'élément chauffant sérigraphié 10 des composants électroniques.

Entre l'élément chauffant sérigraphié 13 et la paroi ou face qui reçoit cet élément chauffant est prévue une couche diélectrique primaire qui interdit un court-circuit électrique de l'élément chauffant sérigraphié 13, notamment entre ses deux bornes d'alimentation 20. Cette couche diélectrique primaire présente

25 une épaisseur totale comprise entre 0,07 et 0,150 mm, cette couche pouvant résulter d'une multiplicité de couches vitrifiées les unes après les autres chacune d'une épaisseur comprise entre 0,015 et 0,050 mm. Cette couche diélectrique primaire trouve une application particulière dans le cas où le composant de l'échangeur qui reçoit l'élément chauffant 13 est conducteur

30 d'électricité.

Une fois que l'élément chauffant 13 est sérigraphié, il est prévu une couche diélectrique secondaire qui couvre au moins l'élément chauffant sérigraphié 13 et avantageusement toute la surface qui le reçoit. Son épaisseur est comprise entre 0,015 et 0,050 mm et plusieurs couches vitrifiées les unes après les autres peuvent se superposer pour atteindre une épaisseur totale 5 comprise entre 0,07 et 0, 150 mm.

La sérigraphie de l'élément chauffant 13 sur la ou les parois externes du tube 5, sur la ou les faces du support 22, sur la surface de la boîte collectrice 3 ou sur le conduit 2, est pratiquée comme suit :

on dépose une couche diélectrique primaire sur la surface qui î o reçoit l'élément chauffant sérigraphié 13,

on vitrifie la couche diélectrique primaire, par exemple par passage dans un four,

on dépose la piste résistive 14 de l'élément chauffant sérigraphié 13 sur la face du support ayant reçu la couche diélectrique 15 primaire, par exemple à l'aide d'un masque délimitant la forme de la piste,

on solidifie la piste résistive de l'élément chauffant sérigraphié 13, par exemple en la cuisant par passage dans un four,

on dépose une couche diélectrique secondaire au moins sur 2 0 l'élément chauffant sérigraphié 13 et avantageusement sur toute la surface réceptrice de l'élément chauffant sérigraphié 13, on vitrifie la couche diélectrique secondaire, par exemple par passage dans un four.

Les étapes de dépose et vitrification des couches diélectrique ainsi que 25 l'étape de dépose de la piste résistive de l'élément chauffant sérigraphié 13 peuvent être répétées en vue d'atteindre la puissance de chauffage requise ou une protection diélectrique et/ou mécanique suffisante.

Le matériau constitutif de l'élément chauffant sérigraphié 13 contient de l'Argent ou une combinaison d'Argent et de Palladium et sa puissance peut 30 atteindre 75 Watts au cm ² . Dans une alternative, le matériau constitutif de l'élément chauffant sérigraphié 13 présente des propriétés CTP où une auto- régulation intervient au niveau de l'élément chauffant sérigraphié entre sa température et l'intensité du courant qui le parcourt.

La figure 5 montre ce profil crénelé formé par une pluralité de « U » joint chacun par une bande, le tout formant la piste résistive 14 de l'élément 5 chauffant sérigraphié 13. Le profil crénelé libère des zones 28 dépourvues d'élément chauffant 13 qui se situent chacune à l'intérieur du « U » formé par le profil. Les crêtes 24 des ailettes d'échange thermique 6 s'étendent dans une direction parallèle à la direction du flux d'air 1 1. Ainsi, les zones 28 forment chacune une zone d'appui ou de contact où une ou plusieurs crêtes sont î o brasées. Cette organisation permet d'une part de souder ou braser l'ailette d'échange thermique sur la surface qui reçoit déjà l'élément chauffant sérigraphié sans endommager ce dernier et d'autre part de favoriser le transfert thermique entre la piste résistive 14, le support 22 et/ou le tube 5 et l'ailette d'échange thermique car le profil crénelé, en particulier chaque

15 branche 31 du « U », est immédiatement adjacent à une ou plusieurs crêtes 24.

On comprend ainsi que la crête 24, et éventuellement la bande ou le feuillard formant l'ailette d'échange thermique, est conformée pour se positionner dans la zone 28 délimitée par les branches 31 et la base 32 du « U ».

La particularité du mode de réalisation montré à la figure 6 réside dans

2 0 la présence de deux é lém ents chauffants 1 3a et 1 3b sérigraph iés respectivement sur la première face 29 et sur la deuxième face 30 du support 22 ou sur la première paroi externe 26 et sur la deuxième paroi externe 27 du tube 5. Ces deux éléments chauffants sérigraphiés 13a et 13b présentent tous deux un profil crénelé pour définir les zones 28 sur lesquelles les crêtes 24 de

25 l'ailette d'échange thermique 6 sont brasées.

Un premier élément chauffant sérigraphié 13a est représenté en trait fort alors qu'un deuxième élément chauffant 13b est illustré en trait interrompu comme étant sérigraphié sur la face ou paroi opposée. Les deux éléments chauffants sérigraphiés 13a et 13b peuvent être décalés l'un par rapport à

30 l'autre de sorte que les branches 31 du profil crénelé en « U » d'un des éléments chauffants sérigraphiés 13b s'étendent dans les zones 28 définies par le profil crénelé de l'autre élément chauffant sérigraphié. Bien entendu, chaque élément chauffant sérigraphié 13a et 13b présente ses bornes d'alimentation électrique 20.

L'utilisation d'un procédé de sérigraphie trouve une application toute 5 particulière avec l'échangeur de chaleur selon l'invention. L'invention couvre donc également un procédé de fabrication d'un tube 5 pour échangeur de chaleur 1 entre un flux d'air 1 1 et un fluide caloporteur 12 où selon une étape de ce procédé, l'élément chauffant 13 est sérigraphié sur au moins une des parois du tubes 5, notamment la première paroi externe 26 et/ou la deuxième î o paroi externe 27.

De même, l'invention vise un procédé de fabrication d'une boîte collectrice 3 pour échangeur de chaleur 1 entre un flux d'air 1 1 et un fluide caloporteur 12 particulier en ce que, selon une étape du procédé, on sérigraphie un élément chauffant électrique 13 sur au moins une surface de la

15 boîte collectrice 3, notamment sur le couvercle 1 6 constitutif de la boîte collectrice.

On notera tout particulièrement que la piste résistive 14 sérigraphié et/ou les couches diélectriques primaire et secondaire résistent à des températures supérieures à 800°C. Ceci permet de sérigraphier le ou les éléments

2 0 chauffants 13 sur au moins un composant constitutif de l'échangeur, c'est-à- dire au moins un conduit 2 et/ou au moins un support 22 et/ou au moins un tube 5 et/ou au moins une boîte collectrice 3, avant l'opération de brasage de l'échangeur de chaleur 1 puisque le procédé de brasage s'effectue à une température d'environ 600°C. Cette opération de brasage est une étape du 25 procédé qui consiste à solidariser et étancher les tubes 5 et les ailettes d'échange thermique 6 formant le faisceau 4 avec la ou les boîtes collectrices 3. On comprend donc que l'élément chauffant sérigraphié 13 n'est pas endommagé par l'étape de brasage de l'échangeur de chaleur.

L'échangeur de chaleur 1 décrit ci-dessus est un échangeur à circulation

30 en « I » où le fluide caloporteur 12 circule de la première boîte collectrice 3 au travers des tubes 5 pour ressortir par la seconde boîte collectrice 7 mais il va soi que l'invention n'est pas limitée à une telle structure. En effet, l'invention couvre également un échangeur de chaleur organisé pour que la circulation de fluide s'effectue en « U », par exemple avec une seule boîte collectrice sur laquelle sont raccordée le premier et le deuxième conduit.

Dans la description ci-dessus, il est évoqué un tube et ce terme doit être compris au sens large, c'est-à-dire comme un moyen de canaliser le fluide caloporteur dans un échangeur de chaleur. Le tube peut donc être fabriqué par extrusion, par électro-soudage ou pliage et brasage à partir d'un feuillard ou par brasage de deux plaques placées en vis-à-vis.