Die Erfindung betrifft einen Schraubenfederanschluss für den kraftübertragenden Anschluss einer Schraubenzugfeder eines Kraftfahrzeugs gemäß Anspruch 1 , eine Schraubenfederanordnung eines Kraftfahrzeugs gemäß Anspruch 13, eine

Klappenanordnung eines Kraftfahrzeugs gemäß Anspruch 14 sowie ein Verfahren zur Montage einer S c h raubenfederanordn ung gemäß Anspruch 15.

Die in Rede stehenden Schraubenzugfedern werden in vielfältigen Bereichen eines Kraftfahrzeugs eingesetzt. Ein Beispiel hierfür ist die Unterstützung der Öffnungsbewegung oder der Schließbewegung der Klappe eines Kraftfahrzeugs. Der Begriff„Klappe" ist dabei umfassend zu verstehen. Hierunter fallen Heckklappen, Heckdeckel, Motorhauben, Türen, insbesondere Seitentüren, Laderaumböden o. dgl. eines Kraftfahrzeugs. Vorliegend steht die Verstellung einer Heckklappe im Vordergrund, was nicht beschränkend zu verstehen ist.

Eine Schraubenzugfeder, die einer Heckklappe zugeordnet ist, zeigt die DE 199 14 786 AI . Die Schraubenzugfeder ist einerseits an einer Klappenkomponente, nämlich einer Schwinge, und andererseits karosseriefest angelenkt. Für den kraftübertragenden Anschluss der Schraubenzugfeder ist die jeweils letzte Federwindung an beiden Schraubenfederenden zu einem Haken umgebogen. Dies ist fertigungstechnisch aufwendig und erlaubt eine nur geringe Flexibilität bei der Federauslegung, insbesondere wenn Standardfedern Anwendung finden sollen.

Eine andere bekannte Möglichkeit für den kraftübertragenden Anschluss einer Schraubenzugfeder besteht darin, Gewindestopfen beidseitig in die Schraubenzugfeder einzuschrauben. Der Gewindestopfen steht so formschlüssig mit der Schraubenfederinnenseite in Eingriff, so dass die Federkraft der Schraubenzugfeder ausgeleitet werden kann. Dies ist in der europäischen Norm EN 13906, Bild A.l l, gezeigt. Nachteilig bei dem Gewindestopfen ist die Tatsache, dass der Gewindestopfen auf ein und denselben Windungsdurchmesser hin ausgelegt ist. Toleranzen im Windungsdurchmesser können hier dazu führen, dass die Haltewirkung zwischen Gewindestopfen und Schraubenzugfeder eingeschränkt ist. Entsprechend ist es bei der Verwendung des bekannten Gewindestopfens auch nicht möglich, S chraubenzug federn unterschiedlichen Windungsdurchmessers anzuwenden.

Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, den bekannten Schraubenfederan- schluss derart auszugestalten und weiterzubilden, dass die Flexibilität im Hinblick auf den Windungsdurchmesser der anzuschließenden Schraubenzugfeder gesteigert wird.

Das obige Problem wird durch einen Schraubenfederanschluss gemäß Anspruch 1 gelöst.

Wesentlich ist die grundsätzliche Überlegung, den Schraubenfederanschluss mindestens zweiteilig auszugestalten, um eine Anpassbarkeit des Schraubenfe- deranschlusses an verschiedene Windungsdurchmesser der anzuschließenden S chraubenzugfeder zu ermöglichen. Im Einzelnen sind ein Basisteil für das Ausleiten der Federkraft der Schraubenzugfeder und ein hülsenartiges Adapterteil zur Montage zwischen dem Basisteil und einer Schraubenfederinnenseite vorgesehen. Mit der mindestens zweiteiligen Ausgestaltung des Schraubenfederanschlusses ist die Anpassbarkeit auf unterschiedliche Windungsdurchmesser auf unterschiedliche Arten denkbar.

Bei der besonders bevorzugten Ausgestaltung gemäß Anspruch 3 bewirkt eine Relativverstellung zwischen dem Basisteil und dem Adapterteil ein Aufspreizen des Adapterteils. Ursächlich hierfür kann eine Längsverstellung des Adapterteils auf dem Basisteil sein.

Bei den bevorzugten Ausgestaltungen gemäß den Ansprüchen 4 und 5 ist das Basisteil und/oder das Adapterteil mit mindestens einem Spreizabschnitt ausgestattet, der für das obige Aufspreizen des Adapterteils sorgt. Der mindestens eine Spreizabschnitt ist so ausgestaltet, dass durch eine obige Relativverstellung das Basisteil über den Spreizabschnitt derart mit dem Adapterteil in Eingriff kommt, dass er das Adapterteil nach außen drängt. Die weiter bevorzugten Ausgestaltungen gemäß den Ansprüchen 7 bis 10 betreffen bevorzugte Varianten für die Festlegung des Adapterteils auf dem Basisteil. Montagetechnisch besonders einfach gestaltet sich die Ausführungsform gemäß einer Variante von Anspruch 7, bei der das Adapterteil zur Montage auf das Basisteil aufschraubbar ist.

Die oben beschriebene Anpassbarkeit des Schraubenfederanschlusses auf unterschiedliche Windungsdurchmesser durch eine Relativverstellung zwischen Basisteil und Adapterteil lässt sich besonders kostengünstig realisieren, da eine Vielzahl von Einstellmöglichkeiten mit lediglich zwei Komponenten, nämlich dem Basisteil und dem Adapterteil, realisierbar sind.

Eine andere Möglichkeit für die Anpassung des Schraubenfederanschlusses an unterschiedliche W i ndungsdurchmesser besteht darin, dass unterschiedliche Adapterstücke zur Verfügung stehen, die jeweils eine unterschiedliche, an den jeweiligen Windungsdurchmesser angepasste Geometrie aufweisen. Je nach gewünschtem Windungsdurchmesser ist dann das entsprechende Adapterteil anzuwenden. Hierbei handelt es sich gewissermaßen um einen Baukasten, bei dem ein Basisteil mit einer Mehrzahl von Adapters tücken kombinierbar ist.

Eine weitergehende Möglichkeit zur Anpassung des Schraubenfederanschlusses an unterschiedliche Windungsdurchmesser ist gemäß Anspruch 12 vorgesehen, indem zur Anordnung zwischen dem Adapterteil und der Federinnenseite der Schraubenzugfeder mindestens ein weiteres Adapterteil vorgesehen ist. Auf diese Weise lässt sich eine Anpassung des Schraubenfederanschlusses an unterschiedliche Windungsdurchmesser dadurch vornehmen, dass eine vorbestimmte Anzahl von Adapterteilen zwischen dem Basisteil und der Schraubenfederinnen- seite angeordnet werden. Das weitere Adapterteil kann den grundsätzlich gleichen Aufbau wie das oben beschriebene Adapterteil aufweisen, so dass insoweit auf die diesbezüglichen Ausführungen verwiesen werden darf.

Nach einer weiteren Lehre gemäß Anspruch 13, der ebenfalls eigenständige Bedeutung zukommt, wird eine Schraubenfederanordnung mit einer Schraubenzugfeder und mindestens einem vorschlagsgemäßen, an der Schraubenzugfeder montierten Schraubenfederanschluss beansprucht. Vorzugsweise ist jeweils ein Schraubenfederanschluss an den beiden Schraubenfederenden montiert. Auf alle Ausführungen zu dem vorschlagsgemäßen Schraubenfederanschluss darf verwiesen werden.

Nach einer weiteren Lehre gemäß Anspruch 14, der ebenfalls eigenständige Be- deutung zukommt, wird eine Klappenanordnung eines Kraftfahrzeugs mit einer Klappe und einer der Klappe zugeordneten, vorschlagsgemäßen Schraubenfeder- anordnung beansprucht. Es hat sich herausgestellt, dass sich mit einem vorschlagsgemäßen Schraubenfederanschluss nicht nur eine leichte Anpassbarkeit, sondern auch eine hohe Robustheit im Hinblick auf die bei Kraftfahrzeugen herr- sehenden, rauhen Umgebungsbedingungen erreichen lässt. Dies betrifft insbesondere Temperaturschwankungen, die mit entsprechenden Änderungen im Windungsdurchmesser verbunden sind sowie Vibrationen, die stets einen optimalen Eingriff zwischen dem Schraubenfederanschluss und der zugeordneten Schraubenzugfeder erfordern.

Nach einer weiteren Lehre gemäß Anspruch 15, der ebenfalls eigenständige Bedeutung zukommt, wird ein Verfahren zur Montage einer vorschlagsgemäßen Schraubenfederanordnung beansprucht. Wesentlich nach der weiteren Lehre ist, dass zunächst das Adapterstück an der Schraubenfederinnenseite montiert wird und dass anschließend das Adapterstück, zusammen mit der Schraubenzugfeder, an dem Basisteil, das Adapterstück aufspreizend, montiert wird. Vorteilhaft bei diesem Montageverfahren ist die Tatsache, dass nicht nur eine optimale Anpassung an den Windungsdurchmesser der Schraubenzugfeder garantiert wird, sondern dass mit der Montage auch ein Kraftschluss zwischen dem Schraubenfederanschluss und der Schraubenzugfeder entsteht, was die Haltewirkung und insbesondere die Robustheit gegen Abweichungen im Windungsdurchmesser weiter erhöht. Hinsichtlich weiterer Details zu dem vorschl agsgemäßen Verfahren darf auf die Ausführungen zu dem vorschlagsgemäßen Schraubfederanschluss verwiesen werden.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispi el darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt Fig. 1 den Heckbereich eines Kraftfahrzeugs mit einer vorschlagsgemäßen

Heckklappenanordnung, der eine vorschlagsgemäße Schraubenfe- deranordnung mit zwei endseitigen, vorschlagsgemäßen Schrauben- federanschlüssen zugeordnet ist,

Fig. 2 einen SchraubenfederanscMuss gemäß Fig. 1 in einer ersten Ausführungsform a) in einer unmontierten Seitenansicht, b) nach einem ersten Montageschritt in einer Seitenansicht und in einem Längsschnitt, c) nach einem zweiten Montageschritt im Längsschnitt in einer ersten Spreizstellung und d) nach einem zweiten Montageschritt in einem Längsschnitt in einer zweiten Spreizstellung,

Fig. 3 einen SchraubenfederanscMuss gemäß Fig. 1 in einer weiteren Ausführungsform a) im unmontierten Zustand in einem Längsschnitt und b) nach einem zweiten Montageschritt im Längsschnitt,

Fig. 4 einen SchraubenfederanscMuss gemäß Fig. 1 in einer weiteren Ausführungsform a) im unmontierten Zustand in einer Seitenansicht und b) nach einem zweiten Montageschritt im Längsschnitt und

Fig. 5 einen SchraubenfederanscMuss gemäß Fig. 1 in einer weiteren Ausführungsform a) im unmontierten Zustand in einem Längsschnitt und b) nach einem zweiten Montageschritt im Längsschnitt.

Der vorschlagsgemäße SchraubenfederanscMuss 1, 2 kann in vielfältigen Bereichen eines Kraftfahrzeugs angewendet werden. Vorliegend ist der SchraubenfederanscMuss 1 , 2 einer Heckklappenanordnung eines Kraftfahrzeugs zugeordnet. Alle Ausführungen zu diesem SchraubenfederanscMuss 1 , 2 gelten für alle anderen Anwendungsbereiche entsprechend.

Ganz allgemein dient der vorschlagsgemäße SchraubenfederanscMuss 1 , 2 dem kraftübertragenden Anschluss einer Schraubenzugfeder 3 eines Kraftfahrzeugs. Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel unterstützt die Schraubenzugfeder 3 den Öffnungsvorgang der Heckklappenanordnung. An beiden Schraubenfederenden, 3a, 3b ist ein vorschlagsgemäßer SchraubenfederanscMuss 1, 2 angeordnet. Der Schraubenfederanschluss 1, 2 ist mit einem Basisteil 4 für das Ausleiten der Federkraft der Schraubenzugfeder 3 sowie mit einem hülsenartigen Adapterteil 5 zur Montage zwischen dem Basisteil 4 und einer Schraubenfederinnenseite 6 ausgestattet. Dies lässt sich am besten der Darstellung des ersten Ausfuhrungsbeispiels gemäß Fig. 2 entnehmen. Bei allen Ausführungsbeispielen ist im Sinne einer übersichtlichen Darstellung nur ein Teil der Schraubenzugfeder 3 dargestellt. Das hülsenartige Adapterteil 5 erstreckt sich entlang einer Hülsenlängsachse 7.

Bei allen dargestellten Ausführungsbeispielen weist das Basisteil 4 ferner einen zapfenartigen Aufnahmeabschnitt 4a auf, wobei das Adapterteil 5 auf dem zapfenartigen Aufnahmeabschnitt 4a des Basisteils 4 montierbar ist. Eine Zusammenschau der Fig. 2a-d, insbesondere der Figuren 2c, d ergibt, dass das Adapterteil 5 insbesondere zur Montage auf dem zapfenartigen Aufnahmeabschnitt 4a des Basisteils 4 längsverstellbar ist. Die Längsverstellung kann je nach Ausführungsbeispiel durch eine Schraubbewegung oder eine Schiebebewegung erfolgen, wie noch erläutert wird.

Eine besonders bevorzugte Möglichkeit zur Anpassung des S chrauben federan- schlusses 1, 2 an unterschiedliche Windungsdurchmesser geht auf eine Relativverstellung zwischen dem Basisteil 4 und dem Adapterteil 5 zurück. Hier und vorzugsweise ist es so, dass durch eine Relativverstellung, insbesondere eine Längsverstellung, zwischen dem Basisteil 4 und dem Adapterteil 5 das Basisteil 4 derart mit dem Adapterteil 5 in Eingriff bringbar ist, dass das Adapterteil 5 aufgespreizt wird.

Der Begriff„Längsverstellung" ist vorliegend stets auf die Hülsenlängsachse 7 bezogen. Mit„Aufspreizen" ist gemeint, dass das Adapterteil 5 bezogen auf die Hülsenlängsachse 7 radial nach außen gedrängt wird. Der Übergang von Fig. 2c auf Fig. 2d zeigt das Aufspreizen des Adapterteils 5 besonders deutlich.

Es darf darauf hingewiesen werden, dass das Aufspreizen des Adapterteils 5 bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel mit einer Durchmessererhöhung des Adapterteils 5 von maximal 0,5 min einhergeht. Damit lassen sich Fertigungstoleranzen im Windungsdurchmesser der Schraubenzugfeder 3 gut ausgleichen. Bei geeigneter Geometrie von Basisteil 4 und Adapterteil 5 lassen sich größere Werte für die maximale Durchmessererhöhung erzielen.

Um das Aufspreizen des Adapterteils 5 durch eine Längs Verstellung des Adap- terteils 5 auf dem Basisteil 4 zu bewerkstelligen, ist es vorgesehen, dass das Basisteil 4 und/oder das Adapterteil 5 mit ihren einander zugewandten Eingriffsflächen von idealen Zylindermantelflächen abweichen. Ganz allgemein wird hierzu vorgeschlagen, dass das Basisteil 4 an seiner Außenseite und/oder das Adapterteil 5 an seiner Innenseite mindestens einen Spreizabschnitt 8-12 aufweist bzw. aufweisen, wobei der Eingriff eines Spreizabschnitts 8-12 eines der beiden Teile 4, 5 mit dem jeweils anderen Teil 4, 5 das Aufspreizen des Adapterteils 5 bewirkt.

Ein Beispiel für die obige Anordnung mehrerer Spreizabschnitte 8-10 zeigt Fig. 3. Hier ist es so, dass der zapfenartige Abschnitt 4a des Basisteils 4 an seinem vorderen Ende bezogen auf die Montagerichtung 13 des Adapterteils 5 einen Spreizabschnitt 8 aufweist, während das Adapterteil 5 an seinem vorderen Ende und an seinem hinteren Ende bezogen auf die Montagerichtung 13 des Adapterteils 5 entsprechende Spreizabschnitte 9, 10 aufweist. Grundsätzlich können die Spreizabschnitt 8-12 je nach Anwendungsfall weitgehend beliebig angeordnet sein. Beispielsweise können Spreizabschnitte sowohl am vorderen Ende als auch am hinteren Ende des Basisteils 4 vorgesehen sein, oder eben nur an einem der beiden Enden des Basisteils 4. Das gleiche gilt für das Adapterteil 5. Für die Form der Spreizabschnitte 8-12 sind zahlreiche vorteilhafte Varianten denkbar. Vorzugsweise sind zumindest ein Teil der Spreizabschnitte 8-12 konisch ausgestaltet. Hier und vorzugsweise handelt es sich bei allen Spreizabschnitten 8-12 um konische Spreizabschnitte 8-12. Denkbar ist aber auch, dass die Spreizabschnitte 8- 12 auf einzelne, rampenartige Ausformungen, auf stegar- tige Aus formungen o. dgl. am Basisteil 4 und/oder am Adapterteil 5 zurückgehen.

Bei den in Fig. 2 und Fig. 4 dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispielen ist eine Außenseite des Basisteils 4, hier der zapfenartige Auf- nahmeabschnitt 4a des Basisteils 4, insgesamt konisch ausgestaltet, so dass der zapfenartige Aufnahmeabschnitt 4a als solcher einen Spreizabschnitt 1 1 bereit- stellt. Alternativ oder zusätzlich kann Ahnliches für das Adapterteil 5 vorgesehen sein. Bei dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Innenseite des Adapterteils 5 insgesamt konisch ausgestaltet, so dass das Adapterteil 5 als solches einen Spreizabschnitt 12 bereitstellt.

Um die Aufspreizbarkeit des Adapterteils 5 zu erlauben, kann es vorgesehen sein, dass das Adapterteil 5 aus einem entsprechend elastischen Material ausgebildet ist. Hier und vorzugsweise ist es allerdings so, dass das Adapterteil 5 eine Materialschwächung für seine Aufspreizbarkeit aufweist. Im Einzelnen ist das Adapterteil 5 hier mit einem Schlitz 14, weiter vorzugsweise mit einem Längsschlitz 14, der sich im Wesentlichen entlang der Hülsenlängsachse 7 und vorzugsweise über die gesamte Länge des Adapterteils 5 erstreckt, ausgestattet. Dies ist der perspektivischen Darstellung des Adapterteils 5 in Fig. 2a zu entnehmen. Grundsätzlich können auch mehrere Schlitze 14 o. dgl. vorgesehen sein.

Vorzugsweise ist das Adapterteil 5 an dem Basisteil 4 festgelegt. Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform ist hierfür das Adapterteil 5 zur Montage auf das Basisteil 4 aufschraubbar. Entsprechend ist das Basisteil 4 mit einem Außengewinde 15 und das Adapterteil 5 mit einem entsprechenden Innengewinde 16 ausgestattet. Grundsätzlich kann es ausreichen, wenn nur eines der beiden Teile 4, 5 mit einem Gewinde ausgestattet ist, sofern das jeweils andere Teil einen entsprechenden Mitnehmer o. dgl. aufweist. Aufgrund der Konizität von Basistei! 4 und Adapterteil 5 handelt es sich bei den in Fig. 2 und Fig. 4 gezeigten Gewinden 15, 16 jeweils um konische Gewinde.

Bei den in den Fig. 3 bis 5 dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispielen ist das Adapterteil 5 zur Montage auf das Basisteil 4 entlang der Hülsenlängsachse 7 aufschiebbar. Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Adapterteil 5 zusammen mit der Schraubenzugfeder 3 auf das Basisteil 4 aufgepresst. Zwischen Basisteil 4 und Adapterteil 5 ergibt sich also eine Presspassung.

Bei der besonders bevorzugten Ausgestaltung gemäß Fig. 4 weist das Basisteil 4 zumindest einen Teil, hier und vorzugsweise eine Windung, eines Außengewindes 17 für den formschlüssigen Eingriff mit mindestens einer Federwindung der Schraubenzugfeder 3 auf. Hierdurch kann zumindest ein Teil der Federkraft der Schraubenzugfeder 3 unmittelbar auf das Basisteil 4 übertragen werden. Vorzugsweise ist das Adapterteil 5 zusätzlich auf das Basisteil 4 aufgeschraubt, so dass auch insoweit eine entsprechende Übertragung der Federkraft auf das Basisteil 4 erfolgt.

Der Kopplung des Adapterteils 5 mit der Schraubenfederinnenseite 6 kommt für die vorschlagsgemäße Lösung ganz besondere Bedeutung zu. Hier und vorzugsweise weist das Adapterteil 5 ein Außengewinde 18 für den formschlüssigen Eingriff mit mindestens einer Federwindung der Schraubenzugfeder 3 auf, wodurch das Adapterteil 5 zur Montage in die Schraubenzugfeder 3 einschraubbar ist. Diese Ei nschraubbarkeit des Adapterteils 5 ist bei allen dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispielen realisiert.

Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel ist ein obiger Formschluss sowohl zwischen dem Adapterteil 5 und der Schraubenfederinnenseite 6 sowie zwischen dem Basisteil 4 und der Schraubenfederinnenseite 6 vorgesehen. Das entsprechende Außengewinde 17 des Basisteils 4 liegt im montierten Zustand bezogen auf die Hülsenlängsachse 7 in einer Verlängerung des entsprechenden Außengewindes 18 des Adapterteils 5.

Eine weitere bevorzugte Möglichkeit der Festlegung des Adapterteils 5 auf dem Basisteil 4 besteht darin, dass das Adapterteil 5 zur Montage formschlüssig rastend mit dem Basisteil 4 verbindbar ist. Dies ist bei dem in Fig. 5 dargestellten und insoweit bevorzugten Aus führungsbeispi el vorgesehen. Hierfür ist das Adapterteil 5 vorzugsweise mit mindestens einem Rastelement 19, hier einem insbesondere umlaufenden Raststeg, ausgestattet. Das Basisteil 4 dagegen weist zwei Gegenrastelemen te 20, 21, hier zwei insbesondere umlaufende Nuten 20, 21, auf. Bei der Montage des Adapterteils 4, hier durch Längsverstellung des Adapterteils 4 auf dem Basisteil 4, kommt eine Rastverbindung zwischen Adapterteil 5 und Basisteil 4 über das Rastelement 19 und eines der Gegenrastelemen- te 20, 21 zustande. Dadurch, dass die Gegenrastelemente 20, 21 entlang der Hülsenlängsachse 7 gesehen voneinander beabstandet sind, ergeben sich zwei Raststellungen des Adapterteils 5 auf dem Basisteil 4 und entsprechend zwei unterschiedliche Spreizstellungen des Adapterteils 5. Die vorschlagsgemäße, mindestens zweiteilige Ausgestaltung des Schraubenfe- deranschlusses 1 , 2 erlaubt, dass das Basisteil 4 aus einem anderen Material als das Adapterteil 5 ausgestaltet ist. In besonders bevorzugter Ausgestaltung ist das Basisteil 4 aus einem härteren Material als das Adapterteil 5 ausgestaltet, so dass sich das Adapterteil 5 bei entsprechender Auslegung während der Montage in die Schraubenfederinnenseite 6 einformen kann. Grundsätzlich kann es sich bei dem Basisteil 4 beispielsweise um ein Metallteil, insbesondere um ein Gussteil handeln, während es sich bei dem Adapterteil 5 beispielsweise um ein Kunststoffteil handeln kann.

Bei allen dargestellten und insoweit bevorzugten Ausfuhrungsbeispielen ist genau ein Adapterteil 5 vorgesehen, das im montierten Zustand zwischen dem Basisteil 4 und der Schraubenfederinnenseite 6 angeordnet ist. Denkbar ist allerdings, dass zur Anordnung zwischen dem Adapterteil 5 und der Schraubenfederinnenseite 6 mindestens ein weiteres Adapterteil 5 vorgesehen ist, um die Flexibilität hinsichtlich der Anpassbarkeit des Schraubenfederanschlusses 1 , 2 weiter zu erhöhen.

Nach einer weiteren Lehre, der eigenständige Bedeutung zukommt, wird eine Schraubenfederanordnung eines Kraftfahrzeugs mit einer Schraubenzugfeder 3 und mindestens einem an der Schraubenzugfeder 3 montierten Schraubenfeder- anschluss 1, 2 beansprucht. Grundsätzlich ist es denkbar, dass die Schraubenzugfeder 3 einen vorschlagsgemäßen Schraubenfederanschluss 1, 2 nur an einem Schraubenfederende 3a, 3b aufweist. Hier und vorzugsweise ist es allerdings so, dass die Schraubenzugfeder 3 an beiden Enden 3a, 3b einen vorschlagsgemäßen Schraubenfederanschluss 1, 2 aufweist. Hier und vorzugsweise ist das Basisteil 4 lediglich mit einem in Fig. 2a angedeuteten Hakenelement 22 ausgestattet. Andere Anschlussmöglichkeiten sind denkbar.

Nach einer weiteren Lehre, der ebenfalls eigenständige Bedeutung zukommt, wird die in Fig. 1 dargestellte Klappenanordnung eines Kraftfahrzeugs beansprucht. Hinsichtlich des weiteren Verständnisses des Begriffs„Klappe" darf auf den einleitenden Teil der Beschreibung verwiesen werden. Die Klappenanordnung weist eine Klappe 23 auf, die hier und vorzugsweise als Heckklappe ausgestaltet ist. Der Klappe 23 ist eine vorschlagsgemäße Schraubenfederanordnung zugeordnet, die eine Öffnungsbewegung der Klappe 23 unterstützt. Wiederum kann die Schraubenzugfeder 3 nur an einem Schraubenfederende 3a, 3b mit einem vorschlagsgemäßen Schraubenfederanschluss 1, 2 ausgestattet sein. Dargestellt und insoweit bevorzugt ist allerdings die Ausstattung der Schraubenzugfeder 3 mit einem Schraubenfederanschluss 1, 2 an beiden Schraubenfederenden 3a, 3b.

In einer Ausführungsform der vorschlagsgemäßen Klappenanordnung kann es vorgesehen sein, dass die Schraubenfederanordnung Bestandteil eines motorischen Antriebs für eine motorische Verstellung der Klappe 23 ist oder zumindest einem solchen Antrieb zugeordnet ist. Auch hier kann die Schraubenzugfeder 3 als Unterstützung der dann motorischen Öffnungs- oder Schließbewegung der Klappe 23 dienen.

Nach einer weiteren Lehre, der ebenfalls eigenständige Bedeutung zukommt, wird ein besonders vorteilhaftes Verfahren zur Montage einer vorschlagsgemäßen Schraubenfederanordnung beansprucht.

Vorschlagsgemäß wird in einem ersten Verfahrensschritt das Adapterstück 5 an der Schraubenfederinnenseite 6 montiert, wie der Übergang von Fig. 2a auf Fig. 2b zeigt. Anschließend wird in einem zweiten Montageschritt das Adapterteil 5 zusammen mit der Schraubenzugfeder 3 an dem Basisteil 4, das Adapterteil 5 aufspreizend, montiert. Dies entspricht dem Übergang von Fig. 2b auf Fig. 2c bzw. auf Fig. 2d. Der erste Montageschritt der Montage des Adapterteils 5 an der Schraubenfederinnenseite 6 erfolgt, wie oben erläutert, bei allen dargestellten Ausführungsformen durch ein Einschrauben des Adapterteils 5 in die Schraubenzugfeder 3. Der zweite Verfahrensschritt der Montage des Adapterteils 5 an dem Basisteil 4 kann, wie ebenfalls erläutert, durch Aufschieben, Aufpressen oder Aufschrauben erfolgen.

Vorteilhaft bei dem vorschlagsgemäßen Verfahren ist die Tatsache, dass nicht nur eine optimale Anpassung des Schraubenfederanschlusses 1 , 2 an den Windungsdurchmesser der Schraubenzugfeder 3 garantiert ist, sondern dass während der Montage zusätzlich ein Kraftschi uss zwischen dem Schraubenfederanschluss 1, 2 und der Schraubenfederinnenseite 6 entsteht.