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Title:
HIGH-FIBRE AND LOW-SUGAR CEREAL AGGLOMERATES
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2018/033679
Kind Code:
A1
Abstract:
The subject matter of the present invention is a cereal agglomerate, more particularly, a high-fibre and low-sugar cereal bar or cereal nuggets. The invention further relates to the use of malto-oligosaccharides to replace some of the sugar contained in a cereal agglomerate and/or to reduce the DP1-DP2% of a cereal agglomerate and/or to increase the fibre content of a cereal agglomerate, more particularly, a cereal bar or cereal nuggets.

Inventors:
DELEBARRE, Marie (304 rue Bécu, LA COUTURE, LA COUTURE, 62136, FR)
Application Number:
FR2017/052229
Publication Date:
February 22, 2018
Filing Date:
August 11, 2017
Export Citation:
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Assignee:
ROQUETTE FRERES (1 rue de la Haute Loge, LESTREM, 62136, FR)
International Classes:
A21D13/00; A21D13/062; A23L33/20; A23L33/26
Domestic Patent References:
WO2013128121A12013-09-06
WO2010080203A12010-07-15
WO2014145276A12014-09-18
WO2002021937A22002-03-21
WO2013128121A12013-09-06
Foreign References:
EP3056506A12016-08-17
EP1006128A12000-06-07
JPH08205831A1996-08-13
JP2926341B21999-07-28
JP2009112212A2009-05-28
FR2941845A12010-08-13
EP1006128A12000-06-07
EP16155976A2016-02-16
Other References:
HAKOMORI S., J. BIOCHEM, vol. 55, 1964, pages 205 - 208
Attorney, Agent or Firm:
CABINET PLASSERAUD (66 rue de la Chaussée d'Antin, PARIS CEDEX 09, 75440, FR)
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Claims:
REVENDICATIONS

1. Agglomérat de céréales caractérisé en ce qu'il comprend de 3 à 15% en poids de maltooligosaccharides par rapport au poids de l'agglomérat de céréales, lesdits maltooligosaccharides présentent une teneur en liaisons a 1-4 comprise entre 65 % et 83 % du nombre total de liaisons 1-4, un ratio du nombre total de liaisons 1-4 sur le nombre total de liaisons 1-6 supérieur à 1 et une teneur en liaisons a 1-6 comprise entre 35 et 58% du nombre total de liaisons osidiques 1-6.

2. Agglomérat de céréales caractérisé en ce qu'il comprend de 3 à 15% en poids de maltooligosaccharides par rapport au poids de l'agglomérat de céréales, lesdits maltooligosaccharides sont susceptibles d'être obtenus selon le procédé comprenant les étapes suivantes :

a) fournir une solution aqueuse d'au moins 2 glucides, caractérisée en ce que 40 % à 95 % du poids sec de ladite solution est constitué de maltose,

b) mettre la solution aqueuse résultant de l'étape a) en présence d'au moins un polyol, et d'au moins un acide minéral ou organique,

c) augmenter éventuellement la teneur en matière sèche de la solution aqueuse résultant de l'étape b) jusqu'à au moins 75 % en poids de son poids total, d) réaliser un traitement thermique sur la solution aqueuse résultant de l'étape b) ou éventuellement de l'étape c) , à une température comprise entre 130°C et 300°C et sous une dépression comprise entre 50 et

500 mbars.

3. Agglomérat de céréales selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'agglomérat de céréales est une barre de céréales, en particulier une barre de céréales moelleuse ou une barre de céréales croustillante, ou des pépites de céréales.

4. Agglomérat de céréales selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend des ingrédients solides, en particulier 50 à 70% en poids d'ingrédients solides, et un liant, en particulier 30 à 50% en poids d'un liant, les % en poids étant exprimés par rapport au poids de l'agglomérat de céréales.

5. Agglomérat de céréales selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'agglomérat de céréales est une barre de céréales moelleuse comprenant 3 à 15% en poids de maltooligosaccharide, de l'eau, en particulier 5 à 10% en poids d'eau, de la matière grasse, en particulier 1 à 5% en poids de matière grasse, des sucres, en particulier 15 à 35% en poids de sucres, un agent dépresseur de l'activité de l'eau, en particulier 1 à 8% en poids d'agent dépresseur de l'activité de l'eau, les % en poids étant exprimés par rapport au poids de la barre de céréales moelleuse.

6. Agglomérat de céréales selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'agglomérat de céréales est une barre de céréales croustillante ou des pépites de céréales comprenant 3 à 15% en poids de maltooligosaccharide, de l'eau, en particulier 2 à 7% en poids d'eau, de la matière grasse, en particulier 5 à 20% en poids de matière grasse, des sucres, en particulier 5 à 15% en poids de sucres, de l'amidon, en particulier 3 à 6% en poids d'amidon, les % en poids étant exprimés par rapport au poids de la barre de céréales croustillante ou des pépites de céréales. 7. Agglomérat de céréales selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il présente un %DP1-DP2 de 5 à 20%, le %DP1-DP2 représentant le % en poids de monosaccharides et disaccharides dans l'agglomérat de céréales.

8. Agglomérat de céréales selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il présente une teneur en fibres d'au moins 6 g pour 100 g de l'agglomérat de céréales.

9. Utilisation de maltooligosaccharides tels que définis à la revendication 1 ou 2 pour remplacer une partie des sucres, de préférence tout ou partie du saccharose, contenus dans une barre de céréales ou des pépites de céréales et/ou pour réduire le %DP1-DP2 d'une barre de céréales ou de pépites de céréales et/ou pour augmenter la teneur en fibres d'une barre de céréales ou de pépites de céréales. 10. Utilisation de maltooligosaccharides selon la revendication 9, caractérisée en ce que l'utilisation de maltooligosaccharides permet de réduire le %DP1-DP2 d'une barre de céréales ou de pépites de céréales de 10 à 80%.

Description:
AGGLOMERATS DE CEREALES RICHES EN FIBRES ET ALLEGES EN

SUCRES

La présente invention a pour objet un agglomérat de céréales, plus particulièrement une barre de céréales ou des pépites de céréales, enrichi en fibres et allégé en sucres. L'invention concerne également l'utilisation de maltooligosaccharides pour remplacer une partie des sucres contenus dans un agglomérat de céréales et/ou pour réduire le %DP1-DP2 d'un agglomérat de céréales et/ou pour augmenter la teneur en fibres d'un agglomérat de céréales, plus particulièrement une barre de céréales ou des pépites de céréales.

Les agglomérats de céréales sont nombreux. Ils comprennent tous des céréales et un liant. Le terme regroupe notamment les barres de céréales moelleuses, les barres de céréales croquantes et les pépites de céréales.

Depuis plusieurs années, il existe un intérêt certain du grand public pour de nouveaux régimes alimentaires à base de fibres. Par fibres alimentaires, on entend les parties d'origine végétale qui ne sont pas hydrolysées par les enzymes au cours du phénomène de digestion. Ce sont des substances résiduelles provenant de la paroi cellulaire ou le cytoplasme des végétaux, constituées de mélanges complexes de glucides, qui ont été identifiés comme étant des polysaccharides non amylacés.

Parmi les fibres alimentaires, on distingue les fibres insolubles des fibres solubles dans l'eau. L'avoine, l'orge, les fruits, les légumes frais et les légumes secs (haricots, lentilles, pois chiches) constituent de bonnes sources de fibres solubles, tandis que les céréales complètes et le pain complet sont riches en fibres insolubles. Les fibres insolubles, comme la cellulose, les amidons résistants, les fibres de maïs (drêche) ou de soja, ont un rôle essentiellement mécanique dans le tractus gastro-intestinal. Elles ne sont que très peu fermentées par la flore colique et contribuent à la réduction du temps de transit intestinal par effet de lest. Les fibres insolubles contribuent ainsi à prévenir la constipation en augmentant le poids des selles et en réduisant la durée du transit intestinal.

Les fibres solubles, comme la pectine et l'inuline, non digestibles par les enzymes intestinales de l'homme ou de l'animal, sont fermentées par la flore colique. Cette fermentation libère des acides gras à courte chaîne dans le côlon, qui ont pour effet de diminuer le pH de celui-ci et par voie de conséquence de limiter le développement de bactéries pathogènes et de stimuler le développement des bactéries bénéfiques.

Les polymères de glucose sont des fibres solubles bien tolérées par l'organisme et sont classiquement fabriqués industriellement par hydrolyse des amidons naturels ou hybrides et de leurs dérivés. Ces hydrolysats d'amidon (dextrines, pyrodextrines , etc) sont ainsi produits par hydrolyse acide ou enzymatique d'amidon de céréales ou de tubercules. Ils sont en fait constitués d'un mélange de glucose et de polymères du glucose, de poids moléculaires très variés. Lesdits hydrolysats présentent une large distribution de saccharides contenant à la fois des structures linéaires (liaisons osidiques a 1-4) et branchées (liaisons osidiques a 1-6) .

Les maltodextrines sont un exemple de polymère de glucose fréquemment utilisé dans l'industrie agro ¬ alimentaire car elles ont un goût neutre qui ne dénature pas le produit dans lequel elles sont incorporées. La société Demanderesse a elle-même également décrit dans sa demande de brevet EP 1 006 128 des maltodextrines branchées présentant entre 22 % et 35 % de liaisons osidiques 1-6 (à la fois de type a et β), une teneur en sucres réducteurs inférieure à 20 %, un indice de polymolécularité inférieur à 5 et une masse moléculaire moyenne en nombre Mn au plus égale à 4500 g/mole. Ces maltodextrines branchées, commercialisées par la Demanderesse sous le nom de NUTRIOSE®, présentent surtout un caractère d ' indigestibilité qui a pour conséquence de diminuer leur pouvoir calorique, en empêchant leur assimilation au niveau de l'intestin grêle ; elles constituent donc essentiellement une source de fibres indigestibles .

La société Demanderesse a aussi décrit et protégé dans sa demande de brevet WO 2013/128121 des maltodextrines hyperbranchées de faible poids moléculaire, i.e. présentant un dextrose équivalent (DE) compris entre 8 et 15 et un poids moléculaire Mw compris entre 1700 et 3000 Daltons, caractérisées par une teneur en liaisons osidiques 1-6 (à la fois de type a et β) comprise entre 30 % et 45 %, une teneur en fibres indigestibles solubles comprise entre 75 % et 100 % (selon la méthode AOAC N° 2001-03) et de remarquables propriétés hypoglycémiantes , qu'elles traduisent in vitro comme in situ, par un effet limitant vis-à-vis de la digestion de maltodextrines standard.

Par ailleurs, on connaît les produits commercialisés sous les noms de PROMITOR (Tate & Lyle) , FIBERSOL (MATSUTANI) et LITESSE (DUPONT DANISCO) qui sont tous des produits à base de polysaccharides, plus ou moins riches en fibres. Cependant, ces produits peuvent présenter quelques inconvénients, notamment au niveau de la texture et de l'aspect, lorsqu'ils sont incorporés dans des agglomérats de céréales comme des barres de céréales ou des pépites de céréales, en substitution d'une partie du sucre. En effet, le produit obtenu peut être plus dur comparé au produit de référence. De plus, la réduction de la teneur en sucres peut conduire à un agglomérat de céréales présentant une cohésion et un collant plus faibles que le produit de référence.

Dans sa demande de brevet EP 16155976, la Demanderesse a mis au point une nouvelle fibre soluble de type maltooligosaccharide présentant une teneur en liaisons a 1-4 comprise entre 65 % et 83 % du nombre total de liaisons 1-4, un ratio du nombre total de liaisons 1-4 sur le nombre total de liaisons 1-6 supérieur à 1 et une teneur en liaisons a 1-6 comprise entre 35 et 58% du nombre total de liaisons osidiques 1-6.

Grâce à cette nouvelle fibre soluble, on peut fabriquer des barres de céréales ou des pépites de céréales enrichis en fibres et allégés en sucres selon les procédés traditionnels en remplaçant une partie des sucres par ladite fibre. Les barres de céréales ou des pépites de céréales obtenus présentent un aspect et une texture équivalents à ceux du produit de référence.

La présente invention a donc pour objet un agglomérat de céréales comprenant 3 à 15% en poids de maltooligosaccharides par rapport au poids de l'agglomérat de céréales, lesdits maltooligosaccharides présentant une teneur en liaisons a 1-4 comprise entre 65 % et 83 % du nombre total de liaisons 1-4, un ratio du nombre total de liaisons 1-4 sur le nombre total de liaisons 1-6 supérieur à 1 et une teneur en liaisons a 1-6 comprise entre 35 et 58% du nombre total de liaisons osidiques 1-6.

Un autre objet de l'invention est un agglomérat de céréales comprenant 3 à 15% en poids de maltooligosaccharides par rapport au poids de l'agglomérat de céréales, lesdits maltooligosaccharides étant susceptibles d'être obtenus selon le procédé comprenant les étapes suivantes :

a) fournir une solution aqueuse d'au moins 2 glucides, caractérisée en ce que 40 % à 95 % du poids sec de ladite solution est constitué de maltose,

b) mettre la solution aqueuse résultant de l'étape a) en présence d'au moins un polyol, et d'au moins un acide minéral ou organique,

c) augmenter éventuellement la teneur en matière sèche de la solution aqueuse résultant de l'étape b) jusqu'à au moins 75 % en poids de son poids total, d) réaliser un traitement thermique sur la solution aqueuse résultant de l'étape b) ou éventuellement de l'étape c) , à une température comprise entre 130°C et

300°C et sous une dépression comprise entre 50 et 500 mbars.

L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un agglomérat de céréales comprenant les étapes de:

- préparer un liant comprenant de l'eau, des sucres, de la matière grasse, des maltooligosaccharides et éventuellement un agent dépresseur de l'activité de l'eau ou de l'amidon en solubilisant les ingrédients éventuellement à chaud ;

verser le liant éventuellement chaud sur des ingrédients solides et mélanger pour obtenir un enrobage uniforme des ingrédients solides par le liant ; verser le mélange dans un moule et presser la surface pour obtenir une épaisseur homogène ;

éventuellement cuire le mélange pour obtenir des barres de céréales croquantes ;

- laisser refroidir à température ambiante ;

découper l'agglomérat de céréales en barres ou casser l'agglomérat de céréales pour former des pépites ; ledit agglomérat de céréales comprenant de 3 à 15% en poids de maltooligosaccharides par rapport au poids de l'agglomérat de céréales.

L'invention a également pour objet l'utilisation de maltooligosaccharides tels que définis dans la présente demande pour remplacer une partie des sucres contenus dans une barre de céréales ou des pépites de céréales et /ou pour réduire le %DP1-DP2 d'une barre de céréales ou de pépites de céréales et/ou pour augmenter la teneur en fibres d'une barre de céréales ou de pépites de céréales.

Description détaillée

L'agglomérat de céréales de la présente invention est un produit alimentaire contenant des ingrédients solides agglomérés par un liant.

L'agglomérat de céréales de la présente invention peut notamment être une barre de céréales ou des pépites de céréales.

Par « barre de céréales » on entend un agglomérat de céréales ayant une forme géométrique régulière, tel que notamment une barre ou un disque.

Les barres de céréales de la présente invention peuvent être des barres de céréales moelleuses ou des barres de céréales croustillantes. Par « barres de céréales moelleuses » on entend des barres de céréales présentant une activité en eau de 0,46 à 0,7.

Par « barres de céréales croustillantes » on entend des barres de céréales présentant une activité en eau de 0,3 à 0,45.

L'activité de l'eau (Aw) d'un matériau se définit comme le rapport entre la pression de vapeur de l'eau du matériau et la pression de vapeur d'eau pure à la même température. Cette notion est bien connue de l'homme du métier qui connaît parfaitement les méthodes de mesure adaptées. Par convention, les mesures de l'activité de l'eau des agglomérats de céréales de la présente invention sont réalisées à 25°C, et 24H à 5 jours après la fabrication de l'agglomérat de céréales.

Par « pépites de céréales » on entend un agglomérat de céréales sous la forme de morceaux irréguliers pouvant notamment avoir une taille inférieure à 5 cm dans leur dimension la plus longue. Les pépites de céréales présentent une activité en eau de 0,3 à 0,45. Les pépites de céréales peuvent notamment être obtenues en cassant des barres de céréales croustillantes.

Les ingrédients solides de l'agglomérat de céréales de la présente invention comprennent des céréales et/ou des fractions de céréales.

Par « céréale », on entend selon l'invention toute plante dont les grains servent à la nourriture de l'homme et des animaux omnivores. Ce sont par exemple le blé, le seigle, l'avoine, l'orge, le riz, le maïs, le millet, le sorgho, l'épeautre et le sarrasin.

Par « fraction de céréale », on entend selon l'invention tout produit ou sous-produit dérivé d'une céréale. Ce sont préfèrentiellement des produits obtenus par traitement, notamment thermique et/ou mécanique, des grains desdites céréales. Des exemples de fractions de céréales sont notamment des pétales de céréales, des flocons de céréales, des céréales soufflées, des céréales extrudées et des céréales éclatées.

Les ingrédients solides de l'agglomérat de céréales de la présente invention peuvent également comprendre des fruits séchés, des fruits à coque et leurs mélanges.

Par « fruits séchés », on entend selon l'invention des fruits frais ayant subi une déshydratation. Des exemples de fruits pouvant être séchés sont le raisin, la fraise, la framboise, la pomme, l'abricot, l'ananas, la banane, la canneberge, la myrtille, la poire, le pruneau, la noix de coco, etc.

Par « fruits à coque », on entend des fruits ou graines protégés par une coque, une coquille ou une gousse. Des exemples de fruits à coque sont les noisettes, les pistaches, les amandes, les noix, les noix de pécan, les noix de macadamia, les noix de cajou, les cacahuètes, les pignons de pin, etc.

Les ingrédients solides de l'agglomérat de céréales de la présente invention peuvent également comprendre des morceaux de chocolat, de morceaux de confiserie, et leurs mélanges .

Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, l'agglomérat de céréales comprend 50 à 70% en poids, en particulier 55 à 65% en poids d'ingrédients solides par rapport au poids de l'agglomérat de céréales.

Les ingrédients solides de l'agglomérat de céréales de la présente invention sont agglomérés par un liant. Outre, le maintien des ingrédients solides sous une forme stable, le liant détermine aussi la texture finale de l'agglomérat de céréales. En effet, la nature et les proportions des ingrédients contenus dans le liant permettent d'obtenir un agglomérat de céréales ayant une texture moelleuse ou croustillante.

De manière générale, le liant de l'agglomérat de céréales de la présente invention comprend de l'eau, des sucres, des maltooligosaccharides et de la matière grasse.

Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, l'agglomérat de céréales comprend 30 à 50% en poids, en particulier 35 à 45% en poids de liant par rapport au poids de l'agglomérat de céréales.

Le liant de l'agglomérat de céréales de la présente invention comprend des maltooligosaccharides. L'agglomérat de céréales de la présente invention comprend 3 à 15% en poids, en particulier 5 à 12% en poids de maltooligosaccharides par rapport au poids de l'agglomérat de céréales.

Le terme « maltooligosaccharides» fait ici référence à des saccharides comprenant au moins 3 unités saccharides, c'est-à-dire par exemple à des saccharides présentant un degré de polymérisation DP compris entre 3 et 30, lesdits saccharides comprenant au moins un glucide qui est le maltose.

Les maltooligosaccharides utilisés dans la présente invention présentent une teneur en liaisons a 1-4 comprise entre 65 % et 83 % du nombre total de liaisons 1-4, un ratio du nombre total de liaisons 1-4 sur le nombre total de liaisons 1-6 supérieur à 1 et une teneur en liaisons a 1-6 comprise entre 35 et 58% du nombre total de liaisons osidiques 1-6.

Les maltooligosaccharides peuvent notamment présenter une teneur en fibres de 50 à 70% en poids, préfèrentiellement 55 à 65% en poids. Selon une variante préférée, les maltooligosaccharides présentent une teneur en liaisons a 1-4 allant de 66 % à 81 % du nombre total de liaisons 1-4.

Selon une variante préférée, les maltooligosaccharides présentent un ratio du nombre total de liaisons 1-4 sur le nombre total de liaisons 1-6 allant de 1,03 à 2,15.

Selon une variante préférée, les maltooligosaccharides présentent une teneur en liaisons a 1-6 allant de 40 à 56% du nombre total de liaisons osidiques 1-6.

Ces maltooligosaccharides peuvent notamment présenter un taux de glucose libéré ou accessible après digestion enzymatique compris entre 1 % et 12 %, plus préfèrentiellement entre 3 et 9%.

Selon une variante particulièrement préférée, les maltooligosaccharides utilisés dans la présente invention présentent une teneur en liaisons a 1-4 de 78 % du nombre total de liaisons 1-4, un ratio du nombre total de liaisons 1-4 sur le nombre total de liaisons 1-6 de 1,37, une teneur en liaisons a 1-6 de 43 % du nombre total de liaisons osidiques 1-6 et une teneur de fibres de 55% .

Selon une autre variante particulièrement préférée, les maltooligosaccharides utilisés dans la présente invention présentent une teneur en liaisons a 1-4 de 66 % du nombre total de liaisons 1-4, un ratio du nombre total de liaisons 1-4 sur le nombre total de liaisons 1-6 de 1,45 et une teneur en liaisons a 1-6 de 42 % du nombre total de liaisons osidiques 1-6 et une teneur en fibres de 66%. Les maltooligosaccharides utiles à la présente invention sont susceptibles d'être obtenus selon le procédé comprenant les étapes suivantes :

a) fournir une solution aqueuse d'au moins 2 glucides, caractérisée en ce que 40 % à 95 % du poids sec de ladite solution est constitué de maltose,

b) mettre la solution aqueuse résultant de l'étape a) en présence d'au moins un polyol, et d'au moins un acide minéral ou organique,

c) augmenter éventuellement la teneur en matière sèche de la solution aqueuse résultant de l'étape b) jusqu'à au moins 75 % en poids de son poids total, d) réaliser un traitement thermique sur la solution aqueuse résultant de l'étape b) ou éventuellement de l'étape c) , à une température comprise entre 130°C et

300°C et sous une dépression comprise entre 50 et 500 mbars.

La première étape du procédé consiste à fournir une solution aqueuse d'au moins deux glucides, dont 40 % à 95 % de son poids sec est constitué de maltose.

De préférence, les au moins deux glucides sont le maltose et le glucose.

Le maltose et 1 ' au moins autre glucide, de préférence le glucose, peuvent être apportés sous forme de produits secs (poudres) ou alternativement sous forme liquide.

S'il s'agit de produits secs, il convient de leur ajouter de l'eau de manière à réaliser la solution aqueuse objet de l'étape a) .

Une variante préférée de l'invention consiste à mélanger un glucide sous forme liquide et l'au moins autre glucide sous forme de produit sec. Selon cette variante, le mélange est facilité si on porte la température à au moins 50°C et au plus 90°C. Le glucide sous forme liquide particulièrement préféré est un sirop dont la distribution des degrés de polymérisation (DP) est la suivante :

de 1 % à 5 % de glucose ;

de 40 % à 75 % de maltose ;

de 10 % à 25 % de composés ayant un degré de polymérisation de 3 ;

de 5 % à 10 % de composés ayant un degré de polymérisation entre 4 inclus et 8 inclus ;

de 1 % à 15 % de composés ayant un degré de polymérisation entre 9 inclus et 20 inclus ;

de 1 % à 15 % de composés ayant un degré de polymérisation supérieur strictement à 20 ;

chacun de ces % étant exprimé en % du poids total des glucides contenus dans ledit sirop, et la somme de ces % étant égale à 100 %.

Un glucide sous forme liquide préféré est le sirop de glucose 5774 commercialisé par la société Demanderesse.

La solution d'au moins deux glucides particulièrement préférée est un sirop dont la distribution des degrés de polymérisation (DP) est la suivante :

de 8 % à 30 % de glucose ;

de 40 % à 75 % de maltose ;

de 7 % à 17 % de composés ayant un degré de polymérisation de 3 ;

de 3 % à 10 % de composés ayant un degré de polymérisation entre 4 inclus et 8 inclus ;

de 0,1 % à 5 % de composés ayant un degré de polymérisation entre 9 inclus et 20 inclus ;

de 0,1 % à 5 % de composés ayant un degré de polymérisation supérieur strictement à 20 ; chacun de ces % étant exprimé en % du poids total des glucides contenus dans ledit sirop, et la somme de ces % étant égale à 100 %.

Cette solution peut notamment être obtenue en mélangeant le sirop de glucose 5774 avec du glucose sous forme de poudre.

La solution aqueuse résultant de l'étape a) présente une teneur en matière sèche d'au moins 50 %, préfèrentiellement d'au moins 70 %, très préfèrentiellement d'au moins 80 % en poids de son poids total, et dans tous les cas d'au plus 95 % en poids de son poids total.

La deuxième étape du procédé de préparation des maltooligosaccharides utiles à la présente invention consiste à mettre la solution aqueuse de glucides précédemment décrite en présence d'au moins un polyol, et d'au moins un acide minéral ou organique. Le mélange est facilité si on porte la température du milieu à au moins 50°C et au plus 90°C.

Le polyol mis en œuvre dans le procédé de préparation des maltooligosaccharides pourra notamment être choisi, sans pour autant que ce choix ne soit exhaustif, parmi le glycérol, 1 ' érythritol , le xylitol, l'arabitol, le ribitol, le sorbitol, le dulcitol, le mannitol, le maltitol, 1 ' isomaltitol , le lactitol et leurs mélanges, plus préfèrentiellement parmi le sorbitol, le mannitol et le maltitol, le polyol le plus préféré étant le maltitol. Le polyol représente 5 % à 30 %, préfèrentiellement 5 % à 25 %, très préfèrentiellement 5 % à 10 % en poids de la somme des poids secs des au moins deux glucides, dudit polyol et de l'acide. Le polyol est introduit sous forme d'une solution aqueuse, avec une teneur en matière sèche comprise entre 20 % et 90 %, préfèrentiellement entre 25 % et 85 %, et très préfèrentiellement entre 30 % et 80 % en poids de son poids total. Alternativement, le polyol peut être initialement sous forme anhydre ; dans ce cas, il peut être dissout directement par introduction dans le glucide sous forme anhydre, ou il peut être mis préalablement en solution aqueuse par dissolution dans l'eau.

Le procédé de préparation des maltooligosaccharides de la présente invention met aussi en œuvre un acide minéral ou organique, en tant que catalyseur de la réaction de polymérisation. Cet acide organique peut être choisi de manière non exhaustive parmi l'acide citrique, sulfurique, fumarique, succinique, gluconique, chlorhydrique, hydrochlorhydrique, phosphorique et les mélanges de ces acides, l'acide citrique étant le plus préféré .

Dans tous les cas, l'acide choisi ne devra pas présenter une volatilité trop importante, et ne devra pas présenter d'incompatibilité ou de points de vigilance à l'égard d'une future utilisation dans les domaines de la nutrition humaine et animale.

La quantité d'acide mise en œuvre est ici comprise entre 0,5 % et 2 %, préfèrent iellement entre 0,5 % et 1,5 %, et est très préfèrentiellement d'environ 1 % en poids dudit acide par rapport au poids sec des au moins deux glucides, du polyol et dudit acide. Dans tous les cas, l'homme du métier saura adapter la quantité d'acide mise en œuvre, prenant notamment en considération les questions de neutralisation ultérieure, liée à l'emploi d'un éventuel excès dudit acide. L'acide en question peut être utilisé sous forme d'une solution aqueuse avec une teneur en matière sèche comprise entre 20 % et 90 %, préfèrentiellement entre 25 % et 85 %, et très préfèrentiellement entre 30 % et 80 % en poids de son poids total. Alternativement, ledit acide peut être initialement sous forme anhydre ; dans ce cas, il peut être dissout directement par introduction dans le glucide sous forme liquide, ou il peut être mis préalablement en solution aqueuse par dissolution dans l'eau.

De manière préférée, l'homme du métier mettant en œuvre le procédé de préparation des maltooligosaccharides de la présente invention cherchera à obtenir une teneur en matière sèche pour le milieu réactionnel incluant le mélange des au moins deux glucides, le polyol et l'acide, comprise entre 20 % et 98 %, préfèrentiellement entre 25 % et 95 %, et très préfèrentiellement entre 30 % et 95 % en poids de son poids total. Il saura adapter cette teneur en matière sèche, notamment en fonction de la richesse souhaitée pour le mélange réactionnel, mais aussi entre autre en tenant compte de la viscosité du milieu (eu égard à d'éventuels problématiques de pompabilité et/ou transfert du milieu résultant) . Il saura également l'adapter en vue de limiter ou même d'éviter, s'il le souhaite, l'étape c) optionnelle consistant à augmenter la teneur en matière sèche à hauteur d'au moins 75 % en poids sec de la solution aqueuse contenant les glucides, le polyol et l'acide.

La troisième étape du procédé de préparation des maltooligosaccharides de l'invention est optionnelle puisqu'elle consiste, le cas échéant, à augmenter la teneur en matière sèche de la solution aqueuse résultant de l'étape b) jusqu'à au moins 75 % en poids de son poids total. Ceci est réalisé sous forme d'un traitement thermique, notamment à une température comprise entre 60°C et 150°C, préfèrentiellement entre 80°C et 120°C. De manière préférée, on appliquera une dépression comprise entre 50 mbars et 500 mbars, préfèrentiellement entre 100 mbars et 400 mbars. La durée de cette étape est comprise entre 4 et 20 heures. L'homme du métier saura adapter les paramètres temps, température et pression, notamment en fonction de sa teneur en matière sèche initiale et de la teneur en matière sèche qu'il souhaite obtenir au final. Pour l'homme du métier, les termes « appliquer une dépression » signifie que la pression indiquée est inférieure à 1 bar en pression absolue, au contraire des termes « appliquer une pression » qui signifie que la pression est supérieure à la pression atmosphérique. En d'autres termes, lorsque l'on applique une dépression comprise entre X mbars et Y mbars, cela signifie que la pression absolue est comprise entre X mbars et Y mbars.

La quatrième étape du procédé de préparation des maltooligosaccharides de l'invention consiste à réaliser un traitement thermique sur la solution aqueuse résultant de l'étape b) ou éventuellement de l'étape c) , à une température comprise entre 130°C et 300°C et sous une dépression comprise entre 50 et 500 mbars. C'est sous ces conditions que s'effectue la réaction de polymérisation.

Cette étape est réalisée dans un réacteur de polymérisation, équipé de dispositifs de chauffe et permettant de travailler sous pression réduite. Un tel réacteur peut notamment consister en un four de polymérisation, ou un four sous vide. Alternativement, l'opération d'ajustement de la matière sèche et de polymérisation est réalisée dans le même réacteur, qui dispose avantageusement des moyens et dispositifs précités . La réaction de polymérisation est conduite à une température comprise entre 130°C et 300°C, préfèrentiellement entre 150°C et 200°C. L'eau générée par la réaction est évacuée de manière continue par évaporation. Cette opération est conduite sous pression réduite, notamment à une dépression comprise entre 50 mbars et 500 mbars. Parallèlement, ladite réaction est conduite pendant un temps compris entre 5 minutes et 4 heures, préfèrentiellement entre 5 minutes et 2 heures.

La température et le temps de réaction sont des variables interdépendantes. Il conviendra de veiller à ne pas élever trop la température de manière à éviter tout phénomène de pyrolyse et/ou de dégradation thermique des produits (une telle dégradation pouvant altérer les propriétés sensorielles du produit alimentaire fabriqué au final) . Néanmoins, le temps de réaction diminue d'autant que la température augmente, en vue d'une polymérisation complète. De ce point de vue, les produits selon la présente invention peuvent tout à fait bien être fabriqués à une température de l'ordre de 250 °C et avec un temps de séjour de 10 minutes, qu'à une température d'environ 180°C et un temps de séjour d'environ 90 minutes. En utilisant le procédé de l'invention, l'homme du métier peut faire varier la teneur en liaisons a 1-4 du nombre total de liaisons osidiques 1-4 selon la manière suivante ; plus la réaction de polymérisation avance, plus cette teneur diminue .

Le liant de l'agglomérat de céréales de la présente invention comprend de l'eau. Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, l'agglomérat de céréales comprend 2 à 10% en poids d'eau par rapport au poids de l'agglomérat de céréales. Les barres de céréales moelleuses peuvent notamment comprendre 5 à 10% en poids d'eau par rapport au poids des barres de céréales moelleuses.

Les barres de céréales croustillantes et les pépites de céréales peuvent notamment comprendre 2 à 7% en poids d'eau par rapport au poids des barres de céréales croustillantes ou des pépites de céréales.

Le liant de l'agglomérat de céréales de la présente invention comprend de la matière grasse. Ladite matière grasse peut notamment être de la matière grasse végétale telle que l'huile de colza et l'huile de tournesol, une matière grasse végétale non hydrogénée, par exemple la Biscuitine 500, et des mélanges de celles-ci. Préfèrentiellement , ladite matière grasse est l'huile de colza ou la Biscuitine 500.

Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, l'agglomérat de céréales de la présente invention comprend 1 à 15% en poids de matière grasse par rapport au poids de l'agglomérat de céréales.

Les barres de céréales moelleuses peuvent notamment comprendre 1 à 5% en poids de matière grasse par rapport au poids des barres de céréales moelleuses.

Les barres de céréales croustillantes et les pépites de céréales peuvent notamment comprendre 5 à 20% en poids de matière grasse par rapport au poids des barres de céréales croustillantes ou des pépites de céréales.

Le liant de l'agglomérat de céréales de la présente invention comprend des sucres. Lesdits sucres peuvent notamment être du saccharose, du sirop de glucose, du sucre inverti (mélange de glucose et de fructose) , du miel, du sirop d'agave, du sirop d'érable. Préfèrentiellement , lesdits sucres sont choisis parmi le saccharose, le sirop de glucose, le sucre inverti et leurs mélanges .

Par « sirop de glucose » on entend un produit d'hydrolyse de l'amidon possédant un Dextrose Equivalent (DE) supérieur à 20. De tels produits sont bien connus de l'homme du métier et sont par exemple les sirops de glucose commercialisés par la Demanderesse sous la dénomination « Roquette sirop de glucose » et par exemple le sirop de glucose « Roquette Sirop de glucose 4280 » signifiant que le sirop possède un DE de 42 et une matière sèche de 80%.

Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, l'agglomérat de céréales de la présente invention comprend 5 à 35% en poids de sucres, par rapport au poids de l'agglomérat de céréales.

Les barres de céréales moelleuses peuvent notamment comprendre 15 à 35% en poids de sucres par rapport au poids des barres de céréales moelleuses.

Les barres de céréales croustillantes et les pépites de céréales peuvent notamment comprendre 5 à 15% en poids de sucres par rapport au poids des céréales croustillantes ou des pépites de céréales.

Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, l'agglomérat de céréales présente un %DP1-DP2 de 5 à 20%, le %DP1-DP2 représentant le % en poids de monosaccharides et disaccharides dans l'agglomérat de céréales .

Les barres de céréales moelleuses peuvent notamment présenter un %DP1-DP2 de 10 à 20%.

Les barres de céréales croustillantes et les pépites de céréales peuvent notamment présenter un %DP1-DP2 de 5 à 15%. Les monosaccharides et disaccharides contenus dans l'agglomérat de céréales de la présente invention proviennent des sucres introduits dans l'agglomérat de céréales, notamment du saccharose, du sirop de glucose, du sucre inverti ainsi que des maltooligosaccharides introduits dans l'agglomérat de céréales.

De préférence, les maltooligosaccharides contenus dans l'agglomérat de céréales de la présente invention représentent 2 à 20% en poids du %DP1-DP2.

Ainsi, l'agglomérat de céréales de la présente invention peut notamment être un agglomérat de céréales allégé en sucres.

Dans le contexte de la présente invention, le terme « allégé en sucres » désigne un agglomérat de céréales qui comprend au minimum 30 % en poids de monosaccharides et disaccharides en moins comparé au produit de référence.

La réduction de la teneur en monosaccharides et disaccharides de l'agglomérat de céréales de la présente invention est obtenue en remplaçant une partie des sucres, de préférence tout ou partie du saccharose, traditionnellement contenus dans un agglomérat de céréales par les maltooligosaccharides tels que définis dans la présente demande.

Ainsi, la réduction de la teneur en sucres de l'agglomérat de céréales de la présente invention n'est pas entièrement due à un remplacement d'une partie des sucres, par exemple du saccharose, traditionnellement contenus dans un agglomérat de céréales par un polyol.

En effet, il est connu que le remplacement d'une partie des sucres par un polyol permet de diminuer la teneur en sucres dans un agglomérat de céréales tout en maintenant le goût sucré du produit fini. Toutefois, l'incorporation d'une quantité importante de polyol dans l'agglomérat de céréales n'est pas souhaitable car cela entraine des désagréments digestifs. Ainsi, un produit alimentaire qui contient plus de 10% en poids de polyols doit afficher sur l'emballage la mention suivante : « une consommation excessive peut avoir des effets laxatifs ». De plus, le coût de revient des polyols est élevé et les polyols ne permettent pas d'augmenter la quantité de fibre contenue dans le produit fini.

Ainsi, l'agglomérat de céréales de la présente invention contient moins de 10%, de préférence moins de 5 %, plus préfèrentiellement moins de 1% en poids de polyol par rapport au poids de l'agglomérat de céréales. De préférence, l'agglomérat de céréales de la présente invention ne contient pas de polyol lorsque l'agglomérat de céréales est une barre de céréales croustillante ou des pépites de céréales.

Par « polyol » on entend au sens de la présente invention le xylitol, le sorbitol, le mannitol, l'isomalt, le maltitol, 1 ' érythritol , le lactitol, le glycérol (ou glycérine), l'iditol, l'arabitol et leurs mélanges.

Selon un mode de réalisation de la présente invention, lorsque l'agglomérat de céréales est une barre de céréales moelleuse, le liant de l'agglomérat de céréales peut comprendre un polyol. Le polyol présent dans la barre de céréales moelleuse a un rôle d'agent dépresseur de l'activité de l'eau (ou humectant). Ainsi, le polyol permet notamment d'apporter de la souplesse et du moelleux à la barre de céréales tout en limitant la quantité d'eau libre dans le produit.

Selon un mode particulièrement préféré, l'agent dépresseur de l'activité de l'eau dans la barre de céréales moelleuse est choisi parmi le sorbitol, la glycérine et leurs mélanges, plus préfèrentiellement l'agent dépresseur de l'activité de l'eau est le sorbitol. A titre d'exemple, on peut citer le sorbitol commercialisé par la Demanderesse sous la référence NEOSORB® 70/70.

Selon ce mode de réalisation, la barre de céréales moelleuse comprend de 1 % à 8% en poids, de préférence de 1% à 6% en poids d'agent dépresseur de l'activité de l'eau par rapport au poids total de la barre de céréales moelleuse .

Selon un mode de réalisation préféré, l'agglomérat de céréales de la présente invention est un agglomérat de céréales enrichi en fibres.

Dans le contexte de la présente invention, le terme « enrichi en fibres » désigne un agglomérat de céréales qui comprend au moins 6 g de fibres pour 100 g d'agglomérat de céréales. La détermination de la teneur en fibres est faite selon la méthode AOAC 2001-03 Gordon et Okhuma . Les fibres proviennent des céréales et des maltooligosaccharides , ma oritairement des maltooligosaccharides .

Le liant de l'agglomérat de céréales de la présente invention peut comprendre de l'amidon. Ledit amidon peut notamment être un amidon de maïs cireux (waxy) prégélatinisé, de l'amidon de pois prégélatinisé, et leurs mélanges. L'amidon peut notamment augmenter la viscosité du liant et faciliter l'agglomération des céréales avant cuisson. Après cuisson, l'amidon peut notamment apporter de la dureté à l'agglomérat de céréales afin qu'il ne soit pas trop cassant.

Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, l'agglomérat de céréales de la présente invention comprend 0 à 6% en poids d'amidon par rapport au poids de l'agglomérat de céréales. De préférence, les barres de céréales moelleuses ne comprennent pas d'amidon.

Les barres de céréales croustillantes et les pépites de céréales peuvent notamment comprendre 3 à 6% en poids d'amidon par rapport au poids des barres de céréales croustillantes ou des pépites de céréales.

En outre, l'agglomérat de céréales de la présente invention peut contenir des ingrédients ou additifs conventionnels. Par ces termes, on entend selon l'invention tout produit pouvant être utilisé conventionnellement dans la confection d'un agglomérat de céréales. Ces ingrédients et additifs peuvent être, par exemple, des émulsifiants (lécithine de soja), des poudres levantes (bicarbonate de sodium, bicarbonate d'ammonium), des arômes, des colorants, des produits laitiers (par exemple le lait en poudre) et du sel de table.

L'agglomérat de céréales de la présente invention peut être obtenu avec un procédé comprenant les étapes de:

- préparer un liant comprenant de l'eau, des sucres, de la matière grasse, des maltooligosaccharides et éventuellement un agent dépresseur de l'activité de l'eau ou de l'amidon en solubilisant les ingrédients éventuellement à chaud ;

verser le liant éventuellement chaud sur des ingrédients solides et mélanger pour obtenir un enrobage uniforme des ingrédients solides par le liant ;

verser le mélange dans un moule et presser la surface pour obtenir une épaisseur homogène ;

éventuellement cuire le mélange pour obtenir des barres de céréales croquantes ;

- laisser refroidir à température ambiante ;

découper l'agglomérat de céréales en barres ou casser l'agglomérat de céréales pour former des pépites ; ledit agglomérat de céréales comprenant de 3 à 15% en poids en poids de maltooligosaccharides par rapport au poids de l'agglomérat de céréales.

L'utilisation de maltooligosaccharides tels que définis dans la présente demande permet de remplacer une partie des sucres, de préférence tout ou partie du saccharose, contenus dans une barre de céréales ou des pépites de céréales et/ou de réduire le %DP1-DP2 d'une barre de céréales ou de pépites de céréales et/ou d'augmenter la teneur en fibres d'une barre de céréales ou de pépites de céréales.

Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, l'utilisation de maltooligosaccharides tels que définis dans la présente demande permet de réduire le %DP1-DP2 d'une barre de céréales ou de pépites de céréales de 10 à 80%.

Avantageusement, l'utilisation de maltooligosaccharides tels que définis dans la présente demande pour remplacer une partie des sucres contenus dans une barre de céréales ou des pépites de céréales et/ou pour réduire le %DP1-DP2 d'une barre de céréales ou de pépites de céréales et/ou pour augmenter la teneur en fibres d'une barre de céréales ou de pépites de céréales permet d'obtenir une barre de céréales ou des pépites de céréales qui présente (nt) un aspect et une texture comparables à ceux du produit de référence.

L'invention sera mieux comprise à la lecture des exemples qui suivent et de la figure qui s'y rapporte, lesquels se veulent illustratifs et non limitatifs. EXEMPLES

METHODES DE MESURE Détermination des teneurs en liaisons osidiques

Dans toute la présente demande, les teneurs en liaisons osidiques sont déterminées par RMN, et par la méthode de HAKOMORI décrite dans Hakomori S., J. Biochem, 1964, 55, p.205-208.

La RMN permet d'accéder aux proportions en liaisons alpha 1,4 et alpha 1-6 d'une part, et aux autres liaisons osidiques d'autre part.

La méthode d' HAKOMORI permet d'accéder aux teneurs en liaisons osidiques totales en 1-4, 1-6, 1-2 et 1-3.

En ce qui concerne la RMN, on utilise un spectromètre à transformée de Fourier Avance III (Bruker Spectrospin) , opérant à 400MHz, et utilisant des tubes RMN de 5 mm, à 60°C. De manière plus générale, on peut utiliser tout autre spectromètre à transformée de Fourier, pour peu que ledit spectromètre soit équipé avec tous les accessoires permettant la réalisation et l'exploitation d'un spectre du proton, ainsi que d'un accessoire permettant de travailler à des températures supérieures à la température ambiante. On utilise de l'eau deutériée, ou D 2 O, (min 99 %) , Euryso Top (groupe CEA, Gif-sur-Yvette, France) et du sel sodique de l'acide 3-triméthylsilyl-l-propane sulfonique, ou TSPSA (Aldrich, réf 178837) .

Le mode opératoire des expériences est le suivant :

- introduire 10 mg d'échantillon et 0,75 mL de D 2 0 dans un tube RMN ;

- boucher le tube, mélanger, puis placer dans un bain-marie ; - après dissolution, retirer le tube du bain-marie et laisser refroidir à température ambiante ;

- ajouter 50 pL d'une solution de TSPSA à 10 mg/g dans D 2 0 ;

- adapter le spinner sur le tube et placer le tout dans l'aimant ;

- effectuer l'acquisition, sans suppression de solvant, avec un temps de relaxation d'au moins 10 s et sans rotation, après les réglages appropriés de l'instrument (field, lock phase et shims) Utiliser une fenêtre spectrale comprise entre au moins -0.1 ppm et 9 ppm, en se référant au signal des méthyles du TSPSA calibré à 0 ppm.

Le spectre est exploité après transformation de Fourier, correction de phase et soustraction de la ligne de base en mode manuel (sans multiplication exponentielle, LB=GB=0) . Les résultats sont exploités de la manière suivante :

- intégrer les signaux ; on pourra notamment se référer au tableau ci-dessous pour les bornes d'intégration ;

- normaliser à 600 le signal S5 correspondant aux protons non échangeables d'une unité anhydroglucose (¾, ¾, H 4 , H 5 et 2¾), le reste du signal correspondant à l'ensemble des protons H i (liaisons et terminaisons réductrices) ;

- relever les valeurs de SI ( Hi alpha (1,4), S2 ( H i alpha réducteur) et S3 ( Hi alpha (1,6)) ;

- déterminer les bêta-réducteurs S4 en réalisant l'opération S2*0.6/0,4 ;

- calculer S6 en réalisant l'opération:

S6 = 100 - (S1+S2+S3+S4) - déterminer les proportions de liaisons alpha- (1,4), alpha- (1,6) et autres liaisons, en faisant la somme des 3 surfaces respectives (SI, S3 et S6) et en les normalisant à 100 pour les exprimer en % (soit %i = Si*100/ (S1+S3+S6) ) .

Détermination du taux de glucose libéré ou accessible après digestion enzymatique

Dans toute la présente Demande, le taux de glucose libéré ou accessible après digestion enzymatique est déterminé selon la méthode suivante :

- peser 0,3 g sec de produit à tester ;

- ajouter 75 ml de tampon maléate de Na pH 7,00 à

0,1 mol/1 (Fluka, référence 63180) ;

- agiter jusqu'à la dissolution du produit ;

- placer les flacons au bain marie pendant 15 minutes, pour que la température de la solution soit de 37°C ;

- prélever 0,75 ml de la solution initiale et ajouter 0,075 g de pancréatine de porc après le prélèvement de la solution initiale (Sigma, référence P7545), cette opération correspond à l'origine des temps ;

- incuber à 37°C au bain thermostaté sous agitation pendant 30 minutes ; - réaliser un prélèvement de 0,75 ml ;

- ajouter 0,40 g de muqueuse intestinale de rat (Sigma, référence 11630) ;

- incuber pendant 3h30 à 37°C au bain thermostaté sous agitation ;

- réaliser pendant ces 3h30 des prélèvements de 0,75 ml aux temps 60, 120, 180 et 240 minutes ;

- arrêter la réaction enzymatique en plaçant les prélèvements dans un bain à sec à 100°C, pendant 10 minutes ;

- réaliser le dosage du glucose des prélèvements (méthode enzymatique standard GOD) ;

- calculer le taux de glucose libéré lors de la digestion du produit (exprimé en %) : concentration en glucose en g/L du prélèvement * (100/matière sèche du produit) * (volume du digestat en ml/1000) * (100/poids du produit humide en g) .

Détermination de la teneur en fibres

Dans toute la présente demande, la teneur en fibres est mesurée selon la méthode AOAC N° 2001-03.

Exemple 1 : Procédé de préparation d' un maltooligosaccharide

On réalise un maltooligosaccharide

(Maltooligosaccharide 1- MOS1) selon le procédé de préparation décrit dans la présente invention.

On dispose d'un sirop de glucose 5774 commercialisé par la société ROQUETTE à 85 % de matière sèche.

Ce sirop est un sirop dont la distribution des degrés de polymérisation (DP) est la suivante:

1,2% de composés ayant un degré de polymérisation de 1 70,6% de composés ayant un degré de polymérisation de 2 16,6 % de composés ayant un degré de polymérisation de 3 7,2 % de composés ayant un degré de polymérisation entre 4 inclus et 8 inclus

2,6 % de composés ayant un degré de polymérisation entre 9 inclus et 20 inclus

1,5 % de composés ayant un degré de polymérisation supérieur strictement à 20 chacun de ces % étant exprimé en % du poids total des glucides contenus dans ledit sirop, et la somme de ces % étant égale à 100 %.

On dilue ce sirop à 50 degrés Brix (Bx) en ajoutant de l'eau.

On prépare 1 kilo de matière avec les % massiques mentionnés dans le tableau ci-dessous, dans un bêcher en verre. Ledit bêcher est placé sur une plaque chauffante, sous agitation avec un barreau aimanté réglé à 500 tpm, la température étant réglée à 60°C.

Une fois cette température atteinte, on introduit, sous forme de poudre, dans le bêcher le glucose commercialisé sous le nom de Dextrose Anhydre C, par la société ROQUETTE.

On ajoute ensuite à cette solution aqueuse les produits suivants sous forme de poudres:

- le maltitol commercialisé sous le nom SWEETPEARL P200 par la société ROQUETTE ; et

- l'acide citrique commercialisé par la société

SIGMA, de pureté supérieure ou égale à 99,5 %.

Les % massiques des constituants sont donnés dans le tableau suivant :

Matières premières % en poids

Sirop de glucose Flolys D57 72

Glucose 18

Maltitol 9

Acide citrique 1 Après dissolution complète des poudres, soit quelques minutes, le mélange est limpide.

On prélève alors 120 grammes du mélange qui sont transférés dans une barquette en aluminium commercialisé par la société PRO'JET sous la référence KPL1001.

Les barquettes sont placées dans une étuve sous vide pendant 20 heures à 80°C puis 6 heures à 120°C. Une dépression de 125 mbars est appliquée dans l 'étuve. On obtient alors une matière sèche de 95,0 %.

Les barquettes avec le produit sec sont alors placées dans une seconde étuve préalablement chauffée à 200 °C, l'ensemble étant mis sous une dépression de 125 mbars. On retire les barquettes 90 minutes plus tard.

Le produit est alors dilué avec de l'eau à 30 % de matière sèche et on détermine :

- le % en liaisons osidiques alpha 1-4 du nombre total de liaisons osidiques 1-4 ;

- le % en liaisons osidiques alpha 1-6 du nombre total de liaisons osidiques 1-6 ;

- la teneur en fibres en %.

En utilisant le même protocole, d'autres maltooligosaccharides selon l'invention ont été réalisés à partir des mêmes constituants, en utilisant des % massiques différents. Ces % massiques, exprimés en matière sèche, sont donnés dans le tableau suivant.

La Demanderesse a également déterminé ces mêmes paramètres pour le NUTRIOSE® FB10 commercialisé par la société Demanderesse et le PROMITOR 70 commercialisé par Tate & Lyle. Ainsi les recettes selon l'invention pourront être comparées à celles produites avec une autre fibre.

L'ensemble des résultats a été rapporté dans le tableau suivant.

Exemple 2 : fabrication de barres de céréales moelleuses

On prépare des barres de céréales moelleuses avec les formules détaillées dans le tableau ci-après (les quantités indiquées sont en % en poids) . Les essais 1, 2, 3 et 4 correspondent respectivement à un remplacement d'une partie du saccharose de la recette contrôle positif par du maltooligosaccharide préparé à l'exemple 1 (MOS 1), du NUTRIOSE® FB10, du maltitol, ou du PROMITOR 70.

Contrôle Essai 1 Essai 2 Essai 3 Essai 4

MOS 1 NUTRIOSE® maltitol Promitor

FB10 70

Riz soufflé au

chocolat Choco rice

25 25 25 25 25 (Carrefour

Discount )

Pétales d'avoine 10 10 10 10 10

Pétales de maïs

25 25 25 25 25 Corn Flakes

Matière grasse

2 2 2 2 2 Biscuitine 500

Saccharose 7, 8 0 0 0 0

MOS 1 0 17 0 0 0

NUTRIOSE® FB10 0 0 7 0 0

Maltitol Sweetpearl

0 0 0 7 0 P200

Promitor 70 0 0 0 0 17

Sirop de Glucose

23 13, 8 23, 8 23, 8 13, 8 Roquette 4280

Sorbitol Roquette

5 5 5 5 5 Neosorb 70/70

Lécithine de soja 0, 1 0, 1 0, 1 0, 1 0, 1

Eau 2 2 2 2 2

Sel 0, 1 0, 1 0, 1 0, 1 0, 1

TOTAL 100 100 100 100 100

Le procédé de fabrication des barres de céréales moelleuses est le suivant :

- on mélange le riz soufflé au chocolat, les pétales d'avoine et les pétales de maïs dans un récipient MO ;

- dans un récipient séparé Ml on mélange le sel et le saccharose, le MOS 1, le NUTRIOSE® FB10, le maltitol, ou le PROMITOR 70 ;

- dans un récipient séparé M2 on mélange le sirop de glucose et éventuellement le sorbitol ;

- on fait fondre la matière grasse aux micro-ondes dans un récipient séparé M3 puis on ajoute la lécithine de so a ; - on met le contenu du récipient M2 dans un cuiseur Hotmix et l'on chauffe à 95°C pendant 5 minutes sous agitation à 200 tours par minute ;

- on verse dans le cuiseur le contenu du récipient Ml et on chauffe à 95°C pendant 5 minutes ;

- on verse dans le cuiseur le contenu du récipient M3 et on chauffe à 95°C pendant 5 minutes pour obtenir le liant ;

pour 60 parties en poids d'ingrédients on verse 40 parties en poids de liant sur le mélange d'ingrédients solides du récipient MO et on mélange doucement pendant 2 min afin d'obtenir un enrobage homogène des ingrédients solides par le liant ;

- on verse l'agglomérat de céréales dans un moule et on presse la surface avec un rouleau pour obtenir une épaisseur homogène ;

- on laisse refroidir à température ambiante pendant 2 heures puis on découpe en barres.

Les barres de céréales obtenues présentent les caractéristiques suivantes

Contrôle Essai 1 Essai 2 Essai 3 Essai 4

MOS 1 NUTRIOSE® maltitol Promitor

FB10 70

Calories (kcal) 431 391 405 448 369

%DP1-DP2 dans

23, 1% 16, 1% 16, 1% 16% 16% produit fini

Réduction %DP1-DP2 -30,3% -30,2% -30,6% -30,5%

% fibres dans

2,8% 13, 7% 8,8% 2,8% 14,9% produit fini

% fibres

insolubles dans 2,8% 2,8% 2,8% 2,8% 2,8% produit fini

% fibres solubles

0% 10,9% 6% 0% 12, 1% dans produit fini

%polyol dans

3 , 5 3 , 5 3 , 5-s 10,6% 3,6% produit fini Ainsi le remplacement d'une partie du saccharose par du MOS 1, du NUTRIOSE® FB10, du maltitol ou du Promitor 70 conduit à une barre de céréales moelleuse présentant une réduction du % de monosaccharides et disaccharides (%DP1- DP2) d'environ 30% par rapport à la barre de céréales moelleuse contrôle. Toutefois, seules les barres de céréales moelleuses des essais 1, 2 et 4 peuvent prétendre à l'allégation « enrichie en fibres » puisqu'elles contiennent au moins 6 g de fibres pour 100 g de barre de céréales moelleuse. De plus, la barre de céréales moelleuse de l'essai 3 comprend plus de 10% en poids de polyol et doit donc porter la mention suivante sur l'emballage « une consommation excessive peut avoir des effets laxatifs ».

La texture des barres de céréales moelleuses des essais 1, 2 et 4 est significativement différente. On mesure la dureté des barres de céréales moelleuses un mois après la fabrication. La dureté est mesurée à 20°C avec le procédé décrit ci-dessous :

- on introduit un disque de barre de céréales moelleuse de 30 mm de diamètre et de 22 mm d'épaisseur dans un texturomètre (INSTON machine 9) muni d'un couteau plat 40*20 mm ;

- on règle la vitesse de pénétration à 10 mm/minute. La dureté correspond à la déformation imposée à 50% de la hauteur de l'échantillon.

On obtient les résultats suivants :

Contrôle Essai 1 Essai 2 Essai 4

MOS 1 NUTRIOSE® FB10 Promitor 70

Dureté après 30

jours de stockage 12384 20979 26070 22236 (Newtons ) La barre de céréales moelleuse de l'essai 1 qui comprend le maltooligosaccharide selon la présente invention présente la dureté la plus proche de la barre de céréales moelleuse contrôle. Les barres de céréales moelleuses des essais 2 et 4 présentent une texture plus dure que la barre de céréales moelleuse de l'essai 1.

On mesure la cohésion et la masticabilité par analyse du profile de texture (TPA) des barres de céréales moelleuses un mois après la fabrication. La cohésion et la masticabilité sont mesurées à 20°C avec le procédé décrit ci-dessous :

- on introduit un disque de barre de céréales moelleuse de 30 mm de diamètre et de 22 mm d'épaisseur dans un texturomètre TAXTPLUS commercialisé par Stable Micro Systems Ltd. Godalming UK ;

- on règle la vitesse de mobile à 2mm/s, le pourcentage de compression à 50% et la pré-charge à 2 mm/ s usqu 'à 0,05 N ;

- on compresse le disque de barre de céréales avec un mobile plat métallique de 75 mm de diamètre ;

on remonte le mobile et on laisse au produit la possibilité de reprendre sa forme initiale ;

- on compresse le disque de barre de céréales avec le mobile plat métallique une seconde fois.

Les forces maximales enregistrées lors des compressions successives ainsi que les aires sous les courbes de force permettent de calculer différentes grandeurs pouvant être mises en relation avec des descripteurs de texture tels que la cohésion et la masticabilité du produit. La cohésion correspond à déformation nécessaire pour provoquer la rupture entre les molaires. Cette grandeur est obtenue en calculant le rapport

dans lequel :

Bi correspond à l'aire sous la courbe de la force en fonction du temps lors de la deuxième compression ;

Ai correspond à l'aire sous la courbe de la force en fonction du temps lors de la première compression.

La mast icabilité correspond à l'énergie nécessaire pour mastiquer un aliment solide pour l'amener à un état propice à la déglutition. Cette grandeur est obtenue en multipliant

dans lequel :

Fi correspond à la force à laquelle le matériau casse ; Bi et Ai sont tels que définis ci-dessus ;

Li correspond au temps nécessaire pour atteindre le pourcentage de compression de 50% lors de la première compression ;

L 2 correspond au temps nécessaire pour atteindre le pourcentage de compression de 50% lors de la deuxième compression .

On obtient les résultats suivants :

La barre de céréales moelleuse de l'essai 1 qui comprend le maltooligosaccharide selon la présente invention présente la cohésion et la masticabilité la plus proche de la barre de céréales moelleuse contrôle. Les barres de céréales moelleuses des essais 2 et 4 présentent une cohésion et une masticabilité plus élevées que la barre de céréales moelleuse de l'essai 1.

Ainsi, l'utilisation des maltooligosaccharides décrits dans la présente invention permet de diminuer la teneur en sucres et d'augmenter la teneur en fibres d'une barre de céréales moelleuse tout en préservant la texture du produit.

Exemple 3 : fabrication d' une barre de céréales croustillante

On prépare des barres de céréales croustillantes avec les formules détaillées dans le tableau ci-après (les quantités indiquées sont en % en poids) . Les essais 1 et 2 correspondent tous deux à un remplacement du saccharose de la recette contrôle positif par du maltooligosaccharide préparé à l'exemple 1 (MOS 1) .

Contrôle Essai 1 Essai 2

55% de réduction 77% de réduction du DPI-DP2 du DPI-DP2

Riz soufflé Rice Krispies

10 11 11 (Kellogg's)

Pétales d'avoine 46 48 48

Saccharose 12 0 0

Eau 3 5 5

Sel 0, 1 0, 1 0, 1

Sirop de Glucose Fructose

8, 4 0 0 Roquette 7081

Sirop de Glucose Fructose

0 8, 4 0 Roquette 4080

Sirop de glucose DE25 0 0 8, 4

Poudre de lait écrémé 6 1 1

Bicarbonate de sodium 0, 3 0, 3 0, 3

Bicarbonate d'ammonium 0, 2 0, 2 0, 2

Huile de colza 10 10 10

Amidon de mais cireux

4 4 4 prégélatinisé PREGEFLO CH20

MOS 1 0 10, 5 10, 5

Amidon de pois prégélatinisé

0 1, 5 1, 5 PREGEFLO L100G - EXP

TOTAL 100 100 100

Le procédé de fabrication des barres de céréales croustillantes est le suivant :

- on mélange le lait en poudre, le sel, les amidons, le riz soufflé, les pétales d'avoine dans un récipient MO ;

- dans un récipient séparé Ml on mélange l'eau, le bicarbonate de sodium et le bicarbonate d'ammonium ;

- dans un robot KitchenAid on ajoute le sirop de glucose, l'huile de colza et le saccharose ou le MOS 1 et on mélange à vitesse 1 pendant 1 minute;

- on met le contenu du récipient Ml dans le robot KitchenAid et on mélange à vitesse 1 pendant 1 minute ;

- verser 6,3 à 6,5 g de l'agglomérat de céréales dans un moule cylindrique de 300 mm de diamètre et presser avec un poids pendant 20 secondes pour obtenir une épaisseur homogène ;

- cuire dans un four à 140°C pendant 15 min ;

- laisser refroidir à température ambiante.

Après cuisson et perte en eau on obtiendra des barres de forme cylindrique de 5.7 à 6 g 30 mm de diamètre et 22 mm d'épaisseur environ

Les barres de céréales obtenues présentent les caractéristiques suivantes :

Ainsi le remplacement du mélange de saccharose et du sirop de glucose à haut DE par un mélange de MOS 1 et d'un sirop de glucose à faible DE conduit à des barres de céréales croustillantes présentant une réduction du % de monosaccharides et disaccharides (%DP1-DP2) d'environ 55% et 77% par rapport à la barre de céréales croustillante contrôle. Les barres de céréales croustillantes des essais 1 et 2 peuvent prétendre à l'allégation « enrichie en fibres » puisqu'elles contiennent au moins 6 g de fibres pour 100 g de barre de céréales croustillante. Les barres de céréales croustillantes des essais 1 et 2 sont moins dures mais plus croustillantes que la barre de céréales croustillante contrôle.

Des barres de céréales similaires à celles des exemples 2 et 3 ont été fabriquées à partir des compositions MOS2, MOS3 et MOS4 au lieu de la composition MOS1. Les mêmes avantages ont pu être observés et des conclusions identiques ont pu être faites pour ces barres de céréales.