Die Erfindung betrifft eine beheizbare Verbundscheibe für eine Projektionsanordnung, ein Verfahren zu deren Herstellung, deren Verwendung und eine Projektionsanordnung.

Head-Up-Displays werden heutzutage häufig in Fahrzeugen und Flugzeugen eingesetzt. Die Funktionsweise eines Head-Up-Displays verläuft hierbei über die Verwendung einer bildgebenden Einheit, die mittels eines Optikmoduls und einer Projektionsfläche ein Bild projiziert, das vom Fahrer als virtuelles Bild wahrgenommen wird. Wenn dieses Bild beispielsweise über die Fahrzeug-Windschutzscheibe als Projektionsfläche reflektiert wird, können wichtige Informationen für den Nutzer dargestellt werden, die die Verkehrssicherheit wesentlich verbessern.

Üblicherweise bestehen Fahrzeug-Windschutzscheiben aus zwei Glasscheiben, welche über mindestens eine thermoplastische Folie miteinander laminiert sind. Bei typischerweise eingesetzten Head-Up-Displays tritt das Problem auf, dass das Projektorbild an beiden Oberflächen der Windschutzscheibe reflektiert wird. Dadurch nimmt der Fahrer nicht nur das gewünschte Hauptbild wahr, welches durch die Reflexion an der innenraumseitigen Oberfläche der Windschutzscheibe hervorgerufen wird (Primärreflexion). Der Fahrer nimmt auch ein leicht versetztes, in der Regel intensitätsschwächeres Nebenbild wahr, welches durch die Reflexion an der außenseitigen Oberfläche der Windschutzscheibe hervorgerufen wird (Sekundärreflexion). Dieses Problem wird gemeinhin dadurch gelöst, dass die reflektierenden Oberflächen mit einem gezielt gewählten Winkel zueinander angeordnet werden, sodass Hauptbild und Nebenbild überlagert werden, wodurch das Nebenbild nicht mehr störend auffällt.

Die Strahlung des Head-Up-Display-Projektors ist typischerweise im Wesentlichen s- polarisiert aufgrund der besseren Reflexionscharakteristik der Windschutzscheibe im Vergleich zur p-Polarisation. Trägt der Fahrer jedoch eine polarisationsselektive Sonnenbrille, welche lediglich p-polarisiertes Licht transmittiert, so kann er das HUD-Bild kaum oder gar nicht wahrnehmen. Es besteht daher Bedarf an HUD-Projektionsanordnungen, welche mit polarisationsselektiven Sonnenbrillen kompatibel sind. Eine Lösung des Problems in diesem Zusammenhang ist daher die Anwendung von Projektionsanordnungen, welche p- polarisiertes Licht einsetzen. Ein weiteres Problem ist die Wahrnehmbarkeit der über das reflektierte Bild übertragenen Informationen unabhängig von den Wetterbedingungen und Lichtverhältnissen. Entscheidende und sicherheitsrelevante Informationen müssen zu jeder Tages- oder Nachtzeit sowie bei starkem Sonnenschein oder Regen vom Fahrer ausreichend wahrgenommen werden können. Bei der Auslegung eines Displays, das auf der Head-Up- Display-Technologie basiert, muss daher der Projektor eine entsprechend große Leistung haben, so dass das projizierte Bild, insbesondere bei Einfall von Sonnenlicht, eine ausreichende Helligkeit aufweist und vom Betrachter gut erkennbar ist. Dies erfordert eine gewisse Größe des Projektors und geht mit einem entsprechenden Stromverbrauch einher.

Die DE 102014220189A1 offenbart eine Head-Up-Display-Projektionsanordnung, welche mit p-polarisierter Strahlung betrieben wird, um ein Head-Up-Display-Bild zu erzeugen. Da der Einstrahlwinkel typischerweise nahe dem Brewsterwinkel liegt und p-polarisierte Strahlung daher nur in geringem Maße von den Glasoberflächen reflektiert wird, weist die Windschutzscheibe eine reflektierende Struktur auf, die p-polarisierte Strahlung in Richtung des Fahrers reflektieren kann. Als reflektierende Struktur wird eine einzelne metallische Schicht vorgeschlagen mit einer Dicke von 5 nm bis 9 nm, beispielsweise aus Silber oder Aluminium, die auf der dem Innenraum des PKWs abgewandten Außenseite der Innenscheibe aufgebracht ist.

In der US 2004/0135742 A1 ist ebenfalls eine Head-Up-Display-Projektionsanordnung offenbart, welche mit p-polarisierter Strahlung betrieben wird, um ein Head-Up-Display-Bild zu erzeugen, und eine reflektierende Struktur aufweist, die p-polarisierte Strahlung in Richtung des Fahrers reflektieren kann. Als reflektierende Struktur werden die in der WO 96/19347A3 offenbarten mehrlagigen Polymerschichten vorgeschlagen.

Bei der Auslegung eines Displays, das auf der Head-Up-Display-Technologie basiert, muss weiterhin dafür Sorge getragen werden, dass der Projektor eine entsprechend große Leistung hat, so dass das projizierte Bild, insbesondere bei Einfall von Sonnenlicht, eine ausreichende Helligkeit aufweist und vom Betrachter gut erkennbar ist. Dies erfordert eine gewisse Größe des Projektors und geht mit einem entsprechenden Stromverbrauch sowie Wärmeabstrahlung einher.

DE 102009020824M zeigt ein virtuelles Bildsystem mit einer reflektierenden Mylar- Applikation, welche überdeckend mit einem schwarzen Material auf einer Verbundscheibe aufgebracht ist. Die Verbundscheibe kann beispielsweise als Windschutzscheibe in ein Fahrzeug eingebaut sein, wobei die Mylar-Applikation von einer Bildanzeigevorrichtung mit einem virtuellen Bild bestrahlt wird und das Bild in den Fahrzeuginnenraum zu einem Betrachter reflektiert. Die Bildanzeigevorrichtung ist dabei vorzugsweise unter Nutzung einer Lüftungsöffnung, wie sie beispielsweise zur Beheizung der Verbundscheibe verwendet werden, so angeordnet, dass sie für einen Fahrer nicht erkennbar ist.

Eine weitere große Herausforderung beim Fahren spielt die Beheizung der Wndschutzscheibe, um damit Vereisungen oder Beschlagen der Scheibe, welche eine Sichtbehinderung darstellen, verhindern zu können. Zudem muss das projizierte Bild bei möglichst allen Wetter- und Temperaturbedingungen gut lesbar sein. Durch Kondensation auf der Scheibe, kann dies beeinträchtigt sein. Die Beheizung der Scheibe findet standardgemäß über erwärmte Luft statt, welche über Zuläufe auf die Scheibe geblasen wird. Zusammengefasst wird diese Art der Beheizung unter der Heating, Ventilation and Air Conditioning (HVAC) -Methode. Neben dem enormen Energieverbrauch erfordern die Zuläufe, über die die heiße Luft transportiert und auf die Scheibe geblasen wird, einen hohen Platzbedarf. Weiterhin muss die Lüftungsöffnung meist in Form von Auslassdüsen in bestimmter geometrischer Relation zur Scheibe angebracht werden, was wiederum die Auslegungs- und Konstruktionsfreiheit erheblich einschränkt. Diese Lüftungsöffnungen bzw. Auslassdüsen erschweren es Projektoren oder Bildanzeigevorrichtungen in einem Armaturenbrett unterzubringen. Diese sind typischerweise in dem Bereich der Lüftungsöffnungen des Armaturenbrettes positioniert, wodurch die Beheizung der Scheibe verschlechtert wird oder gar nicht möglich ist.

Alternativ kann die Scheibe selbst eine elektrische Heizfunktion aufweisen. Aus DE 103 52 464 A1 ist beispielsweise eine Verbundglasscheibe bekannt, bei der zwischen zwei Glasscheiben elektrisch beheizbare Drähte eingelegt sind. Die spezifische Heizleistung kann dabei durch den ohmschen Wderstand der Drähte eingestellt werden. Aufgrund von Design- und Sicherheitsaspekten muss die Anzahl sowie der Durchmesser der Drähte möglichst klein gehalten werden. Die Drähte dürfen bei Tageslicht und nachts bei Scheinwerferlicht visuell nicht oder kaum wahrnehmbar sein.

Es sind auch transparente elektrisch leitfähige Beschichtungen insbesondere auf Silberbasis bekannt. Solche elektrisch leitfähigen Beschichtungen können als Beschichtungen mit reflektierenden Eigenschaften für den Infrarotbereich oder auch als beheizbare Beschichtungen verwendet werden. WO 03/024155 A2 offenbart beispielsweise eine elektrisch leitfähige Beschichtung mit zwei Silberlagen. Solche Beschichtungen weisen in der Regel Flachwiderstände im Bereich von 3 Ohm/Quadrat auf.

Ein Problem von elektrisch leitfähigen Beschichtungen ist ihr häufig hoher Flächenwiderstand, der jedenfalls bei großen Abmessungen der zu beheizenden Scheibe bzw. bei langen Strompfaden eine hohe Betriebsspannung erfordert, die jedenfalls höher als die üblichen Bordspannungen von Fahrzeugen ist. WO 2013/104439 A1 und EP 2803246 B1 offenbaren eine elektrisch leitfähige Beschichtung zur Beheizung einer Scheibe, welche aus unterschiedlichen Schichten besteht. Zumindest eine dieser Schichten enthält ein hochbrechendes Material mit einem Brechungsindex, der größer oder gleich 2,1 ist. Der Flächenwiderstand der elektrisch leitfähigen Beschichtung kann hierdurch deutlich reduziert werden und liegt somit bevorzugt bei unter 1 Ohm/Quadrat.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, eine verbesserte Verbundscheibe für Projektionsanordnungen, welche auf der HUD-Technologie basieren, bereitzustellen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine Verbundscheibe nach Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Erfindungsgemäß ist eine Verbundscheibe beschrieben, die insbesondere für eine Projektionsanordnung vorgesehen ist. Die Verbundscheibe umfasst mindestens: eine Außenscheibe, eine Innenscheibe und eine zwischen der Außen- und

Innenscheibe angeordnete thermoplastische Zwischenschicht, eine elektrisch leitfähige Beschichtung, einen ersten Maskierungsstreifen, und eine Reflexionsschicht.

Die Außen- und Innenscheibe weisen jeweils eine Außenseite und eine Innenseite auf. Die Innenseite der Außenscheibe und die Außenseite der Innenscheibe sind einander zugewandt. Der erste Maskierungsstreifen ist bereichsweise auf einer der Außenseiten oder der Innenseiten der Innen- oder der Außenscheibe angeordnet. Die Reflexionsschicht ist zum Reflektieren von Licht geeignet. Die Reflexionsschicht ist in Blickrichtung von der Innenscheibe zu der Außenscheibe räumlich vor dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet, wobei der erste Maskierungsstreifen zumindest in einem Bereich mit der Reflexionsschicht überlappt.

Die Reflexionsschicht und der erste Maskierungsstreifen können auf verschiedenen Außen oder Innenseiten der Innen- oder Außenscheibe angeordnet sein. Alternativ kann die Reflexionsschicht und der erste Maskierungsstreifen auch auf derselben Außen- oder Innenseite der Innenscheibe oder der Innenseite der Außenscheibe angeordnet sein. Die Reflexionsschicht kann Abschnitte aufweisen, die nicht in Überdeckung zum ersten Maskierungsstreifen sind, d.h. die Reflexionsschicht umfasst mindestens einen Bereich, in der sie sich in Blickrichtung von der Innenscheibe zu der Außenscheibe vor dem ersten Maskierungsstreifen befindet.

Die elektrisch leitfähige Beschichtung kann bereichsweise oder vollständig auf der Innenseite oder der Außenseite der Außenscheibe, der Innenseite oder der Außenseite der Innenscheibe, innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht oder auf dem Maskierungsstreifen angeordnet sein. Vorzugsweise ist die elektrisch leitfähige Beschichtung zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet.

„Zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe“ bedeutet im Sinne der Erfindung, dass die elektrisch leitfähige Beschichtung innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht, auf der Innenseite der Außenscheibe oder der Außenseite der Innenscheibe angeordnet sein kann. Ist der erste Maskierungsstreifen ebenfalls zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet, kann die elektrisch leitfähige Beschichtung auch auf dem Maskierungsstreifen angeordnet sein oder der erste Maskierungsstreifen auf der elektrischen leitfähigen Beschichtung angeordnet sein.

Mit der Beschreibung, dass beispielsweise ein Element A vollständig mit einem Element B überlappt, ist im Sinne der Erfindung gemeint, dass die orthonormale Projektion vom Element A zur Flächenebene vom Element B vollständig innerhalb vom Element B angeordnet ist. Es versteht sich, dass „in einem Bereich überlappt“ bedeutet, dass die orthonormale Projektion vom Element A zur Flächenebene vom Element B nur bereichsweise innerhalb vom Element B angeordnet ist. Im Folgenden werden verschiedene bevorzugte Schichtenabfolgen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe beschrieben:

(1) Ist der erste Maskierungsstreifen auf der Außenseite der Außenscheibe angeordnet und die elektrisch leitfähige Beschichtung auf der Innenseite der Außenscheibe angeordnet, kann die Reflexionsschicht auf der Innen- oder Außenseite der Innenscheibe oder innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet sein. Alternativ kann die Reflexionsschicht auch auf der Innenseite der Außenscheibe und auf der elektrisch leitfähigen Beschichtung angeordnet sein. In einer weiteren Alternative kann die Reflexionsschicht auch nur auf der Innenseite der Außenscheibe oder auf der elektrisch leitfähigen Beschichtung angeordnet sein.

(2) Ist der erste Maskierungsstreifen auf der Innenseite der Außenscheibe angeordnet und die elektrisch leitfähige Beschichtung ebenfalls auf der Innenseite der Außenscheibe oder auf dem ersten Maskierungsstreifen oder auf dem ersten Maskierungsstreifen und der Innenseite der Außenscheibe angeordnet, kann die Reflexionsschicht auf der Innen- oder Außenseite der Innenscheibe oder innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet sein. Alternativ kann die Reflexionsschicht auch auf der Innenseite der Außenscheibe und der elektrisch leitfähigen Beschichtung und dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet sein. In einerweiteren Alternative kann die Reflexionsschicht auf dem ersten Maskierungsstreifen und der Innenseite der Außenscheibe angeordnet sein. In einer weiteren Alternative kann die Reflexionsschicht auf dem ersten Maskierungsstreifen und der elektrisch leitfähigen Beschichtung angeordnet sein. Außerdem kann die Reflexionsschicht auch nur auf dem Maskierungsstreifen angeordnet sein.

(3) Ist der erste Maskierungsstreifen auf der Außenseite der Innenscheibe angeordnet und die elektrisch leitfähige Beschichtung auf der Außenseite der Innenscheibe oder auf dem ersten Maskierungsstreifen oder auf dem ersten Maskierungsstreifen und der Außenseite der Innenscheibe angeordnet, kann die Reflexionsschicht auf der Innenseite der Innenscheibe angeordnet sein.

(4) Ist der erste Maskierungsstreifen auf der Innenseite der Innenscheibe angeordnet und die elektrisch leitfähige Beschichtung auf der Innenseite der Außenscheibe oder der Außenseite der Innenscheibe angeordnet, kann die Reflexionsschicht auf dem ersten Maskierungsstreifen und der Innenseite der Innenscheibe angeordnet sein. Außerdem kann die Reflexionsschicht auch nur auf dem Maskierungsstreifen angeordnet sein.

(5) Ist der erste Maskierungsstreifen auf der Außenseite der Außenscheibe angeordnet und die elektrisch leitfähige Beschichtung auf der Außenseite der Innenscheibe angeordnet, kann die Reflexionsschicht auf der Innenseite der Außenscheibe, der Innenseite der Innenscheibe oder innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet sein. Alternativ kann die Reflexionsschicht auch auf der Außenseite der Innenscheibe oder der elektrisch leitfähigen Beschichtung angeordnet sein. In einerweiteren Alternative kann die Reflexionsschicht auch auf der Außenseite der Innenscheibe und der elektrisch leitfähigen Beschichtung angeordnet sein.

(6) Ist der erste Maskierungsstreifen auf der Innenseite der Außenscheibe angeordnet und die elektrisch leitfähige Beschichtung auf der Außenseite der Innenscheibe angeordnet, kann die Reflexionsschicht auf der Innenseite der Innenscheibe oder innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet sein. Alternativ kann die Reflexionsschicht auch auf der Außenseite der Innenscheibe oder der elektrisch leitfähigen Beschichtung angeordnet sein. Außerdem kann die Reflexionsschicht auf der Außenseite der Innenscheibe und der elektrisch leitfähigen Beschichtung angeordnet sein. Als weitere Alternative kann die Reflexionsschicht auf der Innenseite der Außenscheibe und dem ersten Maskierungsstreifen oder nur auf dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet sein.

(7) Ist der erste Maskierungsstreifen auf der Außenseite der Innenscheibe angeordnet und die elektrisch leitfähige Beschichtung auf der Innenseite der Außenscheibe angeordnet, kann die Reflexionsschicht auf der Innenseite der Innenscheibe angeordnet sein.

Die elektrisch leitfähige Beschichtung kann mit dem ersten Maskierungsstreifen und/oder der Reflexionsschicht überlappen. Sie kann außerdem bereichsweise oder vollständig auf dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet sein.

Die Verbundscheibe ist dafür vorgesehen, einen Innenraum von einer äußeren Umgebung abzutrennen. Die Innenseite der Innenscheibe ist dabei dem Innenraum zugewandt und die Außenseite der Außenscheibe ist der äußeren Umgebung zugewandt. Im Sinne der Erfindung ist mit „die Reflexionsschicht ist in Blickrichtung von der Innenscheibe zu der Außenscheibe räumlich vor dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet“ gemeint, dass die Reflexionsschicht räumlich näher an den Innenraum heranreicht als der erste Maskierungsstreifen. Die Reflexionsschicht ist also bei Durchsicht durch die Verbundscheibe vom Innenraum heraus räumlich vor dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet. Die Außenscheibe und die Innenscheibe weisen bevorzugt zwei gegenüberliegende Seitenkanten und eine Oberkante sowie eine Unterkante auf. Die Oberkante ist dafür vorgesehen in Einbaulage im oberen Bereich angeordnet zu sein, während die gegenüberliegende Unterkante dafür vorgesehen ist in Einbaulage im unteren Bereich angeordnet zu sein.

Die elektrisch leitfähige Beschichtung ist vorzugsweise transparent. Der erste Maskierungsstreifen ist opak. Die Reflexionsschicht kann opak oder transparent ausgebildet sein. Bevorzugt ist die Reflexionsschicht transparent.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet "transparent", dass die Gesamttransmission der Verbundscheibe den gesetzlichen Bestimmungen für Windschutzscheiben entspricht (beispielsweise den Richtlinien der europäischen Union entspricht ECE-R43) und für sichtbares Licht bevorzugt eine Durchlässigkeit von mehr als 50% und insbesondere von mehr als 60%, beispielsweise mehr als 70%, aufweist (ISO 9050:2003). Entsprechend bedeutet "opak" eine Lichttransmission von weniger als 10 %, bevorzugt weniger als 5 % und insbesondere 0%.

Die vorliegende Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass die Reflexionsschicht in zumindest bereichsweiser Überdeckung zu dem ersten Maskierungsstreifen eine gute Bilddarstellung mit hohem Kontrast zum opaken, ersten Maskierungsstreifen ermöglicht, so dass sie hell erscheint und damit auch ausgezeichnet erkennbar ist. Dies ermöglicht in vorteilhafter Weise eine Reduktion der Leistung einer Bildanzeigevorrichtung und somit einen verminderten Energieverbrauch und Wärmeerzeugung. Aufgrund der elektrisch leitfähigen Beschichtung ist es möglich auf die Verwendung von Auslassdüsen zur Erwärmung der Verbundscheibe weitestgehend zu verzichten, wodurch die frei-werdende Platz in einem Fahrzeug für eine Bildanzeigevorrichtung frei wird. Dies ist ein großer Vorteil der Erfindung.

In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung ist die Reflexionsschicht auf der Außenseite der Innenscheibe oder einer der Innenseiten der Innen- oder der Außenscheibe, innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht oder auf dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet, wobei der erste Maskierungsstreifen eine größere Flächenausdehnung aufweist als die Reflexionsschicht und vollständig mit der Reflexionsschicht überlappt. In dieser Ausgestaltung ist das reflektierte Bild besonders kontrastreich, da die Reflexionsschicht vollständig vor dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet ist.

Der erste Maskierungsstreifen ist bevorzugt in einem Randbereich der Innen- oder Außenseite der Außenscheibe rahmenförmig umlaufend angeordnet und weist insbesondere in einem Abschnitt, der in Überdeckung zur Reflexionsschicht ist, eine größere Breite auf als in hiervon verschiedenen Abschnitten. Der erste Maskierungsstreifen ist besonders bevorzugt entlang der Seitenkanten und Ober- sowie Unterkante auf der Innen- oder Außenseite der Außenscheibe angeordnet. Im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet „eine größere Breite aufweisen“, dass der Maskierungsstreifen in diesem Abschnitt senkrecht zur Erstreckung eine größere Breite aufweist als in anderen Abschnitten. Der Maskierungsstreifen kann auf diese Weise in geeigneter Weise an die Abmessungen der Reflexionsschicht angepasst werden.

Der erste Maskierungsstreifen ist bevorzugt eine Beschichtung aus einer oder mehreren Schichten. Alternativ kann er aber auch ein in die Verbundscheibe eingelegtes, opakes Element sein, beispielsweise eine Folie.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Verbundscheibe besteht der erste Maskierungsstreifen aus einer Einzelschicht. Dies hat den Vorteil einer besonders einfachen und kostengünstigen Fertigung der Verbundscheibe, da nur eine einzige Schicht für den Maskierungsstreifen ausgebildet werden muss.

Er kann zusätzlich zu der im Sinne der Erfindung beschriebenen Wirkweise als Maskierung von im verbauten Zustand ansonsten durch die Scheibe erkennbaren Strukturen dienen. Insbesondere bei einer Windschutzscheibe dient der erste Maskierungsstreifen zum Maskieren einer Kleberaupe zum Einkleben der Windschutzscheibe in eine Fahrzeugkarosserie. Das bedeutet, er verhindert die Sicht auf die in aller Regel unregelmäßig aufgetragene Kleberaupe nach außen, so dass ein harmonischer Gesamteindruck der Windschutzscheibe entsteht. Andererseits dient der Maskierungsstreifen als UV-Schutz für das verwendete Klebematerial. Dauernde Bestrahlung mit UV-Licht schadet dem Klebematerial und würde die Verbindung der Scheibe mit der Fahrzeugkarossiere im Laufe der Zeit lösen. Bei Scheiben mit einer elektrisch steuerbaren Funktionsschicht kann der erste Maskierungsstreifen beispielsweise auch zum Abdecken von Sammelleitern und/oder Anschlusselementen dienen. Der erste Maskierungsstreifen wird bevorzugt auf die Außenscheibe aufgedruckt, insbesondere im Siebdruckverfahren. Dabei wird die Druckfarbe durch ein feinmaschiges Gewebe hindurch auf die Glasscheibe gedruckt. Die Druckfarbe wird dabei beispielsweise mit einer Gummirakel durch das Gewebe hindurchgepresst. Das Gewebe weist Bereiche auf, welche für die Druckfarbe durchlässig sind, neben Bereichen, welche für die Druckfarbe undurchlässig sind, wodurch die geometrische Form des Drucks festgelegt wird. Das Gewebe fungiert somit als Schablone für den Druck. Die Druckfarbe enthält mindestens ein Pigment und Glasfritten, suspendiert in einer flüssigen Phase (Lösungsmittel), beispielsweise Wasser oder organische Lösungsmittel wie Alkohole. Das Pigment ist typischerweise ein Schwarzpigment, beispielsweise Pigmentruß (Carbon Black), Anilinschwarz, Beinschwarz, Eisenoxidschwarz, Spinellschwarz und/oder Graphit.

Nach dem Aufdrucken der Druckfarbe wird die Glasscheibe einer Temperaturbehandlung unterzogen, wobei die flüssige Phase durch Verdampfen ausgetrieben wird und die Glasfritten aufgeschmolzen werden und sich dauerhaft mit der Glasoberfläche verbinden. Die Temperaturbehandlung wird typischerweise bei Temperaturen im Bereich von 450°C bis 700°C durchgeführt. Als Maskierungsstreifen verbleibt das Pigment in der durch die aufgeschmolzene Glasfritte gebildeten Glasmatrix.

Alternativ ist der erste Maskierungsstreifen eine opake, also gefärbte oder pigmentierte, bevorzugt schwarz-pigmentierte, thermoplastische Verbundfolie, die vorzugsweise auf Basis von Polyvinylbutyral (PVB), Ethylvinylacetat (EVA) oder Polyethylenterephthalat (PET), bevorzugt PVB, ausgebildet ist. Die Färbung oder Pigmentierung der Verbundfolie ist dabei frei wählbar, bevorzugt aber schwarz. Die gefärbte oder pigmentierte Verbundfolie ist vorzugsweise zwischen der Außenscheibe und Innenscheibe und besonders bevorzugt auf der Innenseite der Außenscheibe angeordnet. Die gefärbte oder pigmentierte thermoplastische Verbundfolie weist bevorzugt eine Dicke von 0,25 mm bis 1 mm auf.

Ist etwas „auf Basis“ eines Materials ausgebildet, so besteht es mehrheitlich aus diesem Material, insbesondere im Wesentlichen aus diesem Material neben etwaigen Verunreinigungen oder Dotierungen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist, zusätzlich zu dem ersten Maskierungsstreifen auf der Innenseite der Außenscheibe, mindestens ein weiterer Maskierungsstreifen auf der Außenseite der Innenscheibe und/oder auf der Innenseite der Innenscheibe angeordnet. Der weitere Maskierungsstreifen dient für eine Haftungsverbesserung der Außenscheibe sowie Innenscheibe und ist bevorzugt mit Keramik- Parti kein versetzt, die dem Maskierungsstreifen eine raue und haftende Oberfläche geben, was auf der Innenseite der Innenscheibe beispielsweise das Einkleben der Verbundscheibe in die Fahrzeugkarosserie unterstützt. Auf der Außenseite der Innenscheibe unterstützt dies das Laminieren der beiden Einzelscheiben der Verbundscheibe. Ein auf der Innenseite der Innenscheibe aufgebrachter weiterer Maskierungsstreifen kann auch aus ästhetischen Gründen vorgesehen sein, beispielsweise, um die Kante der Reflexionsschicht zu kaschieren oder die Kante des Übergangs zum transparenten Bereich zu gestalten. Der erste und weitere Maskierungsstreifen weisen bevorzugt eine Dicke von 5 pm bis 50 pm auf, besonders bevorzugt von 8 pm bis 25 pm.

Das von der Reflexionsschicht reflektierte Licht ist vorzugsweise sichtbares Licht, also Licht in einem Wellenlängenbereich von ca. 380 nm bis 780 nm. Die Reflexionsschicht ist also geeignet, sichtbares Licht in einem Wellenlängenbereich von ca. 380 nm bis 780 nm zu reflektieren. Die Reflexionsschicht weist vorzugsweise einen hohen und gleichmäßigen Reflexionsgrad (über verschiedene Einstrahlwinkel) gegenüber p-polarisierter und/oder s- polarisierter Strahlung auf, so dass eine intensitätsstarke und farbneutrale Bild-Darstellung gewährleistet ist.

Die Reflexionsschicht ist vorzugsweise teilweise lichtdurchlässig, was im Sinne der Erfindung bedeutet, dass sie eine mittlere Transmission (nach ISO 9050:2003) im sichtbaren Spektralbereich von bevorzugt mindestens 60%, besonders bevorzugt mindestens 70 % und insbesondere weniger als 85 % aufweist und dadurch die Durchsicht durch die Scheibe nicht wesentlich einschränkt. Die Reflexionsschicht reflektiert bevorzugt mindestens 15 %, besonders bevorzugt mindestens 20 %, ganz besonders bevorzugt mindestens 30 % des auf die Reflexionsschicht auftreffenden Lichtes. Die Reflexionsschicht reflektiert vorzugsweise nur p-polarisiertes oder s-polarisiertes Licht. Die Reflexionsschicht ist dazu vorgesehen, ein Licht einer Bildanzeigevorrichtung zu reflektieren.

Die Reflexionsschicht kann auch opak sein. Die Reflexionsschicht ist vorzugsweise opak, wenn sie deckungsgleich mit dem opaken Bereich der Maskierungsschicht angeordnet ist oder die Reflexionsschicht vollständig mit dem opaken Bereich der Maskierungsschicht überlappt. Die opake Reflexionsschicht reflektiert bevorzugt mindestens 60 %, besonders bevorzugt mindestens 70 %, ganz besonders bevorzugt mindestens 80 % des auf die Reflexionsschicht auftreffenden Lichtes.

Die Reflexionsschicht ist zum Reflektieren von Licht einer Bildanzeigevorrichtung geeignet ausgebildet. Die Reflexionsschicht reflektiert vorzugsweise 30 % oder mehr, bevorzugt 50 % oder mehr, ganz besonders 70 % oder mehr und insbesondere 90 % oder mehr des von der Bildanzeigevorrichtung auf die Reflexionsschicht auftreffenden Lichtes.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung reflektiert die Reflexionsschicht vorzugsweise 10 % oder mehr, bevorzugt 50 % oder mehr, ganz besonders 70 % oder mehr und insbesondere 90 % eines p-polarisierten Lichtes.

Die Angabe der Polarisationsrichtung bezieht sich dabei auf die Einfallsebene der Strahlung auf der Verbundscheibe. Mit p-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld in der Einfallsebene schwingt. Mit s-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld senkrecht zur Einfallsebene schwingt. Die Einfallsebene wird durch den Einfallsvektor und die Flächennormale der Verbundscheibe im geometrischen Zentrum des bestrahlten Bereichs aufgespannt.

Anders ausgedrückt die Polarisation, also insbesondere der Anteil an p- und s-polarisierter Strahlung, wird an einem Punkt des von der Bildanzeigevorrichtung bestrahlten Bereichs bestimmt, bevorzugt im geometrischen Zentrum des bestrahlten Bereichs. Da Verbundscheiben gekrümmt sein können (beispielweise, wenn sie als Windschutzscheibe ausgebildet sind), was Auswirkungen auf die Einfallsebene der Bildanzeigevorrichtung- Strahlung hat, können in den übrigen Bereichen leicht davon abweichende Polarisationsanteile auftreten, was aus physikalischen Gründen unvermeidlich ist.

Die Reflexionsschicht umfasst vorzugsweise mindestens ein Metall ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Aluminium, Zinn, Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob, Tantal, Chrom, Mangan, Eisen, Cobalt, Rhodium, Iridium, Nickel, Palladium, Platin, Kupfer, Silber, Gold oder Mischungslegierungen davon. Besonders bevorzugt enthält die Reflexionsschicht Aluminium oder eine Nickel-Chrom-Legierung. Insbesondere besteht die Reflexionsschicht aus Aluminium oder einer Nickel-Chrom-Legierung. Aluminium und Nickel-Chrom- Legierungen weisen eine besonders hohe Reflexion gegenüber sichtbarem Licht auf. In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist die Reflexionsschicht eine Beschichtung enthaltend einen Dünnschichtstapel, also eine Schichtenfolge dünner Einzelschichten. Dieser Dünnschichtstapel enthält eine oder mehrere elektrisch leitfähige Schichten auf Basis von Silber. Die elektrisch leitfähige Schicht auf Basis von Silber verleiht der Reflexionsbeschichtung die grundlegenden reflektierenden Eigenschaften und außerdem eine IR-reflektierende Wirkung und eine elektrische Leitfähigkeit. Die elektrisch leitfähige Schicht ist auf Basis von Silber ausgebildet. Die leitfähige Schicht enthält bevorzugt mindestens 90 Gew. % Silber, besonders bevorzugt mindestens 99 Gew. % Silber, ganz besonders bevorzugt mindestens 99,9 Gew. % Silber. Die Silberschicht kann Dotierungen aufweisen, beispielsweise Paladium, Gold, Kupfer oder Aluminium. Materialen auf der Basis von Silber sind besonders geeignet, um Licht, besonders bevorzugt p-polarisiertes Licht, zu reflektieren. Die Verwendung von Silber in Reflexionsschichten hat sich als besonders vorteilhaft bei der Reflexion von Licht erwiesen. Die Beschichtung weist eine Dicke von 5 pm bis 50 pm und bevorzugt von 8 pm bis 25 pm auf.

Die Reflexionsschicht kann auch als eine reflektierende beschichtete oder unbeschichtete Folie ausgebildet sein, die Licht, bevorzugt p-polarisiertes Licht, reflektiert. Die Reflexionsschicht kann eine Trägerfolie mit einer reflektierenden Beschichtung sein oder eine unbeschichtete reflektierende Polymerfolie. Die reflektierende Beschichtung umfasst bevorzugt mindestens eine Schicht auf Basis eines Metalls und/oder eine dielektrische Schichtabfolge mit alternierenden Brechungsindizes. Die Schicht auf Basis eines Metalls enthält bevorzugt Silber und/oder Aluminium, oder besteht daraus. Die dielektrischen Schichten können beispielsweise auf Basis von Siliziumnitrid, Zinkoxid, Zinn-Zink-Oxid, Silizium-Metall-Mischnitriden wie Silizium-Zirkonium-Nitrid, Zirkoniumoxid, Nioboxid, Hafniumoxid, Tantaloxid, Wolframoxid oder Siliziumkarbid ausgebildet sein. Die genannten Oxide und Nitride können stöchiometrisch, unterstöchiometrisch oder überstöchiometrisch abgeschieden sein. Sie können Dotierungen aufweisen, beispielsweise Aluminium, Zirkonium, Titan oder Bor. Die reflektierende unbeschichtete Polymerfolie umfasst bevorzugt dielektrische Polymerschichten oder besteht daraus. Die dielektrischen Polymerschichten enthalten bevorzugt PET. Ist die Reflexionsschicht als eine reflektierende Folie ausgebildet, ist sie bevorzugt von 30 pm bis 300 pm, besonders bevorzugt von 50 pm bis 200 pm und insbesondere von 100 pm bis 150 pm dick.

Ist die Reflexionsschicht als eine Beschichtung ausgebildet, wird sie bevorzugt durch physikalische Gasphasenabscheidung (PVD), besonders bevorzugt durch Kathodenzerstäubung („Sputtern“) und ganz besonders bevorzugt durch magnetfeldunterstütze Kathodenzerstäubung („Magnetron-Sputtern“) auf die Innenscheibe oder die Außenscheibe aufgebracht. Grundsätzlich kann die Beschichtung aber auch beispielsweise mittels chemischer Gasphasenabscheidung (CVD), plasmagestützte Gasphasenabscheidung (PECVD), durch Aufdampfen oder durch Atomlagenabscheidung (atomic layer deposition, ALD) aufgebracht werden. Die Beschichtung wird bevorzugt vor der Lamination auf die Scheiben aufgebracht.

Handelt es sich um eine beschichtete, reflektierende Folie können zur Herstellung ebenfalls die Beschichtungsverfahren CVD oder PVD angewendet werden.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist die Reflexionsschicht als reflektierende beschichtete Trägerfolie oder unbeschichtete Polymerfolie ausgebildet und innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet. Der Vorteil dieser Anordnung ist, dass die Reflexionsschicht nicht mittels Dünnschichttechnologie (beispielsweise CVD und PVD) auf der Außenscheibe oder Innenscheibe aufgebracht werden muss. Hieraus ergeben sich Verwendungen der Reflexionsschicht mit weiteren vorteilhaften Funktionen wie eine homogenere Reflexion des Lichtes an der Reflexionsschicht. Außerdem kann die Herstellung der Verbundscheibe vereinfacht werden, da die Reflexionsschicht nicht vor der Laminierung über ein zusätzliches Verfahren auf der Außen- oder Innenscheibe angeordnet werden muss.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Reflexionsschicht eine reflektierende Folie, die metallfrei ist und sichtbare Lichtstrahlen vorzugsweise mit einer p- Polarisation reflektiert. Die Reflexionsschicht ist eine Folie, die auf Basis synergetisch miteinander wirkenden Prismen und reflektierender Polarisatoren funktioniert. Derartige Folien zur Verwendung von Reflexionsschichten sind im Handel erhältlich, beispielsweise von der 3M Company.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Reflexionsschicht ein holographisches optisches Element (HOE). Mit dem Ausdruck HOE sind Elemente gemeint, die auf dem Funktionsprinzip der Holographie beruhen. HOE verändern Licht im Strahlengang durch die im Hologramm meist als Veränderung des Brechungsindex gespeicherte Information. Ihre Funktion basiert auf der Überlagerung verschiedener ebener oder sphärischer Lichtwellen, deren Interferenzmuster den gewünschten optischen Effekt bewirkt. HOE werden im Transportbereich beispielsweise bereits in Head-Up-Displays eingesetzt. Der Vorteil bei der Verwendung eines HOE im Vergleich zu einfach reflektierenden Schichten ergibt sich aus einer größeren geometrischen Gestaltungsfreiheit hinsichtlich der Anordnung von Augen- und Projektorposition sowie den jeweiligen Neigungswinkeln, z.B. von Projektor und reflektierender Schicht. Des Weiteren werden bei dieser Variante Doppelbilder besonders stark reduziert oder sogar verhindert. HOE eigenen sich für Darstellungen von realen Bildern oder aber auch virtuellen Bildern in unterschiedlichen Bildweiten. Darüber hinaus kann der geometrische Winkel der Reflexion mit dem HOE eingestellt werden, sodass sich beispielsweise bei einer Anwendung in einem Fahrzeug die für den Fahrer übermittelten Informationen aus dem gewünschten Blickwinkel sehr gut darstellen lassen.

In vorteilhafter Weise können durch die Reflexionsschicht die Eigenschaften des reflektierten Lichts gegenüber einer bloßen Reflexion des Lichts an der Scheibe verbessert werden. Der Anteil des reflektierten p-polarisierten Lichts ist vorzugsweise hoch, wobei die Reflektivität bei Licht beispielsweise ca. 90% beträgt.

In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist eine hochbrechende Beschichtung auf die gesamte oder einen Bereich der Innenseite der Innenscheibe aufgebracht. Die hochbrechende Beschichtung ist bevorzugt in direktem räumlichen Kontakt mit der Innenseite der Innenscheibe. Die hochbrechende Beschichtung ist dabei mindestens in einem Bereich auf der Innenseite der Innenscheibe angeordnet, welche in Durchsicht durch die Verbundscheibe in vollständiger Überlappung mit der Reflexionsschicht ist. Die Reflexionsschicht ist also räumlich näher an der Außenseite der Außenscheibe, aber räumlich weiter entfernt von der Innenseite der Innenscheibe angeordnet als die hochbrechende Beschichtung. Das bedeutet, dass das Licht mit vorzugsweise einem mehrheitlichen Anteil von p-polarisiertem Licht, welches von der Bildanzeigevorrichtung auf die Reflexionsschicht projiziert wird, durch die hochbrechende Beschichtung verläuft, bevor es auf der Reflexionsschicht auftrifft.

Die hochbrechende Beschichtung weist einen Brechungsindex von mindestens 1 ,7, besonders bevorzugt mindestens 1,9, ganz besonders bevorzugt mindestens 2,0 auf. Die Erhöhung des Brechungsindexes führt eine hochbrechende Wirkung herbei. Die hochbrechende Beschichtung bewirkt eine Schwächung der Reflexion vom Licht und insbesondere p-polarisiertem Licht an der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe, sodass die gewünschte Reflexion der Reflexionsbeschichtung kontraststärker in Erscheinung tritt.

Gemäß einer Erklärung der Erfinder beruht der Effekt auf der Steigerung des Brechungsindex der innenraumseitigen Oberfläche infolge der hochbrechenden Beschichtung. Dadurch wird der Brewsterwinkel ot _Brewster an der Grenzfläche erhöht, da dieser bekanntlich als a _Brewster = arctan ( ) bestimmt wird, wobei rii der Brechungsindex von Luft ist und PS der Brechungsindex des Materials, auf das die Strahlung trifft. Die hochbrechende Beschichtung mit dem hohen Brechungsindex führt zu einer Erhöhung des effektiven Brechungsindex der Glasoberfläche und damit zu einer Verschiebung des Brewsterwinkels zu größeren Werten im Vergleich zu einer unbeschichteten Glasoberfläche. Dadurch wird bei üblichen geometrischen Relationen von Projektionsanordnungen, die auf HUD-Technologie basieren, die Differenz zwischen dem Einstrahlwinkel und dem Brewsterwinkel geringer, sodass die Reflexion des p-polarisierten Lichts an der Innenseite der Innenscheibe unterdrückt wird und das hierdurch erzeugte Geisterbild geschwächt wird.

Die hochbrechende Beschichtung ist bevorzugt aus einer einzelnen Schicht ausgebildet und weist keine weiteren Schichten unterhalb oder oberhalb dieser Schicht auf. Eine einzelne Schicht ist ausreichend, um einen guten Effekt zu erzielen, und technisch einfacher als das Aufbringen eines Schichtenstapels. Grundsätzlich kann die hochbrechende Beschichtung aber auch mehrere Einzelschichten umfassen, was zur Optimierung bestimmter Parameter im Einzelfall gewünscht sein kann.

Geeignete Materialien für die hochbrechende Beschichtung sind Siliziumnitrid (S1 ₃ N ₄ ), ein Silizium-Metall-Mischnitrid (beispielsweise Siliziumzirkoniumnitrid (SiZrN), Silizium- Aluminium-Mischnitrid, Silizium-Hafnium-Mischnitrid oder Silizium-Titan-Mischnitrid), Aluminiumnitrid, Zinnoxid, Manganoxid, Wolframoxid, Nioboxid, Wismutoxid, Titanoxid, Zinn- Zink-Mischoxid und Zirkoniumoxid. Darüber hinaus können auch Übergangsmetalloxide (wie Scandiumoxid, Yttriumoxid, Tantaloxid) oder Lanthanoidoxide (wie Lanthanoxid oder Ceroxid) eingesetzt werden. Die hochbrechende Beschichtung enthält bevorzugt eines oder mehrere dieser Materialien oder ist auf deren Basis ausgebildet.

Die hochbrechende Beschichtung kann durch eine physikalische oder chemische Gasphasenabscheidung, also eine PVD- oder CVD-Beschichtung (PVD: physical vapour deposition, CVD: Chemical vapour deposition) aufgebracht werden. Geeignete Materialien, auf deren Basis die Beschichtung bevorzugt ausgebildet ist, sind insbesondere Siliziumnitrid, ein Silizium-Metall-Mischnitrid (beispielsweise Siliziumzirkoniumnitrid, Silizium-Aluminium- Mischnitrid, Silizium-Hafnium-Mischnitrid oder Silizium-Titan-Mischnitrid), Aluminiumnitrid, Zinnoxid, Manganoxid, Wolframoxid, Nioboxid, Wismutoxid, Titanoxid, Zirkoniumoxid, Zirkoniumnitrid oder Zinn-Zink-Mischoxid. Bevorzugt ist die hochbrechende Beschichtung eine durch Kathodenzerstäubung aufgebrachte („aufgesputterte“) Beschichtung, insbesondere eine durch magnetfeldunterstütze Kathodenzerstäubung aufgebrachte („magnetron-aufgesputterte“) Beschichtung.

Alternativ ist die hochbrechende Beschichtung eine Sol-Gel-Beschichtung. Beim Sol-Gel- Verfahren wird zunächst ein Sol, welches die Präkursoren der Beschichtung enthält, bereitgestellt und gereift. Die Reifung kann eine Hydrolyse der Präkursoren beinhalten und/oder eine (partielle) Reaktion zwischen den Präkursoren. Die Präkursoren liegen üblicherweise in einem Lösungsmittel vor, bevorzugt Wasser, Alkohol (insbesondere Ethanol) oder ein Wasser-Alkohol-Gemisch. Das Sol enthält dabei bevorzugt Siliziumoxid-Präkursoren in einem Lösungsmittel. Die Präkursoren sind bevorzugt Silane, insbesondere Tetraethoxy- Silane oder Methyltriethoxysilan (MTEOS). Alternativ können aber auch Silikate als Präkursoren eingesetzt werden, insbesondere Natrium-, Lithium- oder Kaliumsilikate, beispielsweise Tetramethylorthosilikat, Tetraethylorthosilikat (TEOS),

Tetraisopropylorthosilikat, oder Organosilane der allgemeinen Form R2nSi(OR1)4-n. Dabei ist bevorzugt R1 eine Alkylgruppe, R2 eine Alkyl-, Epoxy-, Acrylat-, Methacrylat-, Amin-, Phenyl- oder Vinylgruppe, und n eine ganze Zahl von 0 bis 2. Es können auch Silizium halogenide oder -alkoxide eingesetzt werden. Die Siliziumoxid-Präkursoren führen zu einer Sol-Gel-Beschichtung aus Siliziumoxid. Um den Brechungsindex der Beschichtung auf den Wert zu erhöhen, werden dem Sol brechungsindexsteigernde Zusätze hinzugefügt, bevorzugt Titanoxid und/oder Zirkoniumoxid, oder deren Präkursoren. In der fertiggestellten Beschichtung liegen die brechungsindexsteigernden Zusätze in einer Siliziumoxid-Matrix vor. Das Molverhältnis von Siliziumoxid zu brechungsindexsteigernden Zusätzen kann in Abhängigkeit vom gewünschten Brechungsindex frei gewählt werden und beträgt beispielsweise um 1 :1.

In einer weiteren besonderen Ausführungsform der Erfindung ist die hochbrechende Beschichtung bereichsweise auf dem weiteren Maskierungsstreifen aufgebracht, wobei der weitere Maskierungsstreifen auf der Innenseite der Innenscheibe aufgebracht ist. Das Wort „bereichsweise“ bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die hochbrechende Beschichtung teilweise oder vollständig auf dem weiteren Maskierungsstreifen angeordnet ist, zusätzlich jedoch auch auf der Innenseite der Innenscheibe aufgebracht ist. Dies hat den Vorteil, dass die hochbrechende Schicht unabhängig davon, ob zuvor ein Maskierungsstreifen auf die Innenscheibe aufgetragen wurde, auf der gesamten Innenscheibe angebracht werden kann.

Vorzugsweise ist eine weitere elektrisch leitfähige Beschichtung zumindest bereichsweise auf der Außenseite der Innenscheibe oder der Innenseite der Außenscheibe aufgebracht.

Die elektrisch leitfähige Beschichtung kann sich über die gesamte Außenseite der Innenscheibe oder die gesamte Innenseite der Außenscheibe erstrecken. Die elektrisch leitfähige Beschichtung erstreckt sich bevorzugt über mindestens 50%, besonders bevorzugt über mindestens 70% und ganz besonders bevorzugt über mindestens 90% der Außenseite der Innenscheibe oder der Innenseite der Außenscheibe.

Die elektrisch leitfähige Beschichtung kann räumlich direkt auf der Innenscheibe oder der Außenscheibe, der Reflexionsschicht oder dem Maskierungsstreifen aufgebracht sein. Die elektrisch leitfähige Beschichtung kann alternativ auf eine Trägerfolie aufgebracht sein, die mit der Außenscheibe oder Innenscheibe verklebt ist.

Die elektrisch leitfähige Beschichtung enthält typischerweise eine oder mehrere, beispielsweise zwei, drei oder vier elektrisch leitfähige, funktionelle Schichten. Die funktionellen Schichten enthalten bevorzugt zumindest ein Metall, beispielsweise Silber, Gold, Kupfer, Nickel und/oder Chrom oder eine Metalllegierung. Die funktionellen Schichten enthalten besonders bevorzugt mindestens 90 Gew. % des Metalls, insbesondere mindestens 99,9 Gew. % des Metalls. Die funktionellen Schichten können aus dem Metall oder der Metalllegierung bestehen. Die funktionellen Schichten enthalten besonders bevorzugt Silber oder eine silberhaltige Legierung. Solche funktionellen Schichten weisen eine besonders vorteilhafte elektrische Leitfähigkeit bei gleichzeitiger hoher Transmission im sichtbaren Spektralbereich auf. Die Dicke einer funktionellen Schicht beträgt bevorzugt von 5 nm bis 50 nm, besonders bevorzugt von 8 nm bis 25 nm. In diesem Bereich für die Dicke der funktionellen Schicht wird eine vorteilhaft hohe Transmission im sichtbaren Spektra Ibereich und eine besonders vorteilhafte elektrische Leitfähigkeit erreicht.

Vorzugsweise ist jeweils zwischen zwei benachbarten funktionellen Schichten der Beschichtung zumindest eine dielektrische Schicht angeordnet. Bevorzugt ist unterhalb der ersten und/oder oberhalb der letzten funktionellen Schicht eine weitere dielektrische Schicht angeordnet. Eine dielektrische Schicht enthält zumindest eine Einzelschicht aus einem dielektrischen Material, beispielsweise enthaltend ein Nitrid wie Siliziumnitrid oder ein Oxid wie Aluminiumoxid. Dielektrische Schichten können aber auch mehrere Einzelschichten umfassen, beispielsweise Einzelschichten eines dielektrischen Materials, Glättungsschichten, Anpassungsschichten, Blockerschichten und/oder Antireflexionsschichten. Die Dicke einer dielektrischen Schicht beträgt beispielsweise von 10 nm bis 200 nm.

Dieser Schichtaufbau wird im Allgemeinen durch eine Folge von Abscheidevorgängen erhalten, die durch ein Vakuumverfahren wie die magnetfeldgestützte Kathodenzerstäubung durchgeführt werden.

Weitere geeignete elektrisch leitfähigen Beschichtungen enthalten bevorzugt Indium-Zinnoxid (ITO), fluordotiertes Zinnoxid (Sn0 ₂ :F) oder aluminiumdotiertes Zinkoxid (ZnO:AI). Die funktionellen Schichten weisen bevorzugt eine Schichtdicke von 8 nm bis 25 nm, besonders bevorzugt von 13 nm bis 19 nm auf. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Transparenz, die Farbneutralität und den Flächenwiderstand der elektrisch leitfähigen Beschichtung.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die elektrisch leitfähige Beschichtung eine Schicht oder ein Schichtaufbau mehrerer Einzelschichten mit einer Gesamtdicke von kleiner oder gleich 2 pm, besonders bevorzugt kleiner oder gleich 1 pm.

Die Gesamtschichtdicke aller elektrisch leitfähigen Schichten beträgt bevorzugt von 40 nm bis 80 nm, besonders bevorzugt von 45 nm bis 60 nm. In diesem Bereich für die Gesamtdicke aller elektrisch leitfähigen Schichten wird bei für Fahrzeugscheiben, insbesondere Windschutzscheiben typischen Abständen h zwischen zwei Sammelleitern und einer Betriebsspannung U im Bereich von 12 V bis 15 V vorteilhaft eine ausreichend hohe spezifische Heizleistung P und gleichzeitig eine ausreichend hohe Transmission erreicht. Zudem weist die elektrisch leitfähige Beschichtung in diesem Bereich für die Gesamtdicke aller elektrisch leitfähigen Schichten besonders gute reflektierende Eigenschaften für den Infrarotbereich auf. Zu geringe Gesamtschichtdicken aller elektrisch leitfähigen Schichten ergeben einen zu hohen Flächenwiderstand Ro _uadrat und damit eine zu geringe spezifische Heizleistung P sowie verringerte reflektierende Eigenschaften für den Infrarotbereich. Zu große Gesamtschichtdicken aller elektrisch leitfähigen Schichten verringern die Transmission durch die Scheibe zu stark, so dass die Erfordernisse an die Transmission von Fahrzeugscheiben nicht erfüllt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die elektrische leitfähige Beschichtung in der Form von dünnen Metalldrähten ausgebildet, welche vorzugsweise von einem Randbereich der Innen- oder Außenscheibe zum jeweils gegenüberliegenden Randbereich der Innen- oder Außenscheibe verlaufen. Die Drähte können dabei auch überlappen. Der Durchmesser der Metalldrähte beträgt vorzugsweise kleiner 0,5 mm. Die Metalldrähte enthalten vorzugsweise zumindest ein Metall, beispielsweise Silber, Gold, Kupfer, Nickel und/oder Chrom oder eine Metalllegierung. Die Metalldrähte enthalten besonders bevorzugt mindestens 90 Gew. % des Metalls, insbesondere mindestens 99,9 Gew. % des Metalls. Metalldrähte als Ausgestaltung der Beschichtung bieten sich insbesondere bei Anwendungen an, bei denen die elektrisch leitfähige Beschichtung über einen Heizstrom erwärmt werden soll.

Ungeachtet einer IR-reflektierenden Wirkung der Heizbeschichtung, kann die Beschichtung auch zum Beheizen der Verbundscheibe genutzt werden. Dazu sind bevorzugt mindestens zwei zum Anschluss an eine Spannungsquelle vorgesehene äußere Sammelleiter mit der elektrisch leitfähigen Beschichtung so verbunden, dass zwischen den Sammelleitern ein Strompfad für einen Heizstrom geformt ist. Durch die Beheizung der Verbundscheibe über die elektrisch leitfähige Beschichtung ist die typischerweise verwendete Beheizungsvariante mittels der Heating, Ventilation and Air Conditioning (HVAC) -Methode bei Einbau der Verbundscheibe in ein Fahrzeug überflüssig. Dies ermöglicht eine weitere Platzreduktion im Bereich des Armaturenbrettes. Die Beheizung mittels HVAC erfordert Zuleitungen, welche die üblicherweise im Motorraum erwärmte Luft zur Verbundscheibe leiten. Diese Zuleitungen sind meist im Armaturenbrett eines Fahrzeugs verbaut und erfordern einen großen Platzbedarf. Die elektrische Beheizung der elektrischen Beschichtung ist jedoch auch mit Hinblick auf die Verwendung in Elektrofahrzeugen vorteilhaft. In Elektrofahrzeugen bedeutet die Erwärmung der Wndschutzscheibe über die elektrisch leitfähige Beschichtung eine Energieeinsparung im Vergleich zur elektrischen Erwärmung von Luft, welche auf die Verbundscheibe geleitet wird. Weiterhin ergeben sich konstruktive Freiheitsgrade, da die Luftauslässe von HVAC- Systemen in einer definierten geometrischen Anordnung zur Glasoberfläche positioniert sein müssen, um die Gebläsefunktion zu ermöglichen. Bei Verwendung von elektrisch leitfähigen Beschichtungen entfallen solche Randbedingungen und das Armaturenbrett kann freier angeordnet werden. Die elektrisch leitfähige Beschichtung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe weist bevorzugt einen Flächenwiderstand kleiner oder gleich 1 Ohm/Quadrat auf, besonders bevorzugt von 0,4 Ohm/Quadrat bis 0,9 Ohm/Quadrat, ganz besonders bevorzugt von 0,5 Ohm/Quadrat bis 0,85 Ohm/Quadrat, beispielsweise etwa 0,7 Ohm/Quadrat. In diesem Bereich für den Flächenwiderstand werden vorteilhaft hohe spezifische Heizleistungen P erreicht. Außerdem weist die elektrisch leitfähige Beschichtung in diesem Bereich für den Flächenwiderstand besonders gute reflektierende Eigenschaften für den Infrarotbereich auf.

In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist die elektrisch leitfähige Beschichtung in einem Randbereich der Außenscheibe oder Innenscheibe so mit zwei zum Anschluss an eine Spannungsquelle vorgesehenen Sammelleitern verbunden, dass zwischen den Sammelleitern ein Strompfad für einen Heizstrom geformt ist. Die elektrisch leitfähige Beschichtung erstreckt sich in diesem Zusammenhang vorzugsweise über 90% oder mehr der Außen- oder Innenscheibe. Durch diese Anordnung kann der größte Teil der Verbundscheibe effizient beheizt werden.

In einer weiteren besonderen Ausführungsform der Erfindung ist die elektrisch leitfähige Beschichtung in vollständiger Überlappung mit dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet und so mit zwei zum Anschluss an eine Spannungsquelle vorgesehenen Sammelleitern verbunden, dass zwischen den Sammelleitern ein Strompfad für einen Heizstrom geformt ist. Vorzugsweise ist die elektrisch leitfähige Beschichtung auf dem Maskierungsstreifen aufgebracht. In einer anderen Möglichkeit ist der Maskierungsstreifen auf der elektrisch leitfähigen Beschichtung aufgebracht. In dieser Variante kann gezielt der Bereich, welcher mit dem ersten Maskierungsstreifen koinzidiert, beheizt werden.

Die Sammelleiter können als aufgedruckte und eingebrannte leitfähige Struktur ausgebildet sein. Die aufgedruckten Sammelleiter enthalten bevorzugt zumindest ein Metall, eine Metalllegierung, eine Metallverbindung und/oder Kohlenstoff, besonders bevorzugt ein Edelmetall und insbesondere Silber. Die Druckpaste enthält bevorzugt metallische Partikel Metallpartikel und/oder Kohlenstoff und insbesondere Edelmetallpartikel wie Silberpartikel. Die elektrische Leitfähigkeit wird bevorzugt durch die elektrisch leitenden Partikel erzielt. Die Partikel können sich in einer organischen und/oder anorganischen Matrix wie Pasten oder Tinten befinden, bevorzugt als Druckpaste mit Glasfritten. Die Schichtdicke der aufgedruckten Sammelleiter beträgt bevorzugt von 5 pm bis 40 pm, besonders bevorzugt von 8 pm bis 20 pm und ganz besonders bevorzugt von 8 pm bis 12 pm. Aufgedruckte Sammelleiter mit diesen Dicken sind technisch einfach zu realisieren und weisen eine vorteilhafte Stromtragfähigkeit auf.

Die Breite der Sammelleiter beträgt bevorzugt von 2 mm bis 30 mm, besonders bevorzugt von 4 mm bis 20 mm und insbesondere von 10 mm bis 20 mm. Dünnere Sammelleiter führen zu einem zu hohen elektrischen Widerstand und damit zu einer zu hohen Erwärmung des Sammelleiters im Betrieb. Des Weiteren sind dünnere Sammelleiter nur schwer durch Drucktechniken wie Siebdruck herzustellen. Dickere Sammelleiter erfordern einen unerwünscht hohen Materialeinsatz.

Der spezifische Widerstand pa der Sammelleiter beträgt bevorzugt von 0.8 pOhnvcm bis 7.0 pOhnvcm und besonders bevorzugt von 1.0 pOhnvcm bis 2.5 pOhnvcm. Sammelleiter mit spezifischen Wderständen in diesem Bereich sind technisch einfach zu realisieren und weisen eine vorteilhafte Stromtragfähigkeit auf.

Alternativ können die Sammelleiter aber auch als Streifen einer elektrisch leitfähigen Folie ausgebildet sein. Die Sammelleiter enthalten dann beispielsweise zumindest Aluminium, Kupfer, verzinntes Kupfer, Gold, Silber, Zink, Wolfram und/oder Zinn oder Legierungen davon. Die Streifen haben bevorzugt eine Dicke von 10 pm bis 500 pm, besonders bevorzugt von 30 pm bis 300 pm. Sammelleiter aus elektrisch leitfähigen Folien mit diesen Dicken sind technisch einfach zu realisieren und weisen eine vorteilhafte Stromtragfähigkeit auf. Die Streifen können mit der elektrisch leitfähigen Struktur beispielsweise über eine Lotmasse, über einen elektrisch leitfähigen Kleber oder durch direktes Auflegen elektrisch leitend verbunden sein.

In einer weiteren besonderen Ausführungsform der Erfindung ist die elektrisch leitfähige Beschichtung auf der gesamten Innenseite der Außenscheibe oder der gesamten Außenseite der Innenscheibe abzüglich des umlaufenden Randbereiches der Außen- oder Innenscheibe, bevorzugt mit einer Breite von 5 mm bis 100 mm und besonders bevorzugt von 10 mm bis 50 mm, angeordnet. In Einbaulage in ein Fahrzeug dient der dadurch entstehende unbeschichtete Bereich (also der Randbereich ohne elektrisch leitfähige Beschichtung) der elektrischen Isolierung zwischen der elektrisch leitfähigen Beschichtung und der Fahrzeugkarosserie. Die Außenscheibe und Innenscheibe enthalten oder bestehen bevorzugt aus Glas, besonders bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Alumino- Silikat-Glas, oder klaren Kunststoffen, vorzugsweise starre klare Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyamid, Polyester, Polyvinylchlorid und/oder Gemische davon.

Die Außenscheibe und Innenscheibe können weitere geeignete, an sich bekannte Beschichtungen aufweisen, beispielsweise Antireflexbeschichtungen,

Antihaftbeschichtungen, Antikratzbeschichtungen, photokatalytische Beschichtungen oder Sonnenschutzbeschichtungen oder Low-E-Beschichtungen.

Die Dicke der einzelnen Scheiben (Außenscheibe und Innenscheibe) kann breit variieren und den Erfordernissen des Einzelfalls angepasst werden. Vorzugsweise werden Scheiben mit den Standardstärken von 0,5 mm bis 5 mm und bevorzugt von 1,0 mm bis 2,5 mm verwendet. Die Größe der Scheiben kann breit variieren und richtet sich nach der Verwendung.

Die Verbundscheibe kann eine beliebige dreidimensionale Form aufweisen. Vorzugsweise haben die Außenscheibe und Innenscheibe keine Schattenzonen, so dass sie beispielsweise durch Kathodenzerstäubung beschichtet werden können. Bevorzugt sind die Außenscheibe und Innenscheibe plan oder leicht oder stark in eine Richtung oder in mehrere Richtungen des Raumes gebogen.

Die thermoplastische Zwischenschicht enthält oder besteht aus mindestens einem thermoplastischen Kunststoff, bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA) und/oder Polyurethan (PU) oder Copolymere oder Derivate davon, gegebenenfalls in Kombination mit Polyethylenterephthalat (PET). Die thermoplastische Zwischenschicht kann aber auch beispielsweise Polypropylen (PP), Polyacrylat, Polyethylen (PE), Polycarbonat (PC), Polymethylmetacrylat, Polyvinylchlorid, Polyacetatharz, Gießharz, Acrylat, fluorinierte Ethylen-Propylen, Polyvinylfluorid und/oder Ethylen-Tetrafluorethylen, oder ein Copolymer oder Gemisch davon enthalten.

Die thermoplastische Zwischenschicht ist bevorzugt als mindestens eine thermoplastische Verbundfolie ausgebildet und enthält oder besteht aus Polyvinylbutyral (PVB), besonders bevorzugt aus Polyvinylbutyral (PVB) und dem Fachmann bekannte Additive wie beispielsweise Weichmacher. Bevorzugt enthält die thermoplastische Zwischenschicht mindestens einen Weichmacher.

Weichmacher sind chemische Verbindungen, die Kunststoffe weicher, flexibler, geschmeidiger und/oder elastischer machen. Sie verschieben den thermoelastischen Bereich von Kunststoffen hin zu niedrigeren Temperaturen, so dass die Kunststoffe im Bereich der Einsatz-Temperatur die gewünschten elastischeren Eigenschaften aufweisen. Bevorzugte Weichmacher sind Carbonsäureester, insbesondere schwerflüchtige Carbonsäureester, Fette, Öle, Weichharze und Campher. Weitere Weichmacher sind bevorzugt aliphatische Diester des Tri- bzw. Tetraethylenglykole. Besonders bevorzugt werden als Weichmacher 3G7, 3G8 oder 4G7 eingesetzt, wobei die erste Ziffer die Anzahl der Ethlenglykoleinheiten und die letzte Ziffer die Anzahl der Kohlenstoffatome im Carbonsäureteil der Verbindung bezeichnet. So steht 3G8 für Triethylenglykol-bis-(2-ethylhexanoat), d.h. für eine Verbindung der Formel C4H9CH (CH2CH3) CO (0CH2CH2)302CCH (CH2CH3) C4H9.

Bevorzugt enthält die thermoplastische Zwischenschicht auf Basis von PVB mindestens 3 Gew.-%, bevorzugt mindestens 5 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, noch mehr bevorzugt mindestens 30 Gew.-% und insbesondere mindestens 35 Gew.-% eines Weichmachers. Der Weichmacher enthält oder besteht beispielsweise aus Triethylenglykol- bis-(2-ethylhexanoat).

Die thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie. Die thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine oder mehrere übereinander angeordnete thermoplastische Folien ausgebildet werden, wobei die Dicke der thermoplastischen Zwischenschicht bevorzugt von 0,25 mm bis 1 mm beträgt, typischerweise 0,38 mm oder 0,76 mm.

Die thermoplastische Zwischenschicht kann auch eine funktionale thermoplastische Zwischenschicht sein, insbesondere eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Zwischenschicht, eine Infrarotstrahlung absorbierende Zwischenschicht und/odereine UV-Strahlung absorbierende Zwischenschicht. So kann die thermoplastische Zwischenschicht beispielsweise auch eine Bandfilterfolie sein, die schmale Bänder des sichtbaren Lichts ausblendet. Die Erfindung erstreckt sich weiter auf eine Projektionsanordnung, welche eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und eine der Reflexionsschicht zugeordnete Bildanzeigevorrichtung umfasst. Die Bildanzeigevorrichtung umfasst eine auf die Reflexionsschicht gerichtete Bildanzeige, deren Bild von der Reflexionsschicht reflektiert wird und diese anschließend vorzugsweise über die Innenseite der Innenscheibe die erfindungsgemäße Verbundscheibe verlässt, wobei zumindest der Bereich der Reflexionsschicht von der Bildanzeigevorrichtung bestrahlt wird, welcher in Überlappung mit dem ersten Maskierungsstreifen ist. Falls mehrere Reflexionsschichten in ihrer Erstreckung voneinander versetzt angeordnet sind, kann eine entsprechende Anzahl von Bildanzeigevorrichtungen vorgesehen sein.

In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung erstreckt sich die Reflexionsschicht neben dem Bereich, welche mit dem ersten Maskierungsstreifen überlappt, auch über einen überlappungsfreien Bereich mit dem ersten Maskierungsstreifen. Die Projektionsanordnung umfasst hierbei eine weitere Bildanzeigevorrichtung, deren Bild von der Reflexionsschicht reflektiert wird und anschließend über die Innenseite der Innenscheibe die erfindungsgemäße Verbundscheibe verlässt, wobei ein Abschnitt der Reflexionsschicht von der weiteren Bildanzeigevorrichtung bestrahlt wird, welcher sich in dem überlappungsfreien Bereich mit dem ersten Maskierungsstreifen befindet. Der Vorteil dieser Anwendung liegt in der Verfügbarkeit eines reflektierten Bildes mit hohem Kontrast, dort wo die Reflexionsschicht mit dem ersten Maskierungsstreifen überlappt. Das Bild der weiteren Bildanzeigevorrichtung wird in einem Bereich reflektiert, der in Durchsicht durch die Verbundscheibe vorzugsweise transparent ist, wodurch ein klassisches Head-Up-Display-Bild entsteht, wie es in Fahrzeugen eingesetzt wird.

Mit dem Ausdruck „überlappungsfreier Bereich mit dem ersten Maskierungsstreifen“ ist im Sinne der Erfindung gemeint, dass dieser Bereich in Durchsicht durch die Verbundscheibe nicht mit dem ersten Maskierungsstreifen überlappt.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Projektionsanordnung kann die Bildanzeige, welche auch als Display bezeichnet werden kann, als Liqiud-crystal- (LCD-) Display, Thin-Film-Transistor- (TFT-) Display, Light-Emitting-Diode- (LED-) Display, Organic-Light-Emitting-Diode- (OLED-) Display, Electroluminescent- (EL-) Display, microLED-Display oder dergleichen, bevorzugt als LCD-Display, ausgebildet sein. Aufgrund der hohen Reflexion von p-polarisierten Licht sind energieintensive Projektoren, wie sie meist bei Head-Up-Display-Anwendungen eingesetzt werden, nicht notwendig. Es genügen die genannten Displayvarianten und andere ähnlich energiesparsame Bildanzeigevorrichtungen. Dies hat zur Folge, dass der Energieverbrauch und die Wärmeabstrahlung reduziert werden können.

In einerweiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfasst die Projektionsanordnung eine Blickfeldkamera, welche dafür vorgesehen ist, das Blickfeld eines Benutzers zu erfassen, und welche derart mit der Bildanzeigevorrichtung und der Verbundscheibe zusammenwirkt, dass der Benutzer das über die Reflexionsschicht reflektierte Bild visuell optimal erfassen kann.

Die Blickfeldkamera umfasst mindestens eine Augenkamera und eine Infrarot-Lichtquelle. Die Blickfeldkamera funktioniert auf Basis des „Remote Eye Tracker“-Prinzips. Bei Einbau der erfindungsgemäßen Projektionsanordnung in ein Fahrzeug kann die Blickfeldkamera daher im Armaturenbrettbereich oder an der Verbundscheibe befestigt sein. Die Infrarotlichtquelle sendet ein Infrarotlicht aus, das die Augenkamera über die Reflexion am Auge des Benutzers detektiert und so der Position der Augen folgen kann. Die so erhaltenen Informationen über die Augenposition des Benutzers werden verwertet und können zu einer Anpassung der Ausrichtung der Bildanzeigevorrichtung führen. Die Ausrichtungsänderung der Bildanzeigevorrichtung richtet sich nach der Augenposition des Benutzers und führt zu Winkeländerungen bei der Reflexion des Bildes an der Reflexionsschicht. Das reflektierte Bild trifft so in einem verbesserten Winkel auf die Augen des Benutzers, wodurch dieser das Bild visuell besser wahrnehmen kann.

In einerweiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfasst die Projektionsanordnung ein Funktionselement, das dafür vorgesehen ist, Freihandbewegungen des Benutzers zu erkennen, und welches derart mit der Bildanzeigevorrichtung zusammenwirkt, dass aus den Freihandbewegungen des Benutzers verwertbare Informationen zum Bedienen der Bildanzeigevorrichtung gewonnen werden können.

Das Funktionselement kann einen oder mehrere optische Sensoren enthalten, welche in der Lage sind, ein 3D-Bild eines definierten Bereichs zu erstellen. Aus dem 3D-Bild können beispielsweise Bewegungen, Gesten oder Annäherungen erkannt und verwendet werden, um Bilddarstellungen, welche über die Reflexion an der Reflexionsschicht dem Benutzer visuell zugänglich gemacht werden, zu steuern und zu kontrollieren. Das Funktionselement ist mit einer Auswerteeinheit zur Ermittlung von Bewegung und/oder Präsenz von Körperteilen von Personen verbunden.

In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung strahlt und detektiert der optische Sensor in einem Frequenzbereich von vorzugsweise wenigstens 300 GHz und besonders bevorzugt im Infrarotlicht-Frequenzbereich. Infrarotlicht-Systeme zum Erkennen von Handzeichen oder Gesten sind bereits ausführlich erforscht und bieten sich daher für eine gewerbliche Nutzung besonders an.

In einer weiteren besonderen Ausgestaltung der Erfindung strahlt und detektiert der optische Sensor in einem Frequenzbereich von vorzugsweise höchstens 300 GHz. Niederfrequenzstrahlen bieten sich besonders zum Erfassen von Bewegungen und Gesten an, da sie weniger der Strahlenverschmutzung in Form von Lichtstrahlen im sichtbaren oder Infrarot-Bereich unterliegen.

Alternativ kann das Funktionselement mehrere kapazitative Sensoren enthalten. Die kapazitativen Sensoren bilden Schaltbereiche aus, welche durch eine Flächenelektrode oder durch eine Anordnung von zwei gekoppelten Elektroden ausgebildet werden können. Nähert sich ein Objekt dem kapazitiven Schaltbereich an, so ändert sich die Kapazität der Flächenelektrode gegen Erde oder die Kapazität des von den zwei gekoppelten Elektroden gebildeten Kondensators. Die Kapazitätsänderung wird über eine Schaltungsanordnung oder Sensorelektronik gemessen und bei Überschreiten eines Schwellwerts wird ein Schaltsignal ausgelöst. Die auf diese Weise ausgelösten Schaltsignale können genutzt werden, um die mit dem Funktionselement elektrisch verbundene Bildanzeigevorrichtung zu bedienen. Bewegungen in einem näheren Abstand von bevorzugt bis zu 15 cm, insbesondere von bis zu 10 cm, können besonders gut erfasst werden. Durch die Aktivierung unterschiedlicher Schaltsignale in einer bestimmten Reihenfolge ist zudem auch eine Erfassung der Richtung der Bewegung möglich. Auf diese Weise können Bilddarstellungen, welche über die Reflexion an der Reflexionsschicht dem Benutzer visuell zugänglich gemacht werden, gesteuert und kontrolliert werden.

Das Funktionselement und/oder die Blickfeldkamera sind vorzugsweise an der erfindungsgemäßen Verbundscheibe angebracht, können aber auch innerhalb der Verbundscheibe also zwischen der Außenscheibe und Innenscheibe angeordnet sein. Eine Anordnung auf der Innenseite der Außenscheibe sowie der Außenseite der Innenscheibe ist ebenso möglich. Alternativ ist das Funktionselement und/oder die Blickfeldkamera, bei Einbau der erfindungsgemäßen Projektionsanordnung in ein Fahrzeug, am Armaturenbrettbereich befestigt.

Ferner erstreckt sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe. Das Verfahren umfasst die folgenden Verfahrensschritte:

(a) In einem ersten Verfahrensschritt werden eine Außenscheibe, eine Innenscheibe und eine thermoplastische Zwischenschicht bereitgestellt, wobei die Außen- und Innenscheibe jeweils eine Außenseite und eine Innenseite aufweisen.

(b) In einem zweiten Verfahrensschritt wird ein erster Maskierungsstreifen bereichsweise auf einer der Außenseiten oder der Innenseiten der Innen- oder der Außenscheibe angeordnet.

(c) In einem dritten Verfahrensschritt wird eine elektrisch leitfähige Beschichtung eingebracht.

(d) in einem vierten Verfahrensschritt wird die thermoplastische Zwischenschicht zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet, sodass ein Schichtstapel geformt wird, wobei die Innenseite der Außenscheibe und die Außenseite der Innenscheibe einander zugewandt sind. Eine Reflexionsschicht wird dabei in Blickrichtung von der Innenscheibe zu der Außenscheibe immer räumlich vor dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet, wobei der erste Maskierungsstreifen zumindest in einem Bereich mit der Reflexionsschicht überlappt. Die Reflexionsschicht ist zum Reflektieren von Licht geeignet ausgebildet.

(e) In einem fünften Verfahrensschritt wird der Schichtstapel zu einer Verbundscheibe laminiert.

Die Verfahrensschritte werden bevorzugt in der gezeigten Reihenfolge (von (a) bis (d)) durchgeführt. Der zweite und dritte Verfahrensschritt können aber auch in einer anderen Reihenfolge durchgeführt werden.

Die Laminierung des Schichtstapels erfolgt unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck, wobei die einzelnen Schichten durch mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden (laminiert) werden. Es können an sich bekannte Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe verwendet werden. Es können beispielsweise sogenannte Autoklav-Verfahren bei einem erhöhten Druck von etwa 10 bar bis 15 bar und Temperaturen von 130 °C bis 145 °C über etwa 2 Stunden durchgeführt werden. An sich bekannte Vakuumsack- oder Vakuumringverfahren arbeiten beispielsweise bei etwa 200 mbar und 130 °C bis 145 °C. Die Außenscheibe, die Innenscheibe und die thermoplastische Zwischenschicht können auch in einem Kalander zwischen mindestens einem Walzenpaar zu einer Verbundscheibe gepresst werden. Anlagen dieser Art sind zur Herstellung von Verbundscheiben bekannt und verfügen normalerweise über mindestens einen Heiztunnel vor einem Presswerk. Die Temperatur während des Pressvorgangs beträgt beispielsweise von 40 °C bis 150 °C. Kombinationen von Kalander- und Autoklavverfahren haben sich in der Praxis besonders bewährt. Alternativ können Vakuumlaminatoren eingesetzt werden. Diese bestehen aus einer oder mehreren beheizbaren und evakuierbaren Kammern, in denen die Außenscheibe und die Innenscheibe innerhalb von beispielsweise etwa 60 Minuten bei verminderten Drücken von 0,01 mbar bis 800 mbar und Temperaturen von 80°C bis 170°C laminiert werden können.

Weiterhin erstreckt sich die Erfindung auf die Verwendung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen, wobei die Verbundscheibe beispielsweise als Windschutzscheibe, Heckscheibe, Seitenscheiben und/oder Glasdach, bevorzugt als Windschutzscheibe verwendet werden kann. Bevorzugt ist die Verwendung der Verbundscheibe als Fahrzeug-Windschutzscheibe.

Die verschiedenen Ausgestaltungen der Erfindung können einzeln oder in beliebigen Kombinationen realisiert sein. Insbesondere sind die vorstehend genannten und nachstehend zu erläuternden Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen. Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei Bezug auf die beigefügten Figuren genommen wird. Es zeigen in vereinfachter, nicht maßstabsgetreuer Darstellung:

Figur 1A eine Draufsicht auf eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,

Figur 1B eine Querschnittansicht einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung mit der Verbundscheibe aus Figur 1 ,

Figur 2 eine weitere Querschnittansicht einer erfindungsgemäßen Projektions anordnung mit der Verbundscheibe,

Figur 3-4 eine Draufsicht auf weitere Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe und

Figur 5-10 vergrößerte Querschnittansichten verschiedener Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Projektionsanordnung.

Figur 1A zeigt eine Draufsicht auf eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 in einem Fahrzeug in einer stark vereinfachten, schematischen Darstellung. Figur 1 B zeigt eine Querschnittansicht auf das Ausführungsbeispiel aus Figur 1 A in der Projektionsanordnung 100. Die Querschnittansicht von Figur 1B entspricht der Schnittlinie A-A‘ der Verbundscheibe 1, wie in Figur 1A angedeutet.

Die Verbundscheibe 1 ist in Form einer Verbundscheibe ausgebildet (siehe auch Figuren 5- 10) und umfasst eine Außenscheibe 2 und eine Innenscheibe 3 mit einer thermoplastischen Zwischenschicht 4, welche zwischen der Außen- und Innenscheibe 2, 3 angeordnet ist. Die Verbundscheibe 1 ist beispielsweise in ein Fahrzeug eingebaut und trennt einen Fahrzeuginnenraum 14 von einer äußeren Umgebung 15 ab. Beispielsweise ist die Verbundscheibe 1 die Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs.

Die Außenscheibe 2 und die Innenscheibe 3 bestehen jeweils aus Glas, vorzugsweise thermisch vorgespanntem Kalk-Natron-Glas und sind für sichtbares Licht transparent. Die thermoplastische Zwischenschicht 4 besteht aus einem thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA) und/oder Polyethylenterephthalat (PET).

Die Außenseite I der Außenscheibe 2 ist von der thermoplastischen Zwischenschicht 4 abgewandt und ist gleichzeitig die Außenfläche der Verbundscheibe 1. Die Innenseite II der Außenscheibe 2 sowie die Außenseite III der Innenscheibe 3 sind jeweils der Zwischenschicht 4 zugewandt. Die Innenseite IV der Innenscheibe 3 ist von der thermoplastischen Zwischenschicht 4 abgewandt und ist gleichzeitig die Innenseite der Verbundscheibe 1. Es versteht sich, dass die Verbundscheibe 1 jede beliebige geeignete geometrische Form und/oder Krümmung aufweisen kann. Als Verbundscheibe 1 weist sie typischer Weise eine konvexe Wölbung auf. Die Verbundscheibe 1 weist außerdem eine in Einbaulage oben befindliche Oberkante und eine in Einbaulage unten befindliche Unterkante sowie eine links und rechts befindliche Seitenkante auf.

In einem Randbereich 13 der Verbundscheibe 1 befindet sich auf der Innenseite II der Außenscheibe 2 ein rahmenförmig umlaufender erster Maskierungsstreifen 5. Der erste Maskierungsstreifen 5 ist opak und verhindert die Sicht auf innenseitig der Verbundscheibe 1 angeordnete Strukturen, beispielsweise eine Kleberaupe zum Einkleben der Verbundscheibe 1 in eine Fahrzeugkarosserie. Der erste Maskierungsstreifen 5 ist vorzugsweise schwarz. Der erste Maskierungsstreifen 5 besteht aus einem herkömmlicherweise für Maskierungsstreifen verwendetem, elektrisch nichtleitendem Material, beispielsweise eine schwarz eingefärbte Siebdruckfarbe, die eingebrannt ist.

Weiterhin weist, wie in Figur 1B gezeigt, die Verbundscheibe 1 im Randbereich 13 auf der Innenseite IV der Innenscheibe 3 einen zweiten Maskierungsstreifen 6 auf. Der zweite Maskierungsstreifen 6 ist rahmenförmig umlaufend ausgebildet. Wie der erste Maskierungsstreifen 5 besteht der zweite Maskierungsstreifen 6 aus einem herkömmlicherweise für Maskierungsstreifen verwendeten, elektrisch nichtleitendem Material, beispielsweise eine schwarz eingefärbte Siebdruckfarbe, die eingebrannt ist.

In einem mittleren Bereich der Verbundscheibe 1 befindet sich auf der Innenseite II der Außenscheibe 2 eine elektrisch leitfähige Beschichtung 10. Die elektrisch leitfähige Beschichtung 10 ist dabei in Draufsicht auf die Verbundscheibe 1 in etwa innerhalb des durch den ersten Maskierungstreifen 5 gebildeten umlaufenden Rahmen angeordnet. Sie kann aber, anders als hier gezeigt, auch darüber hinaus reichen und bereichsweise oder vollständig auf dem ersten Maskierungsstreifen 5 bzw. der Innenseite II der Außenscheibe 2 aufgebracht sein. Die elektrisch leitfähige Beschichtung 10 ist transparent und behindert nicht oder nur geringfügig die Sicht durch die Verbundscheibe 1. Der Randbereich 13 der Verbundscheibe 1 ist nicht mit der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10 beschichtet, dies dient der elektrischen Isolierung zwischen der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10 und der Fahrzeugkarosserie. Alternativ kann die elektrisch leitfähige Beschichtung 10 auch auf der Außenfläche III der Innenscheibe 3 im mittleren Bereich angeordnet sein.

Wie in Figur 1A gezeigt ist zur elektrischen Kontaktierung der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10 jeweils ein erster Sammelleiter 11 im linken Randbereich und ein weiterer, zweiter Sammelleiter 11' im rechten Randbereich auf der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10 angeordnet (Nicht erkennbar in Figur 1 B). Die Sammelleiter 11, 11' enthalten beispielsweise Silberpartikel und wurden im Siebdruckverfahren aufgebracht und anschließend eingebrannt. Die Länge der Sammelleiter 11 , 11' entspricht annähernd der Ausdehnung der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10 entlang der Seitenkanten der Verbundscheibe 1.

Wrd an die Sammelleiter 11, 11' eine elektrische Spannung angelegt, so fließt ein gleichmäßiger Strom durch die elektrisch leitfähige Beschichtung 10 zwischen den Sammelleitern 11 , 11'. Auf jedem Sammelleiter 11, 11 ' kann ungefähr mittig ein Anschluss mit Zuleitung angeordnet sein (Hier nicht gezeigt). Der Anschluss kann über eine Kontaktfläche mit dem Sammelleiter elektrisch leitend verbunden sein. Über die elektrischen Anschlüsse sind die Sammelleiter 11, 11' beispielsweise mit einer Spannungsquelle verbunden, welche eine für Kraftfahrzeuge übliche Bordspannung, bevorzugt von 12 V bis 15 V und beispielsweise etwa 14 V bereitstellt. Alternativ kann die Spannungsquelle 14 V auch höhere Spannungen aufweisen, beispielsweise von 35 V bis 45 V und insbesondere 42 V. Die elektrisch leitfähige Beschichtung 10 ist beispielsweise ein Schichtensystem, welches beispielsweise drei elektrisch leitfähige Silberschichten enthält, die durch dielektrische Schichten voneinander getrennt sind. Fließt ein Strom durch die elektrisch leitfähige Beschichtung 10 so wird sie infolge ihres elektrischen Wderstands und joulscher Wärmeentwicklung erwärmt. Diese Wärme kann genutzt werden, um die Verbundscheibe 1 vor Vereisung oder Beschlag zu schützen.

Alternativ zu dieser Ausführungsform und den Ausführungsformen in Figur 3 und 4 können die elektrisch leitfähige Beschichtung 10 sowie, falls vorhanden, die Sammelleiter 11, 11' auch auf der Außenfläche III der Innenscheibe 3 analog zu dem hier gezeigten Beispiel angeordnet sein.

Auf dem ersten Maskierungsstreifen 5 befindet sich eine Reflexionsschicht 9, welche mittels des PVD-Verfahrens aufgedampft ist. Im Durchblick durch die Verbundscheibe 1 überlappt die Reflexionsschicht 9 nicht mit dem zweiten Maskierungsstreifen 6. Die Reflexionsschicht 9 ist beispielsweise eine Metallbeschichtung, welche mindestens einen Dünnschichtstapel enthält mit mindestens einer Silberschicht und einer dielektrischen Schicht. Alternativ kann die Reflexionsschicht 9 auch als reflektierende Folie ausgebildet sein und auf dem ersten Maskierungsstreifen 5 beispielsweise mittels einer Haftschicht angeordnet sein. Die reflektierende Folie kann eine Metallbeschichtung enthalten oder aber aus dielektrischen Polymerschichten in einer Schichtabfolge bestehen. Auch Kombinationen dieser Varianten sind möglich.

Die Reflexionsschicht 9 ist in Durchsicht durch die Verbundscheibe 1 in Überdeckung zum ersten Maskierungsstreifen 5 angeordnet, wobei der erste Maskierungsstreifen 5 die Reflexionsschicht 9 vollständig überdeckt, d.h. die Reflexionsschicht 9 weist keinen Abschnitt auf, der nicht in Überdeckung zum ersten Maskierungsstreifen 5 ist. Die Reflexionsschicht 9 ist hier beispielsweise nur im unteren (motorseitigen) Abschnitt 13' des Randbereichs 13 der Verbundscheibe 1 angeordnet. Möglich wäre aber auch, die Reflexionsschicht 9 im oberen (dachseitigen) Abschnitt 13" oder in einem seitlichen Abschnitt des Randbereichs 13 anzuordnen. Des Weiteren könnten mehrere Reflexionsschichten 9 vorgesehen sein, die beispielweise im unteren (motorseitigen) Abschnitt 13' und im oberen (dachseitigen) Abschnitt 13" des Randbereichs 13 angeordnet sind. Beispielsweise könnten die Reflexionsschichten 9 so angeordnet sein, dass ein (teilweise) umlaufendes Bild erzeugt wird.

Der erste Maskierungsstreifen 5 ist im unteren (motorseitigen) Abschnitt 13' des Randbereichs 13 verbreitert, d.h. der erste Maskierungsstreifen 5 weist im unteren (motorseitigen) Abschnitt 13' des Randbereichs 13 eine größere Breite als im oberen (dachseitigen) Abschnitt 13" des Randbereichs 13 der Verbundscheibe 1 auf. Als "Breite" wird die Abmessung des ersten Maskierungsstreifens 5 senkrecht zu dessen Erstreckung verstanden. Der zweite Maskierungsstreifens 6 ist um unteren (motorseitigen) Abschnitt 13' nicht verbreitert angeordnet (d.h. auch nicht in Überdeckung mit der Reflexionsschicht 9). Die Projektionsanordnung 100 weist weiterhin eine im Armaturenbrett 7 angeordnete Bildanzeigevorrichtung 8 als Bildgeber auf. Die Bildanzeigevorrichtung 8 dient zur Erzeugung von Licht 12 (Bildinformationen), das auf die Reflexionsschicht 9 gerichtet wird und durch die Reflexionsschicht 9 als reflektiertes Licht 12' in den Fahrzeuginnenraum 14 reflektiert wird, wo es von einem Betrachter, z.B. Fahrer, gesehen werden kann. Die Reflexionsschicht 9 ist zur Reflexion des Lichts 12 der Bildanzeigevorrichtung 8, d.h. eines Bilds der Bildanzeigevorrichtung 8, geeignet ausgebildet. Das Licht 12 der Bildanzeigevorrichtung 8 trifft bevorzugt mit einem Einfallswinkel von 50° bis 80°, insbesondere von 60° bis 70° auf die Verbundscheibe 1 , typischerweise etwa 65°, wie es bei HUD-Projektionsanordnungen üblich ist. Möglich wäre beispielsweise auch, die Bildanzeigevorrichtung 8 in der A-Säule eines Kraftfahrzeugs oder am Dach (jeweils fahrzeuginnenraumseitig) anzuordnen, falls die Reflexionsschicht 9 hierzu in geeigneter Weise positioniert ist. Wenn mehrere Reflexionsschichten 9 vorgesehen sind, kann jeder Reflexionsschicht 9 eine separate Bildanzeigevorrichtung 8 zugeordnet sein, d.h. es können mehrere Bildanzeigevorrichtungen 8 angeordnet sein. Die Bildanzeigevorrichtung 8 ist beispielsweise ein Display, wie ein LCD- Display, OLED-Display, EL-Display oder pLED-Display. Möglich wäre beispielsweise auch, dass es sich bei der Verbundscheibe 1 um eine Dachscheibe, Seiten- oder Heckscheibe handelt.

Die in Figur 2 gezeigte Variante entspricht im Wesentlichen der Variante aus den Figuren 1A und 1 B, sodass hier nur auf die Unterschiede eingegangen wird und ansonsten auf die Beschreibung zu den Figuren 1A und 1 B verwiesen wird.

Anders als in den Figuren 1A und 1 B dargestellt überlappt die Reflexionsschicht 9 in Durchsicht durch die Verbundscheibe 1 mit der gesamten Innenseite II der Außenscheibe 2. Die Reflexionsschicht 9 überlappt somit in Durchsicht durch die Verbundscheibe 1 vollständig mit dem ersten Maskierungsstreifen 5 und der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10. Die Reflexionsschicht 9 ist beispielsweise mittels des PVD-Verfahrens auf dem ersten Maskierungsstreifen 5 und der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10 aufgedampft. Es ist jedoch genauso möglich, dass die gesamte Reflexionsschicht 9 auf der Innenseite II, IV der Innen- oder Außenscheibe 2, 3 oder der Außenseite III der Innenscheibe 3 aufgebracht ist (In der Figur 2 nicht dargestellt). Dadurch, dass die Reflexionsschicht 9 sich über die gesamte Innenseite II der Außenscheibe 2 erstreckt, kann nicht nur der mit dem ersten Maskierungsstreifen 5 überlappende Bereich zur Reflexion eines Bildes genutzt werden. Es ist möglich, weitere Bildanzeigevorrichtungen zu verwenden, welche beispielsweise Bereiche der Reflexionsschicht 9 bestrahlen, die nicht mit dem ersten Maskierungsstreifen 5 in Überlappung sind. Hierdurch kann die Funktion eines Head-Up-Displays genutzt werden.

Die in Figur 3 und 4 gezeigten Varianten entsprechen im Wesentlichen der Variante aus den Figuren 1A und 1 B, sodass hier nur auf die Unterschiede eingegangen wird und ansonsten auf die Beschreibung zu den Figuren 1A und 1 B verwiesen wird.

Anders als in Figur 1A dargestellt sind in Figur 3 die Sammelleiter 11, 11' in dieser Variante nicht entlang des Randbereiches der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10, welche entlang der Seitenkanten der Verbundscheibe 1 verläuft, angeordnet, sondern stattdessen in unteren und oberen Randbereich entlang der Unterkante und der Oberkante der Verbundscheibe 1 angeordnet. Die Länge der Sammelleiter 11, 11 ' entspricht annähernd der Ausdehnung der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10 entlang der Unterkante bzw. Oberkante der Verbundscheibe 1.

In der in Figur 4 gezeigten Variante ist die elektrisch leitfähige Beschichtung 10 nicht mittels Sammelleitern 11 , 11' elektrisch kontaktiert. Die Beschichtung 10 wird in diesem Ausführungsbeispiel nicht zur vollständigen Beheizung der gesamten Verbundscheibe 1 verwendet, sondern es werden vielmehr die IR-reflektierenden Eigenschaften der Beschichtung 10 genutzt, beispielsweise um das Innere des Fahrzeugs gegen Sonneinstrahlung zu schützen und kühl zu halten.

Es wird nun Bezug auf die Figuren 5 bis 10 genommen, worin vergrößerte Querschnittansichten verschiedener Ausgestaltungen der Verbundscheibe 1 gezeigt sind. Die Querschnittansichten der Figuren 5 bis 10 entsprechen der Schnittlinie A-A' im unteren Abschnitt 13' des Randbereichs 13 der Verbundscheibe 1 , wie in Figur 1 B angedeutet ist.

In der in Figur 5 gezeigten Variante der Verbundscheibe 1 , befindet sich der erste (opake) Maskierungsstreifen 5 auf der Innenseite II der Außenscheibe 2. Die Reflexionsschicht 9 ist auf dem ersten Maskierungsstreifen 5 unmittelbar aufgebracht. Das Licht 12 von der Bildanzeigevorrichtung 8 wird von der Reflexionsschicht 9 als reflektiertes Licht 12' in den Fahrzeuginnenraum 14 reflektiert. Das Licht 12, 12' kann eine s- und/oder p-Polarisation aufweisen. Aufgrund des Einfallswinkels des Lichtes 12 auf der Verbundscheibe 1 nahe des Brewster-Winkels wird der p-polarisierte Anteil des Lichtes 12 kaum an der Transmission durch die Innenscheibe 3 gehindert. Diese Variante hat den Vorteil, dass ein relativ großer Anteil des einfallenden, p-polarisierten Lichts 12 reflektiert wird und anschließend, aufgrund der Tatsache, dass der Einfallswinkel gleich der Ausfallswinkel (In Figur 5 bis 10 durch a gezeigt) ist, weitestgehend ungehindert durch die Innenscheibe 3 in den Fahrzeuginnenraum 14 transmittiert. Das Bild wird außerdem vor dem Hintergrund der (opaken) ersten Maskierungsschicht 5 mit hohem Kontrast gut erkennbar. Der Einfallwinkel a des Lichtes 12 der Bildanzeigevorrichtung 8 auf die Innenseite IV der Innenscheibe 3 beträgt beispielsweise 68

Die in den Figuren 6 bis 10 gezeigten Varianten entsprechen im Wesentlichen der Variante aus den Figuren 1 A, 1 B und Figur 5, sodass hier nur auf die Unterschiede eingegangen wird und ansonsten auf die Beschreibung zu den Figuren 1A, 1B und 5 verwiesen wird.

Anders als in Figur 5 gezeigt ist in Figur 6 die Reflexionsschicht 9 nicht auf dem ersten Maskierungsstreifen 5, sondern auf der Innenseite IV der Innenscheibe 3 aufgebracht. Diese Variante hat den Vorteil, dass das einfallende Licht 12 nicht durch die Transmission durch die Innenscheibe 3 gehindert wird. Es bietet sich zudem auch bevorzugt für Licht 12 mit einem hohen s-polarisierten Anteil an, da es zu weniger Doppelbildern durch die Reflexion an der Innenscheibe 3 kommt.

Anders als in Figur 5 gezeigt ist in Figur 7 die Reflexionsschicht 9 nicht auf dem ersten Maskierungsstreifen 5, sondern auf der Außenseite III der Innenscheibe 3 aufgebracht. Diese Variante bietet sich insbesondere dann an, wenn der erste Maskierungsstreifen 5 nicht mit der Reflexionsschicht 9 beschichtet werden kann oder sich die zweistufige Auftragung von zuerst des Maskierungssteifen 5 und zweitens die Reflexionsschicht 9 nicht anbietet.

Die in Figur 8 gezeigte Variante der Verbundscheibe 1 unterscheidet sich von der Variante von Figur 5 dadurch, dass die Reflexionsschicht 9 als eine reflektierende Folie ausgebildet ist, die Licht 12 in den Fahrzeuginnenraum 14 reflektiert. Diese Variante stellt eine gangbare Alternative zu der in Figur 5, 6 und 7 dargestellten Reflexionsschicht 9 dar, welche beispielsweise über die PVD-Technik auf den Maskierungsstreifen 5 aufgedampft wird.

Als weiterer Unterschied zur Variante von Figur 5 wird die Reflexionsschicht 9 in Figur 8 zwischen zwei thermoplastische Zwischenschichten 4', 4" (z.B. PVB-Folien) in die Verbundscheibe 1 einlaminiert. Um durch die Reflexionsschicht 9 bedingte Höhenunterschiede (Dickensprung) zum restlichen Teil der Verbundscheibe 1 auszugleichen, ist es vorteilhaft, wenn die thermoplastischen Zwischenschichten 4', 4" eine entsprechend geringere Dicke haben als außerhalb des Bereichs, wo die Reflexionsschicht 9 nicht vorgesehen ist. Hierdurch kann ein gleichmäßiger Abstand (d.h. konstante Gesamtdicke) zwischen der Außenscheibe 2 und der Innenscheibe 3 erzielt werden, sodass etwaiger Glasbruch beim Laminieren zuverlässig und sicher vermieden wird. Der erste Maskierungsstreifen 5 ist zudem nicht auf der Innenseite II, sondern auf der Außenseite I der Außenscheibe 2 angeordnet. Bei Verwendung von z.B. PVB-Folien haben diese im Bereich der Reflexionsschicht 9 eine geringere Dicke als dort, wo keine Reflexionsschicht 9 vorgesehen ist. Zudem ist das Bild vor dem Hintergrund der opaken (ersten) Maskierungsschicht 5 mit hohem Kontrast gut erkennbar. Die Reflexionsschicht 9 ist im Innern der Verbundscheibe 1 vor äußeren Einflüssen gut geschützt.

Die in Figur 9 gezeigte Variante der Verbundscheibe 1 unterscheidet sich von der Variante von Figur 8 nur dadurch, dass der erste (opake) Maskierungsstreifen 5 als lichtundurchlässige, thermoplastische Zwischenschicht ausgebildet ist, die auf der Innenseite II der Außenscheibe 2 angeordnet ist. Der erste Maskierungsstreifen 5 ist beispielsweise auf Basis einer gefärbten PVB-, EVA- oder PET-Folie ausgebildet. Die Reflexionsschicht 9 ist in diesem Fall zwischen der thermoplastischen Zwischenschicht 4 und dem ersten Maskierungsstreifen 5 einlaminiert

Die in Figur 10 gezeigte Variante der Verbundscheibe 1 unterscheidet sich von der Variante von Figur 5 nur dadurch, dass eine hochbrechende Beschichtung 16 auf der Innenseite IV der Innenscheibe 3 angeordnet ist. Die hochbrechende Beschichtung 16 ist beispielsweise mittels des Sol-Gel-Verfahren aufgebracht und besteht aus einer Titanoxid-Beschichtung. Aufgrund des höheren Brechungsindex (beispielsweise 1,7) der hochbrechenden Beschichtung 16 im Vergleich zur Innenscheibe 3 kann der normalerweise bei ca. 56,5° liegende Brewster- Winkel (Für Kalk-Natron-Glas) verändert werden, was die Anwendung vereinfacht und den Effekt störender Doppelbilder durch die Reflexion an der Innenseite IV der Innenscheibe 3 reduziert.

In allen Ausführungsbeispielen ist die Reflexionsschicht 9 fahrzeuginnenraumseitig des ersten Maskierungsstreifens 5 angeordnet, d.h. in Sicht auf die Innenseite der Verbundscheibe 1 befindet sich die Reflexionsschicht 9 vor dem ersten Maskierungsstreifen 5.

Aus obigen Ausführungen ergibt sich, dass die Erfindung eine verbesserte Verbundscheibe für eine Projektionsanordnung zur Verfügung stellt, die eine gute Bilddarstellung mit hohem Kontrast ermöglicht. Unerwünschte Nebenbilder können vermieden werden. Aufgrund des Einsatzes der elektrisch leitfähigen Beschichtung zusammen mit der Verbundscheibe kann der Platz im Armaturenbrettbereich bei Einbau in ein Fahrzeug deutlich reduziert werden, was Möglichkeiten für ein schlankeres Design im Fahrzeuginnenraum ermöglichen kann. Mittels der Bilddarstellung über die Reflexionsschicht vor dem Maskierungsstreifen kann das üblicherweise am Armaturenbrett befestigte Display mit Geschwindigkeitsanzeige, Drehzahlanzeige, Warnhinweisanzeige und Tankanzeige ersetzt werden. Die Beheizung der Verbundscheibe durch die elektrisch leitfähige Schicht ersetzt Zulaufleitungen, welche üblicherweise durch Motorwärme erhitzte Luft zur Windschutzscheibe leiten. Des Weiteren ergeben sich zusätzliche geometrische Freiheitsgrade bei der Ausgestaltung des Fahrzeuginnenraumes, wenn die Luftauslassdüsen, die üblicherweise in einem bestimmten geometrischen Verhältnis zur Verglasung angebracht sind, entfallen. Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann unter Anwendung bekannter Herstellungsverfahren einfach und kostengünstig produziert werden.

Bezugszeichenliste

1 Verbundscheibe

2 Außenscheibe

3 Innenscheibe

4, 4', 4" thermoplastische Zwischenschicht

5 erster Maskierungsstreifen

6 zweiter Maskierungsstreifen

7 Armaturenbrett

8 Bildanzeigevorrichtung

9 Reflexionsschicht

10 elektrisch leitfähige Beschichtung

11, 11' Sammelleiter

12, 12' Licht

13, 13', 13" Randbereich

14 Fahrzeuginnenraum

15 äußere Umgebung

16 hochbrechende Beschichtung 100 Projektionsanordnung

I Außenseite der Außenscheibe 2

II Innenseite der Außenscheibe 2

III Außenseite der Innenscheibe 3

IV Innenseite der Innenscheibe 3

A-A’ Schnittlinie