技术领域

本发明属于道路交通安全设施技术领域， 涉及一种护栏板， 尤其涉及一种中空护栏板。 背景技术

高速交通围护、大型场地围护常需要使用防护 板或护栏， 使用领域广泛， 涉及交通、农业、 娱乐、 工业、 建筑等多个行业， 例如护栏常用于农业上的牲畜圈养、 大型居住区、 高速公路、 桥梁、 大型工业基地和大型娱乐场所如赛马场、 赛车场等的安全防撞设施。

其中， 最为重要的安全防护是交通， 特别是高速公路、 快速路和桥梁， 都需要护栏， 护栏 的主要作用是对行驶车辆防护， 防止车辆出现意外时冲出道路造成更大人员和 车辆损失。 现有 的护栏基本上采用波形梁钢护栏， 这种护栏通常采用带有 2~ 3个半波的波纹状冷轧钢板作为护 栏板， 该护栏板相互搭接或通过连接件相互拼接并由 立柱支撑， 或通过防阻块与立柱连接组成 连续的道路防撞护栏结构， 并利用土基、 立柱、 防阻块、 波形护栏板的变形来逐步吸收碰撞能 量， 迫使失控车辆改变方向。 但这种钢梁的护栏板表面容易锈蚀， 其外观差、 使用寿命短， 即 使完好无损也要定期全面维护， 综合造价与维修费用较高。 并且钢梁制成的护栏板硬度高、 刚 性大， 失控车辆与栏板相撞的接触时间短， 因此吸能能力较差， 对车辆和乘员的危害较大。

基于钢护栏的上述缺陷， 出现了 "以塑代钢"制成的护栏板， 如公开号为 CN2350430A的 中国专利 《一种柔性道路护栏》， 公开了采用 PE塑胶材料搪塑而成的 "B" 字形空心结构来提高 护栏板的减振性和柔性。 公开号为 CN101023222A的中国专利 《树脂护栏》 公开了通过树脂模 压制成，波浪形截面、横肋交替排列的空心蜂 窝板状基体，使护栏板具有较高强度和减震功 能。 上述护栏板 "以塑代钢" 的技术解决方案虽然解决了钢护栏容易锈蚀、 外观差、 使用寿命短、 吸能能力较差、 对车辆和乘员的危害较大的问题， 但由于要做到防止车辆越出路外， 必然要求 护栏具有相当的力学强度和刚度，才能抵挡车 辆的冲撞，而塑料的材料弹性模量只有钢的 200 分 之一（如碳素钢的材料弹性模量在 190000 Mpa左右， 聚乙烯（PE)的材料弹性模量在 800Mpa 左右）， 这种全塑料结构的护栏就需要耗用较多的材料 才能达到钢护栏要求的强度， 因此全塑护 栏的体积大、 成本很高， 不利于推广使用。

"钢塑复合"是另一种解决方案。 如公开号为 CN1393600A的中国专利《复合材料公路护栏 及其生产方法》 提出了内埋钢筋或钢丝网， 并与不饱和树脂、 辅料、 玻璃丝布层模压复合的护 栏。 公开号为 CN2644499A的中国专利《道路护栏构件》提出在� �板或带钢通过冷弯加工成型 的波形护栏板表面覆盖复合挤出成型的高分子 材料层。 上述钢塑复合材料的护栏方案中， 模压 复合的方式无法连续生产， 导致生产效率较低； 在波形钢护栏板表面挤塑， 其工艺较为复杂使 其成本上升。 更为重要的是现有的塑钢护栏产品中塑钢之间 存在相容性的问题， 塑钢之间的剥 离强度较低， 在使用和安装过程中易因塑钢分离， 使其强度和韧性不足， 达不到使用要求并易 出现破损； 且塑钢热胀冷縮的收縮系数不同， 塑钢之间热胀冷縮后两种材料之间会出现相对 滑 移使二者的接合面存在空隙， 将导致湿气从材料表面的破损处沿接合面的空 隙进入腐蚀内部的 钢材， 降低护栏板的使用寿命， 并造成安全隐患。 并且上述塑钢护栏都是硬质护栏， 或因塑钢 易分离不能收卷和弯曲， 造成运输和储存不便， 且因护栏板长度有限， 安装所需配件较多， 使 其安装繁琐。 并且上述塑钢护栏还是以中间钢结构材料为主 要支撑部件， 其外部复合的塑料只 用于提高护栏耐腐蚀、 减少养护要求的作用， 不能很好地减少护栏板硬度， 也不能很好地降低 传递给车辆的冲撞能量。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于， 针对现有技术中钢制护栏板存在易腐蚀、 硬度高、 对冲撞 能量吸收差的缺陷； 全塑护栏板的全塑材料弹性模量小、 体积大、 成本高的缺陷； 以及钢塑复 合护栏板生产工艺复杂、 冲撞能量吸收相对较差的缺陷， 提供一种耐腐蚀、 减轻养护难度、 能 很好吸收冲撞能量来减少对车辆和人员伤害的 中空护栏板。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是： 一种中空护栏板， 包括梁板， 在梁板的板面 上设置多个与梁板一体结构的第一肋板， 所述梁板和第一肋板沿护栏板的长度方向延伸 ， 相邻 两个第一肋板之间设有将两个第一肋板连接起 来的第二肋板， 所述第二肋板也沿护栏板的长度 方向延伸并与第一肋板、 梁板围蔽出中空腔体； 所述第一肋板为热塑复合板， 所述梁板、 每个 所述第二肋板各自为热塑复合板或热塑材料板 ； 所述热塑复合板包括增强骨架， 在所述增强骨 架外包覆有热塑材料层。

所述第一肋板与梁板固定连接的边缘为底端， 相对底端的第一肋板另一侧边缘为顶端， 所 述第一肋板表面以直线、 折线或弧线形式从底端向顶端延伸， 所述第一肋板在梁板上的底端倾 角或总体倾角不低于 70° 。

所述第一肋板的顶端设有凸缘， 或者所述第一肋板截面为顶端厚度大于底端厚 度的楔形。 按护栏的防护等级和 /或第一肋板从底端到顶端的高度差异，所述� �一肋板的最小厚度与第 一肋板从底端到顶端沿直线、 折线或弧线的伸出量之比为 1 : 3-1： 25， 所述第一肋板的厚度沿 其横截面上轴线的垂直方向测量， 所述第一肋板的伸出量按照其横截面上轴线的 长度方向测量。

所述第一肋板沿梁板纵向对称排布、 相对于在梁板上设置的安装孔成组排布或波形 突起排 布设置。

在相邻的两块所述第一肋板之间任意设置一层 、 两层或两层以上的所述第二肋板， 所述第 二肋板两端分别与所连接的两个第一肋板为一 体结构， 相邻两层所述第二肋板之间、 所述第二 肋板与所述梁板之间都分别留有间距从而围蔽 出封闭的中空腔体。

所述中空腔体中填充有缓冲材料或缓冲气体。

所述第二肋板上设有至少一处破断口， 使得第二肋板逐次定向断裂以吸收能量和使第 一肋 板逐次倒伏叠合。

所述梁板、 每个所述第二肋板各自为热塑复合板或热塑材 料板。

所述热塑材料板为由外部的抗老化耐磨的防护 层、 防护层内柔韧抗冲击且无破碎的缓冲层 复合在一起不分离的二层结构； 或者所述热塑材料板为只包含柔韧抗冲击且无 破碎的缓冲层的 单层结构。

所述热塑复合板的热塑材料层为复合在一起不 分离的三层结构， 由内到外依次为粘接附着 在增强骨架上的结合层、 柔韧抗冲击且无破碎的缓冲层和抗老化耐磨的 防护层。

所述结合层为与增强骨架和缓冲层的化学特性 相容并相互粘结的粘合性树脂材料； 所述缓 冲层包覆所述结合层外且由柔韧且冲击无破碎 的高分子材料制成； 所述防护层为复合在缓冲层 外且具有抗老化性能的高分子材料制成。

所述增强骨架是选择拉伸强度远高于热塑材料 层的型材； 所述增强骨架的拉伸强度与热塑 材料层的拉伸强度之比为 1 : 10-1： 150。

所述增强骨架为板状、 条形、 管状、 线形或束状， 或者所述增强骨架是板状、 条状或线形 压叠嵌接或冷轧、 焊接复合成一体的截面为树形； 或所述增强骨架是多个型材并排排列或间距 排列且热塑复合后总体截面为树形的结构。

所述热塑复合板的热塑材料层与增强骨架之间 无间隙复合成一体， 在 20°C ±5°C条件下， 增强骨架与热塑材料层之间的剥离强度大于 75N/cm。

所述梁板可以是平板、 弧形板、 中空板、 异形板中的至少一种板型。

所述梁板和所述第二肋板上对应开有安装孔， 所述安装孔所在梁板和第二肋板中的至少一 个为热塑复合板且安装孔位于增强骨架上， 所述安装孔中对应易腐蚀材料的增强骨架的切 口处 包覆有热塑材料层。

本发明充分利用护栏板的结构变形增强护栏板 的柔韧性和缓冲能力， 采用带有增强骨架的 热塑复合板倒伏形成增强的叠加结构， 因此同时具有较强的柔韧性和缓冲能力和较高 的刚性、 强度； 从而创造性解决了护拦板设计时刚性和柔韧性 相互矛盾的两种功能要求， 并可实现高效 率连续生产。

本发明采用在梁板的一侧板面上设置多个与梁 板一体结构的第一肋板， 相邻两个第一肋板 之间设有将两个第一肋板连接起来的第二肋板 ， 所述第二肋板与第一肋板、 梁板围蔽出中空腔 体； 第一肋板和第二肋板面向车道， 由于第一肋板和第二肋板突出梁板， 在车辆发生碰撞后， 首先会接触到第一肋板和第二肋板， 碰撞后第一肋板的倒伏和第二肋板形成的中空 结构能减缓 失控车辆所受到的撞击力， 延长车辆与护栏的接触时间， 降低冲击峰值。 然后第一肋板和第二 肋板倒伏叠加为梁板的弯曲、 拉伸提供足够强度。 同时第一肋板是热塑复合板， 热塑性复合板 包括增强骨架和增强骨架外包覆的热塑材料层 ， 增强骨架具有相当的刚性和强度， 热塑材料层 具有柔韧性， 抗冲击并且无破碎， 因此制成的热塑复合板具有相当的刚性和一定 的柔韧性， 热 塑复合板的柔韧性和刚性在一个产品中创造性 地在冲撞保护过程的不同阶段分别发挥其作用 。

在冲撞过程的初始阶段， 由于第一肋板的热塑材料层较好的抗冲击柔性 ， 在车辆撞击中， 多个第一肋板倒伏、 形成中空腔体的多层第二肋板逐次定向断裂或 /和顺势逐步变形， 均能延长 车辆与护栏的接触时间， 降低冲击峰值， 减缓了失控车辆所受到的撞击力， 并且第一肋板热塑 材料层的柔韧性和顺势逐步变形倒伏， 在冲撞过程的变形阶段， 倒伏的增强骨架以板簧的形式 叠加在梁板上， 能够避免护栏破碎及其零部件刺穿车体， 危及乘员。 提高了迎向车辆撞击的表 面整体强度， 增强骨架倒伏叠加的板簧结构加上其中热塑材 料层的阻尼作用， 使得整个护栏具 有缓冲减震功能， 能够防止车辆穿越护栏或倾覆于护栏上。 在整个冲撞过程的结束阶段， 由于 热塑材料的表面摩擦系数较小， 并结合倒伏的第一肋板和第二肋板以板簧结构 提供较高强度和 减震功能， 以及本发明的护栏板的梁板、 第一肋板和第二肋板沿护栏板的长度方向延伸 能长距 离无间断敷设， 安装孔处的连接螺栓头高度低于倒伏层叠的第 一肋板和第二肋板的设计高度， 有利于失控车辆以较小的角度沿护栏无阻碍顺 势导出， 对车辆运动轨迹进行校正， 让其回到行 驶车道。

本发明护栏板中， 梁板采用热塑材料板或热塑复合板， 第一肋板采用热塑复合板制成， 护栏 板的整体具有相当的强度和刚性， 也具有一定的柔韧性， 可连续生产出长度很长不间断的护栏 板， 并且护栏板能收卷成卷以便于运输和做到任意 长度的长距离敷设。 本发明的中空护栏板不 仅提高护栏的安全性， 还能提高护栏的安装效率； 长距离一次性敷设还减少了护栏板连接件， 节约成本。 并且对失控车辆撞损的护栏板则可现场切断、 更换， 切断处的裸露金属包覆防腐， 并用连接件垫衬和连接。 本发明中空护栏板柔性适中， 还方便道路弯曲处的护栏设置和安装。 附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说 明， 附图中：

图 1是本发明实施例 1的结构示意图；

图 2是本发明实施例 2的结构示意图；

图 3是本发明实施例 3的结构示意图；

图 4是本发明实施例 4的结构示意图；

图 5是本发明实施例 5的结构示意图；

图 6是本发明实施例 6的结构示意图；

图 7是本发明实施例热塑材料板的结构示意图；

图 8是本发明实施例热塑复合板第一种实施方式� �结构示意图;

图 9是本发明实施例热塑复合板第二种实施方式� �结构示意图;

图 10是本发明实施例树形增强骨架的结构示意图� �� 具体实施方式

为了对本发明的技术特征、 目的和效果有更加清楚的理解， 现对照附图详细说明本发明的 具体实施方式。

如图 1〜10所示， 一种中空护栏板， 包括梁板 100， 在梁板 100板面设置多个与梁板 100 一体结构的第一肋板 200，所述第一肋板 200为热塑复合板，所述梁板 100和第一肋板 200沿护 栏板的长度方向延伸， 即本发明的中空护栏板是梁板 100和第一肋板 200同向连续延伸并收制 成卷或者切割成块的板材。 相邻两个第一肋板 200之间设有将两个第一肋板 200连接起来的第 二肋板 300， 所述第二肋板 300也沿护栏板的长度方向延伸并与第一肋板 200、 梁板 100围蔽出 中空腔体； 所述梁板 100、 每个所述第二肋板 300各自为热塑复合板或热塑材料板。

所述热塑复合板包括增强骨架， 在所述增强骨架外包覆有热塑材料层， 所述热塑材料层与 增强骨架无间隙复合成一体，且要求热塑材料 层与增强骨架的剥离强度大于 75N/cm (20°C ± 5°C 下）。

所述剥离强度的测试方法为：

a) 将热塑材料层沿同一方向划开宽度为 15 mm-25 mm、 长 120 mm以上的长条， 划开时 应划透热塑材料与增强骨架之间的接合面， 并撬起一端。

b)用材料试验机以小于等于 12 mm/min的速率垂直热塑材料层表面匀速拉起热塑 材料层， 记录测力计数值。将测定时记录的力值除以热 塑材料层的剥离宽度，即为剥离强度，单位为 N/cm。 本发明中选用的热塑材料层都具有较高的剥离 强度， 其剥离强度选择为 80 N/cm〜90N/cm， 甚 至达到 90N/cm以上。

所述梁板 100和第一肋板沿护栏板的长度方向延伸， 因此可采用热塑共挤出复合的方式连 续生产。 其剥离强度较高， 受力和热胀冷縮后不会产生材料层之间的相对 滑移， 使其能充分发 挥热塑复合材料的优点， 在使用中具有较高的强度和韧性。 在制造和安装过程中， 热塑材料层 之间不易分离， 便于收卷、 开卷矫直和弯弧铺设， 方便了运输、 储存和安装。 本发明的中空护 栏板由于能连续不间断生产， 可以生产出任意长度的护栏板， 根据实际订货需要可按常规定长 4m切断， 也可收卷成卷， 便于运输和现场铺设。 现场铺设时可以根据安装需要对成卷护栏板开 卷矫平或弯弧铺设。 根据 《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范 JTJ074-94》： 护栏最小 设置长度不宜小于 70m。 本发明主要考虑护栏作为连续梁结构的整体作 用， 优选采用较长长度 的护栏板， 护栏板长度较长， 不仅简化了安装连接过程， 还可使护栏作为连续梁很好地发挥整 体效果， 有利于失控车辆以较小的角度沿护栏无阻碍顺 势导出， 延长碰撞车辆与护栏板的接触 长度， 从而延长碰撞时间， 减少车辆的减加速度， 提高护栏的防撞性能， 减少乘客伤亡和车辆 损坏。 如果护栏设置长度较短， 则不便于发挥护栏的导向功能， 增加了失控车辆发生碰撞的危 险性。

如图 1〜6所示， 第一肋板 200是设置在梁板 100的板面上并与梁板 100为一体结构， 一 体结构增强了梁板 100和第一肋板 200之间的连接强度， 相邻两个第一肋板 200之间设有将两 个第一肋板 200连接起来的第二肋板 300，所述第二肋板 300也沿护栏板的长度方向延伸并与第 一肋板 200、 梁板 100围蔽出中空腔体； 第一肋板 200和第二肋板 300是护栏板上的重要结构， 第一肋板 200和第二肋板 300主要功能是拦截并对撞击车辆进行缓冲， 车辆撞击首先接触第一 肋板 200， 先通过第一肋板 200的定向倒伏和第二肋板 300形成的中空结构的断裂或 /和顺势逐 步变形， 倒伏后的第一肋板 200和第二肋板 300以类似板簧的形式叠合到梁板 100的板面上， 使得迎向车辆撞击的护栏板的表面整体强度提 高， 增强骨架类似板簧的倒伏叠合结构加上其中 热塑材料层的阻尼作用， 使得整个护栏具有较好的缓冲减震功能， 能够防止车辆穿越护栏或倾 覆于护栏上。

所述第一肋板 200与梁板 100固定连接的边缘为底端， 相对底端的第一肋板 200另一侧边 缘为顶端， 所述第一肋板 200表面以直线、 折线或弧线形式从底端向顶端延伸， 所述第一肋板 200垂直于所述梁板 100设置， 或所述第一肋板 200倾斜设置在所述梁板 100的板面上， 且所述 第一肋板 200在梁板 100上的底端倾角或总体倾角不低于 70° 。

所述第一肋板 200间隔或交叉排布在梁板 100—侧的板面上， 相邻的所述第一肋板 200板 面之间留有间距。 这样不仅节省材料， 降低成本， 第一肋板 200还有了较大倒伏距离， 能充分 利用这个距离对车辆进行缓冲， 吸收冲撞能量， 降低对车辆和人员的伤害。 所述第一肋板 200 沿梁板 100纵向对称排布、 相对于在梁板 100上设置的安装孔 500成组排布或间距波形突起排 布设置。 所述第一肋板 200底端与梁板 100边缘齐平， 或者所述第一肋板 200底端略短于梁板 100。

由于第一肋板 200有倒伏到梁板 100板面上进行缓冲的要求， 则第一肋板 200优选采用以 直线、 折线或弧线延伸的形式且具有一定伸出量的板 式结构， 所述第一肋板 200与梁板 100固 定连接的边缘为底端， 相对底端的第一肋板 200另一侧边缘为顶端， 第一肋板 200的伸出量即 从第一肋板 200底端到第一肋板 200顶端沿直线、 折线或弧线的长度， 第一肋板 200的伸出量 决定了第一肋板 200的倒伏距离， 较大的第一肋板 200伸出量能有较好的缓冲作用， 第一肋板 200的伸出量， 除满足倒伏缓冲的要求外，倒伏层叠后的第一 肋板 100的设计层叠高度还应大于 安装孔 500处的连接螺栓头高度， 以防止连接螺栓头对车辆顺护栏板滑行的阻绊 。 按护栏的防 护等级和 /或第一肋板 200从底端到顶端的高度差异（如间距波形突起 排布设置时，第一肋板 200 间距排布设置， 其高度差构成波形突起）， 所述第一肋板 200的厚度与第一肋板 200从底端到顶 端沿直线、折线或弧线的伸出量之比为 1 : 3-1： 25， 所述第一肋板 200的厚度在垂直于梁板 100 的延伸长度方向的横截面上按垂直于所述第一 肋板 200 的顶端到底端的中心轴线测量， 根据第 一肋板的形状， 其中心轴线可为直线、 折线或弧线。 第一肋板 200 的伸出量在垂直于梁板 100 的延伸长度方向的横截面上沿所述第一肋板 200 的顶端到底端的中心轴线测量， 通常第一肋板 200的伸出量为 80~120mm。

如图 1〜6所示， 板式结构的第一肋板 200可以选择平板、 弧形板、 楔形板、 异形板等， 只要是具有板状结构的各种板形都适用本发明 。 其中第一肋板 200在平板结构的基础上可以进 行变形。 可以如图 6所示， 在第一肋板 200的顶端设有凸缘 201， 凸缘 201是指第一肋板 200 顶端向两侧或一侧延伸加厚顶端的厚度来增强 第一肋板 200 的抗冲击能力。 另一种增强抗冲击 和增强缓冲作用的方式可以采用如图 5所示， 所述第一肋板 200截面为顶端厚度大于底端的楔 形， 楔形的第一肋板 200 中， 增强骨架偏离中心设置， 使得朝向车辆冲撞方向的热塑材料层加 厚， 尤其顶端最厚。 顶端厚度大有利于抗冲击， 楔形还能引导第一肋板 200 的定向倒伏， 增强 缓冲作用。 所述第一肋板 200在梁板 100—侧的板面上设置多块，第一肋板 200沿护栏板长度方向（梁 板纵向）、并从所述梁板 100上向外突起间隔或交叉排布在梁板 100—侧的板面上，第一肋板 200 的排布方式为沿梁板 100纵向对称排布、 相对于在梁板 100上设置的安装孔 500成组排布或间 距波形突起排布设置。

第一肋板 200的排布方式具体为： 将第一肋板 200集中设置在梁板 100纵向中心轴线附近 或相对于纵向中心轴线的安装孔 500成组排布或对称排布设置在梁板 100两侧靠近边缘处设置， 也可以将第一肋板 200在梁板 100横向相对于与纵向中心轴线平行的多排安装 孔 500或纵向轴 线成组排布。为了能连续生产优选第一肋板 200沿梁板 100纵向成组排布或纵向对称排布设置， 纵向排布是指所有第一肋板 200都沿梁板 100的长度方向纵向排列，对纵向排列的第一肋 板 200 可以平行直立或向同一方向倾斜设置， 也可以不平行或成组分别向不同方向倾斜设置 ， 甚至交 叉， 相邻第一肋板 200之间的间距可以相同， 也可以不同， 优选第一肋板 200之间平行设置， 并且第一肋板 200之间的间距相同。

第一肋板 200另一种排布方式是对称排布， 即所有的第一肋板 200关于第一肋板 200纵向 中心轴线对称， 中心轴线一侧的第一肋板 200之间可以平行直立或向同一方向倾斜设置、 也可 以不平行或成组分别向不同方向倾斜设置，甚 至交叉，相邻第一肋板 200之间的间距可以相同， 也可以不同， 本实施例优选如图 1〜6所示的中心轴线同侧的第一肋板 200之间平行设置， 并且 第一肋板 200之间的间距相同。还有一种排布方式是间距 波形突起排布设置， 即将第一肋板 200 间距排布设置， 每条第一肋板 200从底端到顶端沿直线、 折线或弧线的伸出量各不相同， 多条 间距排布，伸出量不同的第一肋板 200，第一肋板 200具有高度差的顶端构成波形突起。如图 1、 2所示， 第一肋板 200从底端到顶端沿直线的伸出量不同并间隔排 列， 具有高度差的第一肋板 200顶端形成波形突起，本实施例波形突起排布 方式的第一肋板 200相对于纵向中心轴线上的安 装孔 500对称设置， 也可相对于与纵向中心轴线平行的多排安装孔 500进行分组的波形突起排 布设置。 或以梁板 100的纵向中心轴线为最高点集中设置成间距波 形突起。

在相邻的两块所述第一肋板 200之间任意设置一层、两层或两层以上的所述 第二肋板 300， 所述第二肋板 300两端分别与所连接的两个第一肋板 200为一体结构， 相邻两层所述第二肋板 300之间、 所述第二肋板 300与所述梁板 100之间都分别留有间距从而围蔽出封闭的中空 腔体， 第二肋板 300的作用是增强第一肋板 200之间的连接， 形成中空腔体增加整体护栏板的抗冲击 性能。 所述第二肋板 300上设有至少一处破断口， 破断口一般设置在第二肋板 300端部。 第二 肋板 300和第一肋板 200通过至少一层或多层第二肋板 300上预设的至少一处破断口逐次定向 断裂来吸收车辆碰撞能量， 且第一肋板 200逐次倒伏与第二肋板 300叠合来增加第一肋板 200 的缓冲性能。 第二肋板 300是板状， 可以是平板、 弧形板、 中空板异形板等， 相邻的两个第一 肋板 200之间可以都通过一个第二肋板 300相连，也可以通过多个相互留有间距的第二 肋板 300 相连。 所述第二肋板 300与第一肋板 200—体结构， 加强了二者的连接强度并且方便了一次性 生产。 所述在第一肋板 200和第二肋板 300以及梁板 100之间形成的中空腔体中， 填充有缓冲 材料或缓冲气体。 缓冲材料可以是中空腔体内壁的热塑材料或填 充高分子材料加入发泡剂得到 的泡沫塑料、 发泡橡胶， 或减震棉等， 缓冲气体是在中空腔体内填充的空气、 氮气等气体， 填 充气体时要求中空腔体是完全密封的， 填充气体能被封闭不泄漏。 填充固态的缓冲材料就对中 空腔体的密封要求不高， 只要能将缓冲材料封闭即可。

第一肋板 200采用如图 8、 9所示的热塑复合板， 所述第二肋板 300、 梁板 100可以采用如 图 8、 9所示的热塑复合板， 也可以采用如图 7所示的热塑材料板。

如图 7所示， 所述热塑材料板为由外部的抗老化耐磨的防护 层 1、 防护层 1内柔韧抗冲击 且无破碎的缓冲层 2复合在一起不分离的二层结构； 或者所述热塑材料板为只包含柔韧抗冲击 且无破碎的缓冲层 2的单层结构。

缓冲层 2是整个热塑材料板主体结构，整个护栏板的� �截和缓冲功能，除多个第一肋板 200 倒伏、 多层第二肋板 300通过预设的破断口逐次定向断裂和 /或顺势变形、 增强骨架的顺势逐步 变形， 还可通过缓冲层 2吸收车辆碰撞能量来实现， 因此缓冲层 2的材料必须是抗冲击能力较 强并具有一定柔韧性和弹性的高分子材料。 实际选择过程中， 可按护栏的防撞等级并综合考虑 经济成本， 选择软而柔韧的基体树脂和适当加入高抗冲击 树脂、 橡胶弹性体、 刚性填料以及发 泡剂、 阻燃剂制成。

相对于防护层 1， 缓冲层 2厚度较厚， 缓冲层 2厚度可根据围护的场地要求不同而不同并 综合考虑经济成本， 一般用于道路护栏的缓冲层优选厚度在 0.5cm〜3cm。 还可选择缓冲层厚度 高于 3cm。

所述防护层 1为复合在缓冲层外且具有抗老化性能的高分� �材料制成。 防护层 1主要作用 是对内层材料的防护， 优先解决是整个护栏板最外层材料易老化、 磨损的问题， 因此需选用柔 韧、 耐磨损的基础树脂材料， 在基础树脂材料中添加抗氧化剂、 光稳定剂等抗老化材料， 还可 以添加抗菌剂、纳米自洁材料保持其卫生清洁 ， 还可以添加提高刚度及耐磨性的辅料。 防护层 1 的材料中还包含美观醒目的配色、 以及光致发光材料。 需要时， 防护层 1 也可包含增强材料表 面可印刷性的材料。 防护层的厚度一般不厚， 在 0.5~lmm即可。 热塑材料板选用只有缓冲层的单层结构时， 主要用于不外露的位置， 例如多层连接筋中， 被封闭到最外层连接筋和梁板 100之间的连接筋就可以不采用防护层， 只需要缓冲。 另外， 单 层的缓冲层中可以添加一些抗氧化、 耐磨材料， 使其本身也具有抗老化和耐磨的性质。

如图 8、 9所示， 热塑复合板包括增强骨架 4和热塑材料层。 所述增强骨架 4为拉伸强度 远高于热塑材料的至少一件型材纵向或 /和横向排列而成。 所述增强骨架 4垂直于梁板 100的板 面， 或者增强骨架 4倾斜设置在所述梁板 100的板面上， 且所述增强骨架在梁板 100上的底端 倾角或总体倾角不低于 70° 。

由于热塑复合板要具有相当的力学强度和刚度 ， 增强骨架 4在热塑复合板的整个板体中起 到支撑、 抗冲撞作用， 因此， 增强骨架 4选择弹性模量大于热塑材料层的弹性模量的� �材， 型 材是指通过轧制、 挤出、 铸造等工艺制成的具有一定几何形状的物体。 所述增强骨架的拉伸强 度与热塑材料层的拉伸强度之比为 1 : 10-1： 150， 在这个范围内的任何数据都可以， 只是需要 针对不同的拉伸强度的材料进行厚度和形状的 选择。优选增强骨架的拉伸强度大于 120MPa。本 发明优选拉伸强度远大于热塑材料层的型材， 型材可以选择金属型材、 有机增强型材和无机增 强型材， 使用时， 可以单独使用一种型材， 也可以将多种形状不同、 材质不同的型材搭配在一 起使用。

本发明所述增强骨架 4为板状、 条形、 管状、 线形或束状， 或者所述增强骨架 4是板状、 条状或线形压叠嵌接或冷轧、 焊接复合成一体的截面为树形， 或所述增强骨架 4是多个型材并 排排列或间距排列且热塑复合后总体截面为树 形的结构， 即增强骨架 4的树形结构是多个型材 通过热塑复合后得到的。如图 10所示，树形结构的增强骨架 4的边缘都设有向外翻折的翼缘 41， 两层压叠或冷轧、焊接复合的增强骨架 4的每个端部都分别向两侧延伸有翼缘 41， 翼缘 41的作 用是延伸到相邻接的梁板 100或凸缘中， 强化了整体结构。 图 10所示的树形结构也可是多个型 材并排排列或间距排列， 并通过热塑复合后得到的增强骨架。 多个型材间距排列在保证强度的 前提下可节约材料、 降低成本和增强缓冲作用。

金属型材可以选择具有一定宽度的钢带、钢丝 ，还可以是适宜厚度的型钢（如园型、方型、 角钢、工字钢、槽钢等）、管钢（如园管、方 管、异型管等）等或金属纤维（如硼纤维及铝 、钛、 钙等金属晶须等）；有机和无机增强型材包括 无机纤维（如玻璃纤维、碳纤维、晶须、石英 纤维、 石墨纤维及陶瓷纤维等） 或型材， 有机纤维 （如 PAN纤维、 聚乙烯纤维、 PA纤维、 PC纤维、 PVA纤维及聚酯纤维等） 或型材， 优选便于连续生产的编织片状结构或绞股增强 纤维。

所述增强骨架 4可以为单独的一件的型材， 也可以是多个型材纵向排列、 横向排列， 或者 是纵向和横向交叉编织成片状。 选择片状结构的金属型材或增强纤维型材时， 可以选择单独的 一件型材作为增强骨架， 并且片状的型材的宽度和长度与热塑复合板宽 度和长度相适应， 不能 过窄、 过短起不到支撑和抗冲击的作用。 选择宽度较窄的分布单独条形的其他结构例如 圆钢、 钢丝、 扁钢、 窄钢带、 增强纤维时， 可以根据需要将型材平行、 垂直、 交叉、 编织成片状、 绞 股等各种方式排布形成增强骨架。

如图 8、 9所示， 所述热塑材料层为复合在一起不分离的三层结 构， 由内到外依次为粘接 附着在增强骨架 4上的结合层 3、 柔韧抗冲击且无破碎的缓冲层 2和抗老化耐磨的防护层 1。

所述结合层 3为与增强骨架 4和缓冲层 2的材料化学特性相容并相互粘结的粘合性树� �材 料。 结合层 3所选用的粘合性树脂材料同时对增强骨架 4的材料和缓冲层 2的高分子材料有粘 结的作用， 结合层 3选材时同时考虑缓冲层 2和增强骨架 4的材料和性质， 由于本发明增强骨 架 4的选材为金属、 其他无机材料或有机材料， 缓冲层 2选择高分子材料， 则结合层 3就选择 对金属、 无机材料和有机材料、 高分子材料等多种材料均具有良好的粘接性能 ， 且能与增强骨 架 4、高分子材料制成的缓冲层 2紧密粘接复合在一起的任何材料。例如缓冲� � 2采用聚烯烃 (PO) 类材料， 如聚丙烯 （PP) 与线性聚乙烯 （LLDPE) 共混、 增强骨架 4选择为钢带时， 结合层 3 可以选用聚乙烯， 也可以选用乙烯丙烯酸共聚物或其他与金属和 聚烯烃类塑料完全相容的材料， 如图 6所示，对于单独一件金属型材或高分子材料� �材的增强骨架 4， 结合层 3就结合在该金属 型材或高分子材料型材的外表面， 如图 8所示， 如果选择多件型材排列组合形成的增强骨架 4， 则每个裸露外表的型材的表面都结合有结合层 3。

所述缓冲层 2包覆所述结合层 3外且由抗冲击无破碎的高分子材料制成。 缓冲层 2与热塑 材料板中的缓冲层 2材料相同， 在此不再赘述。

所述防护层 1为复合在缓冲层 2外且具有抗老化性能的高分子材料制成。 防护层 1优先克 服材料易老化、 磨损的缺陷。 防护层 1与热塑材料板中的防护层 1材料相同， 在此不再赘述。

所述增强骨架 4 在热塑复合板中的重量百分比按增强骨架的拉 伸强度大小不同为 10 ~90 , 结合层 3厚度为 0.1~0.25mm， 所述缓冲层 2厚度为 0.5cm〜3cm， 远大于结合层 3 和防护层 1的厚度， 所述防护层 1厚度为大于 0.8mm， 材料厚度主要取决于复合板的强度要求 和抗冲击柔性、 耐冲击破碎等功能要求和所用材料特性。

如图 1〜6所示， 梁板 100—般通过安装孔 500与间隔设置的防阻块连接， 防阻块与固定 在地面上的立柱连接形成护栏。 防阻块的作用是防止立柱对车辆顺护栏板滑行 的阻绊， 防止车 身与立柱相撞后产生突然停止的危险， 或者反弹造成严重的后果。 所述梁板 100为板状结构， 可以是平板、 弧形板、 中空板、 异形板等各种板型。

所述梁板 100和所述第二肋板 300上对应开有安装孔 500，安装孔所在的梁板 100和所述第 二肋板 300可以是热塑复合板， 也可以是热塑材料板， 优选所述安装孔 500所在梁板 100和第 二肋板 300中的至少一个为热塑复合板且安装孔 500位于增强骨架上， 所述安装孔 500中对应 易腐蚀材料的增强骨架的切口处包覆有热塑材 料层。 安装孔 500设置在热塑复合板的增强骨架 上， 以保证护安装的栏板与防阻块的连接强度， 并能在整个立柱开始向下倒伏时， 是护栏板与 立柱脱离以防止护栏板随立柱倒伏， 使失控车辆冲出护栏。

为了防止湿气从安装孔 500内进入到增强骨架 4处造成易腐蚀材料制成的增强骨架 4锈蚀 损坏， 采用易腐蚀材料制成的增强骨架时， 护栏板在所述安装孔 500中的对应增强骨架 4的切 口包覆有热塑材料层， 将增强骨架 4完全包覆在热塑材料层的内部， 防止其锈蚀损坏。

所述梁板 100为热塑材料板时， 所述热塑材料板中构成整个护栏板外层的部分 包括抗老化 耐磨的防护层 1。所述防护层与所述热塑材料为复合在一起� �分离的二层结构， 并具有相当的柔 韧性以吸收车辆的碰撞能量和避免断裂和破碎 。 热塑材料板结构同第二肋板 300 的结构相同， 在此不再赘述。

以下列举几个具体实施方式， 将上述梁板 100、 第一肋板 200、 第二肋板 300的设置和排布 进行具体描述：

实施例 1、 如图 1所示的护栏板中， 梁板 100为平板状的热塑材料板， 梁板 100的中心轴线 上间隔开有多个安装孔 500，第一肋板 200沿梁板 100纵向平行设置八条，其中两条设置在梁板 100两侧边缘， 其他依次向梁板 100中心方向均匀分布， 第一肋板 200的宽度即第一肋板 200 的底端与顶端之间的间距可以相同， 也可以不同， 并且这八条第一肋板 200关于梁板 100纵向 中心轴线对称，本实施例中采用不同宽度的第 一肋板 200，在梁板 100的中心轴线一侧的四个第 一肋板 200中， 中间的两个第一肋板 200宽于两侧的第一肋板 200的宽度， 这是一种波形突起 排布的方式， 即多个第一肋板 200间隔平行设置， 且多个第一肋板 200从底端到顶端的的伸出 量不相同， 使得多个第一肋板 200的顶端形成波浪形。 相邻的第一肋板 200之间都分别设置一 层的第二肋板 300， 第二肋板 300为板式结构， 将相邻第一肋板 200从头至尾连在一起。第二肋 板 300垂直或基本垂直于第一肋板 200，所有的第二肋板 300与梁板 100的间距相同， 也可以不 同， 本实施例中第二肋板 300至少一端位于第一肋板 200的顶端， 将第一肋板 200之间的空间 封闭， 形成较大的中空腔体。 第二肋板 300为平板。

第一肋板 200和第二肋板 300都采用热塑复合板， 热塑复合板中的增强骨架 4采用钢带。 第一肋板 200和第二肋板 300中的增强骨架 4各自独立互不连接。

实施例 2、如图 2所示的护栏板是实施例 1的基础上进行的改进，其中梁板 100是对平板进 行弯折后得到的异形板， 沿纵向形成两个方形凸棱， 其中， 有四条第一肋板 200位于凸棱的边 缘并与凸棱形成一体结构， 两条位于梁板 100边缘。 由于第一肋板 200采用热塑复合板， 则在 梁板 100的凸棱上的第一肋板 200中的增强骨架向凸棱侧壁延伸， 其余结构同实施例 1在此不 再赘述。

实施例 3、 如图 3所示的护栏板是实施例 1的基础上进行的改进， 梁板 100保持不变， 第一 肋板 200设置六条， 六条第一肋板 200关于梁板 100的中心轴线对称， 中心轴线每侧设置三条 第一肋板 200， 同侧的第一肋板 200都向梁板 100边缘倾斜设置， 倾角相同， 也可以不同， 第一 肋板 200的倾角为 70〜85° ， 第二肋板 300在本实施例中部分采用两层结构， 另外一部分采用 单层结构。 即在六条第一肋板 200中， 从边缘算第二、 三条的第二肋板 300之间、 第四、 五的 第二肋板 300之间设置两层的第二肋板 300， 其余第一肋板 200之间设置一层第二肋板 300。 在 第一肋板 200顶端设置的第二肋板 300向第一肋板方向延伸并超出第一肋板 200边缘， 形成外 凸的边缘。 实施例 4、 如图 4所示的护栏板中， 所述梁板 100为异形板， 即平板弯折形成至少一个凸棱 的结构， 则梁板 100包括凸棱部和平板部，所述第一肋板 200设置在凸棱部两侧并关于梁板 100 中心轴线对称设置， 凸棱部两侧的第一肋板 200之间设置有第二肋板 300， 该第二肋板 300连接 两个第一肋板 200的顶端。 本实施例中第二肋板 300与梁板 100的平板部平行， 且梁板 100的 凸棱部关于梁板 100中心轴线对称设置一对，在每个凸棱部两侧 各设置一个第一肋板 200，梁板 100上共设置四个第一肋板 200。凸棱部的顶面为平面，凸棱部的截面形状 为底面未封闭的方形、 平行四边形、 梯形等， 则对应的第一肋板 200与凸棱部形状配合一致， 则梁板 100、 第一肋板 200和第二肋板 300之间形成一个近似几字形的中空腔体。中间 的两个第一肋板 200之间设置有 一层的第二肋板 300， 该第二肋板 300靠近梁板 100设置。梁板 100为凸棱部是热塑复合板、平 板部是热塑材料板的一体结构， 第一肋板 200和第二肋板 300为热塑复合板。

实施例 5、 如图 5所示的护栏板为两层中空腔体结构， 包括平板结构的梁板 100， 梁板 100 的中心轴线上间隔开有多个安装孔 500， 梁板 100—侧倾斜设置有八个第一肋板 200， 所述第一 肋板 200关于梁板 100的中心轴线对称设置，则中心轴线同侧的四 个第一肋板 200都向梁板 100 边缘倾斜， 倾斜角度可以相同， 也可以不同。 相邻的两个第一肋板 200之间都设有两层的第二 肋板 300， 第二肋板 300也关于梁板 100的中心轴线对称设置。 所述第二肋板 300平行于梁板 100， 也可以不平行于梁板 100， 本分实施例中靠近梁板 100的第一层第二肋板 300都平行于梁 板 100，在第一肋板 200顶端设置的第二肋板 300相对于梁板 100倾斜设置，倾斜方向可以相同， 也可以不同， 本实施例中， 在梁板 100中心轴线同侧的第一肋板 200顶端设置的第二肋板 300 倾斜方向相同。 多个第一肋板 200 的截面为楔形， 楔形中顶端厚度大于底端厚度， 由于第一肋 板 200倾斜设置， 增强骨架偏离中心设置使得面朝车辆撞击方向 的热塑材料层加厚， 特别是加 厚并凸起的顶端有利于缓冲吸能。

第二肋板 300中， 只有中间的安装孔 500开孔处采用热塑复合板， 其余采用热塑材料板。 梁板 100、 第一肋板 200、 第二肋板 300—体结构， 一次性成型制得。

实施例 6、 如图 6所示的护栏板是实施例 1的基础上进行的改进， 梁板 100为平板结构， 第 一肋板 200分别垂直于梁板 100设置四个， 且第一肋板 200的宽度相同， 第一肋板 200之间设 置一层或两层第二肋板 300， 其中相邻的三个第一肋板 200之间分别设置一层第二肋板 300， 另 外一个第一肋板 200与相邻的第一肋板 200之间设置两层第二肋板 300。 本实施例中第一肋板 200采用热塑复合板，梁板 100和第二肋板 300采用热塑材料板。其中第一肋板 200所采用的热 塑复合板中， 增强骨架是采用截面为树形的结构， 本实施例中采用经冷轧将两块钢带压合在一 起形成截面为树状的结构， 在第一肋板 200顶端的钢带边缘分别向两侧分离弯折， 在第一肋板 200底端的钢带向两边分离弯折，向两侧分离弯 折形成翼缘 41，翼缘 41可以翻折进入梁板 100、 第二肋板 300中。 梁板 100、 第一肋板 200、 第二肋板 300—体结构， 一次性成型制得。

第一肋板 200的顶端设有凸缘 201，凸缘 201分别向第一肋板 200的两侧延伸得到且与梁板 100平行，当第二肋板 300设置在第一肋板 200的顶端，则凸缘 201与第二肋板 300重合在一起。 增强骨架 4的两侧边都设有分别向两边翻折的翼缘 41， 第一肋板 200顶端的增强骨架 4的翼缘 41分别设置在凸缘 201的两侧， 第一肋板 200底端的增强骨架 4的翼缘 41分别向两侧的梁板 100或 /和第二肋板 300中翻折。