[0001] 本申请同时要求于 2012年 9月 29 日提交中国专利局、 申请号为 201210369297.X、发明名称为"换热器集成组件及其 制造方法"的中国专利 申请的优先权， 以及于 2013 年 7 月 19 日提交中国专利局、 申请号为 201310310012.X, 发明名称为"换热器集成组件"的中国专利申请� ��优先 权， 上述两件专利申请的全部内容通过引用结合在 本申请中。

技术领域

[0002] 本发明涉及一种换热器集成组件及其制造方法 ， 可应用于电动汽 车电池冷却系统。

背景技术

[0003] 电动汽车是一种以电池作为动力的车辆， 由于其对环境影响相对 传统汽车比较小， 故随着汽车节能减排要求的不断提高， 电动汽车将会 是未来汽车的发展趋势。

[0004] 电动汽车的电池在工作过程将会产生热量， 使电池自身温度升高， 并且电池工作时间越长， 其积聚的热量越多， 温度也就越高。 如果不及 时给电池进行降温， 将会影响电池的工作性能和使用寿命。 现有技术一 般采用电池冷却系统对电动汽车的电池进行降 温， 电池冷却系统的冷量 一般由电动汽车空调系统提供。

[0005] 一般地， 电池冷却系统包括板式换热器和热力膨胀阀。 板式换热 器大致有两种结构， 一种是由一系列具有一定波纹的换热板片叠装 而成， 另一种是换热板片之间采用翅片的结构作为流 道。 不管哪种结构都可以 形成两种介质互相交替的通道， 到达两种介质进行热交换的目的。 板式 换热器应用在电池冷却系统中时， 通道中的两种介质分别是制冷剂和冷 却液。 电池冷却系统的原理就是制冷剂从热力膨胀阀 出来后通过板式换 热器来冷却冷却液， 再由冷却液通过电池冷却板对电池进行冷却。

[0006] 请参图 1所示， 现有的板式换热器 1，与热力膨胀阀 2，的连接方式 是： 在板式换热器 1'的制冷剂进出口分别引出连接管 3'与热力膨胀阀 2, 连接。 然而， 这种间接的连接方式有如下缺点：

[0007] 1、由于板式换热器 1，与热力膨胀阀 2，两者之间的连接结构比较复 杂， 组件体积比较大， 导致车内安装不方便；

[0008] 2、 两者使用管路连接， 零部件较多， 成本比较高；

[0009] 3、 两者之间的连接管路比较长， 整个组件的抗振性能差， 容易出 现连接管断裂等现象；

[0010] 4、 由于增加了管路等材料， 导致整个组件的重量较重；

[0011] 5、 由于制冷剂从热力膨胀阀到板式换热器需通过 管路， 势必会影 响制冷的效果。

[0012] 因此， 如何将换热器与其他零件进行集成， 以能够直接与膨胀阀 进行连接， 使得结构紧凑、 便于安装、 抗振性能好且使用成本较低， 是 本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

[0013] 本发明的目的在于提供一种结构筒单且性能可 靠的换热器集成组 件及其制造方法。

[0014] 为实现上述目的， 本发明采用如下技术方案： 一种换热器集成组 件， 其包括： 换热器、 贴靠在所述换热器上的配合部、 以及固定在所述 配合部上的转接装置， 所述配合部位于所述换热器与所述转接装置之 间， 所述换热器包括第一流道及第二流道， 所述第一流道包括第一进口及第 一出口； 所述配合部包括面向所述换热器的第一侧面、 面向所述转接装 置的第二侧面、 以及贯穿所述第一侧面与第二侧面的第一开孔 与第二开 孔， 所述第一开孔与第二开孔在所述配合部上相互 隔开， 所述配合部还 包括形成于第一侧面且与所述第一开孔连通的 第一凹陷部； 所述转接装 置包括第一通道及第二通道， 其中所述第一通道与所述第一开孔连通， 并且通过所述第一凹陷部进一步与所述第一进 口连通； 所述第二通道借 助所述第二开孔与所述第一出口实现连通。

[0015] 作为本发明进一步改进的技术方案， 所述第一通道与所述第一开 孔对齐， 所述第二通道与所述第二开孔对齐， 所述第一进口与第一出口 的中心距大于所述第一通道与第二通道的中心 距。

[0016] 作为本发明进一步改进的技术方案， 所述配合部包括形成于第一 侧面的第二凹陷部、 以及形成于第二侧面且凸出于所述第二侧面的 第一 凸台部与第二凸台部， 所述第一凸台部对应于所述第一 陷部， 所述第 二凸台部对应于所述第二凹陷部， 所述第一开孔位于所述第一凸台部上， 所述第二开孔位于所述第二凸台部上且与所述 第二凹陷部连通， 所述第 二通道借助所述第二开孔及所述第二凹陷部与 所述第一出口实现连通； 在所述配合部的第一侧面上， 所述第一凹陷部的四周及第二凹陷部的四 周均被焊接于所述换热器上以形成封闭空间。

[0017] 作为本发明进一步改进的技术方案， 所述第一侧面及第二侧面均 为平面， 所述第一开孔及第二开孔直接贯穿所述第一侧 面与第二侧面， 所述第一凹陷部向所述第二侧面凹陷但是未贯 穿所述第二侧面。

[0018] 作为本发明进一步改进的技术方案， 所述转接装置包括主体部、 位于主体部一侧且凸出所述主体部的第一管道 与第二管道、 以及位于主 体部另一侧且凸出所述主体部的第三管道与第 四管道， 所述第一管道与 第四管道通过所述第一通道实现连通， 所述第二管道与第三管道通过所 述第二通道实现连通， 所述第一管道插入所述第一开孔内， 所述第二管 道插入所述第二开孔内。

[0019] 作为本发明进一步改进的技术方案， 所述第一管道的直径小于第 四管道的直径， 所述第二管道的直径小于第三管道的直径； 所述换热器 集成组件还包括膨胀阀， 所述膨胀阀设有进口及出口， 所述第三管道插 入在所述膨胀阀的出口中， 所述第四管道插入在所述膨胀阀的进口中。

[0020] 作为本发明进一步改进的技术方案， 所述换热器集成组件包括安 装支架， 所述配合部位于所述安装支架上， 所述安装支架还包括与所述 配合部呈夹角的安装部， 所述安装部设有至少一个安装孔， 并且在穿过 所述安装孔的安装方向上， 所述安装孔完全暴露在所述换热器的外面。

[0021] 作为本发明进一步改进的技术方案， 所述安装部包括至少两个安 装板， 且这些安装板分别位于所述配合部的两侧， 每一个安装板上设有 一个所述安装孔。

[0022] 作为本发明进一步改进的技术方案， 所述安装板包括第一安装板、 第二安装板和第三安装板， 其中所述第三安装板位于所述第一安装板和 第二安装板之间， 所述第一安装板和第二安装板的位于所述配合 部的同 一侧， 所述第三安装板的位于所述配合部的另一侧。

[0023] 作为本发明进一步改进的技术方案， 所述安装板位于同一平面内 且与所述配合部所在的平面大致垂直， 所述安装板由同一板片经过切割 得到的若干个部分分别经过折弯而得到的。

[0024] 作为本发明进一步改进的技术方案， 所述第一安装板包括第一延 伸段、 与所述第一延伸段呈角度倾斜的第二延伸段、 及与所述第二延伸 段呈角度倾斜的第三延伸段， 其中所述第三延伸段的倾斜角度大于所述 第二延伸段的倾斜角度， 所述第二延伸段和第三延伸段在朝向所述第二 安装板的方向上倾斜。

[0025] 作为本发明进一步改进的技术方案， 所述第一安装板、 第二安装 板和第三安装板均设置有连续状的加强筋， 所述加强筋的一端靠近对应 的安装孔， 所述加强筋的另一端位于所述安装板与所述配 合部相交的连 接部位。

[0026] 作为本发明进一步改进的技术方案， 所述第一安装板和第三安装 板之间设置有第一凹槽， 所述第二安装板和第三安装板之间设置有第二 凹槽， 所述第一凹槽和第二凹槽向所述配合部内凹陷 。

[0027] 为实现上述目的， 本发明还提供了一种换热器集成组件的制造方 法， 其包括如下步骤：

[0028] S1) 提供换热器、 配合部及转接装置， 所述配合部位于所述换热 器及转接装置的中间， 使三者直接组装起来；

[0029] S2)提供一种夹具， 将所述换热器及配合部进行压紧固定； 及

[0030] S3) 将所述换热器、 配合部及转接装置放入炉中进行焊接， 以形 成上述的换热器集成组件。

[0031] 作为本发明进一步改进的技术方案， 在步骤 S2)中， 所述夹具夹持 所述换热器及所述配合部； 在步骤 S3)中， 采用真空炉进行真空钎焊或者 采用隧道炉进行氮气保护焊。

[0032] 与现有技术相比， 本发明将换热器、 配合部以及转接装置直接集 成在一起， 不需要连接管， 使得换热器集成组件的结构筒单且性能可靠,

附图说明

[0033] 图 1是现有技术中换热器与膨胀阀通过连接管相� �连接的示意图；

[0034] 图 2是本发明换热器集成组件的立体图；

[0035] 图 3是图 2中换热器集成组件的立体分解图；

[0036] 图 4是沿图 2中 A-A线的剖视图；

[0037] 图 5是图 2中的安装支架于第一实施方式中的立体图；

[0038] 图 6是图 5中的安装支架于另一角度的立体图；

[0039] 图 7是沿图 5中 B-B线的剖视图；

[0040] 图 8是图 2中的安装支架于第二实施方式中的立体图；

[0041] 图 9是图 8中的安装支架于另一角度的立体图；

[0042] 图 10是沿图 8中 C-C线的剖视图；

[0043] 图 11是本发明换热器集成组件中流通板、 盖板及安装支架所用材 料的剖视图；

[0044] 图 12是本发明换热器集成组件的制造流程示意图� ��

[0045] 图 13是本发明换热器集成组件于另一实施方式中� ��立体图；

[0046] 图 14是图 13中换热器集成组件的立体分解图；

[0047] 图 15是沿图 13中换热器集成组件的剖视图；

[0048] 图 16是图 14中的安装支架于第三实施方式中的立体图； 以及

[0049] 图 17是图 16中的安装支架于另一角度的立体图。

具体实施方式

[0050] 请参图 2至图 7所示， 本发明揭示了一种换热器集成组件 100, 其 包括换热器 1、用以将所述换热器集成组件 100安装到其它装置上的安装 支架 2、固定在所述安装支架 2上的转接装置 3以及套接在所述转接装置 3上的膨胀阀 4。 所述膨胀阀 4可拆卸的安装在所述换热器集成组件 100 上， 以便于更换。

[0051] 请参图 3所示， 所述换热器 1 包括第一流道（在本发明图示的实 施方式中为制冷剂流道）及第二流道（在本发 明图示的实施方式中为冷 却液流道）， 其中所述第一流道包括第一进口 11及第一出口 12, 所述第 二流道包括第二进口 （未图示）及第二出口 （未图示）。 所述第二进口连 接于第一铝接管 13 , 所述第二出口连接于第二铝接管 14。 所述换热器 1 还包括若干交叉堆叠在一起的若干流通板 15、位于每一个流通板 15内的 翅片 （未图示）及位于所述流通板一端 （在图 3 所示的实施方式中为最 右端） 的盖板 16。 所述第一流道的第一进口 11与第一出口 12、 以及所 述第二流道的第二进口与第二出口可以设置于 所述换热器 1 的同侧或者 异侧， 并且可以是四个口子中的任意两个。

[0052] 在本发明图示的实施方式中， 所述换热器 1为翅片式板式换热器， 由于换热器本身并非本发明的重点， 因此， 其它类型的换热器也同样能 够适用。

[0053] 请参图 3及图 4所示， 所述转接装置 3包括主体部 30、 位于主体 部 30—侧 （在图 4所示的实施方式中为左侧）且凸出所述主体� � 30的 第一管道 31与第二管道 32、 以及位于主体部 30另一侧 （在图 4所示的 实施方式中为右侧）且凸出所述主体部 30的第三管道 33与第四管道 34。 所述转接装置 3还包括贯通所述主体部 30的第一通道 35及第二通道 36。 其中， 所述第一管道 31与第四管道 34通过所述第一通道 35实现连通， 并且所述第一管道 31的直径小于第四管道 34的直径。 所述第二管道 32 与第三管道 33通过所述第二通道 36实现连通， 并且所述第二管道 32的 直径小于第三管道 33的直径。 此外， 所述主体部 30还设有若干设有内 螺纹的螺丝孔 301 , 该螺丝孔 301用以固定所述膨胀阀 4。

[0054] 请参图 3所示， 所述膨胀阀 4 (在本发明图示的实施方式中为热力 膨胀阀 )包括进口 41及出口 42。 本发明的换热器集成组件 100通过螺栓 5穿过所述膨胀阀 4, 并且最终拧在螺丝孔 301内， 以实现所述膨胀阀 4 与所述转接装置 3的相互固定。 当然， 所述膨胀阀 4和转接装置 3还可 以是一体结构， 只需要在加工膨胀阀 4 阀体时在阀体的一侧额外预留出 加工转接装置 3的部分即可。 至于膨胀阀 4的其它结构， 例如感温包、 阀针等是业界的现有技术， 并且与本发明的发明点无实质关联， 故在此 不再赘述。 在本发明图示的实施方式中， 将膨胀阀 4和转接装置 3分开 设置， 一方面拆装方便， 可以随时更换膨胀阀 4; 另一方面， 对膨胀阀 4 的结构没有特殊要求， 适用于现有的膨胀阀， 从而降低成本。

[0055] 请参图 2至图 7所示， 所述安装支架 2是由金属板材经沖压、 弯 折后形成的一件式结构。 所述安装支架 2包括配合部 21及与所述配合部 21呈一定角度弯折的安装部 22。 所述配合部 21贴靠在所述换热器 1的 盖板 16上。 所述配合部 21与盖板 16非常靠近， 且相互接触。 最终， 所 述配合部 21与盖板 16通过焊接的方式实现相互固定。

[0056] 请参图 4所示， 所述安装部 22设有若干安装孔 221 , 并且在穿过 所述安装孔 221的安装方向上，所述安装孔 221完全暴露于所述换热器 1 的外面。 如此设置， 在用螺釘穿过所述安装孔 221 而将所述换热器集成 组件 100进行安装固定时， 不会碰到换热器 1。 这种设计一方面降低了换 热器集成组件 100 的安装难度， 另一方面也极大的降低了在安装时对换 热器 1的损坏机率。 另外， 为了实现换热器 1与安装支架 2的预定位， 所述安装支架 2设有若干凸包 23 , 相应地， 所述换热器 1设有与凸包 23 相配合的凹槽（未图示）。

[0057] 所述配合部 21包括面向所述换热器 1的第一侧面 211、 面向所述 转接装置 3的第二侧面 212、贯穿所述第一侧面 211与第二侧面 212的第 一开孔 213及第二开孔 214。所述第一开孔 213与第二开孔 214在所述配 合部 21上相互隔开。 所述配合部 21还包括形成于第一侧面 211且与所 述第一开孔 213连通的第一凹陷部 215。在本发明图示的实施方式中， 所 述凸包 23设置于所述配合部 21的第一侧面 211上且凸出所述第一侧面 211。 优选地， 所述凸包 23靠近所述第一开孔 213与第二开孔 214, 以起 到良好的预定位效果。

[0058] 请参图 5至图 7所示， 在安装支架 2的第一种实施方式中， 所述 配合部 21还包括形成于第一侧面 211且与第一凹陷部 215隔开的第二凹 陷部 216、以及形成于第二侧面 212且凸出于所述第二侧面 212的第一凸 台部 217与第二凸台部 218。所述第一凸台部 217对应于所述第一 陷部 215 ,即所述第一凸台部 217是由沖压形成所述第一凹陷部 215而形成的。 所述第二凸台部 218对应于所述第二凹陷部 216, 即所述第二凸台部 218 是由沖压形成所述第二凹陷部 216而形成的。 所述第一开孔 213位于所 述第一凸台部 217上， 所述第二开孔 214位于所述第二凸台部 218上且 与所述第二凹陷部 216连通。 所述第一凹陷部 215为橢圓形， 第二凹陷 部 216为圓形。

[0059] 请参图 8至图 10所示， 在安装支架 2的第二种实施方式中， 所述 第一侧面 211及第二侧面 212均为平面， 第一开孔 213及第二开孔 214 直接贯穿所述第一侧面 211与第二侧面 212,而所述第一凹陷部 215向所 述第二侧面 212凹陷但是未贯穿所述第二侧面 212。

[0060] 请参图 13至图 17所示， 在安装支架 2的第三种实施方式中， 所 述安装部 22包括若干安装板。 具体地， 所述安装板包括第一安装板 24、 第二安装板 25和第三安装板 26, 其中所述第三安装板 26位于所述第一 安装板 24和第二安装板 25之间， 所述第一安装板 24和第二安装板 25 的位于所述配合部 21的同一侧（在图 16中为向左弯折）， 所述第三安装 板 26的位于所述配合部 21的另一侧 （在图 16中为向右弯折）。 也就是 说， 至少一个安装板位于其它安装板所在配合部 21—侧的相反位置侧。

[0061] 当然， 安装板应当适应具体该换热器集成组件 100 的安装位。 在 第三种实施方式中， 所述第一安装板 24、 第二安装板 25 和第三安装板 26位于同一平面， 或者所述第一安装板 24、 第二安装板 25和第三安装 板 26上至少所述安装孔 221所在平面位于同一平面上且它们所在平面与 配合部 21所在平面相交于连接部位。 这样不仅安装方便， 还可以保证各 个安装板的安装可靠性。

[0062] 这里应当指出， 所述第一安装板 24、 第二安装板 25和第三安装板 26的折弯方向可以根据该换热器集成组件 100的安装位进行调整。例如， 使所述第二安装板 25与第三安装板 26的折弯方向相同， 而所述第一安 装板 24的折弯方向与第二、 第三安装板 25、 26的折弯方向相反。 基于 三角形稳定性原理， 只要满足至少一个安装板位于其它安装板所在 配合 部 21—侧的相反位置侧即可。 在第三种实施方式中， 所述第三安装板 26 的折弯方向与第一安装板 24与第二安装板 25的折弯方向相反， 且位于 三个安装部所在平面的中间位置处。 这样， 三个安装板的顶点就可以围 成一个三角形， 从折弯位置处延伸出来形成的配合部 21垂直于该三角形 所在的平面。 所述第一安装板 24和第二安装板 25位于配合部 21所在平 面的一侧， 所述第三安装板 26位于配合部 21所在平面的另一侧。 这样 设置， 安装部结构强度高， 可以提高安装支架 2 的稳定性， 使该换热器 集成组件 100 能够更加稳定的固定在安装位上。 而且， 位于中间位置处 的第三安装板 26还具有定位功能。

[0063] 另外， 安装部上的安装板也可以是单向折弯结构， 并且安装部包 括至少两个连接部位， 至少两个相邻连接部位之间的间隙大于其它相 邻 折弯部位之间的间隙， 例如第一安装板 24和第二安装板 25可以设置为 一体的环形结构等， 或者第一安装板 24和第二安装板 25间隔设置， 上 述实施例中第三安装板 26位置处空余出间隔空间。

[0064] 在第三种实施方式中， 为了使本发明换热器集成组件 100 的结构 紧凑， 所述第一安装板 24、 第二安装板 25和第三安装板 26所在平面与 所述配合部 21所在平面大致垂直。 在第一安装板 24、 第二安装板 25和 第三安装板 26上各设置有至少一个所述安装孔 221 , 并且在穿过这些安 装孔 221的安装方向上， 所述安装孔 221完全暴露于换热器 1和转接装 置 3的外面。 如此设置， 在用螺釘穿过安装孔 221而将换热器与膨胀阀 的集成组件 100安装固定在安装位上时，不会碰到换热器 1和转接装置 3。

[0065] 在第三种实施方式中， 所述第一安装板 24、 第二安装板 25和第三 安装板 26由同一板片经过切割得到的三部分分别经过� ��弯而得到的， 且 互不干涉。 如图 16所示， 所述第一安装板 24包括第一延伸段 242、 与所 述第一延伸段 242呈一定角度倾斜的第二延伸段 243、以及与所述第二延 伸段 243呈一定角度倾斜的第三延伸段 244,其中第二延伸段 243与第三 延伸段 244的倾斜方向相同， 且第三延伸段 244的倾斜角度大于第二延 伸段 243的倾斜角度。 这样使得所述第一安装板 24上的安装孔 221在该 安装孔 221的垂直于安装支架 2上的折弯部的直径方向上与所述第三安 装板 26上的安装孔 221部分对齐。 而且， 第一安装板 24与折弯部位之 间的空间的高度大于第三安装板 26的高度。

[0066] 当然安装部 22上的安装板也可以通过焊接等方式与配合部 21连 接在一起。 第一安装板 24也并不局限于图 16所示的结构， 只要满足第 一安装板 24上的安装孔 221至少有一部分在安装孔的垂直于安装支架 2 上的连接部位的直径方向上与第三安装板 24上的安装孔 221对齐的结构 即可， 如圓弧状延伸段等。 在第三种实施方式中的安装支架 2, 不仅能够 解决各个安装板的相互干涉的问题， 而且加工筒单、 成本较低。

[0067] 另外， 所述第一安装板 24上还设置有第一加强筋 245。 该第一加 强筋 245从第一安装板 24与配合部 21相交的连接部位一直延伸至对应 的安装孔 221所在区域且与该安装孔 221保持一定的距离， 并且至少有 一部分位于配合部 21。 同样的， 所述第二安装板 25上也设置有第二加强 筋 251 ,第二加强筋 251从第二安装板 25与配合部 21相交的连接部一直 延伸至安装孔所在区域且与安装孔保持一定的 距离， 并且至少有一部分 位于配合部 21。 第三安装板 26上也设置有第三加强筋 261 , 第三加强筋 261从第三安装板 26与配合部 21相交的连接部位一直延伸至安装孔所在 区域且与安装孔保持一定的距离， 并且至少有一部分位于配合部 21。 为 了不与换热器 1的安装相干涉， 位于所述换热器侧的加强筋 245、 251在 背向换热器 1的方向上凸起， 位于所述膨胀阀 4侧的加强筋 261在朝向 膨胀阀 4的方向上凸起， 即所述加强筋 245、 251、 261的凸起方向相同； 或者， 位于所述换热器侧的加强筋 245、 251在背向换热器 1的方向上凸 起， 位于所述膨胀阀侧的加强筋 261在背向膨胀阀 4的方向上凸起， 即 折弯方向不同的安装板上的加强筋的凸起方向 不同。

[0068] 通过设置加强筋 245、 251、 261 , 一方面可以提高安装支架 2的结 构强度， 另一方面， 在连接部位处设置加强筋并且至少一部分加强 筋延 伸至配合部 21 , 不仅提高了折弯处的强度， 还可以降低折弯时应力带来 的损伤。

[0069] 如图 17所示， 在第一安装板 24和第三安装板 26之间设置有第一 凹槽 226,在第二安装板 25和第三安装板 26之间也设置有第二凹槽 227 , 第一凹槽 226和第二凹槽 227向所述配合部 21内凹陷。 这样可以方便各 安装板的折弯加工， 避免折弯时出现裂痕。

[0070] 组装时， 所述转接装置 3的第一管道 31插入所述第一开孔 213内 以通过所述第一凹陷部 215与所述第一进口 11连通。 所述转接装置 3的 第二管道 32插入所述第二开孔 214内以与所述第一出口 12连通。 所述 转接装置 3的第三管道 33插入在所述膨胀阀 4的出口 42中。 所述转接 装置 3的第四管道 34插入在所述膨胀阀 4的进口 41中。 请参图 4所示， 所述转接装置 3的第二管道 32穿过所述第二凸台部 218的第二开孔 214 以通过所述第二凹陷部 216与所述第一出口 12连通。 通过所述第一、 第 二管道 31、 32以及第三、 第四管道 33、 34分别与安装支架 2及膨胀阀 4 实现连接， 安装比较方便。 另外， 所述第一、 第二凸台部 217、 218能够 起到良好的定位效果。 众所周知， 对于特定的膨胀阀 4, 其与第三、 第四 管道 33、 34对接的进出口大小是固定的， 也就是说为了与膨胀阀 4的进 出口互配， 转接装置 3的第三、 第四管道 33、 34的直径是相对固定的。 但是， 在本发明的实施方式中， 特意缩小了第一、 第二管道 31、 32的尺 寸， 使它们分别小于第四、 第三管道 34、 33的直径。 这种设计的优点在 于因为第一、 第二管道 31、 32的尺寸变小了， 所以与之配合的第一、 第 二开孔 213、 214的尺寸也就相应的变小了， 从而第一凹陷部 215的尺寸 也就不需要 4艮大， 整体上减小了安装支架 2的体积。

[0071] 请参图 3及图 4所示， 虽然所述第一进口 11与第一出口 12的中 心距 M大于膨胀阀 4的进出口中心距 N (亦即第一管道 31与第二管道 32的中心距， 因为它们相等），但是由于所述第一凹陷部 215本身具有一 定长度的流道， 因此在第一凹陷部 215的调整下， 即使第一进口 11与第 一出口 12的中心距 M与膨胀阀 4的进出口中心距不同，也是能够实现互 配的。 所述第一进口 11与所述第一管道 31相互错开， 以实现调整中心 距的目的。

[0072] 可以理解， 当第一进口 11与第一出口 12呈对角线等方式设置时， 也能够通过第二凹陷部 216 的设置方式解决中心距不同的问题， 达到匹 配中心距的目的。

[0073] 比照图 4所示， 优选地， 所述第一管道 31与第二管道 32在分别 插入所述第一开孔 213与第二开孔 214后， 至少部分进一步延伸超出所 述第一开孔 213与第二开孔 214而分别延伸入第一凹陷部 215与第二凹 陷部 216内。在未过炉焊接前， 利用治具撑开第一管道 31及第二管道 32 能够使安装支架 2与转接装置 3两者能够固定。 可以理解的是， 在撑开 第一管道 31及第二管道 32后， 延伸超出所述第一开孔 213与第二开孔 214的部分会有小幅度的向外翻边， 以便于实现安装支架 2与转接装置 3 的固定。

[0074] 优选地，请参图 3及图 4所示，第三管道 33上套接密封圏 331后， 然后再插入在所述膨胀阀 4的出口 42中， 以起到良好的密封效果。 同样 地， 所述转接装置 3的第四管道 34上套接密封圏 341后， 然后再插入在 所述膨胀阀 4的进口 41中。

[0075] 所述换热器 1的流通板 15、 翅片、 盖板 16、 第一铝接管 13、 第二 铝接管 14、 安装支架 2及转接装置 3是通过钎焊的形式焊接在一起。 请 参图 11所示， 所述流通板 15、 盖板 16及安装支架 11都采用复合铝板， 其中芯材 6为 3003材料， 复合层 7为 4004或 4045材料， 并且复合层 7 的熔点低于芯材 6的熔点。 请参图 4所示， 焊接后， 在所述配合部 21的 第一侧面 211上， 第一凹陷部 215的四周及第二凹陷部 216的四周均被 焊接于所述换热器 1上以将第一凹陷部 215与第二凹陷部 216完全隔开。

[0076] 本发明的换热器集成组件 100应用于电动汽车电池冷却系统中， 其工作原理如下： 请参图 4所示， 制冷剂从膨胀阀 4的进口 41流入转接 装置 3的第四管道 34,再从转接装置 3的第一管道 31流出， 然后流向换 热器 1的第一进口 11。 同时， 冷却液从第一铝接管 13流入换热器 1。 制 冷剂与冷却液在换热器 1 里面进行热交换来冷却冷却液， 并从第二铝接 管 14流出， 再由冷却液通过电池冷却板对电池进行冷却。 制冷剂从第一 出口 12流出， 经过转接装置 3的第二、 第三管道 32、 33 , 最后从膨胀阀 4的出口 42巟出。

[0077] 请参图 12所示， 本发明还揭示了一种换热器集成组件 100的制造 方法， 该制造方法包括如下步骤：

[0078] S1)提供换热器 1、 安装支架 2及转接装置 3 , 所述安装支架 2位 于所述换热器 1及转接装置 3的中间，使三者直接组装起来（即预定位；)� ��

[0079] S2)提供一种夹具（未图示）， 将所述换热器 1及安装支架 2进行 压紧固定；

[0080] S3) 将所述换热器 1、安装支架 2及转接装置 3放入炉中进行焊接； 及

[0081] S4)提供一个膨胀阀 4,并将所述转接装置 3与所述膨胀阀 4连接 在一起以形成上述的换热器集成组件 100。

[0082] 优选地， 步骤 S1)中， 所述第一管道 31与第二管道 32在分别插入 所述第一开孔 213与第二开孔 214后， 至少部分进一步延伸超出所述第 一开孔 213与第二开孔 214。 在步骤 S1)中， 还包括一个撑开第一管道 31 及第二管道 32的步骤， 使安装支架 2与转接装置 3两者能够固定。 在此 基础上， 因为安装支架 2与转接装置 3已经初步固定了， 在步骤 S2)中， 只要利用夹具将所述换热器 1及安装支架 2进行压紧就可以了。

[0083] 优选地， 在步骤 S2)中， 所述夹具夹持所述换热器 1及所述配合部 21 , 在步骤 S3)中， 采用真空炉进行真空钎焊或者采用隧道炉进行 氮气保 护焊。 焊接时， 加热至高于复合层 7熔点温度但低于芯材 6熔点温度， 此时复合层 7熔化但芯材 6未熔化。接着开始冷却，待冷却后流通板 15、 翅片、 盖板 16、 第一铝接管 13、 第二铝接管 14、 安装支架 2及转接装置 3 就焊接在一起了。 焊接好以后， 再装上密封圏 331、 341 , 然后将膨胀 阀 4直接套在转接装置 3上。 最后， 通过两根螺栓 5将膨胀阀 4和转接 装置 3固定在一起。

[0084] 相较于现有技术， 本发明通过安装支架 2及转接装置 3直接将所 述换热器 1与膨胀阀 4连接在一起， 不需要通过管子来连接， 具备如下 技术效果：

[0085] (1). 连接结构筒单、 组件体积较小， 车内安装方便；

[0086] (2). 省掉了管子， 零部件数量较少， 使整个组件的重量轻、 成本 低；

[0087] (3). 省掉了管子， 缩短了连接管路， 使整个组件的抗振性能较好， 并且从根本上避免了管子断裂的情况；

[0088] (4). 省掉了管子， 势必会提高制冷的效果；

[0089] (5). 安装支架 2稳定性能高， 抗振性能提高。

[0090] 另外， 通过所述第一凹陷部 215 能够实现对中心距的调整， 使换 热器 1的进出口可以与膨胀阀 4相匹配。 本发明提供的这种装配方式， 可以使用任意大小的换热器 1与任意大小的膨胀阀 4进行装配， 极大地 提高了通用性。

[0091] 需要说明的是： 以上， 仅是本发明的具体实施例而已， 并非对本 发明作任何形式上的限制， 文中出现的上、 下、 左、 右等方位词， 并不 是限制其方位， 还是为了方便说明本发明而按照附图上的方位 进行阐述。 虽然本发明已以较佳实施例揭露如上， 然而并非用以限定本发明。 任何 熟悉本领域的技术人员， 在不脱离本发明技术方案范围情况下， 都可利 用上述揭示技术内容对本发明技术方案做出许 多可能的变动和修饰， 或 修改为等同变化的等效实施例。 因此， 凡是未脱离本发明技术方案的内 化及修饰， 均仍属于本 ^明技术、方^保护的范围内 ^、 ⁵