PARA CONSTRUCCIÓN MODULAR LIGERA Y MÉTODO DE CONSTRUCCIÓN MODULAR CORRESPONDIENTE

DESCRIPCIÓN

Campo de Ia invención

La invención se refiere a un elemento estructural hueco de resina sintética reforzada para construcción modular ligera, así como a un método para llevar a cabo una construcción modular a partir de este elemento estructural.

Estado de la técnica

En el estado de Ia técnica son conocidos los elementos estructurales a modo de viga fabricados en resina sintética. El documento WO 91/10024 divulga una viga compuesta longitudinal fabricada por poltrusión, consistente en una estructura de plástico reforzada por una pluralidad de varillas empotradas. Las varillas empotra- das se extienden a Io largo de toda Ia viga aumentando el peso. Por otra parte, esta viga no es apropiada para una construcción modular ya que requiere de un gran número de uniones entre vigas, por ejemplo, mediante tornillos. Esto supone una desventaja importante si se desea que Ia construcción sea Io más rápida y sencilla posible.

El documento US3295267 divulga una construcción modular realizada a partir de elementos estructurales de acero arqueados. Esta construcción, a pesar de ser modular es especialmente pesada por estar construida en acero. Por otra parte, Ia unión entre elementos requiere un gran número de uniones roscadas, Io cual com- plica Ia construcción. Finalmente, Ia hermetización de Ia construcción es complicada y el agua puede entrar con facilidad dentro de Ia construcción. Sumario de la invención

La invención tiene por objeto proponer un elemento estructural hueco de resina sintética reforzada para construcción ligera que, además de presentar una óptima relación peso/resistencia, permita realizar construcciones modulares a partir del elemento estructural de Ia invención, tales como viviendas, almacenes o similares. Es también un objeto de Ia invención que estas construcciones modulares tengan un proceso de montaje especialmente simple y rápido. Esta finalidad se consigue mediante un elemento estructural del tipo indicado al principio, caracterizado por- que comprende un primer tramo a modo de viga y un segundo tramo a modo de pilar dispuesto respecto a dicho primer tramo en un ángulo de por Io menos 90°, presentando dicho elemento estructural un primer extremo libre en voladizo y un segundo extremo libre de apoyo en el suelo y porque dicho elemento estructural comprende además unos primeros medios de refuerzo laminares empotrados en Ia zona de transición entre dicho primer y segundo tramos y que se extienden parcialmente en dicho primer y segundo tramos.

La forma del elemento estructural, sustancialmente en forma de L, evita tener que unir vigas como Ia descrita en el estado de Ia técnica para construir un techo. Por otra parte, como el elemento estructural es de resina y hueco se reduce el peso del conjunto. Además, en el elemento estructural, Ia flexión del primer tramo se reduce gracias a los primeros medios de refuerzo laminares que se encargan de absorber parte de Ia flecha provocada por el peso propio del primer tramo. Otra ventaja importante respecto al estado de Ia técnica, consiste en que los primeros medios de refuerzo no se extienden en toda Ia longitud de Ia viga, sino sólo en aquellas zonas en las que realmente son necesarios para evitar una flecha excesiva del primer tramo de Ia viga, lográndose un elemento estructural de óptima relación peso/resistencia.

Gracias a Ia forma de L, el elemento estructural permite ser aplicado a modo de soporte para señalización viaria o para construir porches de aparcamiento. No obstante, el elemento estructural también puede ser aplicado a Ia construcción de espacios cerrados. Por ello, preferentemente el elemento estructural comprende por Io menos unos medios de anclaje laminares en dicho primer extremo libre, dispues ^¬ tos transversalmente a Ia dirección longitudinal de dicho primer tramo y sobresaliendo parcialmente de Ia sección transversal de dicho primer extremo libre. De esta forma, dos elementos estructurales pueden ser unidos de forma sencilla entre sí formando un pórtico a través de tornillos que atraviesan los medios de anclaje, encargados de soportar las cargas. Esto reduce claramente el número de uniones necesarias para realizar un pórtico.

Preferentemente, el elemento estructural comprende también unos segundos me- dios de refuerzo laminares, empotrados en dicho segundo extremo libre que se extienden parcialmente en altura en Ia dirección longitudinal de dicho segundo tramo. El refuerzo de esta zona del segundo tramo mejora Ia resistencia del elemento estructural sin perjudicar el peso general del mismo y simultáneamente refuerza el segundo tramo en Ia zona más solicitada mecánicamente.

Opcionalmente, el elemento estructural comprende un cable tensor exterior que se extiende longitudinalmente a Io largo de dichos primer y segundo tramos, entre dichos primer y segundo extremos libres. Esto supone una mejora adicional en Ia resistencia del elemento estructural sin afectar excesivamente el peso del conjunto. Por otra parte, este tipo de construcción permite que Ia flecha del primer tramo pueda ser regulada mediante Ia variación de Ia tensión del cable. Además de forma especialmente preferente dicho cable tensor está conectado con dichos medios de anclaje en un primer punto de conexión y en un segundo punto de conexión con unos refuerzos laminares comprendidos en dicho segundo extremo libre. Esto re- parte las tensiones provocadas por el cable a través de toda el área de empotramiento de los medios de anclaje y los refuerzos laminares protegiendo Ia resina del elemento estructural.

Preferentemente el elemento estructural está moldeado en un primer y un segundo semicuerpos y de forma especialmente preferente el elemento estructural está fabricado por laminación. Esto simplifica Ia configuración de cada uno de los moldes y facilita el desmoldeo posterior de las dos partes del elemento estructural. - A -

La invención propone también una construcción modular realizada a partir una pluralidad de elementos estructurales. De forma preferente, Ia cara superior de Ia sección transversal de dicho elemento estructural comprende dos primeros nervios que forman una primera acanaladura longitudinal que se extiende por Io menos a Io largo de dicho primer tramo y porque dicha construcción modular comprende además un panel con por Io menos un primer borde lateral que presenta una segunda acanaladura longitudinal encajable en uno de dichos primeros nervios de forma solapada a Io largo de un tramo de solape. En primer lugar, los dos primeros nervios incrementan el momento de inercia del elemento estructural y por Io tanto me- joran su rigidez. Por otra parte, como se verá de forma más clara en Ia explicación de las formas de realización de Ia invención, el solapamiento entre el panel y el elemento estructural garantiza que no puedan producirse entradas de agua en Ia construcción a través de este punto. Simultáneamente, gracias al encaje entre el primer nervio y Ia segunda acanaladura, el panel queda posicionado respecto al elemento estructural de forma sencilla y correcta, Io cual agiliza el montaje de Ia construcción modular. Finalmente, un panel de este tipo se puede montar entre dos elementos estructurales contiguos, de modo que el encaje mutuo panel/elemento estructural aporta rigidez a Ia estructura acabada ya que evita que ambos elementos estructurales se puedan separar.

Preferentemente Ia cara inferior de Ia sección transversal de dicho elemento estructural comprende una tercera acanaladura longitudinal que se extiende por Io menos a Io largo de dicho segundo tramo. La acanaladura mejora Ia rigidez del elemento estructural, pero además cumple Ia función de sujeción de paneles de separación para distribuir el espacio interior de Ia construcción. En caso de necesidad, y mediante un procedimiento de montaje adecuado, esta acanaladura permite prescindir de uniones roscadas entre los paneles de separación y los elementos estructurales.

Preferentemente, cada una de las caras laterales de Ia sección transversal de dicho elemento estructural comprende un tercer nervio que forma una lengüeta que se extiende por Io menos a Io largo de dicho primer tramo. De esta forma, el elemento estructural proporciona una superficie de apoyo, para las paredes laterales exteriores de Ia construcción modular y simplifica su colocación, mejorando además el acabado de la construcción. La fijación de las paredes laterales se puede realizar mediante uniones roscadas, pero gracias a las lengüetas, si las paredes laterales son de resina sintética, también se puede optar por unir los paneles a los elementos estructurales con resina estructural.

A través del encaje de las segundas acanaladuras de los paneles en los primeros nervios del elemento estructural se simplifica el posicionamiento transversal del panel respecto al elemento estructural. No obstante, y sobre todo cuando se montan paneles de techo es conveniente que el posicionamiento longitudinal del panel respecto al elemento constructivo también quede fijado de una forma simple. Por ello, preferentemente dichos primeros nervios comprenden una pluralidad de escotaduras y dicha segunda acanaladura de dicho panel comprende una pluralidad de resaltes de posicionamiento insertables en dichas escotaduras.

La invención también se plantea el problema de proponer una cimentación que simplifique Ia construcción modular. Por ello, preferentemente dicho elemento estructural comprende además una zapata, siendo dicha zapata insertable en dicho segundo extremo libre extendiéndose dicha zapata parcialmente en el interior de dicho segundo tramo. La zapata está dimensionada para poder soportar las solici- taciones a las que sea sometido el elemento estructural, de forma que se simplifica considerablemente el proyecto y montaje de Ia construcción modular.

De forma especialmente preferente, Ia construcción modular comprende una pluralidad de zapatas unidas entre sí mediante una estructura reticular de unión para formar un suelo autoportante. Esto permite crear una construcción autónoma e independiente de las características mecánicas del suelo, ya que Ia propia estructura reticular actúa a modo de soporte para toda Ia construcción modular.

Opcionalmente Ia zapata comprende una pluralidad de varillas soportadas en unos pasos previstos en un molde insertable de forma ajustada en dicho segundo extremo libre, sobresaliendo por Io menos una de dichas varillas de Ia cara inferior de dicho molde para ser empotrada en el suelo, y dicho molde comprende una abertura superior de relleno de dicho molde mediante un material aglomerante. En este caso, se simplifica Ia fabricación de Ia zapata in situ, ya que las paredes exteriores del molde forman parte de Ia propia zapata.

La invención tiene también por objeto un método de construcción modular que comprende las etapas de: [a] empotramiento en el suelo de por Io menos una varilla de zapata, [b] colocación de un molde de zapata sobre dichas varillas, estando dichas varillas guiadas en unos pasos previstos en dicho molde, [c] relleno de dicho molde con un material aglomerante, y [d] inserción de forma ajustada de dicho elemento estructural en dicha zapata a través de dicho segundo extremo libre.

Breve descripción de los dibujos

Otras ventajas y características de Ia invención se aprecian a partir de Ia siguiente descripción, en Ia que, sin ningún carácter limitativo, se relatan unas formas prefe- rentes de realización de Ia invención, haciendo mención de los dibujos que se acompañan. Las figuras muestran:

Figs. 1 y 2, vistas en perspectiva de una primera forma de realización del elemento estructural según Ia invención. Fig. 3, un corte longitudinal a Io largo del plano central del elemento estructural.

Figs. 3A una sección transversal a Io largo de Ia línea IIIA-IIIA correspondiente al segundo extremo libre del elemento estructural.

Figs. 3B una sección transversal a Io largo de Ia línea IIIB-IIIB correspondiente a Ia zona de transición entre el primer y segundo tramos del elemento estructural. Figs. 3C una sección transversal a Io largo de Ia línea IMO-IIIC correspondiente al primer extremo libre del elemento estructural.

Fig. 4 una vista lateral de una segunda forma de realización del elemento estructural según Ia invención.

Fig. 4A a 4D, detalles ampliados de distintas partes del elemento estructural según Ia invención.

Fig. 5, una vista en planta inferior de un panel de techo.

Fig. 5A y Fig. 5B, cortes a través de las líneas VA-VA y VB-VB de Ia figura 5 en posición de montaje en Ia construcción modular. Fig. 6, una vista en perspectiva del montaje entre elementos estructurales y pane ^¬ les de techo enfrentados.

Fig. 7, un corte transversal a través del elemento estructural con dos paneles de techo adyacentes correspondiente al primer tramo del elemento estructural, en Ia zona de transición.

Figs. 8A a 8D, vistas en perspectiva de una zapata del elemento estructural según Ia invención.

Figs. 9A a 9F, vistas en perspectiva del procedimiento de montaje de una construcción modular a partir de una pluralidad de elementos estructurales según Ia inven- ción.

Figs. 10 a 12, vistas en perspectiva de distintas formas de realización de construcciones modulares según Ia invención.

Descripción detallada de unas formas de realización de Ia invención

Como se aprecia en las figuras, el elemento estructural 1 hueco según Ia invención comprende un primer tramo 4 que actúa a modo de viga y un segundo tramo 5 que actúa a modo de pilar y que está dispuesto respecto al primer tramo 4 en un ángulo de por Io menos 90°. De esta forma, el elemento estructural 1 presenta una forma sustancialmente en L con un primer extremo libre 6 en voladizo y un segundo extremo libre 7 que se apoya sobre el suelo. Esto simplifica el proceso constructivo de una construcción, ya que para crear un pórtico sólo es necesario unir dos elementos estructurales 1 enfrentados por sus correspondientes primeros extremos libres 6.

Por otra parte, Ia invención se propone que el elemento estructural 1 sea Io más ligero posible. Para ello en el elemento 1 no están previstos elementos de refuerzos a modo de barras que se extienden a Io largo de toda Ia longitud del elemento estructural 1. Al contrario, y tal y como se aprecia en Ia figuras 3 y 3A a 3C, el ele- mentó estructural 1 presenta únicamente unos primeros medios de refuerzo 8 laminares empotrados en Ia zona de transición entre el primer y segundo tramos 4, 5 y que se extienden parcialmente en el primer y segundo tramos 4, 5. Preferentemente, estos medios de refuerzo 8 laminares son una cartela empotrada entre las caras centrales interiores 34a, 34b del elemento estructural 1 , para formar una viga en I entre las caras centrales interiores 34a, 34b y los medios de refuerzo 8, Io cual me ^¬ jora Ia rigidez del elemento estructural 1 en esta zona de transición 9. Esta cartela puede ser por ejemplo de madera, acero o hasta de resina de poliéster laminada y reforzada con fibra. Estos primeros medios de refuerzo 8 absorben el momento flector provocado por el peso propio del primer tramo 4, así como de las cargas que deba soportar el primer tramo 4.

En las figuras 3A y 3C también se aprecia que para evitar al máximo el uso de ele- mentes de refuerzo que pudieran incrementar el peso, tales como varillas de acero en toda Ia longitud del elemento 1 , Ia cara superior 13 de Ia sección transversal del elemento estructural 1 comprende dos primeros nervios 16, preferentemente huecos, que forman una primera acanaladura 17 longitudinal y Ia cara inferior 14 de Ia sección transversal del elemento estructural 1 comprende una tercera acanaladura 21 longitudinal, configurada entre dos segundos nervios 35, preferentemente huecos. En este caso ambas acanaladuras 17, 21 que se extienden a Io largo de todo el elemento estructural 1. Con ello, se incrementa Ia rigidez del elemento estructural 1 a flexión sin por ello incrementar innecesariamente el peso. Posteriormente, se verá que además Ia primera acanaladura 17 permite obtener una construcción que de forma sencilla evita Ia entrada de agua a través del primer tramo 4. La tercera acanaladura 21 permite montar paredes separadoras interiores en una construcción modular sin necesidad usar uniones complicadas entre elementos estructurales 1 y paredes separadoras. Finalmente, cada una de las caras laterales 15 de Ia sección transversal del elemento estructural 1 comprende un tercer nervio 22 que forma una lengüeta que se extiende a Io largo de todo el elemento estructural 1. Este tercer nervio 22 facilita Ia colocación de paredes exteriores a Ia construcción modular, de forma rápida y sencilla y confiere una cierta rigidez adicional ante esfuerzos laterales sobre el elemento estructural 1.

El elemento estructural 1 comprende también unos segundos medios de refuerzo 11 laminares, empotrados en el segundo extremo libre 7 que se extienden parcialmente en altura en Ia dirección longitudinal del segundo tramo 5. También el primer extremo libre 6 comprende unos terceros medios de refuerzo 36 laminares igual- mente empotrados en el propio elemento estructural 1. Estos segundos y terceros medios de refuerzo 11 , 36 pueden ser una lámina metálica, o de madera o también una resina sintética laminada.

De forma especialmente preferente el elemento estructural 1 está formado por un primer y un segundo semicuerpos 2, 3 laminados en moldes independientes a partir de resina de poliéster, ignífuga y reforzada con fibras de poliéster. En detalle, en el molde se aplica una primera capa de separador que evita que el cuerpo laminado se pegue al molde. A continuación, el interior del molde se pinta con una pintura conocida en Ia técnica como GeI Coat, consistente en una pintura isoftáltica de poliéster y se deja secar. Una vez se ha secado esta primera capa de GeI Coat, se aplica una primera capa una fibra conocida en Ia técnica como Mat, consistente en una estera de fibras de poliéster entrelazadas de forma ordenada o no. En particular, en Ia primera capa de Mat las fibras están entrelazadas de forma no ordenada y Ia capa recubre todas las paredes del molde. Sobre esta primera capa de Mat se aplica resina de poliéster hasta que Ia Mat queda empapada. A partir de aquí se disponen capas alternadas de Mat unidireccional y resina de poliéster. En estas sucesivas capas de Mat unidireccional, las fibras de Ia Mat están orientadas en Ia dirección longitudinal de Ia viga y sólo están dispuestas en las caras superior e infe- rior 13, 14 del elemento estructural 1, es decir las caras sometidas tracción/compresión. En cambio, las caras laterales 15 del elemento estructural 1 , sólo presentan sucesivas capas de resina de poliéster. Finalmente, Ia estructura se deja polimerizar y endurecer hasta que se forma una estructura rígida. Este principio constructivo se aplica tanto al primer semicuerpo 2, como al segundo semicuerpo 3.

Como particularidad, cabe destacar que durante el proceso de laminación del primer semicuerpo 2, se empotran los primeros, segundos y terceros medios de refuerzo 8, 11, 36. En el segundo semicuerpo 3 se empotran también Ia mitad co- rrespondiente de los segundos y terceros medios de refuerzo 11 , 36. El empotramiento garantiza una unión permanente entre éstos y respectivamente el primer y segundo semicuerpos 2, 3 que evita que se puedan producir movimientos relativos entre ambos durante Ia vida del elemento estructural 1. Finalmente, cuando los semicuerpos 2 y 3 ya han curado y solidificado, se procede a Ia unión entre ellos a través de las caras enfrentadas de los semicuerpos 2, 3 que forman los terceros nervios 22. En estas caras se realiza una soldadura estructural con masilla de poliéster. En este punto del proceso, también se realiza Ia unión de Ia cartela de los primeros medios de refuerzo 8 empotrada inicialmente en el primer semicuerpo 2, con el segundo semicuerpo 3 mediante una unión estructural 37 por laminado con resina de poliéster.

Cabe comentar que Ia invención contempla también el uso de distintos tipos de resinas y fibras. Por ejemplo, para aplicaciones que requieran una elevada resistencia, se podría utilizar fibra de carbono. También es concebible el uso de resinas tales como Ia resina de poliuretano.

En las figuras 4 y 4A a 4D se muestra una segunda forma de realización del elemento estructural 1. La única diferencia entre esta segunda forma de realización y Ia primera consiste en que esta segunda forma presenta un cable tensor 12 para mejorar Ia resistencia a flexión del elemento estructural 1. El resto de características ya explicadas y que se explicarán de aquí en adelante son comunes a ambas formas de realización.

Como se aprecia en las figuras 4A y 4B, el elemento estructural 1 presenta también unos medios de anclaje 10 laminares orientados transversalmente a Ia dirección longitudinal del primer tramo 4. El primer extremo libre 6 del elemento estructural 1 presenta unos encajes 38 superior e inferior, en los que posteriormente al laminado se insertan los medios de anclaje 10 a modo de pletinas. Las pletinas superior e inferior están aseguradas en el elemento estructural 1 mediante cuatro primeros tornillos 39 esquematizados en Ia figura 4B. Alternativamente, estas pletinas pueden ser empotradas directamente el elemento estructural 1 durante el proceso de laminación. Las pletinas sobresalen parcialmente del contorno de Ia sección transversal del primer extremo libre 6, solapándose con las acanaladuras 17, 21. En Ia zona que las pletinas superior e inferior se solapan con Ia primera y tercera acanaladura 17, 21 , las pletinas poseen unos orificios pasantes. En estos orificios pasan- tes se montan dos segundos tornillos 40 asegurados mediante tuercas que permiten unir dos elementos estructurales 1 entre sí enfrentados por su respectivo ex ^¬ tremo libre 6, para formar un pórtico, como se puede apreciar en detalle en Ia figura 4A. Adicionalmente, esta zona se refuerza con unas primeras molduras 41 en for- ma de U que encajan de forma ajustada en los terceros nervios 22 y que se aseguran mediante una pluralidad de tornillos roscados sobre los terceros nervios 22. Preferentemente, tanto las pletinas, como las primeras molduras 41 son de acero inoxidable.

Por otra parte, Ia segunda forma de realización del elemento estructural 1 , se distingue de Ia primera porque ésta comprende un cable tensor 12 que se extiende a Io largo de dichos primer y segundo tramos 4, 5, entre dichos primer y segundo extremos libres 6, 7 de manera que se reduce Ia flecha del primer tramo 4 del elemento estructural 1. Como se aprecia en Ia figura 4B, el cable tensor 12 está co- nectado a Ia pletina superior del primer extremo libre 6 mediante un primer punto de conexión 42 a modo de regleta en L soldada sobre Ia pletina. Por su otro extremo el cable tensor 12 está conectado a un refuerzo laminar 44 a modo de pletina atornillada sobre el segundo extremo libre 7, a través de un segundo punto de conexión 43, como se aprecia en Ia figura 4D. Finalmente, como se aprecia en las figuras 4 y 4C, en Ia zona de transición 9, el cable tensor 12 está guiado mediante crucetas 45. Preferentemente el cable tensor 12 es un cable trenzado de acero inoxidable. Gracias al cable tensor 12, el elemento estructural 1 puede ser aplicado a solicitaciones mayores prescindiendo de pilares de soporte adicionales, de forma que mediante el elemento estructural 1 se pueden crear espacios diáfanos.

En las figuras 5 y 5A a 5B se aprecia un panel 18 específico para realizar funciones de techo en combinación con el elemento estructural 1. EI panel 18 tiene un primer borde lateral 19 que presenta una segunda acanaladura 20 longitudinal encajable en uno de los primeros nervios 16 del elemento estructural 1 de forma solapada a Io largo de un tramo de solape 46, Io cual se aprecia en detalle en Ia figura 7. El tramo de solape 46 garantiza de forma sencilla Ia estanqueidad de una construcción realizada a partir del elemento estructural 1 y el panel 18 sin necesidad de utilizar obligatoriamente resinas aislantes. Por Ia geometría de esta zona, en caso de lluvia, el agua es conducida directamente hacia Ia primera acanaladura 17 y es imposible que se cree un camino para que el agua llegue a penetrar dentro de Ia construcción a través de esta zona.

Por otra parte, para facilitar el correcto posicionamiento del panel 18 respecto al elemento estructural 1 en Ia dirección longitudinal del primer tramo 4, los primeros nervios 16 comprenden a Io largo del primer tramo 4 una pluralidad de escotaduras

23 y Ia segunda acanaladura 20 del panel 18 comprende una pluralidad de resaltes

24 de posicionamiento insertables en estas escotaduras 23. Como se aprecia en Ia figura 5A, el panel 18 está formado en un semicuerpo superior 47 y un semicuerpo inferior 48 moldeados de forma similar a Ia descrita para el elemento estructural.

El semicuerpo superior 47 se fabrica en un molde con una primera capa de GeI Coat sobre Ia que se lamina una capa de resina de poliéster. Sobre esta capa de poliéster se dispone una estructura en nido de abeja para rigidizar el semicuerpo superior 47. Sobre esta estructura de nido de abeja se lamina una nueva capa de resina. En el caso del semicuerpo inferior 48, éste simplemente consiste en una capa inferior de GeI Coat sobre Ia que se lamina una capa de resina. Para incrementar Ia rigidez del semicuerpo inferior 48, éste presenta una pluralidad de cuar- tas acanaladuras 50 que definen una pluralidad de compartimentos 51 separados. Para mejorar las características aislantes del panel 18, en los compartimentos 51 se disponen elementos aislantes 49. Finalmente, en una última operación los semi- cuerpos superior e inferior 47, 48 se unen por sus bordes mediante una soldadura estructural con masilla de poliéster.

El panel 18 también presenta una pestaña 52 mediante Ia cual se pueden unir dos paneles 18 enfrentados por sus bordes anteriores 54 cuando se montan en un pórtico formado por dos elementos estructurales 1. Para ello los bordes anteriores 54 de dos paneles 18 enfrentados se unen mediante una segunda moldura 53 en for- ma de U que nuevamente se solapa a las pestañas 52 cerrando el paso al agua hacia el interior de Ia construcción, como se aprecia en Ia figura 6. La invención también se plantea el problema de simplificar Ia cimentación del elemento estructural 1. Para ello, el elemento estructural 1 comprende una zapata 25, siendo Ia zapata 25 y el segundo tramo 5 insertables entre sí de forma ajustada a través del segundo extremo libre 7. En las figuras 8A a 8D se puede observar el proceso de cimentación para el montaje de seis elementos estructurales 1 que forman tres pórticos. La zapata 25 comprende una pluralidad de varillas 28 soportadas en unos pasos 31 previstos en un molde 29 insertable de forma ajustada en el segundo extremo libre 7. Las varillas 28 sobresalen de Ia cara inferior del molde 29 para empotrarlas en el suelo 59. El molde 29 comprende una abertura 30 superior a través de Ia cual se puede rellenar con un material aglomerante 58. Una vez que el material aglomerante 58 de las zapatas 25 ha fraguado, las parejas de elementos estructurales 1 montados en forma de pórticos se pueden insertar en las zapatas 25 correspondientes. Opcionalmente, para mayor seguridad, se pueden fijar cada elemento estructural 1 a su zapata 25 mediante tornillos como se aprecia en Ia figura 8D. No obstante, esta unión también se podría realizar mediante una soldadura estructural con masilla de poliéster entre el molde 29 y Ia cara interior del elemento estructural 1.

La invención también se plantea el problema de proponer una construcción 33 mo- dular a partir del elemento estructural 1 que pueda ser montada a modo de kit como se aprecia en las figuras 9A a 9F. En este caso, Ia construcción 33 permite realizar construcciones sencillas como, por ejemplo, un bungalow autoportante. En el ejemplo mostrado en las figuras, Ia construcción 33 puede ser transportada en un contenedor 55 de medidas estándar. En este caso Ia construcción 33 modular comprende cuatro zapatas 25 unidas entre sí mediante una estructura reticular 26 de unión que forma un suelo autoportante 27. Las zapatas 25 se unen a Ia estructura 26 mediante tornillos que unen las vigas entre sí. Las parejas de elementos estructurales 1 son unidas entre sí de Ia forma explicada anteriormente a través de sus primeros extremos libres 6 enfrentados. Cada pórtico se inserta en su corres- pondiente pareja de zapatas 25 como se aprecia en Ia figura 9C, y posteriormente el segundo extremo libre 7 de cada elemento estructural 1 se atornilla con su zapata 25. Luego, se colocan paneles de suelo 32 atornillados sobre el suelo autoportante 27. En Ia figura 9E se muestra Ia construcción modular con las paredes 56 colocadas. Estas paredes están configuradas a modo de panel laminado. No obs ^¬ tante, también es concebible que estas paredes sean paneles preconformados de yeso, oportunamente protegidos frente a las agresiones climatológicas. En una última etapa, se colocan los dos paneles 18 de techo encajando las segundas aca- naladuras 20 en los respectivos primeros nervios 16 y los resaltes 24 en las respectivas escotaduras 23. Los paneles 18 se unen también por sus bordes anteriores 54 con las segundas molduras 53. Para mayor seguridad las segundas molduras 53 se atornillan con los paneles 18 y los paneles 18 se atornillan contra los primeros nervios 16 a través de las segundas pestañas que se aprecian en Ia figura 5B. No obstante, alternativamente se podría optar por una soldadura estructural con masilla de poliéster.

Finalmente, las figuras 10 a 12 muestran otras posibles construcciones 33 modulares realizables según el mismo principio aquí explicado. La figura 10 muestra un hangar autoportante, con Ia peculiaridad de que Ia construcción modular 33 incorpora unos medios de recuperación 57 de aguas pluviales que comprenden un canal colector 61 y un depósito 62 que recogen el agua descargada por el segundo extremo libre 7 mediante Ia primera acanaladura 17.

La figura 11 muestra un hangar con el principio de cimentación explicado en las figuras 8A a 8D.

Finalmente, en Ia figura 12, se puede ver el aprovechamiento del elemento estructural 1 según Ia invención como elemento de soporte de señalización viaria.