以下、本発明の実施形態について図面を参照 しつつ詳しく説明する。
図1は、本実施形態に係るホログラムパター� �形成方法によってホログラムパターン31aが� �成された容器40の外周面40aの近傍の構成を示 す部分拡大断面図である。図1に示すように� �器40の外周面40aには、本実施形態に係るホロ グラムパターン形成方法によって製造された ホログラムパターン付きフィルム35(積層フィ ルム)が接着固定されている。本実施形態で� �ホログラムパターンの視認性を維持するた� �に、ホログラムパターン31aの凹凸形状に沿� �て蒸着層33を形成し、更に表面保護層50も追� ��形成される。

本実施形態に係るホログラムパターン形成方 法、及び、ホログラムパターン付きフィルム 製造方法は、図2に示すように、(1)基材30上に 自己硬化型材料31を塗布する塗布工程、(2)樹� ��製母型10のホログラムパターン10a上に、硬� �前の自己硬化型材料31を、基材30とともに、� ��ね合わせる工程、(3)重ね合わせ後にホログ� ��ムパターンが転写された自己硬化型材料31� �、樹脂製母型10とを剥離する剥離工程、を備 え、樹脂製母型10のホログラムパターン10aを� ��材30上の自己硬化型材料31へ転写し、これに よってホログラムパターン31aを備えた基材30� ��製造するものである。ここで、図2は、本実 施形態に係るホログラムパターン形成方法の 各工程における層構成を示す断面図である。
以下に、各工程の詳細、並びに、ホログラム パターン形成方法、及び、ホログラムパター ン付きフィルム製造方法に用いる材料につい て、詳細に説明する。

(1)塗布工程
塗布工程では、基材30に自己硬化型材料31を� �布する。塗布は、例えば、塗布ロールによ� �転写、スプレーによる噴霧、スピンコート� �よって行うことができる。基材30は、強度、 膜厚の均一性の観点からPETフィルムを用いる ことが好ましい。また、基材30は、ホログラ� ��パターンの形成対象物たる容器の種類や仕� ��に応じて、枚葉状、ロール状の何れの形態� ��使用できる。

自己硬化型材料31は、含まれる物質が気化( 揮発)することによって硬化する材料、又は� �含まれる物質間の化学反応により硬化する� �料である。ここで、含まれる物質が気化す� �ことによって硬化する材料には、気化後の� �質間の化学反応によって硬化する材料を含� �。

自己硬化型材料31としては、硬化剤と樹脂を� ��剤に溶かした2液硬化型接着剤が好ましい。 このような2液硬化型接着剤の例としては、� �の(1)から(3)の混合物を挙げることができる� �
(1)樹脂:ポリエステル、ウレタン、エポキシ� �ポリエステルポリウレタン、ポリエステル� �レタンポリオール、ウレタンポリオール、� �ポキシポリオール、ポリエステルエポキシ
(2)硬化剤:脂肪族イソシアネート、芳香族イ� �シアネート
(3)溶剤:酢酸エチル、メチルエチルケトン、� �ルエン、キシレン、シクロヘキサノン、メ� �ノール、エタノール

含まれる物質が気化することによって硬化 する自己硬化型材料としては、溶剤が気化す るものがあり、気化する溶剤としては、例え ば、酢酸エチル、メチルエチルケトン、トル エン、キシレン、シクロヘキサノン、メタノ ール、エタノールがある。

さらに、樹脂と硬化剤は、次の組み合わせ(A) 、(B)が好ましい。
(A)樹脂:ポリエステルウレタンポリオール
   硬化剤:芳香族イソシアネート
(B)樹脂:ポリエステル
   硬化剤:脂肪族イソシアネート

自己硬化型材料31の塗布は次のように行う。
2液タイプであって、含まれる物質が気化す� �ことによって硬化する自己硬化型材料の場� �は、まず、樹脂と硬化剤を溶剤に溶かして� �材30に塗布する。次に、自己硬化型材料31に� ��風を吹きかけて溶剤を気化させた後に、樹� ��製母型10を重ね合わせる。ここで用いる温� �の温度は、例えば40℃から90℃、より好まし� ��は50℃から80℃であって、100℃を超えるよう な高温は必要ない。溶剤が気化した自己硬化 型材料31は、転写されたホログラムパターン3 1aを損なうことなく、樹脂製母型10から剥離� �ることができる。その後、さらに加熱する� �自己硬化型材料31は完全に硬化する。このよ うに、含まれる物質としての溶剤を気化する ことによって、短時間で、自己硬化型材料31� ��一定の形状を保持した状態となるため、樹� ��製母型10を長時間に渡って重ね合わせる必� �がなくなり、製造効率を高めることが可能� �なる。なお、樹脂製母型10の剥離は、自己硬 化型材料31が完全に硬化した後に行うことも� ��きる。また、自己硬化型材料31の溶剤を気� �させた後の塗布重量は0.1g/m ² 以上あればよく、より好ましくは0.3から10.0g/ m ² であった。

一方、含まれる物質間の化学反応によって硬 化する自己硬化型材料の場合は、含まれる物 質が気化することによって硬化する場合と同 様に、まず、樹脂と硬化剤を溶剤に溶かして 基材30に塗布する。次に、自己硬化型材料31� �温風を吹きかけて溶剤を気化させた後に、� �脂製母型10を重ね合わせて放置する。自己硬 化型材料31の特性により、放置は、20℃から70 ℃、より好ましくは35℃から60℃にて、半日� �上、より好ましくは1日から7日の間、行い、 その後、樹脂製母型10を剥離する。さらに自� ��硬化型材料31を完全に硬化させるために加� �しても良い。なお、溶剤は自己硬化型材料31 の基材30への塗布を容易ならしめるために添� ��するものであって、樹脂と硬化剤の混合の� ��で塗布可能な場合には必ずしも添加する必� ��はなく、添加しない場合には樹脂製母型10� �の重ね合わせ前に温風を吹きかけなくても� �い。また、自己硬化型材料31の溶剤を気化さ せた後の塗布重量は0.1g/m ² 以上あればよく、より好ましくは、0.3から10. 0g/m ² であった。

以上のような2液硬化型接着剤を用いると� �高温加熱や紫外線の照射が不要となるとと� �に、硬化後の耐熱性、耐熱水性、接着性が� �いため好ましい。例えば耐熱性が高いと、� �料用を含めた食品の缶詰及びパウチに代表� �れる、レトルト殺菌が必要な容器へ、形成� �れたホログラムパターン付きフィルムを使� �することができる。なお、自己硬化型材料31 は、高温加熱や紫外線の照射が不要であって 、放置によって反応が進行して硬化するもの であれば、2液タイプ以外の自己硬化型材料� �用いることができる。

ここで、後の重ね合わせ工程で自己硬化型 材料31を重ね合わせる樹脂製母型10の形成に� �いて説明する。樹脂製母型10は、あらかじめ 凹凸状のホログラムパターン20aが形成された 原型20を、母型材料の表面に対して、加熱下� ��押圧(熱圧成形)することにより形成する。� �れにより、原型20に形成された微細な凹凸状 のホログラムパターン20aが、樹脂製母型10の� ��面にホログラムパターン10aとして転写され� ��。樹脂製母型10は、例えば、OPPフィルム、� �イロン(商標)フィルム、PET(ポリエチレンテ� �フタレート)フィルムを用いることができる� ��、剥離性の観点からはOPPフィルムが好まし� ��。また、樹脂製母型10は、ホログラムパタ� �ンの形成対象物たる容器の種類や仕様に応� �て、枚葉状、ロール状の何れの形態も使用� �きる。

樹脂製母型10の形成に用いる原型20は、公� �の方法で形成することができ、例えば次の� �うに形成する。まず、フォトレジストを塗� �した乾板にレーザー干渉膜を露光して、そ� �干渉縞の濃度に応じた凹凸のレジストパタ� �ンを形成する。次に、これに金属を蒸着し� �薄膜を形成して導電性を持たせ、その上に� �ッケルをメッキする。最後に、このメッキ� �を剥離することにより、ニッケル上に微細� �凹凸状のホログラムパターンが精密に転写� �れた原型20が形成される。

(2)重ね合わせ工程
つづいて、樹脂製母型10に基材30上の自己硬� �型材料31を重ね合わせて樹脂製母型10に形成� ��れたホログラムパターン10aを自己硬化型材� ��31上に転写する。重ね合わせは、樹脂製母� �10に形成された凹凸状のホログラムパターン 10a上に、基材30上に塗布された硬化前の自己� ��化型材料31が接した状態で、樹脂製母型10と 基材30を互いに押圧することによって行う。� ��圧の圧力は、ホログラムパターンの解像度� ��樹脂製母型10及び自己硬化型材料31の材料特 性に応じて設定する。樹脂製母型10に基材30� �押圧することによって、樹脂製母型10のホロ グラムパターン10aが自己硬化型材料31上にホ� ��グラムパターン31aとして転写される。

自己硬化型材料31が、含まれる物質が気化� ��ることによって硬化する材料である場合は� ��温風を吹きかけて溶剤を気化させた自己硬� ��型材料31に、樹脂製母型10を重ね合わせる。 溶剤を気化させた自己硬化型材料31は、残っ� ��物質間の化学反応によって硬化が完了する� ��では、一定の形状を保持しつつ、重ね合わ� ��た樹脂製母型10のホログラムパターン10aに� �応した凹凸形状を定着可能な状態である。

一方、自己硬化型材料31が、含まれる物質� ��の反応によって硬化する材料である場合は� ��樹脂製母型10と自己硬化型材料31とを重ね合 わせた状態を保持すると、自己硬化型材料31� ��硬化し、樹脂製母型10のホログラムパター� �10aに対応した微細な凹凸形状が自己硬化型� �料31にホログラムパターン31aとして定着する 。なお、重ね合わせ工程は、常温下で行うこ とができるが、自己硬化型材料31の特性や、� ��造工程における重ね合わせ工程に許容可能� ��時間によっては、加熱下で行うこともでき� ��。また、重ね合わせにおいては、例えば、� ��脂製母型10と基材30を、加温したローラ対間 に通すようにすると、より確実に樹脂製母型 10のホログラムパターン10aを自己硬化型材料3 1上に転写することができるとともに、自己� �化型材料31の硬化反応を促進して重ね合わせ 工程にかかる時間を削減することができる。 なお、この場合のローラ対の温度は、例えば 40℃から90℃、より好ましくは50℃から80℃で� ��って、100℃を超えるような高温は必要ない� ��

(3)剥離工程
剥離工程においては、重ね合わせ工程におい て硬化した自己硬化型材料31を、基材30とと� �に、樹脂製母型10から剥離する。これにより 、上面にホログラムパターン31aが形成された 自己硬化型材料31が基材30上に積層された構� �のホログラムパターン付きフィルムを取り� �すことができる。なお、剥離後の樹脂製母� �10は、繰り返し使用が可能である。

ここで、基材30及び樹脂製母型10の濡れ張力� �剥離性との関係について行った剥離強度試� �について、図3、図4を参照しつつ説明する。
図3は、剥離強度試験の条件及び結果を示す� �であり、図4は、剥離強度試験時の各層の配� ��を示す概略図である。また、図3の(a)欄及び (b)欄は、図4の(a)及び(b)に、それぞれ対応す� �試験結果を示している。なお、図4において� ��、自己硬化型材料31の図示を省略している� �

各層に用いた材料は以下の通りである(図3)。 積層フィルムは幅15mmの短冊状とした。
(1)基材30:PETフィルム(厚さ12μm、濡れ張力33mN/m 、36mN/m)
(2)自己硬化型材料31:LX963/KW75(大日本インキ化� ��工業株式会社製)
この自己硬化型材料31は、上記の(A)の組合せ� ��すなわち、樹脂:ポリエステルウレタンポリ オールと硬化剤:芳香族イソシアネートの組� �合わせにあたる。また、塗布を容易ならし� �るために、溶剤として酢酸エチルを使用し� �。溶剤を気化させた後の塗布重量は3.6g/m ² とした。
(3)樹脂製母型10:OPPフィルム(厚さ20μm、濡れ張 力23mN/m、30mN/m)、PETフィルム(厚さ12μm、濡れ� �力33mN/m、36mN/m)の4種類
すなわち、基材30は、いずれも濡れ張力が33mN /m以上であり、樹脂製母型10は、30mN/m未満の� �のと、30mN/m以上のものと、を含む。

自己硬化型材料31中の硬化剤の割合は、2.5� ��5、10、20、30(単位PHR(per hundred resin))とし、5 5°C3日間の条件で硬化させた。

以上の条件で形成した積層フィルムにおい て、図4(a)に示すように、樹脂製母型10の一端 を壁60に固定し、これに対応する基材30の一� �に錘62を下げて放置することによって試験を 行った。錘62はフィルムに剥離又は破断が起� ��るまで、順次重いものに変更し、このとき� ��錘62の重量によって剥離強度を測定した。� �た、図4(b)に示すように、基材30の一端を壁60 に固定し、これに対応する樹脂製母型10の一� ��に錘62を下げて放置することによって試験� �行った。

測定の結果は、図3の(a)欄及び(b)欄に示す� �おりであって、基材30の濡れ張力が33mN/m以上 のとき、樹脂製母型10を、濡れ張力が30mN/m未� ��のOPPフィルムにしたモデルでは、破断する� ��となく樹脂製母型10を剥離できた。剥離界� �は全てOPPフィルムと自己硬化型材料31の境界 面であった。これに対して、樹脂製母型10を� ��濡れ張力が30mN/m以上のOPPフィルム又はPETフ� ��ルムにしたモデルでは、フィルムが破断し� ��又は、きわめて大きな剥離強度を要した。� ��たがって、樹脂製母型10の濡れ張力が小さ� �方が剥離性がよいことが分かった。

また、自己硬化型材料31から樹脂製母型10� �剥離する剥離強度は、樹脂製母型10の幅15mm� �たり100mN未満であると、樹脂製母型10を損傷� ��せるおそれが小さいので好ましい。

次に、ホログラムパターン付きフィルム35� ��及び、ホログラムパターン付きフィルム35� �貼着する対象物の外観デザインの向上、ホ� �グラムパターン31aの耐久性向上その他の目� �のために、ホログラムパターン31a上に蒸着� �行うことが好ましい。蒸着は、ホログラム� �ターン31aの凹凸状のパターンに沿った層33を 形成するものであって、例えば、反射性材料 層、透過性高屈折率材料層を形成する。ホロ グラムパターン31aの凹凸状のパターンに沿っ て層を形成することによって、自己硬化型材 料31上のホログラムパターン31aによる視覚効� ��を維持しつつ、外観デザインの向上や耐久� ��の向上を図ることができる。なお、ホログ� ��ムパターン31aの凹凸状のパターンを埋めて� ��まうことなく、パターンに沿って層を形成� ��ることができれば蒸着以外の方法(例えばス パッタリング)で層形成を行うことができる� �以下に、ホログラムパターン31a上に形成す� �蒸着層について説明する。

反射性材料層は、自己硬化型材料31へ入射� ��た光をホログラムパターン31aのパターン形� ��に応じて反射させるものであって、ホログ� ��ムパターン付きフィルム35、及び、ホログ� �ムパターン付きフィルム35を貼着する対象物 の外観デザインの向上に特に寄与し得るもの である。反射性材料層に用いることのできる 物質としては、例えばアルミニウム、ニッケ ル、銀がある。

一方、透過性高屈折率材料層を設けると、 ホログラムパターン31aが周辺環境に影響を受 けるのを防ぐことができる。さらに、例えば ホログラムパターン付きフィルム35を容器表� ��に貼着した場合に、容器に触れる人の手に� ��いた油分その他の物質により、ホログラム� ��ターン31aの凹凸が埋められてしまうこと、� ��は、ホログラムパターン31a表面が汚染され� ��しまうことを防止することができる。透過� ��高屈折率材料層に用いることのできる物質� ��しては、蒸着後においてもホログラムパタ� ��ン31aの視認性が損なわれない程度に、自己� ��化型材料31の屈折率よりも20%以上、より好� �しくは30%以上大きな屈折率を備える物質が� �ましく、例えば、酸化珪素、酸化亜鉛、酸� �チタン、酸化アルミニウム、硫化亜鉛、ジ� �コニウム化合物、酸化インジウム錫(ITO)があ る。

アルミニウムやニッケルの反射性材料層や 、酸化珪素、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化ア ルミニウム、硫化亜鉛、ジルコニウム化合物 、又は、酸化インジウム錫の透過性高屈折率 材料層を、自己硬化型材料31に形成するには� ��蒸着が好ましい。蒸着により、ホログラム� ��ターン31aの凹凸形状に沿って、反射性材料� ��や透過性高屈折率材料層の薄膜を形成した� ��合には、手垢による汚染や結露などの水分� ��着の周辺環境の影響によるホログラムパタ� ��ンの視認性低下はほとんどない。反射性材� ��層や透過性高屈折率材料層の薄膜を形成し� ��場合、自己硬化型材料31と同程度の屈折率� �表面保護層50を付与(図1)しても、ホログラム パターンの視認性低下はほとんどない。

以上の工程で製造されたホログラムパター ン付きフィルム35は、対象物たる容器40に貼� �される。貼着は、例えば、基材30の自己硬化 型材料31とは反対側の面に接着剤層32を形成� �て、この接着剤層32によって容器40の外周面� ��接着することによって行う。容器40として� �、例えば、缶体、プラスチック製容器、紙� �容器、アルミを含む容器が挙げられる。な� �、ホログラムパターン付きフィルム35は、容 器以外の対象物(例えば包装物、書籍)に対し� ��貼着することもできる。

また、自己硬化型材料31上の必要な範囲に� ��いて、ホログラムパターン31aと同程度の屈� ��率を備えた物質(例えば塗料)を積層するこ� �によって凹凸状のパターンを埋めると、そ� �範囲のホログラム効果を意図的に消すこと� �できる。この現象を利用すると、ホログラ� �パターン31aを形成する領域を自在に設計で� �る。

以上のように構成されたことから、上記実施 形態によれば、次の効果(1)~(3)を奏する。
(1)母型を樹脂で形成することにより、母型に かかる製造コストを低減することができる。
(2)自己硬化型材料31にホログラムパターンを� ��成することにより、加熱装置や紫外線照射� ��置その他の新たな設備を導入する必要がな� ��なるため、製造コストの上昇を招くことが� ��い。
(3)自己硬化型材料31を用いるため、ホログラ� ��パターンを形成する材料の選択肢を広げる� ��とができる

本発明について上記実施形態を参照しつつ 説明したが、本発明は上記実施形態に限定さ れるものではなく、改良の目的または本発明 の思想の範囲内において改良または変更が可 能である。