La présente invention concerne un échangeur de chaleur à plaques empilées. L'invention s'applique à tout type d'échangeurs de chaleur, notamment pour véhicule automobile, comme par exemple des échangeurs destinés à être montés dans le compartiment moteur du véhicule tels que des refroidisseurs d'air de suralimentation (RAS) ou des échangeurs de recirculation des gaz d'échappement du moteur, appelés également échangeurs EGR (Exhaust Gas Recirculation Coolers ou EGRC).

Dans ce domaine, il est connu des échangeurs de chaleur comprenant un faisceau d'échange de chaleur comportant une série de plaques empilées parallèlement les unes au dessus des autres. L'empilement de plaque forme des surfaces d'échange de chaleur, entre lesquelles un fluide à refroidir et un fluide de refroidissement circulent, en couches alternées, dans des circuits de passage des fluides, des intercalaires pouvant être prévus pour améliorer l'échange de chaleur entre le fluide à refroidir et le fluide de refroidissement. L'empilement des plaques est ainsi configuré de façon à définir deux circuits différents : celui du fluide à refroidir et celui du fluide de refroidissement.

Sur ces échangeurs, les plaques sont pourvues de poches embouties crevées permettant une circulation du fluide de refroidissement perpendiculairement au plan de la plaque pour le passage dudit liquide de refroidissement d'une couche de circulation du liquide de refroidissement à l'autre sans communiquer avec la couche de circulation de fluide à refroidir situé entre les deux.

Des contraintes mécaniques spécifiques se produisent au niveau de ces poches embouties définissant le circuit du fluide de refroidissement, notamment lors des essais de choc thermique. En effet, la température du liquide de refroidissement entrant et sortant de l'échangeur au niveau de ces poches varie énormément et dans une période très courte ce qui provoque des phénomènes de dilatation thermique différentielle sur l'échangeur. On observe alors un risque de rupture de liaison au niveau des poches embouties de deux plaques adjacentes ce qui peut engendrer une fuite du liquide de refroidissement dans l'échangeur.

Cette problématique est encore plus importante lorsque les plaques doivent subir des phénomènes de corrosion externe (pour les gaz EGR) et/ou de corrosion interne (pour le circuit du fluide de refroidissement) qui nécessitent l'utilisation de matière spécifique ayant des caractéristiques mécaniques réduites.

Une solution connue pour pallier à ce problème est d'augmenter les épaisseurs des plaques mais cela à un impact défavorable en termes de coût et de packaging.

L'invention vise à améliorer la situation. Elle propose à cet effet un échangeur de chaleur à plaques empilées, comprenant un boîtier à l'intérieur duquel se trouve une pluralité de plaques empilées destinée à permettre un échange de chaleur entre un premier et un deuxième fluide circulant au contact desdites plaques, lesdites plaques comprenant une zone destinée à subir des variations thermiques susceptibles de créer des contraintes mécaniques, dite zone de contraintes.

Selon l'invention, ledit échangeur comprend un renfort en contact avec ladite zone de contraintes et le boîtier. Ainsi, le renfort permet de rigidifier la zone de contraintes en limitant donc les risques de ruptures pouvant advenir à cet endroit.

Selon un aspect de l'invention, les plaques sont agencées par paire, chaque paire de plaque définissant une couche de circulation du premier fluide, chaque plaque comprenant une zone, dite zone emboutie, munie de poches embouties pour le passage du premier fluide d'une couche de circulation du premier fluide à une autre couche, ladite zone de contraintes correspondant à ladite zone emboutie. Le renfort permet alors de renforcer la zone des plaques où se situent les poches embouties. Les poches sont, par exemple, crevées perpendiculairement aux plans dans lequel s'étendent les plaques.

Selon un autre aspect de l'invention, ledit échangeur comprend une zone d'échange de chaleur destinée à favoriser l'échange de chaleur entre le premier et le deuxième fluide, et une zone de contournement susceptible de permettre au deuxième fluide de contourner la zone d'échange de chaleur, ladite zone de contournement correspondant à ladite zone de contraintes, ledit renfort laissant libre la circulation du deuxième fluide sur l'ensemble de la zone d'échange. Ainsi, le renfort couvre uniquement la zone de contraintes, c'est-à-dire la zone de contournement ou encore la zone emboutie, sans dépasser dans la zone d'échange de chaleur afin de renforcer la zone de contraintes sans perturber l'entrée du deuxième fluide dans la zone d'échange. Selon un exemple de réalisation, les plaques comprennent, au niveau de la zone de contraintes, un bord plié s'étendant selon un plan perpendiculaire à un plan dans lequel s'étendent les plaques de sorte que le contact entre le renfort et la zone de contraintes se fait au moins par l'intermédiaire du bord plié. Les bords pliés permettent ainsi que le contact entre le renfort et les plaques soit plan sur plan. Ils améliorent le maintient mécanique du renfort sur les plaques effectué, notamment, par brasage.

Selon un autre exemple de réalisation, ledit boîtier comprend deux parois latérales venant en vis-à-vis d'un bord périphérique des plaques, une paroi inférieure et/ou une paroi supérieure, situées au sommet et à la base de la pluralité de plaques empilées. Plus précisément, le boîtier pourra comprendre, par exemple, quatre parois dites supérieure, droite, inférieure et gauche, lesdites parois étant reliées entre elles de manière à former un volume interne à l'intérieur duquel se trouve la pluralité de plaques.

Avantageusement, le renfort est en contact avec l'une des parois latérales du boîtier, située à proximité de la zone de contraintes. C'est, notamment, la paroi gauche du boîtier qui est située à proximité de la zone de contraintes. On entend ici par proximité, une distance comprise entre 0 et 30 mm.

Selon un exemple de réalisation, le renfort est au contact de la paroi supérieure et/ou de la paroi inférieure. Le renfort pourra d'ailleurs être en contact avec la paroi gauche, la paroi supérieure et la paroi inférieure du boîtier de façon à augmenter la solidification qu'il procure à la zone de contraintes.

Avantageusement, le renfort est continu d'un bord supérieur à un bord inférieur dudit renfort de sorte qu'il est en contact avec toutes lesdites plaques.

Selon un aspect de l'invention, la paroi supérieure du boîtier comprend un premier logement recevant ledit renfort. La paroi supérieure du boîtier reçoit en particulier le bord supérieur du renfort. Avantageusement, la paroi latérale du boîtier en contact avec ledit renfort comprend un deuxième logement recevant ledit renfort. En plus d'augmenter le maintient mécanique du renfort sur le boîtier, ce premier logement et/ou ce deuxième logement permettent de pré positionner le renfort sur le boîtier avant de le solidariser à ce dernier, par exemple, par brasage. Selon un autre aspect de l'invention, une extrémité supérieure et/ou inférieure du renfort comprend une première aile, s'étendant dans un plan parallèle au plan dans lequel s'étendent les parois supérieure et inférieure du boîtier de sorte que le contact entre le renfort et la paroi supérieure et/ou entre le renfort et la paroi inférieure est plan sur plan. Avantageusement, une extrémité latérale du renfort comprend une deuxième aile, s'étendant dans un plan parallèle au plan dans lequel s'étend la paroi latérale du boîtier en contact avec ledit renfort de sorte que le contact entre le renfort et la paroi du boîtier en contact avec ledit renfort est plan sur plan. Ainsi, la première et/ou la deuxième ailes permettent d'améliorer le maintient mécanique du renfort sur le boîtier par l'intermédiaire de la paroi du boîtier en contact avec ledit renfort , sa paroi supérieure et/ou sa paroi inférieure en augmentant la surface destinée à être brasée entre le renfort et le boîtier. Selon un exemple de réalisation, un sommet du renfort comprend une excroissance épousant une partie supérieure de la paroi latérale du boîtier en contact avec ledit renfort. Selon un autre exemple de réalisation, le renfort comprend au moins une agrafe venant s'agrafer sur le boîtier. Les agrafes viennent s'agrafer, par exemple, sur la paroi gauche, la paroi supérieure et/ou la paroi inférieure. Elles permettent ainsi de faciliter le pré positionnement du renfort sur le boîtier tout en améliorant le maintient mécanique du renfort sur le boîtier.

Selon un aspect de l'invention, le renfort est une pièce distincte du boîtier.

Selon un autre aspect de l'invention, le renfort est une pièce venue de matière avec le boîtier. Le renfort est, par exemple, venu de matière avec la paroi gauche, la paroi supérieure et/ou la paroi inférieure du boîtier.

L'invention concerne aussi un module d'admission d'air pour moteur de véhicule automobile comprenant un échangeur tel que décrit précédemment. Dans le but de faciliter la description de ce qui a été exposé précédemment, on joint des dessins dans lesquels sont représentés, sous forme schématique et uniquement à titre d'exemple non limitatif, des cas pratiques de réalisation de l'échangeur de chaleur à plaques empilées de l'invention. Dans ces dessins: - la figure 1 est une vue en perspective illustrant de façon éclatée un échangeur de chaleur conforme à l'invention ;

- la figure 2 est une vue en perspective d'une partie latérale du boîtier et des plaques associées ;

- la figure 3 est une vue en perspective d'une partie inférieure ou supérieure du boîtier et des plaques associées, le renfort n'étant pas représenté ; - la figure 4 est une vue similaire à la figure 2 représentant une variante de réalisation ;

- la figure 5 est une vue en perspective d'un bord latéral de l'échangeur et

- la figure 6 est une vue en perspective d'une partie d'un bord latéral de l'échangeur illustrant une variante de la figure 5.

Comme illustré à la figure 1 , l'invention concerne un échangeur de chaleur 1 permettant un échange de chaleur entre un premier fluide, notamment un liquide de refroidissement C et un deuxième fluide que l'on appellera fluide à refroidir G, par exemple un gaz. Il pourra s'agir d'un refroidisseur d'air de suralimentation dans lequel un flux d'air comprimé, destiné à alimenter un moteur thermique, par exemple un moteur de véhicule automobile, est refroidi par un liquide de refroidissement, notamment un mélange d'eau et de glycol.

L'échangeur 1 comprend un faisceau 2 d'échange de chaleur comportant un empilement de plaques 4 destiné à permettre un échange de chaleur entre le liquide de refroidissement C et le fluide à refroidir G circulant au contact des plaques 4. Les plaques 4 déterminent entre elles des circuits 6, 8 alternés pour le fluide à refroidir G et pour le liquide de refroidissement C. Le faisceau 2 est ici de forme globalement parallélépipédique et présente une face d'entrée 10 et une face de sortie opposée, non visible, du fluide à refroidir G. Il est terminé de part et d'autre de l'empilement d'une plaque, dite supérieure, 12 et d'une plaque, dite inférieure, 14.

L'échangeur 1 comprend un boîtier 5 dans lequel le faisceau 2 est situé. Il guide le fluide à refroidir G entre les plaques 4 de la face d'entrée 10 à la face de sortie du faisceau 2. Il comprend ici quatre parois dites supérieure 23, droite 19, inférieure 22 et gauche 18, reliées entre elles de manière à former un volume interne à l'intérieur duquel se trouve la pluralité de plaques 4. La paroi gauche 18 vient en contact avec un premier bord périphérique 16, des plaques 4, 12, 14, la paroi droite 19 vient en contact avec un deuxième bord périphérique 16', des plaques 4, 12, 14, la paroi supérieure 23, située au sommet de l'empilement de plaques, vient au contact de la plaque supérieure 12 et la paroi inférieure 22, située à la base de l'empilement de plaques, vient au contact de la plaque inférieure 14. La paroi supérieure 23 pourra être munie d'orifices 24, 26 permettant le passage, en entrée et en sortie, du liquide de refroidissement C dans le faisceau 2.

L'échangeur 1 pourra encore comprendre de tubulures 28, 30 de sortie et/ou d'entrée du liquide de refroidissement C communiquant avec des orifices 24, 26 prévus dans le boîtier 5. Les différents composants de l'échangeur sont, par exemple, en aluminium ou alliage d'aluminium. Ils sont, notamment, brasés entre eux.

Chaque plaque 4, 12, 14 comporte, par exemple, un fond 31 , sensiblement plan, entouré par une bordure périphérique 32 terminée par un méplat 34, permettant le brasage des plaques entre elles. Le circuit 8 de liquide de refroidissement C est défini, d'une part, par la bordure périphérique 32 et, d'autre part, par une ou des bordures 60, 60', par exemple issues de matière du fond 31 de la plaque.

Les plaques 4, 12, 14 sont groupées par paires et assemblées par leurs méplats 34 et/ou les bordures 60, 60'. De la sorte, le circuit de la plaque supérieure et de la plaque inférieure d'une paire de plaques s'ajoutent pour constituer un canal de circulation du liquide de refroidissement C. Chaque paire de plaque définit ainsi une couche de circulation du premier fluide C. Les circuits 6 pour la circulation du fluide à refroidir sont prévus entre deux plaques 4 en vis-à-vis de deux paires de plaques 4 adjacentes.

Dans l'exemple illustré, les plaques supérieure 12 et inférieure 14 sont assemblées avec les parois supérieure 23 et inférieure 22 du boîtier pour définir un canal de circulation de liquide de refroidissement C.

Les plaques 4 ont, par exemple, la forme générale d'un rectangle allongé ayant deux grands cotés et deux petits côtés, chaque plaque comportant deux poches embouties 38, une première des poches présentant une entrée 40 du circuit 8 de circulation de liquide de refroidissement C et l'autre des poches présentant une sortie 42 du circuit 8 de circulation du liquide de refroidissement C.

Les poches 38 sont ici percées d'un orifice 50 de passage du liquide de refroidissement orienté perpendiculairement au fond 31 des plaques et sont destinés à venir en contact sur les poches 38 d'une plaque 4 adjacente pour former respectivement un collecteur d'entrée, non visible, et un collecteur de sortie 44, non visible, pour le fluide de refroidissement. Les poches 38 permettent ainsi au premier fluide de passer d'une couche à une autre, c'est-à-dire d'une paire de plaque à une autre. Le collecteur d'entrée débouche, par exemple, dans la tubulure d'entrée 28 par l'orifice d'entrée 24 du boîtier et/ou le collecteur de sortie débouche, par exemple, dans la tubulure de sortie 30 par l'orifice de sortie 26 du boîtier 5.

Ainsi, le fluide de refroidissement pénètre dans le faisceau 2 par la tubulure d'entrée 28 puis est réparti entre les plaques 4 dans les circuits 8 de circulation de liquide de refroidissement C par le collecteur d'entrée. Il s'écoule dans les circuits 8 de circulation de liquide de refroidissement C depuis leurs entrées 40 jusqu'au à leurs sorties 42 où il pénètre dans le collecteur de sortie 44. Il sort alors de l'échangeur 1 par la tubulure de sortie 30.

Les poches 38 sont situés le long d'un même petit côté des plaque 4, 12, 14 situé à gauche sur la figure 1 , c'est-à-dire à proximité du premier bord périphérique 16 des plaques 4, 12, 14. Les poches 38 de deux paires de plaques 4 déterminent entre elles la hauteur des circuits 6 de circulation pour le fluide à refroidir G.

L'échangeur 1 comprend alors une zone d'échange de chaleur facilitant l'échange de chaleur entre le liquide de refroidissement C et le fluide à refroidir G qui s'étend entre les poches 38 et le deuxième bord périphérique 16' des plaques 4. La zone où se situent les poches 38, c'est-à-dire la zone à proximité du premier bord périphérique des plaques, dite zone emboutie, est une zone susceptible de permettre au deuxième fluide de contourner la zone d'échange de chaleur. Une boîte collectrice d'entrée et une boîte collectrice de sortie (non représentées) pourront être adaptées à la périphérie du boîtier pour amener et évacuer le fluide à refroidir. L'échangeur pourra aussi comprendre des surfaces d'échanges secondaires, par exemple, des perturbateurs ondulés (référencé 55 sur la figure 5) rapportés entre les plaques 4 dans les circuits 6 de circulation du fluide à refroidir G. Ces perturbateurs permettent de perturber le flux du fluide à refroidir G de manière à améliorer l'échange thermique entre les deux fluides.

Chaque plaque 4, 12, 14 comprend par exemple des corrugations 52 disposés dans les circuits 8 de circulation du liquide de refroidissement C. Ces corrugations 52 s'étendent entre les poches 38 constituant le collecteur d'entrée et le collecteur de sortie 44 du liquide de refroidissement C et le deuxième bord périphérique 16' des plaques 4, 12, 14. Les corrugations 52 sont, par exemple, issues de matière du fond 31 des plaques 4, 12, 14, notamment par emboutissage des plaques 4, 12, 14.

Le circuit 8 de circulation du liquide de refroidissement défini par les plaques 4, 12, 14 permet de guider le liquide de refroidissement en un nombre n de passes successives, ici quatre, dans lequel le liquide circule entre l'entrée 40 et la sortie 42 dudit circuit. Deux passes adjacentes sont séparées, par exemple, par les bordures 60, 60' des plaques 4, 12, 14.

Les passes sont disposées parallèlement les unes aux autres selon une direction d'extension, ici le grand côté des plaques 4, 12, 14. Elles pourront être prévues en série les unes à la suite des autres.

Les bordures 60, 60' sont ainsi orientées selon le grand côté des plaques 4 pour définir une circulation en serpentin du liquide de refroidissement C dans chacune des passes de chacun des circuits 8 de circulation du liquide de refroidissement C. Certaines 60 des bordures s'étendent depuis le premier bord périphérique 16 des plaques 4, 12, 14 vers le deuxième bord périphérique 16' des plaques 4, 12, 14 tout en laissant un passage pour que fluide puisse s'écouler de la passe se trouvant d'un côté de la bordure 60 à l'autre passe. Elles alternent avec des bordures 60' s'étendant depuis le deuxième bord périphérique 16' des plaques 4, 12, 14 vers le premier bord périphérique 16 des plaques 4, 12, 14 tout en laissant un passage pour que le fluide puisse s'écouler de la passe se trouvant d'un côté de la bordure 60' à l'autre.

La circulation du fluide à refroidir G dans les circuits 6 de circulation du fluide à refroidir s'effectue dans une direction globalement perpendiculaire à celle de l'écoulement du liquide de refroidissement C, c'est-à-dire de la face avant du faisceau 2 vers sa face arrière.

La zone de l'échangeur où se situent les poches 38, est susceptible d'être soumise à de fortes variations thermiques puisque la température du liquide de refroidissement y entrant ou en sortant peut varier considérablement et dans un temps réduit en fonction de l'utilisation souhaitée de l'échangeur de chaleur. Ces brusques variations thermiques sont susceptibles de créer des contraintes supérieures aux contraintes subies par le reste de l'échangeur. Cette zone emboutie de l'échangeur où se situe les poches 38 et subissant de fortes contraintes est également appelée zone de contraintes 70. La zone de contrainte 70 se situe donc à proximité du premier bord périphérique 16 des plaques 4, 12, 14, c'est-à-dire à une distance comprise entre 0 et 30 mm.

Selon l'invention l'échangeur comprend un renfort 71 en contact avec la zone de contraintes 70 et le boîtier 5. Le renfort 71 prend ici la forme d'une paroi qui s'étend dans un plan perpendiculaire aux plans dans lesquels s'étendent la paroi gauche 18 et la paroi supérieure 23 du boîtier 5. Le renfort 71 est, par exemple, au contact de toute la zone de contraintes 70. Il est au contact du boîtier 5, notamment, par l'intermédiaire de la paroi gauche 18 et de la paroi supérieure 23 et/ou de la paroi inférieure 22. Le renfort 71 est ici une pièce distincte du boîtier 5 mais il pourrait également être venu de matière avec le boîtier 5, par exemple, avec la paroi gauche 18, avec la paroi inférieure 22 et/ou avec la paroi supérieure 23. Le renfort 71 de l'invention est illustré de manière plus détaillée sur la figure 2. Le renfort 71 prend ici la forme d'une paroi en forme de L. En effet, une extrémité latérale gauche 61 du renfort 71 comprend une aile 72 s'étendant dans un plan parallèle au plan dans lequel s'étend la paroi gauche 18 du boîtier 5. De cette manière le contact entre le renfort 71 et la paroi gauche 18 du boîtier 5 est un contact plan sur plan ce qui facilite, notamment, le brasage entre le renfort 71 et le boîtier 5.

Afin d'agrandir la surface de contact entre le renfort 71 et la paroi supérieure et/ou entre le renfort 71 et la paroi inférieure, il est également possible de prévoir au moins une aile au niveau d'une extrémité supérieure 62 et/ou inférieure du renfort 71 .

La figure 3 permet d'illustrer un autre aspect de l'invention selon lequel les plaques 4, 12, 14 comprennent des bords pliés 75 au niveau de la zone de contraintes 70. Les bords pliés 75 prennent naissances à proximité du premier bord périphérique 16 des plaques 4, 12, 14 au niveau d'une extrémité latérale 65 des plaques 4, 12, 14 située du coté de la face d'entrée du fluide à refroidir. Ils s'étendent parallèlement aux poches embouties 38 c'est-à-dire selon un plan perpendiculaire au plan dans lequel s'étend le fond des plaques 4, 12, 14, c'est-à-dire un plan parallèle au plan dans lequel s'étend le renfort. Les bords pliés 75 prennent naissances en particulier au niveau des méplats 34 des bordures périphériques des plaques 4, 12, 41 . De cette manière le contact entre le renfort et la zone de contraintes 70 se fait au moins par l'intermédiaire des bords pliés 75. Au moins une partie du contact entre le renfort et la zone de contact 70 est alors un contact plan sur plan. La paroi supérieure 23 du boîtier 5 comprend, par exemple, un premier logement 76 recevant l'extrémité supérieure du renfort. Ce premier logement 76 prend la forme d'une rainure partant d'une extrémité de la paroi supérieure 23 en contact avec la paroi gauche, dirigée vers le faisceau et s'étendant au dessus de la zone de contraintes 70. Ce premier logement 76 permet de pré positionner le renfort sur le boîtier 5 et de le maintenir dans une position correct pour effectuer l'opération de brasage. Un logement identique peut également être prévu sur la paroi gauche (dit deuxième logement), et/ou sur la paroi inférieure et remplissent la même fonction que le premier logement 76 à savoir de permettre de pré positionner le renfort sur le boîtier 5 et de le maintenir dans une position correct pour effectuer l'opération de brasage.

La figure 4 permet de représenter le renfort 71 dans un mode de réalisation où il comprend une excroissance 80 située au niveau de l'extrémité supérieure 62 du renfort 71 et faisant saille par rapport à l'extrémité latérale gauche 61 du renfort 71 en contact avec la paroi gauche 18 du boîtier 5. L'excroissance 80 épouse ici une partie supérieure 81 de la paroi gauche 18 du boîtier 5. Dans l'exemple représenté, l'excroissance 80 possède une portion courbée épousant la partie supérieure 81 de la paroi gauche 18 également courbée. Cette excroissance 80 permet, notamment, de limiter l'entrée du fluide à refroidir dans la zone de contournement, c'est-à-dire la zone de contraintes de l'échangeur.

On observe sur la figure 5 un exemple de réalisation selon lequel le renfort 71 est continu d'un bord supérieur à un bord inférieur du renfort, c'est-à-dire de la paroi supérieure 23 à la paroi inférieure 22 du boîtier 5. Le renfort 71 est ainsi en contact avec toutes les plaques 4, 12, 14. Il permet alors de renforcer toute la zone de contraintes de l'échangeur 1 . On peut également remarquer sur cette figure que le renfort 71 laisse libre la circulation du fluide à refroidir sur l'ensemble de la zone d'échange de chaleur. Le renfort 71 est ainsi en contact au niveau de son extrémité latérale gauche avec la paroi gauche 18 du boîtier 5 et continue vers l'intérieur du faisceau 2, son extrémité latérale droite 63 s'arrêtant à la limite entre la zone de contournement et la zone d'échange de chaleur, sans dépasser dans la zone d'échange de chaleur c'est-à-dire à la limite entre la zone de contraintes et le reste de l'échangeur.

Le renfort 71 peut également comprendre, comme illustré aux figures 5 et 6, des agrafes 85. Ces agrafes 85 sont, par exemple, situées au niveau de l'extrémité latérale gauche 61 du renfort 71 (figure 5) de manière à s'agrafer sur la paroi gauche du boîtier 5. Elles sont, notamment, situées sur l'extrémité supérieure du renfort 71 (figure 6) de façon à s'agrafer sur la paroi supérieure 23 du boîtier 5. Les agrafes 85 viennent s'agrafer sur la paroi gauche 18, sur la paroi inférieure 22 et/ou sur la paroi supérieure 23 du boîtier 5 au niveau d'encoches 86 présentes sur le boîtier. Les agrafes 85 pénètrent ainsi dans les encoches 86 et possèdent une partie repliée 87 en contact avec une face de la paroi gauche 18 opposée à la face de la paroi gauche 18 avec laquelle le renfort 71 est en contact de manière à pincer la paroi gauche 18.

Ces agrafes 85 ont pour rôle le maintient mécanique du renfort 71 sur le boîtier 5 afin, notamment, d'optimiser le processus de brasage entre ces deux éléments.