Hochfließfähige Propylenblockcopolymerisate Beschreibung Die vorliegende Erfindung betrifft hochfließfähige Propylenblock- copolymerisate, bestehend aus 50 bis 80 Gew.-% eines Propylen- homopolymerisats und aus 20 bis 50 Gew.-% eines Propylencopoly- merisats mit 10 bis 70 Gew.-% eines einpolymerisierten von Propylen verschiedenen C2-Cg-Alk-l-ens, erhältlich durch zweistu- fige Polymerisation mittels eines Ziegler-Natta-Katalysatorsy- stems aus der Gasphase heraus, wobei man in einer ersten Polyme- risationsstufe bei einem Druck von 10 bis 50 bar, einer Temperatur von 50 bis 100°C und einer mittleren Verweilzeit des Reaktionsgemisches von 0,3 bis 5 Stunden in Anwesenheit von min- destens 2 Vol.-%, bezogen auf das Gesamtvolumen an Wasserstoff, Propylen polymerisiert und dann das in der ersten Polymerisati- onsstufe erhaltene Propylenhomopolymerisat mit dem Ziegler-Natta- Katalysatorsystem in einem Zwischenbehälter einträgt, dort zu- nächst 0,01 bis 5 Minuten lang auf weniger als 5 bar entspannt und auf einer Temperatur von 10 bis 80°C hält und anschließend durch Aufpressen eines Gasgemisches den Druck im Zwischenbehälter um 5 bis 60 bar wieder erhöht und daraufhin das Propylenhomopoly- merisat mit dem Ziegler-Natta-Katalysatorsystem in eine zweite Polymerisationsstufe überführt, wobei man dort bei einem Druck von 10 bis 50 bar, einer Temperatur von 50 bis 100°C und einer mittleren Verweilzeit von 0,5 bis 5 Stunden dem Propylenhomopoly- merisat ein Gemisch aus Propylen und einem C2-C8-Alk-l-en hinzu- polymerisiert und dabei das Gewichtsverhältnis zwischen den in der ersten und den in der zweiten Polymerisationsstufe umgesetz- ten Monomeren so bemißt, daß es im Bereich von 4 : 1 bis 1 : 1 liegt.

Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung solcher hochfließfähigen Propylenblockcopolymerisate sowie deren Verwendung als Folien, Fasern oder Formkörper.

Durch Polymerisation an Ziegler-Natta-Katalysatoren erhältliche Propylen-Ethylen-Blockcopolymerisate sind bereits in zahlreichen Patentschriften beschrieben worden (US-A 4 454 299, US-A 4 455 405, DE-A 3 827 565, DE-A 4 004 087). Derartige Block- copolymerisate werden üblicherweise nach einem Verfahren herge- stellt, bei dem man zunächst gasförmiges Propylen in einer ersten Polymerisationsstufe polymerisiert und das daraus erhältliche Propylenhomopolymerisat anschließend in eine zweite Polymerisati- onsstufe bringt, wo ein Gemisch aus Propylen und Ethylen hinzu- polymerisiert wird. Das Verfahren wird gewöhnlich bei erhöhtem Druck und in Anwesenheit von Wasserstoff als Molmassenregler

durchgeführt. Die dabei erhältlichen Propylen-Ethylen-Blockcopo- lymerisate weisen meist eine gute Schlagzähigkeit und Steifigkeit auf.

Propylenblockcopolymerisate, die über einen hohen Kautschukanteil verfügen, d. h. Blockcopolymerisate, bei denen das in der zweiten Polymerisationsstufe erhaltene Copolymerisat einen hohen Anteil am gesamten Blockcopolymerisat darstellt, lassen sich bei den üblichen Polymerisationsverfahren nur für relativ niedrige SchmelzfluBraten direkt aus dem Reaktor gewinnen. Dies liegt u. a. daran, daß die zum Regulieren der Molmassen der Block- copolymerisate notwendigen hohen Wasserstoffkonzentrationen viel- fach praktisch nicht realisierbar sind. Weiterhin beobachtet man bei der Herstellung von Blockcopolymerisaten mit hohem Kautschuk- anteil und einer relativ hohen SchmelzfluBrate häufig eine uner- wünschte Belagbildung in der zweiten Polymerisationsstufe, ver- bunden mit Problemen hinsichtlich der Morphologie der erhaltenen Produkte. Aus diesen Gründen ist es verfahrenstechnisch sehr schwierig, kautschukreiche Propylenblockcopolymerisate herzustel- len, die zugleich über eine hohe Schlagzähigkeit verbunden mit einer hohen Fließfähigkeit verfügen, d. h. deren Schmelzflußraten hohe Werte aufweisen.

Eine Möglichkeit, kautschukreiche Propylenblockcopolymerisate herzustellen, die über eine hohe Fließfähigkeit verfügen, besteht darin, kautschukreiche Propylenblockcopolymerisate einem nach- täglichen Molmassenabbau mit Hilfe von organischen Peroxiden zu unterwerfen, wodurch deren Schmelzflußrate und damit verbunden deren Fließfähigkeit deutlich angehoben werden kann. Allerdings erfordert ein solcher Molmassenabbau einen relativ aufwendigen zusätzlichen Verfahrensschritt. Weiterhin bringt die Verwendung von organischen Peroxiden eine Reihe von Nachteilen mit sich, u. a. erhöhte Emissionen niedermolekularer Anteile, eine Geruchs- belästigung sowie Einbußen hinsichtlich Steifigkeit, Wärmeform- beständigkeit und Erweichungsverhalten.

Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, den geschilderten Nachteilen abzuhelfen und hochfließfähige Propylen- blockcopolymerisate mit einem hohen Kautschukgehalt zu entwik- keln, die sich einfach und ohne den Einsatz von Peroxiden her- stellen lassen und sich z. a. durch eine hohe Schlagzähigkeit und Steifigkeit sowie eine gute Wärmeformbeständigkeit und Fließ- fähigkeit im Spritzgußbereich auszeichnen und darüber hinaus nur geringe Anteile an leichtflüchtigen Komponenten aufweisen.

Demgemäß wurden die eingangs definierten neuen hochfließfähigen Propylenblockcopolymerisate gefunden.

Die erfindungsgemäßen Propylenblockcopolymerisate bestehen aus 50 bis 80 Gew.-%, insbesondere aus 60 bis 80 Gew.-% eines Propylen- homopolymerisats und aus 20 bis 50 Gew.-%, insbesondere aus 20 bis 40 Gew.-% eines Propylencopolymerisats mit 10 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Propylencopolymerisat, eines einpolymerisierten, von Propylen verschiedenen C2-C8-Alk-l-ens. Der Anteil des ein- polymerisierten C2-C8-Alk-l-ens im Propylencopolymerisat beträgt insbesondere 20 bis 60 Gew.-%.

Unter der Beschreibung C2-C8-Alk-l-ene sollen dabei lineare und verzweigte Alk-1-ene verstanden werden, insbesondere Ethylen, But-l-en, Pent-l-en, Hex-l-en, Hept-l-en oder Oct-l-en, sowie Ge- mische aus diesen Comonomeren, wobei bevorzugt Ethylen oder But-l-en verwendet wird.

Die erfindungsgemäßen Propylenblockcopolymerisate sind erhältlich durch zweistufige Polymerisation aus der Gasphase heraus.

Die Polymerisation in beiden Stufen erfolgt dabei mittels eines Ziegler-Natta-Katalysatorsystems. Dabei werden insbesondere sol- che Katalysatorsysteme verwendet, die neben einer titanhaltigen Feststoffkomponente a) noch Cokatalysatoren in Form von organi- schen Aluminiumverbindungen b) und Elektronendonorverbindungen c) aufweisen. Auf diese Weise sind die erfindungsgemäßen Propylen- blockcopolymerisate zugänglich.

Zur Herstellung der titanhaltigen Feststoffkomponente a) werden als Titanverbindungen im allgemeinen die Halogenide oder Alkoho- late des drei-oder vierwertigen Titans verwendet, wobei auch Titanalkoxyhalogenverbindungen oder Mischungen verschiedener Titanverbindungen in Betracht kommen. Bevorzugt werden die Titan- verbindungen eingesetzt, die als Halogen Chlor enthalten. Eben- falls bevorzugt sind die Titanhalogenide, die neben Titan nur Halogen enthalten, und hierbei vor allem die Titanchloride und insbesondere Titantetrachlorid.

Die titanhaltige Feststoffkomponente a) enthält vorzugsweise min- destens eine halogenhaltige Magnesiumverbindung. Als Halogene werden hierbei Chlor, Brom, Jod oder Fluor verstanden, wobei Brom oder insbesondere Chlor bevorzugt sind. Die halogenhaltigen Magnesiumverbindungen werden entweder bei der Herstellung der titanhaltige Feststoffkomponente a) direkt eingesetzt oder bei deren Herstellung gebildet. Als Magnesiumverbindungen, die sich zur Herstellung der titanhaltige Feststoffkomponente a) eignen,

kommen vor allem die Magnesiumhalogenide, wie insbesondere Magne- siumdichlorid oder Magnesiumdibromid, oder Magnesiumverbindungen, aus denen die Halogenide in üblicher Weise z. B. durch Umsetzung mit Halogenierungsmitteln erhalten werden können wie Magnesiumal- kyle, Magnesiumaryle, Magnesiumalkoxy-oder Magnesiumaryloxyver- bindungen oder Grignardverbindungen in Betracht. Bevorzugte Bei- spiele für halogenfreie Verbindungen des Magnesiums, die zur Her- stellung der titanhaltige Feststoffkomponente a) geeignet sind, sind n-Butylethylmagnesium oder n-Butyloctylmagnesium. Bevorzugte Halogenierungsmittel sind Chlor oder Chlorwasserstoff. Es können jedoch auch Titanhalogenide als Halogenierungsmittel dienen.

Darüber hinaus enthält die titanhaltige Feststoffkomponente a) zweckmäßigerweise Elektronendonorverbindungen, beispielsweise mono-oder polyfunktionelle Carbonsäuren, Carbonsäureanhydride oder Carbonsäureester, ferner Ketone, Ether, Alkohole, Lactone oder phosphor-oder siliciumorganische Verbindungen.

Bevorzugt werden als Elektronendonorverbindungen innerhalb der titanhaltigen Feststoffkomponente Carbonsäurederivate und insbe- sondere Phthalsäurederivate der allgemeinen Formel (II) verwendet, wobei X und Y jeweils für ein Chlor-oder Bromatom oder einen Cl-Clo-Alkoxyrest oder gemeinsam für Sauerstoff in Anhydridfunktion stehen. Besonders bevorzugte Elektronendonorver- bindungen sind Phthalsäureester, wobei X und Y einen Cl-Ca-Alkoxy- rest bedeuten. Beispiele für vorzugsweise eingesetzte Phthal- säureester sind Diethylphthalat, Di-n-butylphthalat, Di-iso- butylphthalat, Di-n-pentylphthalat, Di-n-hexylphthalat, Di-n- heptylphthalat, Di-n-octylphthalat oder Di-2-ethylhexylphthalat.

Weiter bevorzugte Elektronendonorverbindungen innerhalb der titanhaltigen Feststoffkomponente sind Diester von 3-oder 4-gliedrigen, gegebenenfalls substituierten Cycloalkyl-1, 2-di- carbonsäuren, sowie Monoester von substituierten Benzophenon- 2-carbonsäuren oder substituierten Benzophenon-2-carbonsäuren.

Als Hydroxyverbindungen werden bei diesen Estern die bei Ver- esterungsreaktionen üblichen Alkanole verwendet, beispielsweise Ci-Cis-Alkanole oder C5-C7-Cycloalkanole, die ihrerseits eine oder mehrere Cl-Clo-Alkylgruppen tragen können, ferner C6-Clo-Phenole.

Es können auch Mischungen verschiedener Elektronendonorverbin- dungen verwendet werden.

Bei der Herstellung der titanhaltigen Feststoffkomponente a) werden in der Regel pro Mol der Magnesiumverbindung von 0,05 bis 2,0 mol, bevorzugt von 0,2 bis 1,0 mol, der Elektronendonorver- bindungen eingesetzt.

Darüber hinaus kann die titanhaltige Feststoffkomponente a) an- organische Oxide als Träger enthalten. Es wird in der Regel ein feinteiliges anorganisches Oxid als Träger verwendet, welches einen mittleren Teilchendurchmesser von 5 bis 200 ßm, bevorzugt von 20 bis 70 ym, aufweist. Unter dem mittleren Teilchendurch- messer ist hierbei der volumenbezogene Mittelwert (Medianwert) der durch Coulter-Counter-Analyse bestimmten Korngroßenverteilung zu verstehen.

Vorzugsweise sind die Körner des feinteiligen anorganischen Oxids aus Primärpartikeln zusammengesetzt, die einen mittleren Teil- chendurchmesser der Primärpartikel von 1 bis 20 pm, insbesondere von 1 bis 5 zum aufweisen. Bei den sogenannten Primärpartikeln handelt es sich um poröse, granuläre Oxidpartikel, welche im all- gemeinen durch Mahlung aus einem Hydrogel des anorganischen Oxids erhalten werden. Es ist auch möglich, die Primarpartikeln vor. ihrer Weiterverarbeitung zu sieben.

Weiterhin ist das bevorzugt zu verwendende anorganische Oxid auch dadurch charakterisiert, daß es Hohlräume bzw. Kanäle mit einem mittleren Durchmesser von 0,1 bis 20 im, insbesondere von 1 bis 15 Fm, aufweist, deren makroskopischer Volumenanteil am Gesamt- partikel im Bereich von 5 bis 30 %, insbesondere im Bereich von 10 bis 30 %, liegt.

Die Bestimmung der mittleren Teilchendurchmesser der Primärpar- tikel sowie des makroskopischen Volumenanteils der Hohlräume und Kanäle des anorganischen Oxids erfolgt zweckmäßigerweise durch Bildanalyse mit Hilfe der Scanning Electron Mikroscopy (Raster- elektronenmikroskopie) bzw. der Electron Probe Micro Analysis (Elektronenstrahl-Mikrobereichsanalyse) jeweils an Kornober- flächen und an Kornquerschnitten des anorganischen Oxids. Die er- haltenen Aufnahmen werden ausgewertet und daraus die mittleren Teilchendurchmesser der Primärpartikel sowie der makroskopische Volumenanteil der Hohlräume und Kanäle bestimmt. Die Bildanalyse erfolgt vorzugsweise durch Überführung des elektronenmikroskopi- schen Datenmaterials in ein Grauwert-Binärbild und die digitale

Auswertung mittels einer geeigneten EDV-Programms, z. B. des Soft- ware-Pakets. Analysis der Fa. SIS.

Das bevorzugt zu verwendende anorganische Oxid kann beispiels- weise durch Sprühtrockenen des vermahlenen Hydrogels, welches hierzu mit Wasser oder einem aliphatischen Alkohol vermischt wird, erhalten werden. Solche feinteiligen anorganischen Oxide sind auch im Handel erhältlich.

Das feinteilige anorganische Oxid weist ferner üblicherweise ein Porenvolumen von 0,1 bis 10 cm3/g, bevorzugt von 1, 0 bis 4,0 cm3/g, und eine spezifische Oberfläche von 10 bis 1000 m2/g, bevorzugt von 100 bis 500 m2/g, auf, wobei hier die durch Queck- silber-Porosimetrie nach DIN 66133 und durch Stickstoff-Ad- sorption nach DIN 66131 bestimmten Werte zu verstehen sind.

Es ist auch möglich ein anorganisches Oxid einzusetzen, dessen pH-Wert, d. h. der negative dekadische Logarithmus der Protonen- konzentration, im Bereich von 1 bis 6,5 und insbesondere im Bereich von 2 bis 6, liegt.

Als anorganische Oxide kommen vor allem die Oxide des Siliciums, des Aluminiums, des Titans oder eines der Metalle der I. bzw. der II. Hauptgruppe des Periodensystems in Betracht. Als besonders bevorzugtes Oxid wird neben Aluminiumoxid oder Magnesiumoxid oder einem Schichtsilikat vor allem Siliciumoxid (Kieselgel) verwen- det. Es können auch Mischoxide wie Aluminiumsilikate oder Magnesiumsilikate eingesetzt werden.

Die als Träger eingesetzten anorganischen Oxide enthalten auf ihrer Oberfläche Wasser. Dieses Wasser ist zum Teil physikalisch durch Adsorption und zum Teil chemisch in Form von Hydroxylgrup- pen gebunden. Durch thermische oder chemische Behandlung kann der Wassergehalt des anorganischen Oxids reduziert oder ganz be- seitigt werden, wobei in der Regel bei einer chemischen Behand- lung übliche Trocknungsmittel wie SiCl4, Chlorsilane oder Alu- miniumalkyle zum Einsatz kommen. Der Wassergehalt geeigneter an- organischer Oxide beträgt von 0 bis 6 Gew.-%. Vorzugsweise wird ein anorganische Oxid in der Form, wie es im Handel erhältlich ist, ohne weitere Behandlung eingesetzt.

Die Magnesiumverbindung und das anorganische Oxid liegen inner- halb der titanhaltigen Feststoffkomponente a) bevorzugt in sol- chen Mengen vor, daB pro Mol des anorganischen Oxids von 0,1 bis 1,0 mol, insbesondere von 0,2 bis 0,5 mol der Verbindung des Magnesiums vorhanden sind.

Bei der Herstellung der titanhaltigen Feststoffkomponente a) kommen in der Regel ferner C1-bis C8-Alkanole wie Methanol, Ethanol, n-Propanol, Isopropanol, n-Butanol, sek.-Butanol, tert.- Butanol, Isobutanol, n-Hexanol, n-Heptanol, n-Oktanol oder 2-Ethylhexanol oder deren Mischungen zum Einsatz. Bevorzugt wird Ethanol verwendet.

Die titanhaltige Feststoffkomponente kann nach an sich bekannten Methoden hergestellt werden. Beispiele dafür sind u. a. in der EP-A 45 975, der EP-A 45 977, der EP-A 86 473, der EP-A 171 200, der GB-A 2 111 066, der US-A 4 857 613 und der US-A 5 288 824 beschrieben. Bevorzugt wird das aus der DE-A 195 29 240 bekannte Verfahren angewandt.

Geeignete Aluminiumverbindungen b) sind neben Trialkylaluminium auch solche Verbindungen, bei denen eine Alkylgruppe durch eine Alkoxygruppe oder durch ein Halogenatom, beispielsweise durch Chlor oder Brom, ersetzt ist. Die Alkylgruppen können gleich oder voneinander verschieden sein. Es kommen lineare oder verzweigte Alkylgruppen in Betracht. Bevorzugt werden Trialkylaluminium- verbindungen verwendet, deren Alkylgruppen jeweils 1 bis 8 C- Atome aufweisen, beispielsweise Trimethylaluminium, Triethylalu- minium, Tri-iso-butylaluminium, Trioctylaluminium oder Methyldi- ethylaluminium oder Mischungen daraus.

Neben der Aluminiumverbindung b) verwendet man in der Regel als weiteren Cokatalysator Elektronendonorverbindungen c) wie mono-oder polyfunktionelle Carbonsäuren, Carbonsäureanhydride oder Carbonsäureester, ferner Ketone, Ether, Alkohole, Lactone, sowie phosphor-und siliciumorganische Verbindungen, wobei die Elektronendonorverbindungen c) gleich oder verschieden von den zur Herstellung der titanhaltige Feststoffkomponente a) einge- setzten Elektronendonorverbindungen sein können. Bevorzugte Elek- tronendonorverbindungen sind dabei siliciumorganische Verbindun- gen der allgemeinen Formel (I) RlnSi (OR2) 4-n wobei R1 gleich oder verschieden ist und eine Cl-C20-Alkylgruppe, eine 5-bis 7-gliedrige Cycloalkylgruppe, die ihrerseits durch Cl-Clo-Alkyl substituiert sein kann, eine Cg-Cl8-Arylgruppe oder eine C6-Cla-Aryl-Cl-Cl0-alkylgruppe bedeutet, R2 gleich oder ver- schieden ist und eine Cl-C20-Alkylgruppe bezeichnet und n für die ganzen Zahlen 1, 2 oder 3 steht. Besonders bevorzugt werden sol- che Verbindungen, in denen R1 eine Cl-C8-Alkylgruppe oder eine

5-bis 7-gliedrige Cycloalkylgruppe sowie R2 eine Cl-C-Alkyl- gruppe bedeutet und n für die Zahlen 1 oder 2 steht.

Unter diesen Verbindungen sind insbesondere Dimethoxydiisopropyl- silan, Dimethoxyisobutylisopropylsilan, Dimethoxydiisobutylsilan, Dimethoxydicyclopentylsilan, Dimethoxyisopropyl-tert.-butylsilan, Dimethoxyisobutyl-sek.-butylsilan und Dimethoxyisopropyl-sek.-bu- tylsilan hervorzuheben.

Bevorzugt werden die Cokatalysatoren b) und c) in einer solchen Menge eingesetzt, daß das Atomverhältnis zwischen Aluminium aus der Aluminiumverbindung b) und Titan aus der titanhaltigen Fest- stoffkomponente a) von 10 : 1 bis 800 : 1, insbesondere von 20 : 1 bis 200 : 1 beträgt und das Molverhältnis zwischen der Aluminiumverbin- dung b) und der Elektronendonorverbindung c) von 1 : 1 bis 250 : 1, insbesondere von 10 : 1 bis 80 : 1, beträgt.

Die titanhaltige Feststoffkomponente a), die Aluminiumverbindung b) und die in der Regel verwendete Elektronendonorverbindung c) bilden zusammen das Ziegler-Natta-Katalysatorsystem. Die Kataly- satorbestandteile b) und c) können zusammen mit der titanhaltigen Feststoffkomponente a) oder als Gemisch oder auch in beliebiger Reihenfolge einzeln in denn Polymerisationsreaktor eingebracht werden.

Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen hochfließfä- higen Propylenblockcopolymerisate wird in zwei hintereinanderge- schalteten Polymerisationsstufen, d. h. in einer Reaktorkaskade in der Gasphase durchgeführt. Es können die üblichen, für die Poly- merisation von C2-C8-Alk-l-enen verwendeten Reaktoren eingesetzt werden. Geeignete Reaktoren sind u. a. kontinuierlich betriebene Rührkessel, Schleifenreaktoren oder Wirbelbettreaktoren. Die Größe der Reaktoren ist für das erfindungsgemäße Verfahren nicht von wesentlicher Bedeutung. Sie richtet sich nach dem Ausstoß, der in der oder in den einzelnen Reaktionszonen erzielt werden soll.

Als Reaktoren werden insbesondere Wirbelbettreaktoren sowie hori- zontal oder vertikal gerührte Pulverbettreaktoren verwendet. Das Reaktionsbett besteht im ebenfalls erfindungsgemäßen Verfahren im allgemeinen aus dem Polymerisat aus C2-Cg-Alk-l-enen, das im je- weiligen Reaktor polymerisiert wird.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird das zur Her- stellung der erfindungsgemäßen Propylenblockcopolymerisate ver- wendete Verfahren in einer Kaskade aus hintereinander geschalte- ten Reaktoren durchgeführt, in denen das pulverförmige Reaktions-

bett durch einen vertikalen Rührer in Bewegung gehalten wird, wo- bei sich sogenannte frei tragende Wendelruhrer besonders gut eig- nen. Derartige Rührer sind u. a. aus der EP-B 000 512 und der EP-B 031 417 bekannt. Sie zeichnen sich insbesondere dadurch aus, daß sie das pulverförmige Reaktionsbett sehr homogen verteilen.

Beispiele für solche pulverförmigen Reaktionsbette sind in der EP-B 038 478 beschrieben. Vorzugsweise besteht die Reaktorkaskade aus zwei hintereinander geschalteten, kesselförmigen, mit einem Rührer versehenen Reaktoren mit einem Rauminhalt von 0,1 bis 100 m3, beispielsweise 12,5,25,50 oder 75 m3.

Bei der Polymerisation zur Herstellung der erfindungsgemäßen Pro- pylenblockcopolymerisate kann deren Molmasse durch in der Polyme- risationstechnik übliche Regler, beispielsweise durch Wasser- stoff, kontrolliert und eingestellt werden. Neben Reglern können auch sogenannte Regulatoren, d. h. Verbindungen, die die Katalysatoraktivität beeinflußen, oder auch Antistatika einge- setzt werden. Letztere verhindern die Belagbildung an der Reaktorwand durch elektrostatische Aufladung.

In der ersten Polymerisationsstufe wird zur Herstellung der erfindungsgemäßen Propylenblockcopolymerisate unter üblichen Reaktionsbedingungen Propylen bei einem Druck von 10 bis 50 bar, insbesondere von 15 bis 40 bar, einer Temperatur von 50 bis 100°C, insbesondere von 60 bis 90oC und bei einer mittleren Verweilzeit von 0,3 bis 5 Stunden, insbesondere von 0,8 bis 4 Stunden polymerisiert. Zur Regelung der Molmasse des dabei erhaltenen Propylenhomopolymerisats erfolgt die Polymerisation in der ersten Polymerisationsstufe in Anwesenheit von mindestens 2,0 Vol.-%, insbesondere in Anwesenheit von mindestens 5,0 Vol.-%, bezogen auf das in der Polymerisationsstufe vorliegende Gesamtgemisch, an Wasserstoff. Das in der ersten Polymerisationsstufe erhaltene Propylenhomopolymerisat bildet die sogenannte Matrix der erfindungsgemäßen Propylenblockcopolymerisate und weist einen Po- lydispersitätsindex (PI) von vorzugsweise wenigstens 2,8, ins- besondere von wenigstens 3,0 auf.

Im Anschluß daran wird das in der ersten Polymerisationsstufe erhaltene Propylenhomopolymerisat mit dem verwendeten Ziegler- Natta-Katalysatorsystem aus der ersten Polymerisationsstufe ent- fernt und in einen Zwischenbehälter eingetragen. Als Zwischenbe- hälter finden die für die Polymerisation von C2-C8-Alk-l-enen üblicherweise verwendeten Reaktoren oder Behälter Verwendung. Ge- eignete Zwischenbehälter sind beispielsweise zylindrische Gefäße, Rührbehälter oder aber Zyklone.

Im Zwischenbehälter wird das aus der ersten Polymerisationsstufe ausgetragene Propylenhomopolymerisat zusammen mit dem Ziegler- Natta-Katalysatorsystem zunächst 0,01 bis 5 Minuten lang, ins- besondere 0,2 bis 4 Minuten lang auf weniger als 5 bar, vorzugs- weise auf weniger als 3,5 bar entspannt. Während dieser Zeit kann man dem Propylenhomopolymerisat pro kg des Propylenhomopoly- merisats auch 0,001 g bis 10 g, insbesondere 0,001 g bis 1,0 g eines Cl-Ce-Alkanols zur besseren Regelung des weiteren Polyme- risationsschrittes hinzufügen. Hierfür eignet sich insbesondere Isopropanol, aber auch Ethanol oder Glykol. Der Zwischenbehälter wird zunächst bei einer Temperatur von 10 bis 80°C, insbesondere von 20 bis 70°C gehalten, anschließend wird dann durch Aufpressen eines Gasgemisches aus den verwendeten Monomeren, d. h. Propylen sowie den C2-Cg-Alk-l-enen der Druck im Zwischenbehälter wieder um 5 bis 60 bar, insbesondere wieder um 10 bis 50 bar erhöht. Im zwischenbehälter kann das Reaktionsgemisch auch mit üblichen Antistatika, beispielsweise Polyglykolether von Fettalkoholen, Fettsäuren und Alkylphenolen, Alkylsulfaten und Alkylphosphaten sowie quartären Ammoniumverbindungen umgesetzt werden.

Danach wird das Propylenhomopolymerisat zusammen mit dem Ziegler- Natta-Katalysatorsystem aus dem Zwischenbehälter ausgetragen und in die zweite Polymerisationsstufe eingebracht. In der zweiten Polymerisationsstufe wird dann dem Propylenhomopolymerisat bei einem Druck von 10 bis 50 bar, insbesondere von 10 bis 40 bar, einer Temperatur von 50 bis 100°C, insbesondere von 60 bis 90°C und einer mittleren Verweilzeit von 0,5 bis 5 Stunden, ins- besondere von 0,8 bis 4 Stunden ein Gemisch aus Propylen und einem C2-C8-Alk-l-en hinzupolymerisiert. Dabei wird das Gewichts- verhältnis zwischen den in der ersten und den in der zweiten Po- lymerisationsstufe umgesetzten Monomeren so bemessen, daß es im Bereich von 4 : 1 bis 1 : 1, insbesondere im Bereich von 4 : 1 bis 1,5 : 1 liegt. Ebenso wie im Zwischenbehälter kann man auch in der zweiten Polymerisationsstufe wiederum pro kg Propylencopoly- merisat 0,001 g bis 10 g, insbesondere 0,005 g bis 0.5 g eines Cl-Cg-Alkanols hinzufügen. Dafür empfiehlt sich insbesondere Iso- propanol, Glykol oder aber Ethanol. Geeignete Comonomere des Pro- pylens sind in der zweiten Polymerisationsstufe u. a. Ethylen und But-l-en. Der Anteil des oder der Comonomere des Propylens am ge- samten Gasgemisch in der zweiten Polymerisationsstufe beträgt vorzugsweise 15 bis 60 Vol.-%, insbesondere 20 bis 50 Vol.-%.

Die auf die Weise erhaltenen erfindungsgemäßen Propylenblockcopo- lymerisate weisen eine Schmelzflußrate (MFR), bei 230°C und einem Gewicht von 2,16 kg, nach ISO 1133 auf, welcher der folgenden Be- ziehung (I) genügt :

(I) MFR > 101,39 + 0,0787 * XS2-5, 4674 * XS wobei XS für den Anteil des in der zweiten Polymerisationsstufe gebildeten Propylencopolymerisats in Prozent, bezogen auf das ge- samte Propylenblockcopolymerisat, steht.

Die Schmelzflußrate (MFR) der erhaltenen Propylenblockcopolymeri- sate liegt in der Regel im Bereich von 2 bis 100 g/lOmin., ins- besondere im Bereich von 5 bis 80 g/lOmin., jeweils bei 230°C und unter einem Gewicht von 2,16 kg. Die Schmelzflußrate entspricht dabei der Menge an Polymerisat, die innerhalb von 10 Minuten aus der nach ISO 1133 genormten Prüfvorrichtung bei einer Temperatur von 230°C und unter einem Gewicht von 2,16 kg ausgepreßt wird. Die erfindungsgemäßen Propylenblockcopolymerisate werden ohne peroxi- dischen Molmassenabbau hergestellt.

Die erfindungsgemäßen Propylenblockcopolymerisate zeichnen sich u. a. durch eine hohe Fließfähigkeit d. h. durch eine erhöhte Schmelzflußrate bei zugleich deutlich angehobenem Kautschukantei- len aus, was bedeutet, daß der Anteil des Propylencopolymerisats am gesamten Propylenblockcopolymerisat erhöht ist. Weiterhin sind die erfindungsgemäßen Propylenblockcopolymerisate durch eine hohe Schlagzähigkeit und Steifigkeit sowie durch eine gute Wärmeform- beständigkeit und Fließfähigkeit im Spritzguß (Spiralfließfähig- keit) charakterisiert. Sie enthalten überdies nur relativ wenig niedermolekulare Bestandteile, wie beispielsweise n-Heptan oder tert. Butanol.

Das ebenfalls erfindungsgemäße Verfahren kann in den üblichen Re- aktoren der Kunststofftechnik auf einfache Weise durchgeführt werden, ohne daß dabei die erhaltenen Propylenblockcopolymerisate einem weiteren Molmassenabbau unterworfen werden müssen.

Die erfindungsgemäßen Propylenblockcopolymerisate eignen sich vor allem zur Herstellung von Folien, Fasern und Formkörpern.

Beispiele Bei allen erfindungsgemäßen Beispielen 1, 2 und 3 sowie den Vergleichsbeispielen A, B und C wurde ein Ziegler-Natta-Katalysa- torsystem eingesetzt, das eine nach folgendem Verfahren herge- stellte titanhaltige Feststoffkomponente a) enthielt.

In einer ersten Stufe wurde ein feinteiliges Kieselgel, das einen mittleren Teilchendurchmesser von 30 Fm, ein Porenvolumen von 1,5 cm3/g und eine spezifische Oberfläche von 260 m2/g aufwies, mit einer Lösung von n-Butyloctylmagnesium in n-Heptan versetzt,

wobei pro Mol Si02 0,3 mol der Magnesiumverbindung eingesetzt wur- den. Das feinteilige Kieselgel war zusätzlich durch eine mittlere Teilchengröße der Primärpartikel von 3-5 pm und durch Hohlräume und Kanäle mit einem Durchmesser von 3-5 pm charakterisiert, wobei der makroskopische Volumenanteil der Hohlräume und Kanäle am Gesamtpartikel bei etwa 15 % lag. Die Lösung wurde 45 Minuten bei 95°C gerührt, danach auf 20°C abgekühlt, wonach die 10-fache mo- lare Menge, bezogen auf die magnesiumorganische Verbindung, an Chlorwasserstoff eingeleitet wurde. Nach 60 Minuten wurde das Re- aktionsprodukt unter ständigem Rühren mit 3 mol Ethanol pro Mol Magnesium versetzt. Dieses Gemisch wurde 0,5 Stunden bei 80°C ge- rührt und anschließend mit 7,2 mol Titantetrachlorid und 0,5 mol Di-n-butylphthalat, jeweils bezogen auf 1 mol Magnesium, ver- setzt. Anschließend wurde 1 Stunde bei 100°C gerührt, der so erhaltene feste Stoff abfiltriert und mehrmals mit Ethylbenzol gewaschen.

Das daraus erhaltene Festprodukt extrahierte man 3 Stunden lang bei 125°C mit einer 10 vol.-% igen Lösung von Titantetrachlorid in Ethylbenzol. Danach wurde das Festprodukt durch Filtration vom Extraktionsmittel getrennt und solange mit n-Heptan gewaschen, bis das Extraktionsmittel nur noch 0,3 Gew.-% Titantetrachlorid aufwies.

Die titanhaltige Feststoffkomponente a) enthielt 3,5 Gew.-% Ti 7,4 Gew.-% Mg 28,2 Gew.-% Cl.

Neben der titanhaltigen Feststoffkomponente a) wurden als Co- katalysatoren Triethylaluminium und Dimethoxyisobutylisopropyl- silan verwendet analog der Lehre der US-A 4 857 613 und der US-A 5 288 824.

Beispiele 1, 2 und 3 Das Verfahren wurde in allen erfindungsgemäßen Beispielen 1, 2 und 3 in zwei hintereinander geschalteten Rührautoklaven, ausge- stattet mit einem freitragenden Wendelrührer, mit einem Nutz- volumen von je 200 1 durchgeführt. Beide Reaktoren enthielten ein bewegtes Festbett aus feinteiligem Propylenpolymerisat.

In dem ersten Polymerisationsreaktor wurde das Propylen gasförmig eingeleitet und bei einer mittleren Verweilzeit, bei einem Druck und einer Temperatur gemäß Tabelle I polymerisiert. Das dabei eingesetzte Ziegler-Natta-Katalysatorsystem bestand aus der

titanhaltigen Feststoffkomponente a), sowie aus Triethylaluminium und aus Isobutylisopropyldimethoxysilan als Cokatalysator. Dabei wurde die Dosierung der beschriebenen Feststoffkomponente so be- messen, daB der Übertrag aus dem ersten in den zweiten Polyme- risationsreaktor im Zeitmittel den in Tabelle I wiedergegebenen Werten entspricht. Die Dosierung dieser Komponente erfolgte mit dem zur Druckregelung zugesetzten Frischpropylen. Ebenfalls in den Reaktor zudosiert wurde : Triethylaluminium (in Form einer 1 molaren Heptanlösung) in einer Menge von 60 bis maximal 105 ml/h, und Isobutylisopropyldimethoxysilan (in Form einer 0, 125 molaren Heptanlösung) in einer Menge von 70 bis maximal 120 ml/h als wei- tere Katalysatorbestandteile. Zur Regelung der SchmelzfluBrate (nach ISO 1133) wurde Wasserstoff hinzudosiert, die Wasserstoff- konzentration im Reaktionsgas wurde gaschromatographisch kontrol- liert.

Durch kurzzeitiges Entspannen des Reaktors über ein Tauchrohr wurde sukzessive Polymergries aus dem Reaktor entfernt. Das im ersten Reaktor gebildete Propylenhomopolymerisat wurde dadurch diskontinuierlich mit dem Katalysator in einen Zwischenbehälter eingetragen und dort mit Isopropanol (in Form einer 0,5 molaren Heptanlösung) umgesetzt. Die zudosierte Menge an Isopropanol wurde dabei so bemessen, daB das Gewichtsverhältnis zwischen dem im ersten Reaktor erhaltenen Propylenhomopolymerisat und dem im zweiten Reaktor hergestellten Propylencopolymerisat die in der nachfolgenden Tabelle I angegebenen Werte erreicht. Die Menge des eingesetzten Isopropanols kann auch in der Weise aufgeteilt wer- den, daB dieses teils in den Zwischenbehälter und teils in den zweiten Reaktor eindosiert wird. Im Zwischenbehälter wurde der Druck jeweils auf 1 bar gesenkt und dabei 30 Sekunden lang gehal- ten und anschließend durch Aufpressen eines Gasgemisches, das der Zusammensetzung im zweiten Reaktor entspricht, auf 30 bar angeho- ben.

Das Polymerisatpulver wurde danach diskontinuierlich aus dem Zwi- schenbehälter in den zweiten Reaktor eingetragen. Dort wurde ihm bei einem Gesamtdruck, einer Temperatur und einer mittleren Ver- weilzeit entsprechend Tabelle I ein Gemisch aus Propylen und Ethylen hinzupolymerisiert. Der Anteil Ethylen betrug je etwa 30 Vol.-%. Das Gewichtsverhältnis zwischen dem im ersten Reaktor gebildeten Propylenhomopolymerisat und dem im zweiten Reaktor ge- bildeten Propylencopolymerisat wurde mit Hilfe des zugesetzten Isopropanols kontrolliert und ist in Tabelle I angegeben.

Die genauen Bedingungen der erfindungsgemäßen Beispiele 1, 2 und 3, d. h. die Werte für Druck, Temperatur und Verweilzeit, die Menge des verwendeten Wasserstoffs, sowie die Menge der Co-

katalysatoren, die Schmelzflußrate (MFR) und der Übertrag, d. h. die Menge des jeweils erhaltenen Polymerisats sind für beide Po- lymerisationsreaktoren jeweils in der nachfolgenden Tabelle I an- gegeben. Die Tabelle I enthält ferner das Gewichtsverhältnis zwi- schen dem im ersten Polymerisationsreaktor gebildeten Propylen- homopolymerisat [PP (I)] und dem im zweiten Polymerisationsreak- tor erhaltenen Propylen-Ethylen-Copolymersiat [EPR (II)].

Der Anteil des im zweiten Reaktor gebildeten Propylen-Ethylen-Co- polymerisats errechnet sich aus Ubertrags-und Austragsmenge ge- mäß : Austrag (2. Reaktor)-Ubertrag (l. Reaktor) % Copolymer = Austrag (2. Reaktor) Die Eigenschaften der erhaltenen Produkte sind zusammen mit den Vergleichsbeispielen (Vergleichsbeispiele 1', 2 und 3') in den Tabellen III, IV und V zusammengestellt.

Tabelle I : Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3 Reaktor I Druck (I) [bar] 32 32 22 Temperatur (I) [°C] 80 80 70 10, 9 9, 5 6, 3 Menge Isobutylisopropyl-103 120 70 dimethoxysilan (0,125 mol) [ml/h] Menge Triethylaluminium 90 105 60 (1 mol) [ml/h] Verweilzeit (I) [h] 1, 5 1, 3 2, 3 MFR (I) [g/lOmin] 190 180 115 Übertrag [kg/h] 30 35 19 Reaktor II Druck (II) [bar] 15 18 22 Temperatur (II) [°C] 70 70 70 Wasserstoff [Vol.-%] 1,5 1,2 0,9 Ethylen [Vol.-%] 30,6 29, 4 29,4 Verweilzeit [h] 1,2 1,0 1, 1 AusstoB [kg/h] 38,6 46,8 42,9 MFR (II) [g/lOmin] 51 31 7, 5 Gew.-Verhältnis 4:1 3, 3 : 1 2 : 1 PP (I) : EPR (II)

Vergleichsbeispiele 1, 2'und 3' Das Verfahren wurde bei allen Vergleichsbeispielen 1', 2'und 3' in zwei hintereinander geschalteten Rührautoklaven, ausgestattet mit einem freitragenden Wendelrührer mit einem Nutzvolumen von je 200 1 durchgeführt. Beide Reaktoren enthielten ein bewegtes Fest- bett aus feinteiligem Propylenpolymerisat.

In den ersten Polymerisationsrekator wurde das Propylen gasförmig eingeleitet und bei einer mittleren Verweilzeit von 2,3 Stunden mit Hilfe eines Ziegler-Natta-Katalysators aus der titanhaltigen Feststoffkomponente a), Triethylaluminium und Isobutylisopropyl- dimethoxysilan bei einem Druck und Temperaturen gemäß Tabelle II polymerisiert. Dabei wurde die Dosierung der beschriebenen Fest- stoffkomponente so bemessen, daß der Übertrag aus dem ersten in den zweiten Polymerisationsreaktor im Mittel den in Tabelle II wiedergegebenen Werten entspricht. Die Dosierung dieser Kompo- nente erfolgte mit dem zur Druckregelung zugesetzten Frischpropy- len. Ebenfalls in den Reaktor zudosiert wurde Triethylaluminium (in Form einer 1 molaren Heptanlösung) in einer Menge von 60 ml/h, und 72 ml/h Isobutylisopropyldimethoxysilan (in Form einer 0,125 molaren Heptanlösung). Zur Regelung der Schmelzfluß- rate (nach ISO 1133) wurde Wasserstoff hinzudosiert, die Wasser- stoffkonzentration im Reaktionsgas wurde gaschromatograhisch kon- trolliert.

Durch kurzzeitiges Entspannen des Reaktors über ein Tauchrohr wurde sukzessive Polymergries aus dem Reaktor entfernt. Das im ersten Reaktor gebildete Propylenhomopolymerisat wurde dadurch diskontinuierlich mit dem Katalysator und zusammen mit nicht um- gesetzten Monomeren in den zweiten Reaktor eingetragen, ohne die- ses dabei in einem Zwischenbehälter zu entspannen.

Dort wurde ihm bei einem Gesamtdruck, einer Temperatur und einer mittleren Verweilzeit entsprechend Tabelle II ein Gemisch aus Propylen und Ethylen hinzupolymerisiert. Der Anteil Ethylen be- trug je 30 Vol%. Das Gewichtsverhältnis zwischen dem im ersten Reaktor gebildeten Propylenhomopolymerisat [PP (I)] und dem in 2.

Reaktor gebildeten Propylencopolymerisat [EPR (II)] ist in Ta- belle II gegeben. Ebenfalls in den zweiten Reaktor zudosiert wurde Isopropanol (in Form einer 0,5 molaren Heptanlösung). Die zudosierte Menge an Isopropanol wurde so bemessen, daß das Gewichtsverhältnis zwischen PP (I) und EPR (II) gemäß Tabelle II aufrecht erhalten wurde.

Die in den Vergleichsbeispielen l', 2'und 3'erhaltenen Propy- lenblockcopolymerisate wurden anschließend nach einem peroxi- dischen Molmassenabbau mit Hilfe einer 5 Gew.-% Lösung von Di- tert. butylperoxid in n-Heptan (LuperoxE 101 der Firma Interox/ Peroxid-Chemie) in einem Doppelschneckenextruder (ZSK 30, Schnecke 8 A der Firma Werner & Pfleiderer) unterworfen. Auf diese Weise konnte ihre Schmelzflußrate (MFR) deutlich erhöht werden. Die SchmelzfluBraten vor (MFR II) und nach dem Molmassen- abbau (MFR nach Abbau) sind in der nachfolgenden Tabelle II ange- geben.

Tabelle II Vergleichs-Vergleichs-Vergleichs- beispiel 1'beispiel 2'beispiel 3' ReaktorI Druck (I) [bar] 32 32 22 Temperatur (I) [°C] 80 80 80 Wasserstoff (I) [Vol%] 0, 4 0, 9 0, 4 Menge Isobutylisopropyldi-72 72 72 methoxysilan (0.125 mol) [ml/h] Menge Triethylaluminium 60 60 60 (1 mol) [ml/h] Verweilzeit (I) M2732, 3 2,3 MFR (I) [g/lOmin] 3, 5 16 15 Übertrag [kg/h] 20 20 20 ReaktorII Durck (II) [bar] 15 15 23 Temperatur (II) [°CI 70 70 70 Vol.-% Wasserstoff [Vol.-%] 1, 6 3, 8 2, 1 Vol.-% Ethylen [Vol.-%] 30 30 30 Verweilzeit [h] 1,8 1,8 1,5 Ausstoß [kg/h] 25 26,8 30,2 MFR (II) [g/lOmin] 2 7, 5 3, 5 MFR nach Abbau [g/10 min] 48 31 7 Gew.-Verhältnis 4 : 1 3 : 1 2 : 1 PP (I) : EPR (II) In den nachfolgenden Tabellen III, IV und V werden die Ergebnisse von Messungen an den bei den erfindungsgemäßen Beispielen 1, 2 und 3 erhaltenen Propylenblockcopolymerisaten mit den Messungen verglichen, die an den nicht erfindungsgemäßen Propylenblockcopo- lymerisaten der Vergleichsbeispiele 1',-2'und 3'vorgenommen werden. Folgende Eigenschaften wurden gemessen :

Eigenschaften Methode XS (Xylollösliche Anteile) ASTM D5492-98 Standard Test Method for Determination of Xylene Solubles in Propylene Plastics Grenzviskosität Kautschuk-Als sogenannte Kautschukphase wurden phase (Propylencopolymeri-die vereinigten Fraktionen einer sat) TREF-Fraktionierung verwendet, wel- che bei Temperaturen unterhalb 80°C in Xylol eluiert werden. Die Bestim- mung der Grenzviskosität erfolgte in Decalin bei 135°C gemäß ISO 1628. MFR (I) ; MFR (II) ; MFR (nach ISO 1133,230°C ; 2,16 kg Abbau) [g/10 min.] Crossover-Modul bzw. Poly-ISO 6721-10, Als Matrix wurden die dispersitätsindex (PI) des vereinigten Fraktionen einer TREF- Propylenhomopolymerisats Fraktionierung definiert, welche bei (Matrix) Temperaturen oberhalb 90°C in Xylol eluiert werden. Gerät : RDS2 m. Platte/Platte-Geome- trie 0=25 mm, Amplitude = 0.05-1, Vorheizzeit = 5-10 min, T = 170-220°C Bestimmung des PI-Wertes : PI = 54,6 x (modulus separation)-1, 76 modulus separation = (G'=500Pa) V (G"= 500Pa) V v = Frequenz Spiralfließfähigkeit ISO 1133, Spritzdruck 100 bar T = 250°C Vicat A Temperatur ISO 306, VST A50 Wärmeformbeständigkeit B ISO 75-2 (120 x 10 x 4 mm) TREF-Fraktionierung Gemäß'L. Wild, Temperture rising elution fractionation, Adv. Polym. Sci. 98,1-47 (1990). Fraktionen wur- den bei 40,80,90,100,120 und 125 C mit Xylol eluiert. Flüchtige Anteile, Oligo-Head-space Gaschromatographie, 60 m mere, Anteile an tert. Bu-DB-1, film 1 pm, Probengewicht : 1 g, tanol und an n-Heptan Spülgas : He, Temperung : 1 h bei 120°C, Auswertung : Massenanteil in ppm, ext. Standard. Zug-E-Modul DIN 53457 Schlagbiegeversuch (ack) ISO 179-2/leA (F) bei 0°C und 23°C ISO 179-2/leU Tabelle III

Beispiel 1 Vergleichsbeispiel 1' MFR (I)/MFR (II)/MFR (nach 190/51/51 3, 5/2/48 Abbau) XS [%] 21 21, 1 E-Modulus [MPa] 1126 1051 ack (23°C) [kJ/m2] 7, 8 7, 5 ack (0°C) [kJ/m2] 5,6 5,8 SpiralflieBfähigkeit [cm] 113 97 Wärmeformbeständigkeit B 87 77 [°C] Vicat A [°C] 144 140 P. I., Matrix 3,19 2,59 Crossover-Modul, Matrix 16.000 35.800 [Pa] Grenzviskosität Kautschuk 3,73 dl/g 1,67 dl/g [#rubber,dl/g] Anteil tert. Butanol [ppm]<lppm 4 ppm Anteil n-Heptan [ppm] 15 ppm 647 ppm Tabelle IV Beispiel 2 Vergleichsbeispiel 2' MFR (I)/MFR (II)/MFR (nach 180/31/31 16/7, 5/31 Abbau) XS [%] 23 22 E-Modulus [MPa] 1037 1074 ack (23°C) [kJ/m2] 10,2 7, 2 ack (0°C) [kJ/m2] 6, 5 5, 6 Spiral flow [cm] 101 92 Wärmeformbeständigkeit B 81 74 [°C] Vicat A [°C] 142 140 P. I., Matrix 3, 17 2, 52 Crossover-Modul, Matrix 17.000 34.100 [Pa] Grenzviskosität Kautschuk 3,98 dl/g 1,68 dl/g Cllrubber.dl/g] Anteil tert. Butanol [ppm] <lppm 4 ppm Anteil n-Heptan [ppm] 9 ppm 671 ppm Tabelle V

Beispiel 3 Vergleichsbeispiel 3 MFR (I)/MFR (II)/MFR (nach 115/7,5/7,5 15/3,5/7 Abbau) XS [%] 32 33 E-Modulus [MPa] 745 613 ack (23°C) [kJ/m2] 59 66 ack (0°C) [kJ/m2] 20 67 Spiral flow [cm] 74 60 Wärmeformbeständigkeit B 67 62 [°C] Vicat A [°C] 41 37 P. I., Matrix 3,52 2,78 Crossover-Modul, Matrix 35.000 39.000 [Pa] Grenzviskosität Kautschuk 4,68 dl/g 2,68 dl/g [#rubber, dl/g] Anteil tert. Butanol [ppm] <lppm 15 Anteil n-Heptan [ppm] 36 ppm >500 ppm