以下、図面により本発明を説明する。図1は 本発明の係止部材の一例を示す斜視図である 。また図2は、本発明の係止部材を成形型(以� ��、「金型」ともいう。)内の凹部にセットし た状態の断面図である。図中、1は基板、2は� ��合素子、3はアンカー材またはアンカー素子 、4はエラストマー層、5および5’は切目また は切欠部、7は係止部材幅方向両端部、8は金� ��、9は金型凹部、10は磁石をそれぞれ表す。
 これらの図から明らかなように、基板1の表 面には係合素子2、裏面には図1ではアンカー� ��3、図2ではアンカー素子3を有しており、そ� ��て、係合素子2を覆うようにエラストマー層 4が基板表面上に存在しており、係合素子2は� ��のエラストマー層4中に埋没している。そし て、基板1には、幅方向中央部から幅方向端� �に至る切目または切欠部5および5’を複数有 している。

 このように、本発明のモールドイン成形用� ��止部材は、主として、片面に係合素子2を有 する帯状の基板1と該係合素子表面を覆うエ� �ストマー層4からなる。
 基板1は、その表面に存在する係合素子及び 裏面にアンカー素子が存在している場合には アンカー素子も含めて、これらはともに同一 の樹脂から形成されているのが、製造の上か ら、さらに係合素子やアンカー素子の耐剥離 性の点で好ましい。
 基板1は、幅5~20mmが好ましく、より好ましく は6~15mm、さらに好ましくは7~12mmである。基板 の幅が大き過ぎると複雑な三次元形状に曲げ ることが難しくなる。逆に、細すぎてもその 上に存在させる係合素子の数が少なくなり、 係合力が劣ることとなる。また基板1の厚さ� �しては、0.1~1mmが好ましく、より好ましくは0 .3~0.7mmである。基板の厚さが薄すぎる場合に� ��強度的に問題を生じ、また厚すぎる場合に� ��複雑な三次元形状に曲げることが困難とな� ��。

 係合素子2の形状としては、やじり型、きの こ型、かぎ型のいずれでもよい。係合素子の 高さ(基板面からの高さ)としては特に制限は� ��いが、通常、1~5mmが好ましく、より好まし� �は1.5~3mmの範囲である。さらに、係合素子密� ��としては10個~120個/cm ² の範囲が好ましく、より好ましくは20~80個/cm ² である。係合素子は、通常、基板面に対して ほぼ垂直に直立して、基板の長さ方向に列を なして並んでおり、一列に存在する係合素子 本数としては3~20個/cm程度が好ましく、かつ� �のような列が基板の幅方向に2~20列/cm、特に3 ~8列/cm存在しているのが係合力の点で好まし� ��。

 また、基板裏面にはアンカー材またはアン� ��ー素子3が存在しているのが係止部材を発泡 成形体に強固に一体化させることができる点 で好ましい。アンカー素子3は、基板1の裏面� ��対して略垂直あるいは傾きをもって基板裏� ��から複数本突出しているのが好ましい。ま� ��、アンカー材は、織物、編物、不織布等の� ��帛を基板裏面に貼り付けてもよく、これら� ��布帛はアンカー効果を発現してアンカー材� ��して働くこととなる。アンカー材およびア� ��カー素子は、発泡樹脂成形体中に埋没して� ��止部材が発泡樹脂成形体から剥離すること� ��防ぐ。
 なお、アンカー材およびアンカー素子3は係 止部材の長さ方向に連続して存在していても よいし、また係合素子2のように、係止部材� �長さ方向に不連続で存在していてもよい。

 基板1、係合素子2およびアンカー素子3を構� ��する素材としては、熱可塑性でかつ常温付� ��で弾性変形しにくい(すなわち非エラストマ ー系の)合成樹脂が挙げられる。
 かかる樹脂として、ポリエチレン、ポリプ� ��ピレン等のポリオレフィン系、ポリエチレ� ��テレフタレート、ポリブチレンテレフタレ� ��ト、ポリ乳酸等のポリエステル系、ナイロ� ��6、ナイロン66等のポリアミド系等の熱可塑� ��樹脂が挙げられるが、中でもポリオレフィ� ��系樹脂、特にポリプロピレンが好ましく用� ��られる。

 これら熱可塑性樹脂には、剛性を下げ、� ��軟性を高め、さらに金型凹部への嵌合性を� ��め、そして三次元への易曲性を高めるため� ��、エラストマー系の熱可塑性樹脂が混合さ� ��ているのが好ましい。エラストマー系の熱� ��塑性樹脂とは、合成高分子材料で、とくに� ��温付近で、ゴムのような弾性や屈曲性をも� ��ものでかつ高温条件下では軟化して容易に� ��形できる材料であって、具体的にはスチレ� ��系、塩ビ系、オレフィン系、ウレタン系、� ��ステル系、アミド系のエラストマーが挙げ� ��れるが、特に基板を構成する主材としてポ� ��オレフィン系の樹脂、例えばポリプロピレ� ��を選択した場合には、それに添加する熱可� ��性エラストマーとしては、オレフィン系エ� ��ストマーが成形性や得られる係止部材の強� ��等の点で優れている。なお、オレフィン系� ��ラストマーとは、ポリプロピレン樹脂にエ� ��レン-プロピレンラバーやEPDM等を添加して� �ム弾性を付与したものである。

 基板の主体となる非エラストマー系熱可塑� ��樹脂に対するこれら熱可塑性エラストマー� ��添加量としては2~30重量%が適切である。
 またアンカー材として布帛を用いる場合に� ��、該布帛は通常の天然、合成、再生繊維か� ��なる比較的粗な構造を有する布帛を用いる� ��とができる。比較的粗な構造を有する布帛� ��用いれば、発泡性樹脂液が布帛の組織内に� ��透して係止部材と発泡樹脂成形体との剥離� ��度を高めることとなる。

 表面に係合素子、裏面にアンカー素子を� ��する係止部材は、上記の熱可塑性樹脂を、� ��板、係合素子、及びアンカー素子の長手方� ��断面形状に相応する所定のスリットを設け� ��ノズルからテープ状に溶融押出して、基板� ��表面にテープ長さ方向に連続した係合素子� ��列条、裏面にアンカー素子列条を有するテ� ��プをまず形成し、次に表面にある係合素子� ��連続列条に小間隔で切れ目を入れ、次いで� ��ープを長さ方向に延伸することにより、表� ��に多数の独立した係合素子を有し、裏面に� ��アンカー素子を有する係止部材が得られる� ��アンカー素子はテープ長さ方向に連続して� ��てもよいし、また係合素子のように長さ方� ��に小間隔で切れ目を入れて不連続としても� ��い。

 もちろん、アンカー材が織物、編物、不� ��布等の布帛である場合には、得られた係止� ��材の裏面にアンカー材となる布帛を貼り付� ��ることとなる。貼り付ける方法としては、� ��着剤による方法、熱融着により貼り付ける� ��法等が挙げられる。

 本発明では、このような係止部材の基板� ��面に存在する係合素子をエラストマー層で� ��う。用いられるエラストマーとしては、熱� ��塑性エラストマーやゴム等が挙げられる。� ��体的なエラストマーとしては、オレフィン� ��エラストマー、スチレン系エラストマー、� ��ビ系エラストマー、エステル系エラストマ� ��、アミド系エラストマー等の熱可塑性エラ� ��トマー、ブタジエンゴム、イソプレンゴム� ��スチレンブタジエンゴム、ブチルゴム、ニ� ��リルゴム、エチレンプロピレンゴム、シリ� ��ンゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム� ��フッ素ゴム、天然ゴム等のゴム系エラスト� ��ー等が挙げられ、なかでもオレフィン系エ� ��ストマー、スチレン系エラストマー(例えば 、スチレン連鎖ブロック-ジエン連鎖ブロッ� �-スチレン連鎖ブロックからなるブロック共� ��合体であって、かつジエン連鎖ブロックが� ��素添加されたブロック共重合体)、エステル 系エラストマー、ブタジエンゴム、シリコン ゴム等が好適例として挙げられる。一般に、 エラストマーは、基板や係合素子を構成する 非エラストマー樹脂と接着性を有しておらず 、したがって、両者は簡単に引き剥がすこと ができる。

 係合素子を覆うエラストマー層の厚さと� ��ては、係合素子がエラストマー中に埋没し� ��しまう程度以上、基板の幅程度以下が好ま� ��く、具体的には2~8mmが好ましく、より好ま� �くは3~6mmである。エラストマー層の厚さが厚 くなるに従い、係止部材の横方向へ係止部材 を丸く曲げることが可能となる(易曲性が向� �する)が、その反面、エラストマー層はクッ� ��ョン等を発泡成形した後に剥離除去するも� ��であることから、廃棄する樹脂の量が増加� ��ることとなるので、エラストマー層の厚み� ��それらのバランスも考慮して決定する必要� ��ある。もっとも、エラストマーが熱可塑性� ��有するものである場合には、発泡樹脂成形� ��に剥離回収して再利用することも可能であ� ��。

 エラストマー層は基板表面全面を覆うよう� ��存在させてもよいが、図1で示すように、基 板の幅方向両端部7にはエラストマー層が存� �しないように(すなわち基板の幅方向中央部� ��みにエラストマー層が存在しているように) してもよい。基板の幅方向両端部7がエラス� �マー層で覆われていない場合には、基板の� �方向両端部7が、発泡成形した場合にアンカ� ��素子として働き、係止部材が発泡樹脂成形� ��表面から剥離し難くなり好ましい。さらに� ��この基板幅方向両端部に係合素子が存在し� ��おり、その係合素子がエラストマー層で覆� ��れずに露出している場合には、それらの係� ��素子もアンカー素子として働くため、その� ��合も好ましい一例である。
 なお、基板には後述するように切目または� ��欠部が設けられるが、基板に設けた切目ま� ��は切欠部に連続してエラストマー層にも切� ��または切欠部が設けられていてもよいし、� ��たそのような切目または切欠部がエラスト� ��ー層に設けられていなくてもよい。エラス� ��マー層にも基板層に連続する切目または切� ��部が設けられている場合には、発泡性樹脂� ��が、基板層の切目または切欠部からエラス� ��マー層の切目または切欠部にまで侵入して� ��エラストマー層を取り除いた後においても� ��合素子面に発泡樹脂が残ることがあり、こ� ��が係合素子の係合力を低下させる場合があ� ��。

 また、エラストマー層に磁着性粉体(磁石 に引きつけられる性質を有する粉体、代表的 にはフェライト粉末等)が添加されている場� �には、金型内の凹部底面に設けた磁石によ� �、係止部材を金型内の所定位置に強固に固� �できることから好ましい。具体的な磁着性� �体の添加量はエラストマーに対して30~100重� �%が好ましく、より好ましくは40~80重量%の範� ��である。

 さらに本発明において、係止部材の基板� ��表面に存在させるエラストマー層は異なる� ��調を有しているのが、後に、該エラストマ� ��層を剥離除去する際に、完全に剥離除去さ� ��たか否かを目で容易に確認できることから� ��ましい。例えば、基板に白の顔料を添加し� ��エラストマー層に黒色の顔料を添加するこ� ��により、あるいは磁着性粉体を添加するこ� ��により、基板は白色、エラストマー層は黒� ��となり、両者は目で容易に識別でき、エラ� ��トマー層が基板表面から完全に剥離除去さ� ��たか否かが瞬時に判別できることとなる。

 エラストマー層の形成方法としては、係合� ��子の上に、溶融軟化させたエラストマー液� ��供給し、エラストマーと基板とがほぼ隙間� ��く密着するようにエラストマーが流動性を� ��している段階でエラストマーを係合素子面� ��押さえつけ、次いで冷却してエラストマー� ��硬化させる方法が簡便性の点で優れている� ��この形成方法を用いる場合には、供給した� ��のエラストマーの温度により係合素子が溶� ��変形しないことが必要である。したがって� ��エラストマーの供給温度より係合素子の溶� ��軟化温度の方が高く、例えばエラストマー� ��軟化温度より20℃以上溶融軟化温度が高い� �脂で係合素子が形成されているのが好まし� �。
 なお、モールドインファスナーにおいて、� ��止部材の係合素子面をゴム等のエラストマ� ��で覆い、モールドイン成形後に該エラスト� ��ーを除去して係合素子が発泡樹脂で覆われ� ��ことを防止する技術に関しては公知である( 例えば、特表平9-506559号や特表平6-501187号)。� ��かしながら、単にエラストマーで覆うだけ� ��は複雑な二次元や三次元形状に追随して変� ��させて対応することが可能な係止部材とは� ��り得ない。
 そこで、本発明では、前述したように、係� ��素子群の上を覆うエラストマー層と、係止� ��材の幅方向に入れた切目、または切欠部を� ��する構成としたことによって、これらが共� ��で複雑な二次元や三次元の曲面形状に対応� ��能になるという効果をもたらすものである� ��

 切目または切欠部の奥行(図1に示すaの長� ��)としては、基板幅方向長さ(図1に示すL)の1/ 4~3/4が好ましく、より好ましくは1/3~2/3の範囲 である。1/4未満の場合には十分な横曲げ性が 得られないことがあり、3/4を越える場合には 、係止部材が切目または切欠部で切断され易 く、取り扱いの点で問題が生じることがある 。本発明でいう切目とは単に刃物等でスリッ トを入れた状態を意味し、また切欠部とは、 切り取ることにより取り除かれ部分が存在し ている状態を意味する。切欠部の形状として は、楔型、三角型、箱型、扇型、半円形、台 形等いずれの形でもよい。図1では切欠部の� �状が楔型となっている。

 本発明では、上記した切目や切欠部が基� ��幅方向の中央部から両方の端部に向けて存� ��していることが必要である。すなわち、図1 において、切欠部5は手前側の端部に向けて� �切欠部5’は反対側の端部に向けて、ともに� ��止部材幅方向中央部から設けられている。� ��のように、両方の端部に向けて切欠部が存� ��していることにより、係止部材を左右のど� ��らの方向にも容易に曲げることが可能とな� ��。特に切目または切欠部が基板幅方向中心� ��を対象軸として左右対称に存在しているの� ��より一層横曲げし易さの点で好ましく、こ� ��場合には、切目または切欠部の奥行(図1に� �すaの長さ)は、基板幅方向長さの1/4~2/5程度� �好ましい。なお、本発明において、切目ま� �は切欠部は、係止部材の長さ方向に5~30mm間� �で設けられているのが、曲げ変形性と係止� �材強度の点で好ましい。

 本発明の係止部材付き樹脂成形体を製造す� ��方法について、図2を参照して説明する。
 成形型8の内部に設けられた成形型凹部9に� �本発明のモールドイン成形用係止部材6を、� ��ラストマー層4により被覆された係合素子2� �凹部底部側となるように凹部内部に収容配� �する。本発明において、金型内に設置され� �凹部は三次元的に複雑に曲がっている場合� �は、本発明の係止部材は特に効果を発揮す� �。従来は、凹部が左右方向に曲がっている� �合には係止部材を短く切断して、金型凹部� �曲がりに合わせてこの短い係止部材を複数� �嵌めていた。しかしながら、本発明の係止� �材6は、前後(厚み方向)のみならず左右方向(� ��方向)にも曲げ易く、1本の係止部材で金型� �部の左右方向への曲がりにも対応できるこ� �から、金型凹部への係止部材のセット速度� �おいてはるかに優れ、作業能率を格段に向� �することができる。

 ここにおいて、エラストマー層に含有さ� ��ている磁着性粉体が金型凹部底面に設置し� ��磁石10により引き付けられ、その結果、モ� �ルドイン成形用係止部材6は金型の所定位置� ��固定される。そして、成形型に成形用樹脂� ��が導入されたとき、エラストマー層内に係� ��素子は埋没しているため、係合素子間に成� ��用樹脂液が流入して、成形用樹脂で係合素� ��が覆われることはない。成形型に成形用樹� ��液を導入した後、該樹脂を硬化させ、そし� ��金型より成形体を取り出し、次いで、係合� ��子2の表面を覆っているエラストマー層を剥 離除去すると、樹脂に殆ど覆われていない係 合素子2が露出することとなる。

 本発明の係止部材付き発泡樹脂成形体は� ��自動車用シート、飛行機用シート等、特に� ��級自動車用シートに用いることができる。� ��形用の樹脂としては、各種の合成樹脂が使� ��できるが、成形体が通常は発泡クッション� ��であることから、ポリウレタンが好ましく� ��いられる。