Zur Bewirtschaftung von Meeren, Binnen-und Küstengewässern benötigt die Fischerei für ihre Schwimm-, Treib-und Stellnetze sowie bei ihren Netzkäfigen und Netzbehättern zur Fischaufzucht geeignete Ober-und Unterleinen, zwischen denen das Netz zum Fangen oder zur Zucht der Fische senkrecht zum Erdboden angeordnet ist.

Die Oberleine, auch Schwimmleine genannt, muß dabei den erforderlichen Auf- trieb und die Unterleine die ausreichenden Beschwerung des Netzes beim Fang- betrieb garantieren. Zudem haben sie auf Grund der erheblichen Kräfte, die beim Einholen der mit Meerestieren gefüllten Netze mittels Winden über Powerblöcke oder ähntichen, mit Gummi beschichteten Scheiben oder Rollen versehenen Transporteinrichtungen der Fangschiffen wirken, den Forderungen nach einer sehr hohen Zug-, Reiß-und Abriebfestigkeit zu genügen.

Es ist bekannt, daß die verzwirnten, gedrillten oder geschlagenen Leinen aus Naturstoffen, wie zum Beispiel der Hanf oder Sisal, in der modernen Fischerei durch Leinen aus hydrophoben Chemiefaserstoffen wie Polyamid, Polyester, Polyolefine und ähnliche aufgrund ihrer besseren Eigenschaften im Wasser und durch ihre ausgezeichneten Zug-, Scheuer-und Dauerbiegefestigkeit während des Hievbetriebes ersetzt werden. Der Auftrieb der Oberleine wird mittels quader- förmigen Schwimmkörpern aus Kork oder hydrophoben Plasteschaumstoffen oder mittels kugelförmigen Plastehohlkörpern erzielt, die in Abständen voneinander unmittelbar an diese Leine angebunden sind. Die Abstände der Schwimmkörper stehen in Abhängigkeit vom erforderlichen Auftrieb und von der vorherrschenden Strömungsgeschwindigkeit des Wassers.

Zur Herstellung der Oberleine selbst eignet sich besonders die polyfil angeord- nete Mikrofaser aus Polypropylen aufgrund ihrer geringeren Dichte als Wasser.

Die Unterleine ist dagegen vorzugsweise aus polyfilen Mikrofasern der Chemie- faserstoffe Polyamid und Polyester gefertigt, da deren Dichte geringfügig über der des Wassers liegen.

An dieser Leine sind in Abständen Gewichtskörper aus vorzugsweise korrosions- festem Metall, beispielsweise Bleigewichte, zur Beschwerung des Netzes ange- bunden.

Da die einzelnen extern an den Leinen angeordneten Schwimm-und Beschwe- rungskörper beim maschinell betriebenen Hievvorgang des Netzes hinderlich sind, sind Flechtleinen aus mehreren parallel geführten oder vorgedrillten polyfilen Makrofasern in Klöppeltechnik entwickelt worden. Im geklöppelten Flecht- fasermantel der Leine ist ein Klettfaden angeordnet, der bei der Oberleine inner- halb des fest geschlossenen Flechtfaserkernmantels in Abständen spindelförmige hydrophobe Schwimmkörper, sogenannte Floats, vorzugsweise aus dem Material Styropor FB 60 und in verschiedenen Gewichtsgrößen, und analog bei der Unterleine in Abständen aufgereihte Beschwerungskörper aus Blei in fester Zuordnung zueinander führt.

Der Nachteil dieser Flechtleinen aus multifilen Makrofasern ist ihre begrenzte Scheuerfestigkeit und die ausgeprägte Vereisungsneigung während des Hievvorganges aus dem frierenden Wasser. Vereisung führt bei der Leine zur unerwünschten Brucheigung.

Dieser Nachteil liegt darin begründet, daß beim Herausheben dieser Leine das Wasser nicht ungehindert aus dem dicht geflochtenen Kernmantel abfließen kann.

Die Aufgabe der Erfindung besteht deshalb in einer Schwimm-und Beschwe- rungsleine für vorzugsweise Fischnetze, die sich auch beim Fischereibetrieb im eiskalten Wasser durch hohe Bruch-und Scheuerfestigkeit auszeichnet.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Leine mittels Klöppel- flechttechnik aus einem schtauchförmigen Drahthohlflechtmantel gebildet ist, der aus mehreren einzelnen oder zwei parallel geführten und in Flechtrichtung fort- laufend gekreuzten monofilen Chemiefaserdrähten besteht und daß fortlaufend in einem definierten Abstand einzeine Schwimm-oder Beschwerungskörper inner- halb der Aufweidungen des Drahtmantelgeflechts fest fixiert sind, wobei die Außenkontur dieser Körper der ellipsenförmigen Mantelaufweidung angepaßt ist.

Die Herstellung dieser Leine erfolgt dadurch, daß die auf mehreren Spulen befindlichen Stapeldrahtfaser, einzeln oder zweifach parallel angeordnet, mit gleichmäßiger Zugkraft zur hochgelegten Flechtscholle des Flechtkopfes der Leinenflechtmaschine geführt und nach Bildung des Hohlflechtmantelschlauches durch Kreuzen der Drahtfaser in einem definierten Kreuzungswinkel in

Flechtrichtung mittels Klöppelflechttechnik die erzeugte Hohlflechtleine nach unten zur Leinenaufnahmeeinrichtung geleitet wird. Die Abzugsgeschwindigkeit der hergestellten Leine wird elektronisch gesteuert.

Erfindungsgemäß wird durch alternierend getakteter Abzugsgeschwindigkeit der Flechtwinkel so variiert, daß in der Phase der Vergrößerung des Flechtwinkels durch Herabsetzen der Abzugsgeschwindigkeit die Schwimmkörper oder Be- schwerungskörper in die Aufweidung des Hohiflechtmantels eingesetzt werden können und daß sich bei anschließender Erhöhung der Abzugsgeschwindigkeit der Flechtwinkel verkleinert und dadurch die einzelnen Körper vom Drahthohl- flechtmantel fest umschlossen werden. Die einzelnen Körper werden aus einem geeigneten Vorratsbehälter mit Schneckenhubwerk bereitgestellt. Das Einsetzen der Körper in den Drahhohlflechtmantel der Leine erfolgt in definierten Zeitintervallen beispielsweise mittels eines getakteten Zugluftstromes, der die einzelnen Körper über die Flechtscholle zur Mündung des Drahthohlflechtmantes befördert.

Die Abstandesgröße der einzeinen Körper zueinander im Drahthohlflechtmantel wirdt von der Strömungsgeschwindigkeit des Wassers im Einsatzgebiet der Leine und von dem erforderlichen Auftrieb des Netzes bestimmt.

Die Erfindung soll anhand eines Beispieles näher erläuert werden. In einem her- kömmlichen maschinellen Schwimmleinenflechter, der ein Klöppelsystem mit 16 bzw. 24 Klöppelspulen aufweist, befindet sich auf jeder Klöppelspule die hochreißfeste Stapelfaser in Form des Polyamiddrahtes. Der Draht besitzt einen Durchmesser von 0,3 mm bis 0,5 mm und ist einzeln oder zweifach gefacht geführt. Die gefachten Polyamiddrähte werden von den Klöppelspulen durch gehärtete und hartverchromte Stahlaugen, mittels Fadenspannfedern gespannt, zum elektrisch betriebenen Flechtkopf geführt, der eine Flechtscholle besitzt.

Diese flechte die Polyamiddrähte zu einer Hohlleine mit einem Durchmesser von 3 bis 7 mm. Die automatische Zuführung der Schwimmkörper aus dem Magazin zum Flechtkopf arbeitet pneumatisch mit photoelektrischer Überwachung. Die Schwimmkörper, beispielsweise herkömmliche Plastic Floats aus Styropor FB 60, aber auch Kork oder Schaumpolystyrol sind geeignet, besitzen je nach dem Einsatzbestimmung der Leine einen Durchmesser von minimal 6 mm bis maximal 20 mm und ein Gewichtsspektrum von 1,5 g bis 6 g. Die Länge des Schwimm- körpers kann die 2-bis 3-fache Größe seines eigenen Durchmessers betragen.

Das Einsetzen des Schwimmkörpers in den Drahtgeflechtmantel der Leine erfolgt in Abständen von etwa 30 bis 70 cm durch elektronische Steuerung der Abzugsverzögerung während des Flechtvorganges, wobei der Flechtwinkel der Drähte in Flechtrichtung vergrößert und verkleinert wird. Das Aufweiden und Zusammenziehen des hohlen Drahtgeflechtmantels ist die Voraussetzung für einen festen Einschluß des Schwimmkörpers im Drahtgeflechtmantel.

Der Vorteil dieser Drahthohlflechtleine liegt darin begründet, daß der konstruktive Aufbau der Leine aus monofilen Chemiefaserdrähten den totalen Wasser- durchlauf gestattet, wodurch erstmalig die Bruchneigung der Leine im eisfüh- renden Wasser wirkungsvoll beseitigt ist.

Durch die glatte Außenhaut des Drahtgeflechts zeichnet sich die Leine durch her- vorragende Scheuerfestigkeit aus.

Als Drahtwerkstoff für die Hohlflechtleine eignet sich auch die monofile Stapel- faser aus Polyester und Polypropylen.