Die Erfindung betrifft, ein Verfahren zum Herstellen einer Schlauchpreßhülse gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1, eine Vorrichtung zum Herstellen solcher Schlauchpreßhülsen sowie die Schlauchpreßhülsen selbst.

Derartige Schlauchpreßhülsen werden zum Hersteilen von Schlauc verbindungen im Hochdruckbereich benötigt, bei denen ein eine Schlauchkupplung bildender Schlauchnippel in das Innere des Schlauchendes gesteckt und die Schlauchpreßhülse auf .das Äußer des Schlauchendes gepreßt und in der Regel mit dem Schlauchend verzahnt wird.

Für im Niederdruckbereich angewendete Schläuche reicht es aus, die Schlauchpreßhülsen aus formgepreßtem Blech herzustellen, da von außen in die Hülse eingeprägte Sicken an der Hülsenin¬ nenwand für eine ausreichende Verzahnung mit dem Schlauchende genügen. Für die Hochdruckanwendung hingegen werden Schlauch¬ preßhülsen aus dem Vollen gedreht, wobei das Herstellen der zumeist das Hülseninnere ununterbrochen umlaufenden Zahnkränze relativ aufwendig ist, da hierzu Drehstähle mit einer Vielzahl von Schneiden verwendet werden müssen. Hintersehneidungen zur Bildung spitzer Zähne, insbesondere das Herstellen unterbroche Zahnringe, sind so gut wie überhaupt nicht möglich, da dies nicht nur eine radiale, sondern auch eine axiale Bewegung des Drehstahles erfordert. In keinem Fall ist bisher eine KaltVer¬ formung dickwandiger Metallhülsen gelungen, so daß wegen des Schneidens aus dem Vollen etwa dreimal soviel Rohmaterial be¬ nötigt wird, wie es dem Hülsenendgewicht entspricht.

Der Erfindung liegt daher die A u f g a b e zugrunde, ins¬ besondere für den Hochdruckbetrieb, eine Schlauchpreßhülse der eingangs genannten Art aus,*dünnwandigenι Rohrabschnitten ^{* *} zn schaffen und sie durch Kal erformen herzustellen. Diese Auf- gäbe wird hinsichtlich eines Herstellungsverfahrens erfindungs¬ gemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelös

Als dünnwandig werden Rohrhülsen einer Wandstärke ab etwa ^" 1,5 mm betrachtet, wobei die minimalen Wandstärken mit zu- ^' " nehmendem Hülsendurchmesser zunehmen. Es versteht sich, daß solche Hülsen für alle Anwendungszwecke, bei denen eine innenverzahnte Hülse auf einen anderen Gegenstand aufgewalzt oder gepre,ßt wird, geeignet sind; sie eignen sich sowohl für Zähne mit stumpfen, rechten und spitzen Winkeln an den Zahn¬ spitzen. Ein die Hülseninnenwand umlaufender Kranz solcher Zäh kann sowohl einen ununterbrochenen Wulst wie auch auf einem Umfang angeordnete Einzelzähne darstellen. Die Hülsen haben be¬ vorzugt zylindrischen, können aber auch jeden anderen beliebige Querschnitt aufweisen.

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Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren gestattet es erstmal

Schlauchpreßhülsen durch Kaltverformen gängiger St aber auch von Edelstahlen, ohne Materialverlust und äußerst rationell herzustellen und Hinterschneidungen beliebiger Gestal in Anpassung an den jeweiligen Verwendungszweck zu realisieren. Bevorzugt preßt beim erfindungsgemäßen Herstellen der Schlauch- preßhülsen ein Preßwerkzeug die durchgehende oder unterbrochene Sicke und der Stempel formt nachfolgend mittels einer^form- gebenden)Schulter unter axialem Vorschub den Zahn oder die Zähne, schließlich gibt das Preßwerkzeug die Hülse frei und der Stempel und das Preßwerkzeug verfahren in eine benachbarte Arbeitsposition, um dort in derselben Abfolge wie zuvor beschrieben einen weiteren Kranz von Zähnen an derselben Hülse herzustellen; die Anzahl der für eine Hülse erforderliche Kränze hängt vom Einzelfall ab. Der Endbereich des Stempels

* insbesondere

** - nachfolgend kurz als "Hülsen" bezeichnet -

besitzt bevorzugt einen geringeren als den ursprünglichen Innendurchmesser der Hülse und begrenzt damit den Material¬ fluß beim Pressen der Sicke; das Preßwerkzeug stellt seinerseits ein äußeres Widerlager beim nachfolgenden Formen der Zähne durch die formgebende Schulter dar Hier¬ bei wird das vom Sickenpressen her einen Kranz mindestens einer inneren Erhebung bildende Material stempelseitig in die gewünschte Kontur verformt. Der Stempel besitzt hierzu im Anschluß an sein erwähntes dünneres Ende eine formgebende Schulter, die bevorzugt einen der gewünschten Zahnform entsprechenden Hinterschnitt aufweist. Die dem Stempel ab¬ gewandte Zahnseite behält also im wesentlichen die durch das Sickenpressen verursachte Form bei. Bei Sicken, die die Hülse nicht ununterbrochen umlaufen, können also auch auf einem Umfang liegende Einzelzähne von (in der Umfangsrichtun der Sicke) vorgebbarer Breite hergestellt werden. Der Stempe weist im Anschluß an den größtenDurchmesser der fprmgeberiden Kontur einen.unveränderten Querschnitt auf, um möglichst günstige Kräfteverhältnisse an der forragebenden Schulter zu gewährleisten. _*

Das Sickenpreßwerkzeug kann gemäß einer Weiterbildung der Erfindung auch aus einem Druckbalken mit einer Sickenpreß- kante und mindestens zwei Stützrollen sowie dem Stempel bestehen; dabei drückt die Sickenpreßkante unter axialem Fortschreiten eine die Hülse ununterbrochen umlaufende Sicke.

Nach dem Formen des ersten Kranzes von Zähnen kann der Stemp um einen vorbestimmten Betrag zurückgezogen und ein weiterer Preß- und Verformungsschritt angeschlossen werden, so daß praktisch beliebig viele, axial beabstandete Kränze von Zähnen entstehen. Bevorzugt werden mehrere Schlauchpreßhülse in einer einzigen Maschine gleichzeitig hergestellt, indem an mehreren Hülsen in nebeneinander angeordneten Werkzeug

gleichzeitig in jeweils einer anderen axialen Position Zähne hergestellt werden und die Hülsen nachfolgend dem jeweils benachbarten Werkzeug zum Herstellen des nächsten Kranzes von Zähnen zugeführt werden. Hierbei werden der ^' Zahl der beabstandeten Kränze entsprechend viele mehr¬ teilige Sickenpreßwerkzeuge benötigt, während die Stempel in einem gemeinsamen Joch zusammengefaßt gemeinsam durch einen einzigen Hauptstempel betätigbar sind.

Nach dem Stand der Technik erhalten die Hülsen an dem Ende, zu dem die Zähne ¹ hinweisen, eine im rechten Winkel von der Hülsenwandung nach innen gerichtete Ringschulter, um mit entsprechenden Nuten in den Schlauchnippeln während des Preßvorganges am Schlauchende, verzahnt zu werden. Dieser Arbeitsschritt erfordert ein genaues Positionieren des Schlauchnippels und der Schlauchhülse, da die Verzahnung sonst, nicht exakt greift, so daß der Schlauch aufgrund einer mangelhaften Schlauchverbindung unbrauchbar wird. Dieser Nachteil wird erfindurigsgemäß dadurch beseitigt,daß bei einer erfindurigsgemäß hergestellten Schlauchpreßhülse abschließend ein Hülsenende zu einer nach innen gerichteten Ringschulter verpreßt, wird, die bevorzugt bis zu einem Winkel von etwa 25° zum Hülseninnenraum hin einwärts geneigt ist.

Dieses Verpressen bewirkt - anders als bei dem üblichen Drehen einer solchen Ringschulter - daß das innere Hülsen¬ material stärker als das äußere nach innen fließt, so daß sich der lichte, von der Ringschulter gebildete Querschnitt vom freien Ende nach innen hin verjüngt. Die Ringschulter bildet also eine nach innen gerichtete Schneide, die beim Aufpressen auf das Schlauchende auch bei nicht ganz exakter Positionierung des Schlauchnippels mit hoher Sicherheit auf die Ringnut des Schlauchnippels trifft und somit eine

Führung für das nachfließende Material bildet; durch die Einwärtsneigung der Schulter wird verhindert, daß sie sich beim Aufpressen auf den Schlauchnippel axial nach außen bewegt. Auf diese Weise wird nicht nur die Ringschulter sehr einfach herstellbar, sondern auch die abschließende Montage der Schlauchpreßhülse sicherer und der Ausschuß aufgrund ungenauer Positionierung von Schlauchnippel und Schlauchpreßhülse erheblich verringert.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird hinsichtlich einer Vorrichtung zum Durchführen des vorgeschriebenen Ver¬ fahrens durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 7 oder 9 gelöst; vorteilhafte Weiterbildungen dieser Lösungen ergeben sich aus den Unteransprüchen. Der Querschnitt des Lagerschildes des Preßwerkzeuges entspricht dem gewünschten Außenquerschnitt der Schlauchpreßhülse, d.h. in der Regel demjenigen Querschnitt, den sie im Rohzustand besitzt. Das Lagerschild verhindert beim Formen der Zähne durch den Stempel ein nach Außenfließen des Materials, so daß die gewünschten Materialstärken mit nur geringen Toleranzab- weichungen eingehalten werden; eine entsprechende Funktion haben die alternativ verwendbaren Stützrollen.

Gemäß Anspruch 14 weist die Kontur der formgebenden Schulter einen spitzwinkligen Hinterschnitt auf, so daß die Zähne der Schlauchpreßhülse eine ebene Flanke mit einem spitzen Winkel im Bereich des geringsten inneren Hülsenquerschnittes haben; damit hergestellte Schlauchpreßhülsen eignen sich vor allem für Schläuche mit Drahtgewebeeinlage, bei denen die äußere Gummierung etwa bis auf die Drahteinlage vor dem Aufschieben der Schlauchpreßhülse entfernt wird, so daß die Zähne in die Drahteinlage nach dem Preßvorgang eingreifen. Es besteht aber auch die Möglichkeit, durch bestimmte Zahn¬ formen ohne En fernung der äußeren Gummierung eine Ver- pressung durchzuführen.

Für Schläuche mit Gewebeeinlage empfiehlt sich hingegen eine Kontur der fqrmgebenden Schulter mit einem, einen runden Querschnitt bildenden Hinte schnitt. Auf .diese Weise sind die Spitzen der Zähne abgerundet und vermeide ein Durchtrennen des Gewebes, bieten aber aufgrund des Hinter¬ schnittes gleichwohl eine vorzügliche Verzahnung mit dem Gewebe.

Ein erfindungsgemäß axial verfahrbarer zweiter Stempel mit einer formgebenden Innenkontur zum Herstellen der nach innen gerichteten Ringschulter an einem Hülsenende gestattet ein schnelles sowie einfaches Verforraen, wobei den relativ großen Hülsenwandstärken durch hinreichend große Biegeradien Rechnung getragen wird und ein ggf.. im Zentrum der Innen¬ kontur vorgesehener, axialer konzentrischer Vorsprung verhindert, daß das Hülsenmaterial beim Formen der Ring¬ schulter zu weit nach innen fließt, (Hier Einschub gemäß Seite 6a)

Bevorzugt weisen erfindungsgeraäße Schlauchpreßhülsen mehrere, vorzugsweise .drei-;, axial beabstandete, umlaufende spitz- winklig zu einem mit einer nach innen gerichteten Ringschülter versehenen Hülsenende weisende, geschlossene Zahnringe auf.

Die vorgenannten, erfindungsgemäß zu verwendenden Bauteile unterliegen in ihrer Größe, Formgestaltung, Materialauswahl und technischen Konzeption keinen besonderen Ausnahmebedin¬ gungen, so daß die in dem jeweiligen Anwendungsgebiet bekannte Auswahlkriterien uneingeschränkt Anwendung finden können.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der die einzelnen Herstellungs¬ schritte einer bevorzugten Ausführungsform einer erfindungs¬ gemäßen Schlauchpreßhülse dargestellt worden sind. In der Zeichnung zeigen:

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Einschub für Seite 6:

Alternativ zu dem zuvor beschriebenen Herstellungsverfahren für eine nach innen gerichtete Ringschulter an einem Hülsen¬ ende mit entsprechenden Werkzeugen ist es (gemäß Anspruch 5) auch möglich, abschließend in ein Hülsenende einen Ring einzupressen, der z.B. die Form einer Unterlegscheibe auf¬ weisen und z.B. aus Kupfer hergestellt sein kann, welcher bevorzugt nach dem Einpressen mit dem Hülsenende verlötet wird. Es hat sich gezeigt, daß die Ausreißfestigkeit dieses Ringes einer aus dem Vollen gedrehten Ringschulter entspricht.

Als besonders vorteilhaft hat sich jedoch eine andere Alter¬ native (gemäß Aπsprüchenδ und 13) erwiesen, wonach das vom Schlauchende abgewaπdte Hülsenende eine z.B. konische Ver¬ jüngung mit einem zylindrischen Hülsenendbereich erhält, dessen Innendurchmesser dem Außeπdurchmesser des Schlauch¬ nippels so entspricht, daß beide Teile übereinander gescho¬ ben bzw. gepreßt werden können und nachfolgend an ihren ra¬ dialen, umlaufenden Berührungsflächen miteinander verlötet / werden können. Hierdurch entfallen das Eindrehen einer Ring¬ nut in den Schlauchnippel bzw. äquivalente Maßnahmen zum Herstellen einer Ringnut, so daß insgesamt in erheblichem Umfang Arbeitsaufwand eingespart wird und glatte, insbeson¬ dere relativ dünnwandige, Rohre zur Schlauchπippelherstellung verwendbar sind.

Einschub für Seite 7:

Fig. 9a bis 9c die Schlauchpreßhülse gemäß Fig. 3d in einer anderen, schematisch dargestellten Vorrich¬ tung zum Herstellen eines zylindrischen Hülsenbereiches mit verringertem Innendurch¬ messer sowie

Fig. 10 die Schlaupreßhülse gemäß Fig. 3d mit einge¬ preßtem Ring.

Fig. la-ld eine schematisch dargestellte Vorrichtung zum Herstellen einer Schlauchpreßhülse in vier aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten - in Seitenanschnitt mit axial geschnittener Hülse (Rohrabschnitt);

Fig. 2a-2d dieselbe Vorrichtung in gleicher Dar¬ stellungsweise wie in Fig. la bis Fig. Id zur Herstellung eines zweiten umlaufenden Kranzes (Ringes) von Zähnen;

Fig. 3a-3d dieselbe Vorrichtung in gleicher Dar¬ stellungsweise wie in Fig. la bis Fig. Id zur Herstellung eines dritten umlaufenden Kranzes (Ringes) von Zähnen;

Fig. 4 dieselbe Vorrichtung in Draufsicht in schematisierter Darstellung;

Fig. 5a-5c die Schlauchpreßhülse gemäß Fig. 3d in einer schematisch dargestellten Vorrichtung zum ' Herstellen einer Ringschulter in drei Arbeits¬ schritten;

Fig. βa-6c die Schlauchpreßhülse gemäß Fig. 5c in einer schematisiert dargestellten Vorrichtung zum weiteren Verformen der Ringschulter in drei Arbeitsschritten;

Fig. 7 eine Schlauchpreßhülse mit Schlauch und Schlau nippel im Axialschnitt;

Fig. 8 eine andere Vorrichtung zum Sickenpressen mit eingelegter, radial geschnitteπen.Hülse in zwei verschiedenen Arbeitspositionen in schematisie ter Darstellung ;

(Hier Einschub gemäß Seite 6a)

Gemäß,den Fig. la bis 3d kann eine Schlauchpreßhülse aus einem Rohrabschnitt hergestellt werden - zum Beispiel einer zylindrischen Hülse aus Stahl St35 mit einer Wand¬ stärke von etwa 2 mm und einem Durchmesser von etwa 35 'm für eine auf zum Beispiel 300 bar ausgelegte Schlaucharmatur. Der Rohling der Schlauchpreßhülse wird auf einen Arbeits¬ tisch 2β mit einer Erhöhung 27 zum Aufnehmen der

Hülse 1 aufgesetzt. Parallel zur Hülsenachse 28 erstrecken sich zwei zylindrische Stützrollen 29, 30, die (gemäß Fig. 4) um ihre Zylinderachse drehbar gelagert sind und deren Mantelflächen 29', 30' an der Hülsenoberfläche 31 kraftschlüssig anliegen. Rechtwinklig zur Hülsenachse 28 erstreckt sich ein länglicher Druckbalken 32, der in seiner Erstreckungsrichtung entlang der Hülsenperipherie verfahrbar und gegen die Hülsenoberfläche 31 radial anpreßbar ist und hülsenseitig eine Sickenpreßkante 33 aufweist. Die Sicken- preßkante 33 ist - wie ausschnittsweise in Fig. 4 vergrößert dargestellt - aufgerauht bzw. mit feinen Zähnen versehen.

Wie sich im einzelnen aus Fig. 4 ergibt, können der Druck¬ balken 32, die Stützrollen 29 und 30 sowie die Hülse 1 durch Reibschluß gemeinsam bewegt werden. Hierzu wird der Druck¬ balken 32 in Pfeilrichtung in seiner Längsrichtung verschoben Die Rauhigkeit, hzw. die Zähne der Sickenpreßkante 33 bewirkt eine Drehung der Hülse um ihre Hülsenachse 28 in Pfeil¬ richtung. Dabei stützt sich die Hülse 1 auf ihrer der Sicken¬ preßkante 33 gegenüberliegenden Außenfläche an den Stützrolle 29, 30 ab, die hierdurch in Pfeilrichtung gedreht werden. Durch den von der Sickenpreßkante 33 auf die Hülse 1 ausge¬ übten radialen Druck entsteht in der Hülse eine Sicke mit ein in das Hülseninnere sich erstreckenden Materialerhebung 10. Durch das Verfahren des Druckbalkens 32 in Richtung seiner Längserstreckung entsteht also eine in die Hülse 1 eingerollt umlaufende und ununterbrochene Sicke 9.

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Der Vorgang des Sickenrollens ergibt sich aus den Fig, 1b, 2b und 3b, wobei die Richtungspfeile 35 bis 37 den Richtungs- pfeilen in Fig. 4 entsprechen. Weiterhin ergibt sich aus den Fig. 1b, 2b und 3b, daß von den Stützrollen 29, 30 und dem Druckbalken 32 etwa gleich große, radial gerichtete Kräfte auf die Hülse 1 ausgeübt werden (Pfeile 38 und 39).

Die axiale Länge der Stützrollen 29 und 30 ist mindestens so groß wie der für das Sickenpressen aller an einer Hülse vorzusehenden, axial beabstandeten Sicken 9 erforderlich ist, so daß für die Herstellung jeder weiteren Sicke lediglich der Druckbalken 32 in eine neue Arbeitsposition zu verschieben ist (siehe Fig. la, 2a und 3a).

Beim Verfahren des Druckbalkens in seiner Erstreckungsrichtung wird die Hülse 1 mindestens einmal, bevorzugt jedoch mehrmals, vollständig um ihre Achse gedreht. Nach Abschluß dieses Ein¬ rollvorgangs der Sicke 9 bleiben die Stützrollen 39 und 30 sowie der Druckbalken 32 radial belastet (Fig. lb, 2c und 3c). Nun fährt ein erster Stempel 2 in den Hülseninnenraum, Der Endbereich 3 des Stempels 2 ist verjüngt; sein Durchmesser entspricht dem kleinsten vorgesehenen Hülseninnendurchmesser vor dem Aufschieben der Hülse auf einen Schlauch. An dem End¬ bereich 3 des Stempels 2 schließt sich eine formgebende Schulte 4 an, deren Außendurchmesser etwa dem Hülseninnendurchmesser und dessen Kontur der Kontur der zu bildenden Zähne entspricht. Diese Kontur weist bevorzugt einen Hinterschnitt auf, der ent¬ sprechend der beabsichtigten Zahnform scharfkantig oder gerunde ist.

Gemäß Fig. Id, 2d und 3d wird der Stempel 2 in der Hülse 1 so weit nach unten verfahren, bis er die Materialerhebung 10 stempelseitig zu einem umlaufenden Zahnring 11 in Form eines umlaufenden Zahnes 12 (Fig. 2a) verformt hat.

Danach wiederholt sich der Vorgang in der aus Fig. 2a bis 3d sich ergebenden Weise so oft bis die gewünschte Anzahl an Zahnringen hergestellt ist.

Gemäß Fig. 8 können die Sicken 9 auch mittels eines z.B. sechsteiligen Preßwerkzeuges hergestellt werden. Die Seg¬ mente 6, 7 des Preßwerkzeuges umfassen die Hülse 1 ring¬ förmig und weisen hülsenseitig eine formgebende Kontur 5 für das Sickenpressen auf. Wie durch Pfeile dargestellt, werden die Segmente zum Sickenpressen radial nach innen verfahren (Fig. 8, linke Bildhälfte) und anschließend wieder radial nach außen verfahren (Fig. 8, rechte Bildhälfte). In axialer Richtung sind seitlich der Kontur 5 an den Seg¬ menten 6, 7 Lagerschilde (in der Zeichnung nicht eigens dargestellt) zum flächigen Umfassen der Hülse 1 vorgesehen, an denen sich die Hülse 1 radial abstützt. Die Kontur 5 kann auch mehrfach unterbrochen sein, so daß nur eine Reihe einzelner Vertiefungen in der Hülse 1 entstehen.

Alle Segmente werden gleichzeitig gegen die Hülse 1 verfahren und pressen dabei die die Hülse umlaufenden Sicken 9- An-^ schließend verbleiben alle Segmente 6, 7 in der in Fig. 8 rechts dargestellten Position, während der Stempel 2 (wie in Fig. lc/d, 2c/d und 3c/d) um einen vorbestimmten Weg nach unten verfährt und die durch die Sicke hervorgerufene innere Materialerhebung 10 von oben her entsprechend der Kontur seiner Schulter 4 zu Zähnen verformt.

Gemäß Fig. 5a bis 5c wird eine nach innen gerichtete Ring¬ schulter 15 dadurch angeformt, daß in einer Stempelpresse zunächst die Hülse 1 von einem Spannwerkzeug 34 radial einge¬ spannt wird. Dann fährt ein zweiter Stempel 13 mit einer

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formgebenden Innenkontur 14 für die nach innen gerichtete Ringschulter 15 nach unten auf das Hülsenende lβ,zu dem die Zähne 12 hinweisen. Ein in der Zeichnung nicht darge¬ stellter konzentrischer Vorsprung in der Kontur 14 kann verhindern, daß die vorstehende Spitze 18, die sich zwangs¬ läufig an der Hülseninnenseite der Schulter 15 ergibt, zu weit nach innen schiebt. Dieser Effekt kann auch in der in Fig. 5c dargestellten Weise verhindert werden, wonach der Stempel 13 in seiner axialen Endposition stirnseitig an dem Spannwerkzeug 34 anliegt.

Nachfolgend kann in derselben oder einer ähnlichen Stempel¬ presse gemäß Fig. βa bis 6c ein dritter Stempel 17 gegen die Ringschulter 15 verfahren werden, so daß sich diese entspreche der stirnseitigen formgebenden Kontur des Stempels 17 um einen bestimmten Winkel nach innen neigt, wodurch Axialbewegungen der Schulter 15 ^' beim späteren Aufpressen auf einen Schlauch unterbunden werden.

Aus Fig, 7 ergibt sich die Gestalt der in einer Vorrichtung gemäß Fig. 1 bis 6 oder 8 hergestellten Schlauchpreßhülse 1 nach der Montage auf einen stahlgewebebewejhrten Gummischlauch 19, dessen freies Ende auf .einen Schlauchnippel 22 aufge¬ schoben ist. Die Endmontage einer solchen Schlaucharmatur erfolgt z.B. dadurch, daß die Schlauchpreßhülse gemäß Fig. 6c auf das freie Ende des Schlauches 19 aufgeschoben und der Nippel 22 bis zu einem Anschlag in den Schlauch 19 eingescho¬ ben wird. Durch radiales, an sich bekanntes Verpressen der Schlauchpreßhülse 1 verringert sich deren Außenumfang, wobei die Zähne 12 sich im Material des Schlauches 19 verkrallen und die Ringschulter 15 in eine Nut 21 des Schlauchnippels 22 eingepreßt wird.

Gemäß den Fig. 9a bis 9c kann zur Herstellung einer an einem Hülseπende 16' einen zylindrischen Hülsenbereich 42 mit ver¬ ringertem Innendurchmesser aufweisenden Schlauchpreßhülse ein axial verfährbarer Stempel 40 verwendet werden, der eine dem gewünschten verringerten Hülseπaußeπdurchmesser entspre¬ chende Innenkontur 41 mit einem konischen Übergangsbereich

43 aufweist. In die so (gemäß Fig. 9b) verformte Schlauch¬ preßhülse kann ein Schlauchnippel 22' aus glattem Rohr ein¬ geschoben oder eingepreßt und bevorzugt an den radialen Be¬ rührungsflächen verlötet werden. Zur Einschuberleichterung für den auf den Schlauchπippel zu pressenden Schlauch ist der dem Hülsenende 16' gegenüberliegende Hülsenendbereich

44 vorzugsweise konisch aufgeweitet, während der Schlauch¬ nippel in diesem Bereich wie üblich konisch verjüngt sein sollte.

Alternativ zu der Ringschulter gemäß Fig. 5c bis 6c kann ein Ring 45 an dem entsprechenden Hülsenende 16' * eingepreßt und bevorzugt verlötet sein.

B e z u s z e i c h e n l i s t e

Hülse (Rohrabschnitt) 34 Spannwerkzeug Stempel (erster) 35 Richtungspfeil Endbereich 36- Richtungspfeil Schulter 37 Richtungspfeil Kontur 38 Pfeil Segment 39 Pfeil Segment 40 Stempel Sicke 41 Innenkontur Materialerhebung 42 Hülsenbereich Kranz (Zahnring) 43 Übergangsbereich Zahn 44 Hülsenendbereich Stempel (zweiter) 45 Ring Innenkontur Riπgschulter Hülsenende ' Hülsenende ^« 'Hülseneπde Stempel (dritter) Spitze Gummischlauch Nut Schlauchπippel * Schlauchnippel Arbeitstisch Erhöhung Hülsenachse Stützrolle Mantelfläche Stützrolle ' Mantelfläche Hülsenoberfläche Druckbalken Sickenpreßkante