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Patent Searching and Data


Title:
HOUSING PLAIN BEARING INSULATION
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2010/092045
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a shaft bearing, in particular housing plain bearing, having a bearing housing (1a, 1b) and a bearing body (4), wherein the bearing housing comprises at least two contact surfaces (3) which are arranged in an at least partially encircling manner around the rotational axis R of the shaft (2) to be mounted and which are separate from one another in the direction of the rotational axis R, wherein the bearing body (4) is supported by means of support surfaces (14) on the contact surfaces (3) and the contact surfaces (3) and the support surfaces (14) have the form of a part of a spherical surface, wherein an electrically insulating layer (6) is arranged between the bearing body (4) and bearing housing (1a, 1b), by means of which insulating layer (6) the shaft (2) and the bearing housing (1a, 1b) can be electrically insulated from one another.

Inventors:
SCHWEIZER BERNHARD (DE)
Application Number:
PCT/EP2010/051573
Publication Date:
August 19, 2010
Filing Date:
February 09, 2010
Export Citation:
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Assignee:
ZOLLERN GMBH & CO KG (DE)
SCHWEIZER BERNHARD (DE)
International Classes:
F16C17/24; F16C23/04
Foreign References:
DE3927405A11991-02-21
DE19507516A11996-09-05
US5669717A1997-09-23
Other References:
None
Attorney, Agent or Firm:
SCHWABE - SANDMAIR - MARX (DE)
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Claims:
Patentansprüche

1. Lagergehäuse (Ia, Ib) für ein Wellenlager, insbesondere ein Gehäusegleitlager, umfassend a) mindestens zwei um die Rotationsachse (R) der zu lagernden Welle (2) zumindest teilweise umlaufend angeordnete und in Richtung der Rotationsachse (R) voneinander getrennte Tragflächen (3) für einen Lagerkörper (4), wobei die Tragflächen (3) die Form eines Teils einer Kugelfläche aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass b) die Tragflächen (3) durch mindestens einen in das Lagergehäuse (Ia, Ib) eingesetzten, selbst tragenden Einsatz (5) ausgebildet sind, der stoffschlüssig mit einer elektrisch isolierenden Schicht (6) verbunden ist, mittels der die Welle (2) und das Lagergehäuse (Ia, Ib) zueinander elektrisch isolierbar sind.

2. Lagergehäuse (Ia, Ib) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Lagergehäuse (Ia, Ib) ein Oberteil (Ia) und ein Unterteil (Ib) umfasst, die jeweils mindestens zwei der Einsätze (5) aufweisen, die die Tragflächen (3) bilden.

3. Lagergehäuse (Ia, Ib) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Lagergehäuse (Ia, Ib) oder der Lagerkörper (4) ein Mittel (7) aufweist, mittels dem eine Drehung des Lagerkörpers (4) um die Rotationsachse (R) der Welle (2) relativ zu dem Gehäuse (Ia, Ib) blockierbar ist.

4. Lagergehäuse (Ia, Ib) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Einsatz (5) ein Ringabschnitt ist, der an seinen in Umfangsrichtung weisenden Stirnflächen (5a) Befestigungsmittel (8), insbesondere eine Schraube aufweist, mittels denen eine in Umfangsrichtung des Einsatzes (5) wirkende Spannkraft auf den Einsatz (5) ausübbar ist.

5. Lagergehäuse (Ia, Ib) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass ein für den mindestens einen Einsatz (5) vom Lagergehäuse (Ia, Ib) gebildeter Sitz

(9) vorzugsweise spitzwinklig zueinander angeordnete Sitzflächen (9a, 9b) aufweist, gegen die der mindestens eine Einsatz (5) mittels des mindestens einen

Befestigungsmittels (8) spannbar ist.

6. Lagergehäuse (Ia, Ib) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Einsatz (5) ein Ringabschnitt ist, der in einem Sitz (9) im Gehäuse (Ia, Ib), insbesondere mittels eines elektrisch isolierenden Zweikomponentenklebstoffs, wie z.B. Methacrylharz, eingeklebt ist, wodurch die elektrisch isolierende Schicht (6) gebildet wird.

7. Lagergehäuse (Ia, Ib) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass eine Klebefläche (9a, 9b; 5c, 5d) des Sitzes (9) oder/und des Einsatzes (5) eine urgeformte Oberfläche, insbesondere eine Gussoberfläche aufweist oder materialabhebend bearbeitet ist.

8. Lagergehäuse (Ia, Ib) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Sitz (9) und dem Einsatz (5) wenigstens ein Abstandshalter aus einem elektrisch isolierenden Material angeordnet ist, der von der elektrisch isolierenden Schicht (6) zumindest teilweise umgeben ist.

9. Lagergehäuse (Ia, Ib) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragflächen (3) eine metallische Oberfläche oder eine mit der elektrisch isolierenden Schicht (6) versehene Oberfläche aufweisen.

10. Lagergehäuse (Ia, Ib) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Einsatz (5) ein Ringabschnitt ist, wobei die elektrisch isolierende Schicht (6) im Bereich der in Umfangsrichtung weisenden Stirnfläche (5a) in Bezug auf die Schichtdicke des überwiegenden Teils der Schicht (6) verbreitert ist.

11. Lagergehäuse (Ia, Ib) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an wenigstens einem aus Oberteil (Ia) und Unterteil (Ib) des

Gehäuses ein zum anderen aus Ober- und Unterteil (Ia, Ib) offener, insbesondere nutförmiger Kanal (11) gebildet ist, der den Bereich des Spalts (12), der die Tragflächen (3) trennt, mit dem in Bezug auf die Rotationsachse (R) auf der anderen Seite des mindestens einen Einsatzes (5) angeordneten Bereich (13) verbindet.

12. Wellenlager, insbesondere Gehäusegleitlager mit einem Lagergehäuse (Ia, Ib) und einem Lagerkörper (4), wobei das Lagergehäuse (Ia, Ib) mindestens zwei um die Rotationsachse (R) der zu lagernden Welle (2) zumindest teilweise umlaufend angeordnete und in Richtung der Rotationsachse (R) voneinander getrennte Tragflächen (3) umfasst, wobei sich der Lagerkörper (4) mittels Stützflächen (14) an den Tragflächen

(3) abstützt und die Tragflächen (3) und die Stützflächen (14) die Form eines Teils einer

Kugelfläche aufweisen, dadurch gekennzeichnet dass zwischen Lagerkörper (4) und Lagergehäuse (Ia, Ib) eine elektrisch isolierende Schicht (6) angeordnet ist, mittels der die Welle (2) und das Lagergehäuse (Ia, Ib) zueinander elektrisch isolierbar sind.

13. Wellenlager nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerkörper (4) eine zumindest teilweise um die Rotationsachse (R) der Welle (2) umlaufend angeordnete Vertiefung (15), insbesondere Nut oder Stufe aufweist, in der die elektrisch isolierende Schicht (6) angeordnet ist, wobei die Schicht (6) die Stützfläche (14) für eine Tragfläche (3) bildet.

14. Wellenlager nach einem der Ansprüche 12 und 13 oder Lagergehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die elektrisch isolierende Schicht (6) einen Fluorkunststoff, insbesondere ein Copolymerisat aus Ethylen und Polychlortrifluorethylen (ECTFE) umfasst, oder daraus besteht.

15. Verfahren zur Herstellung eines Lagergehäuses (Ia, Ib), folgende Schritte umfassend: a) Bereitstellen eines Lagergehäuses (Ia, Ib), b stoffschlüssiges Beschichten mit einer elektrisch isolierenden Schicht (6) und

Einsetzen eines sich selbst tragenden Einsatzes (5) in das Lagergehäuse (Ia, Ib) zur

Bildung einer Tragfläche (3) für einen Lagerkörper (4), c) materialabtragendes Bearbeiten der Tragfläche (3) des eingesetzten Einsatzes (5), wobei die Tragfläche (3) mit der Form eines Teils einer Kugelfläche versehen wird.

Description:
Gehäusegleitlagerisolierung

Die Erfindung betrifft ein Wellenlager, ein Gehäuse für ein Wellenlager und ein Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses eines Wellenlagers. Mit dem Wellenlager ist eine um eine Rotationsachse drehende Welle drehlagerbar. Insbesondere ist das Wellenlager ein Gehäusegleitlager, könnte vom Grundsatz her aber auch ein Gehäusewälzlager sein.

Aus dem Stand der Technik sind Gehäusegleitlager bekannt, die ein Gehäuse mit einteilig daran befestigten Tragflächen, und einen Lagerkörper, der sich mit Stützflächen an den Tragflächen abstützt, aufweisen. An dem Lagerkörper ist eine zu lagernde Welle um eine Rotationsachse drehbar gelagert. Bei Wellenlagern ist es oftmals erforderlich, dass die Längsachse der die Welle lagernden Bohrung exakt mit der Rotationsachse der Welle fluchtet. Dies kann dadurch behoben werden, dass bei der Montage die Längsachse der Bohrung des Lagerkörpers exakt mit der Rotationsachse der zu lagernden Welle ausgerichtet wird. Diese Ausrichtung ist in der Regel nicht einfach. Dynamische Formänderungen der Welle können manchmal nicht ausgeglichen werden. Daher gibt es Lager, deren Gehäuse bei der Montage nur grob in eine Flucht mit der Rotationsachse der Welle ausgerichtet werden. Tragflächen des Gehäuses für den Lagerkörper und Stützflächen des Lagerkörpers weisen aneinander angepasste Kugelflächen auf, die es dem Lagerkörper erlauben, in einem gewissen Winkelbereich Kippbewegungen quer zur Rotationsachse der Welle relativ zum Lagergehäuse auszuführen. Dadurch unterliegt das Wellenlager einem geringeren Verschleiß durch dynamische Verformungen der zu lagernden Welle und ist einfacher montierbar.

Solche Lager können zum Beispiel bei elektrischen Maschinen vorgesehen sein, die z. B. an einem Gehäuse der elektrischen Maschine beidseitig befestigt sind, so dass die elektrische Maschine zwischen den Lagern angeordnet ist. Die elektrische Maschine kann z. B. ein Motor oder ein Generator sein. Durch die elektrischen Felder in der Maschine kann eine Spannung in die zu lagernde Welle induziert werden. Obwohl diese Spannung über eine Erdungsvorrichtung abgeführt wird, ist es oftmals nicht gewünscht, dass die Spannung über die Wellenlager abgeführt wird. Daher kann es erforderlich sein, wenigstens eines oder beide Lager mit einer elektrischen Isolierung zu versehen, die verhindert, dass Strom von der Welle z. B. über das Gehäuse der elektrischen Maschine, an der das Lager angebracht ist, läuft. Es ist bekannt, auf den einteilig am Gehäuse gebildeten Tragflächen eine elektrisch isolierende Schicht aufzubringen.

Das Aufbringen der elektrisch isolierenden Schicht ist Teil des Fertigungsprozesses während der Gehäusefertigung. Da der Beschichtungsprozess nicht in den Prozess der Zerspanung des

Lagergehäuses integriert werden kann, kann es erforderlich sein, dass das Lagergehäuse aus dem Zerspanungsprozess entnommen wird und an einen anderen Ort, wo die Beschichtung stattfindet, verfrachtet wird. Nach erfolgter Beschichtung kann das Gehäuse wieder in den

Zerspanungsprozess zurückgeführt werden. Der Beschichtungsprozess kostet somit Zeit und Geld, unter anderem weil bei den oft sehr großen Gehäusen hohe Transportkosten anfallen.

Es ist eine Aufgabe der Erfindung ein Lagergehäuse für ein Wellenlager, ein Wellenlager und ein Verfahren zur Herstellung eines Lagergehäuses anzugeben, bei denen die Herstellkosten für ein solches Wellenlager verringert werden können.

Die Aufgabe wird gelöst durch die Vorrichtungen und das Verfahren aus den unabhängigen Ansprüchen. Vorteilhafte Weiterentwicklungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und den Figuren.

Die Erfindung geht aus von einem Lagergehäuse für ein Wellenlager, insbesondere ein Gehäusegleitlager. Insbesondere kann das Lagergehäuse für ein Wellenlager der eingangs genannten Art, vorzugsweise für ein Gleitlager nach DIN 31 690, 31 693 oder 31 694 handeln. An dem Lagergehäuse kann ein Flansch vorgesehen sein, mit dem das Lager an einem gewünschten Ort befestigbar ist. Das Lagergehäuse kann als Flanschlager, Mittelfianschlager oder Stehlager ausgeführt sein. Das Lager bzw. das Lagergehäuse kann z. B. an einer elektrischen Maschine befestigbar sein, um deren Rotationswelle drehbar zu lagern. Das Lagergehäuse umfasst mindestens zwei um die Rotationsachse der zu lagernden Welle zumindest Teilweise umlaufend angeordnete und in Richtung der Rotationsachse voneinander getrennte Tragflächen für einen Lagerkörper, wobei die Tragflächen die Form eines Teiles einer Kugelfläche aufweisen. Zur Bildung des Wellenlagers ist in das Lagergehäuse der Lagerkörper eingesetzt, der Stützflächen aufweist, mit denen er sich an den Tragflächen abstützt. Die Stützflächen haben ebenfalls die Form eines Teils einer Kugelfläche. Die Kugelflächen der Stützflächen und die Kugelflächen der Tragflächen sind so aneinander angepasst, dass sie flächig aneinander liegen. Insbesondere können die Tragflächen einen gemeinsamen Kugelmitte lpunkt und die Stützflächen einen gemeinsamen Kugelmittelpunkt aufweisen. Vorzugsweise haben die Stützflächen und die Tragflächen denselben Kugelmittelpunkt. Hierdurch lässt sich der Lagerkörper um wenigstens eine quer zur Rotationsachse der Welle stehende Achse relativ zu dem Lagergehäuse schwenken. Bevorzugt ist die wenigstens eine Achse ein quer zur Rotationsachse stehendes Geradenbüschel, so dass der Lagerkörper die bei der Montage oder der dynamischen Anregung hervorgerufenen Winkelversatze der Rotationsachse ausgleichen kann. Der Lagerkörper gleitet hierzu an den Tragflächen ab. Bevorzugt ist aber, dass eine Drehung des Lagerkörpers um die Rotationsachse der Welle relativ zu dem Gehäuse blockiert ist. Hierzu kann das Lagergehäuse ein entsprechendes Mittel, wie z. B. eine Abragung oder einen Stift, der in eine Ausnehmung des Lagerkörpers eingreift, aufweisen, oder umgekehrt.

Die zumindest teilweise umlaufend angeordneten Tragflächen sind bevorzugt so angeordnet, dass der Lagerkörper oder der Kugelmittelpunkt der Stützflächen quer zur Rotationsachse der Welle gegen eine Bewegung gesichert ist. Z. B. können mehrere umfangsseitig voneinander getrennte Tragflächen gebildet sein, die von mehreren umfangsseitig voneinander getrennten Tragflächen in Richtung der Rotationsachse voneinander getrennt sind. Hierdurch können zwei in Richtung der Rotationsachse voneinander getrennte in etwa ringförmig um die Rotationsachse umlaufende Tragflächen gebildet werden. Auch wenn die Tragflächen nicht vollständig, wie z. B. mit Unterbrechungen sich über den Umfang der Rotationsachse erstrecken soll darunter ringförmig verstanden werden. Die in Richtung der Rotationsachse oder/und in Umfangsrichtung voneinander getrennten Tragflächen können mittels eines Spalts getrennt sein. Vorzugsweise befindet sich der wenigstens eine Kugelmittelpunkt in Bezug auf die Rotationsachse axial im Bereich des Spalts, der die Tragflächen in Richtung der Rotationsachse voneinander trennt.

Der Lagerkörper weist mindestens zwei um die Rotationsachse der zu lagernden Welle zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig umlaufend angeordnete und in Richtung der Rotationsachse voneinander getrennte Stützflächen für die Tragflächen auf. Der Lagerkörper umfasst bevorzugt zwei Lagerschalen, die zusammengefügt die zu lagernde Welle an ihrem Umfang drehlagern. Aufgrund der geteilten Lagerschalen kann der Lagerkörper auf einfache Weise an der Welle angebracht werden. Vorzugsweise weist der Lagerkörper zum Umfang der zu lagernden Welle hin ein Lagermittel auf, welches die Reibung zwischen dem Lagerkörper und der zu lagernden Welle bei einer Drehbewegung der Welle verringert. Das Lagermittel kann z. B. ein Wälzlager, wie z. B. ein Kugel- oder Zylinderrollenlager, oder bevorzugt ein Gleitlager sein. Das Gleitlager kann einen geeigneten Lagerwerkstoff, wie z. B. Bronze oder Weißmetall oder einen anderen aus dem Stand der Technik bekannten Lagerwerkstoff umfassen. Der Lagerwerkstoff ist vorzugsweise mittels Schleuderguss an dem Lagerkörper befestigt. An dem Lagermittel können Schmiertaschen vorgesehen sein, mit denen die zu lagernde Welle hydrodynamisch lagerbar ist.

Die Erfindung geht allgemein davon aus, dass zwischen dem Lagerkörper und dem Lagergehäuse eine elektrisch isolierende Schicht angeordnet ist, mittels der die Welle und das

Lagergehäuse zueinander elektrisch isolierbar sind oder isoliert werden. Durch die elektrisch isolierende Schicht wird verhindert, dass Ströme durch das Wellenlager fließen, was zu unkontrollierten Stromableitungen aus der Welle oder sogar zu Beschädigungen des

Wellenlagers führen kann. Die elektrisch isolierende Schicht umfasst oder besteht vorzugsweise aus einer organischen Verbindung, insbesondere einem Kunststoff, wie z. B. einem thermoplastischen Kunststoff oder duroplastischen Kunststoff. Bei dem thermoplastischen Kunststoff handelt es sich bevorzugt um einen Fluorkunststoff, wie z. B. ein Copolymerisat aus Ethylen und Polychlortrifluorethylen (ECTFE), das auch als HALAR ® bekannt ist, Polychlortrifluorethylen (PCTFE) oder Polytetrafluorethylen (PTFE), das auch Teflon ® bekannt ist. Thermoplastische Kunststoffe eignen sich für eine Schicht beispielsweise an den Tragflächen oder den Stützflächen, wo eine Reibpaarung zwischen Lagerkörper und

Gehäuse stattfindet. Duroplastische Kunststoffe können einerseits als Beschichtungen wie thermoplastische Kunststoffe eingesetzt werden, sind bevorzugt aber auch als Klebstoff geeignet. Duroplastische Kunststoffe können z. B. auf Basis eines Polymerisatharzes, wie z. B. Acryl- oder Methacrylharzen bestehen, das mittels eines geeigneten Zusatzes vernetzt wird oder ist.

Das Lagergehäuse umfasst vorzugsweise ein Oberteil und ein Unterteil, die jeweils mindestens zwei um die Rotationsachse der zu lagernden Welle zumindest teilweise umlaufend angeordnete und in Richtung der Rotationsachse voneinander getrennte Tragflächen für den Lagerkörper aufweisen. Oberteil und Unterteil sind bevorzugt in einer in etwa durch die Rotationsachse verlaufenden Ebene getrennt. Dadurch ist es möglich, das Lager um eine vorhandene Welle herum anzuordnen. Oberteil und Unterteil werden bevorzugt miteinander verschraubt, so dass der Lagerkörper von den Tragflächen eingefasst ist. Bei fest verbundenen Ober- und Unterteil kann der Lagerkörper zu den Tragflächen ein sehr geringes Spiel aufweisen, so dass der Lagerkörper um die mindestens eine quer zur Rotationsachse stehende Achse kippbar ist, oder von den Tragflächen eingeklemmt werden, so dass der Lagerkörper nur während der Montage, nicht jedoch während des Betriebs um die mindestens eine quer zur Rotationsachse stehende Achse kippbar ist.

Unter einem ersten Aspekt geht die Erfindung davon aus, dass die Tragflächen durch mindestens einen in das Lagergehäuse eingesetzten, selbst tragenden Einsatz ausgebildet sind, der stoffschlüssig mit einer elektrisch isolierenden Schicht verbunden ist, mittels der die

Welle und das Lagergehäuse zueinander elektrisch isolierbar sind. Der Einsatz ist ein von dem Gehäusegrundkörper separates Teil, der mit dem Gehäusegrundkörper verbunden wird und somit zum Lagergehäuse gehört. Der Einsatz ist "selbst tragend" was bedeutet, dass seine Stabilität so groß ist, dass er nicht zusammenklappt oder sich nicht verformt, wenn er außerhalb des Gleitlagers nur an einer punktuellen Stelle hochgehalten wird oder wenn er in einer beliebigen Position auf eine Fläche gestellt oder gelegt wird. Insbesondere ist die

Eigensteifigkeit des Einsatzes so hoch, dass dieser nicht durch sein eigenes Gewicht verformbar ist. Die Schicht kann aber muss nicht notwendigerweise zum Einsatz gezählt werden. Der Einsatz kann einen Grundkörper, der die selbst tragende Stabilität bereitstellt, umfassen. Der Grundkörper kann z. B. aus einem Metall, wie z. B. Stahl oder einem

Gusswerkstoff, hergestellt sein. Ein geeigneter Gusswerkstoff ist z. B. Sphäroguss GGG 40, aus dem auch das Lagergehäuse bzw. der Grundkörper des Lagergehäuses oder der Lagerkörper hergestellt sein kann.

Allgemein bevorzugt wird, dass das Oberteil und das Unterteil des Gehäuses jeweils mindestens zwei der in Richtung der Rotationsachse voneinander getrennten Einsätze aufweist, welche die Tragflächen bilden. Besonders bevorzugt ist der mindestens eine Einsatz ein Ringabschnitt. Z. B. kann das Oberteil des Lagergehäuses zwei Ringabschnitte und das

Unterteil des Lagergehäuses zwei Ringabschnitte aufweisen, wobei die Ringabschnitte in

Richtung der Rotationsachse durch einen Spalt voneinander getrennt sind. Insbesondere können die Einsätze halbringförmig sein, wobei zwei in Umfangsrichtung aneinander gesetzte

Halbringe einen ganzen Ring bilden.

Der mindestens eine Einsatz, insbesondere Ringabschnitt, kann in Umfangsrichtung weisende Stirnflächen aufweisen. Z. B. können die Stirnflächen eines Ringabschnitts des Oberteils des Lagergehäuses den Stirnflächen eines Einsatzes des Unterteils des Gehäuses gegenüberliegend angeordnet werden. Insbesondere kann die elektrisch isolierende Schicht im Bereich der in Umfangsrichtung weisenden Stirnfläche in Bezug auf die Schichtdicke des überwiegenden Teils der Schicht verbreitert sein, insbesondere in radialer Richtung in Bezug auf die Rotationsachse. Durch diese Verbreiterung kann sichergestellt werden, dass am Ende der sich in Umfangsrichtung erstreckenden Schicht keine unerwünschte elektrisch leitende Verbindung zwischen dem Lagergehäuse und der Welle oder dem Lagerkörper hervorgerufen wird. Die Verbreiterung kann z. B. dadurch erzeugt werden, dass der Übergang der Tragfläche zu der Stirnfläche mit einer Fase, d. h. einer abgeschrägten Fläche, versehen ist, die mit der elektrisch leitenden Schicht überzogen wird, wie z. B. mit der gleichen, einer größeren oder kleineren Schichtdicke wie im Bereich der Tragflächen. Insbesondere kann der Grundkörper des Einsatzes an dem Übergang von der Fläche, an der die Schicht angeordnet ist, zu der Stirnfläche die Fase aufweisen. Die Fase kann z. B. mit einem Winkel von 45° angefräst werden und eine Schenkellänge von 0,5 bis 3 mm aufweisen, wobei die Fase vorzugsweise deutlich stärker ist als eine entgratete Kante. Alternativ zu der Fase kann eine kleine Stufe oder ein Absatz vorgesehen sein, der ebenfalls mit der Schicht überzogen oder gefüllt sein kann. Allgemein kann die Verbreiterung, d. h. die Fase oder Stufe an der Seite der Tragfläche des Einsatzes oder an der zu einem Sitz des Gehäuses für den Einsatz weisenden Seite an dem Einsatz gebildet werden. Ferner kann die Verbreiterung auch an der oder den Flächen des Sitzes angeordnet sein, die zu dem Einsatz weist oder weisen.

Allgemein bevorzugt kann an wenigstens einem aus Oberteil und Unterteil des Lagergehäuses ein zum anderen aus Ober- und Unterteil offener, insbesondere nutförmiger Kanal gebildet sein. Der Kanal ist dort gebildet, wo das Oberteil auf das Unterteil aufgesetzt ist, d. h. Ober- und Unterteil aneinander stoßen. Wenn Ober- und Unterteil zusammengefügt sind, ist der Kanalquerschnitt geschlossen. Der Kanal kann z. B. entlang der Flächen für den Sitz des Einsatzes verlaufen. Bevorzugt kann der Kanal den Bereich des Spalts, der die Tragflächen in Richtung der Rotationsachse trennt, mit der Seite des Inneren des Gehäuses verbinden, die auf der den Spalt gegenüberliegenden Seite des mindestens einen Einsatzes liegt. Der Kanal wird im Betrieb des Wellenlagers von einem Öl durchspült, welches insbesondere für die Wärmeabfuhr aus dem Lagergehäuse bzw. dem mindestens einen Einsatz vorgesehen ist.

In bevorzugten Ausführungen weist der mindestens eine Einsatz an seinen in Umfangsrichtung weisenden Stirnflächen wenigstens ein Befestigungsmittel auf, mittels dem eine in Umfangsrichtung des Einsatzes oder Ringabschnitts wirkende Spannkraft auf den Ringabschnitt ausübbar ist. Hierdurch kann der Einsatz fest in den am Lagergehäuse gebildeten Sitz gespannt werden. Das Befestigungsmittel ist vorzugsweise eine Schraube, deren Schraubenkopf sich an dem Einsatz abstützt und deren Gewinde in ein Gewinde des Lagergehäuses eingreift. An der in Umfangsrichtung weisenden Stirnfläche ist eine Vertiefung angeordnet, in der der Schraubenkopf versenkt ist, vorzugsweise soweit, dass er nicht über die Stirnfläche steht. Beispielsweise kann der Schraubenkopf, sofern er über die Stirnfläche übersteht und zu Problemen bei dem Zusammenbau des Lagergehäuses führt, abgefräst werden. Besonders bevorzugt kann die Schraube so angeordnet sein, dass sie im Bereich des Kontakts, insbesondere der Unterseite des Schraubenkopfes, mit dem Einsatz, insbesondere mit dem Grund der Ausnehmung, Kraftkomponenten sowohl in Radialrichtung als auch in Umfangsrichtung auf den Einsatz ausübt. Die Schraube kann sowohl quer zur Radialen als auch quer zur Tangentialen der Umfangsrichtung des Einsatzes angeordnet sein. Der für den Einsatz vorgesehene Sitz des Lagergehäuses kann vorzugsweise spitzwinklig zueinander angeordnete Sitzflächen aufweisen, gegen die der mindestens eine Einsatz mittels des mindestens einen Befestigungsmittels spannbar ist. Durch die spitzwinklige Anordnung der Sitzflächen wird der Einsatz bei Ausübung der in Umfangsrichtung und insbesondere auch in Radialrichtung wirkenden Kraft des Befestigungsmittels fest in einen Anschlag mit beiden Sitzflächen gedrückt. Eine Sitzfläche kann für einen Anschlag in Richtung der Rotationsachse vorgesehen sein, die vorzugsweise in etwa senkrecht zur Rotationsachse steht. Die andere Sitzfläche kann z. B. in einem Winkel von unter 90° zu der in Richtung der Rotationsachse wirkenden Sitzfläche angeordnet sein. Die zu der Rotationsachse weisende Sitzfläche ist vorzugsweise in Bezug auf die Rotationsachse leicht, d. h. mit einem Winkel von 1° bis 20° vorzugsweise <10° wie z. B. 5° oder 6°, geneigt.

Bei diesen Ausführungsformen kann der Sitz beispielsweise mit einem Formfräser auf einer Werkzeugmaschine vorbereitet werden, insbesondere wie oben genannt. Der für den Sitz vorbereitete Einsatz, der vom Gewicht und seinem Volumen relativ einfach zu transportieren ist, wird an einer geeigneten Stelle mit einer Schicht, vorzugsweise auf Basis eines Fluorkunststoffs beschichtet, insbesondere mit einem Übermaß in der Schichtdicke. Der Einsatz, dessen Kugelfläche und beispielsweise auch dessen Fase beschichtet sind, wird in den Sitz des Lagergehäuses eingesetzt und dort mittels z. B. zwei Befestigungsmitteln befestigt. Im Übrigen braucht der Einsatz nicht beschichtet sein. Vorteilhaft ist, dass das Einsetzen des Einsatzes in das Lagergehäuse in der gleichen Aufspannung des Lagergehäuses in der Werkzeugmaschine erfolgen kann, in der der Sitz für den Einsatz vorbereitet worden ist. Hier wird auf einfache Weise viel Zeit gespart, da das Lagergehäuse nicht erst neu aufgespannt werden braucht und keine neuen Referenzpunkte für die Maschinensteuerung an dem Lagergehäuse ausgemessen werden müssen. Nach dem Einsetzen und Befestigen des Einsatzes kann mittels eines geeigneten Fräsers, wie z. B. eines Kugelfräsers oder eines anderen Formfräsers, mit der Werkzeugmaschine die Schicht span- oder materialabhebend bearbeitet werden, so dass eine genau positionierte Kugelformfläche als Tragfläche für den Lagerkörper entsteht. Bevorzugt werden vor dem Endbearbeiten der Beschichtungen alle Einsätze in das Oberteil oder das Unterteil eingesetzt und in einer gemeinsamen Aufspannung endbearbeitet. Beispielsweise können auch die mit den Einsätzen bestückten Ober- und Unterteile zusammengespannt werden und gemeinsam mit einem Formfräser und der Werkzeugmaschine endbearbeitet werden.

In bevorzugten Ausführungen wird der mindestens eine Einsatz in einen Sitz des Lagergehäuses mit einem geeignetem Klebstoff eingeklebt, wodurch die elektrisch isolierende Schicht gebildet wird. Geeignete Klebstoffe sind bereits erwähnt worden, insbesondere kann es sich um einen elektrisch isolierenden Zweikomponentenklebstoff, wie z. B. Methacrylharz handeln. Die elektrisch isolierende Schicht ist dann zwischen Einsatz und Lagergehäuse angeordnet. Der für den mindestens einen Einsatz gebildete Sitz des Lagergehäuses umfasst winklig, z. B. rechtwinklig zueinander angeordnete Sitzflächen, wovon eine Sitzfläche quer, insbesondere senkrecht zur Rotationsachse und die andere Sitzfläche zur Rotationsachse weist. Grundsätzlich könnten die Sitzflächen auch spitz- oder stumpfwinklig zueinander stehen. Insbesondere können die Flächen des Sitzes oder die Klebeflächen des Sitzes eine urgeformte Oberfläche, insbesondere eine Gussoberfläche aufweisen oder eine Oberfläche aufweisen, die spanabhebend bearbeitet ist. Der Vorteil an einem eingeklebten Einsatz ist, dass der Sitz nicht notwendigerweise auf einer Werkzeugmaschine vor dem Einkleben vorbereitet werden muss. Gleiches gilt für die entsprechenden Klebeflächen des Einsatzes, so dass auch der Einsatz eine urgeformte Oberfläche, wie z. B. eine Gussoberfläche aufweisen kann. Sofern durch den Gussprozess des Lagergehäuses oder des Einsatzes dennoch eine materialabhebende Oberflächenbearbeitung an einem aus Einsatz oder Lagergehäuse erforderlich ist, wird diese bevorzugt an dem Lagergehäuse vorgenommen, kann aber grundsätzlich auch an dem Einsatz erfolgen.

Zum Einkleben des mindestens einen Einsatzes in seinen Sitz kann es vorteilhaft sein, zwischen dem Sitz und dem Einsatz wenigstens einen Abstandshalter aus einem elektrisch isolierenden Material anzuordnen. Dadurch entsteht zwischen dem Sitz und dem Einsatz ein Spalt. Der Spalt kann mit der elektrisch isolierenden Schicht verfüllt sein. Der wenigstens eine Abstandshalter kann von der elektrisch isolierenden Schicht zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig umgeben sein.

Zur Herstellung eines Lagergehäuses nach diesen Ausführungen wird optional mindestens eines aus dem Sitz des Lagergehäuses für den Einsatz und der für den Sitz vorgesehenen Fläche des Einsatzes materialabhebend vorbehandelt, wie z. B. mittels eins Fräsers oder eines Drehmeißels auf einer Werkzeugmaschine.

Der wenigstens eine Einsatz wird in seinen Sitz eingesetzt, wobei zwischen den Klebeflächen des Sitzes und dem Einsatz wenigstens ein Abstandshalter eingesetzt wird. Der dadurch entstehende Spalt kann, sofern dieser zur Isolierung nicht ausreichend ist, mit dem elektrisch isolierenden Material verfüllt werden. Insbesondere wird dabei auch die Verbreiterung im Bereich der Stirnflächen des Einsatzes verfüllt. Nachdem der Klebstoff ausgehärtet ist, werden die Flächen für die Kugelflächen der Einsätze in einer Werkzeugmaschine materialabtragend, insbesondere spanabhebend bearbeitet. Hierdurch weisen die Kugelflächen der Einsätze eine metallische Oberfläche auf. Hierdurch wird die Gefahr verringert, dass während des Montageprozesses des Lagers eine beschichtete Kugelfläche beschädigt wird. Die zwischen Lagergehäuse und Einsatz angeordnete isolierende Schicht ist vor Beschädigungen geschützt.

In einem zweiten Aspekt der Erfindung weist der Lagerkörper eine zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig um die Rotationsachse der Welle umlaufend angeordnete Vertiefung auf, in der die elektrisch isolierende Schicht angeordnet ist, wobei die Schicht die Stützfläche für eine Tragfläche bildet. Diese Vertiefung kann z. B. eine Nut oder eine Stufe sein, die sich vorzugsweise ringförmig um den Umfang des Lagerkörpers erstreckt. Die Tiefe der Vertiefung beträgt ca. 0,5 bis 1 mm. Die Vertiefung wird dann mit einer isolierenden Schicht mit einem Aufmaß verfüllt. Anschließend wird die für die Tragfläche vorgesehene Oberfläche der Beschichtung materialabtragend bearbeitet, insbesondere mit einem Drehmeißel abgedreht, insbesondere auf das gewünschte Maß der Schichtdicke. Nach dieser Bearbeitung weist die Oberfläche die kugelflächenförmige Form zur Bildung der Stützfläche auf. Die Schicht kann so in der Vertiefung angeordnet sein, dass die Tragfläche bündig mit der Oberkante der Vertiefung abschließt oder unterhalb der Oberkante der Vertiefung angeordnet ist.

Bevorzugt umfasst der Lagerkörper mindestens zwei um die Rotationsachse der zu lagernden Welle zumindest teilweise, umlaufend angeordnete und in Richtung der Rotationsachse voneinander getrennte Stützflächen für die Tragflächen. Die hierin genannten Herstellungsverfahren für ein Lagergehäuse können z. B. von folgenden Schritten ausgehen: a) Bereitstellen eines Lagergehäuses, b) stoffschlüssiges Beschichten mit einer elektrisch isolierenden Schicht und Einsetzen eines sich selbst tragenden Einsatzes in das Lagergehäuse zur Bildung einer Tragfläche für einen Lagerkörper, c) materialabtragendes Bearbeiten der Tragfläche des eingesetzten Einsatzes wobei die

Tragfläche mit der Form eines Teils einer Kugelfläche versehen wird.

Die Erfindung wurde anhand mehrerer bevorzugter Ausführungen beschrieben. Im Folgenden werden mehrere Ausführungen anhand von Figuren beschrieben. Die dabei offenbarten Merkmale bilden je einzeln und in Kombination, insbesondere mit den Merkmalen der Ansprüche und/oder mit den vorher genannten Merkmalen, die Erfindung vorteilhaft weiter. Es zeigen:

Figur 1 einen Querschnitt durch ein Gehäusegleitlager,

Figur 2 ein Unterteil eines erfindungsgemäßen Lagergehäuses ohne Einsätze,

Figur 3 die zum Lagergehäuse aus Figur 2 gehörenden Einsätze in mehreren

Ansichten,

Figur 4 das Lagergehäuse aus Figur 2 mit eingeklebten Einsätzen,

Figur 5 a die Darstellung eines Wellenlagers mit eingeklebten Einsätzen im

Halbschnitt,

Figur 5b ein Detail aus Figur 5 a,

Figur 6 ein Unterteil eines weiteren erfindungsgemäßen Lagergehäuses ohne

Einsätze, Figur 7 die zum Lagergehäuse aus Figur 6 gehörenden Einsätze in mehreren

Ansichten,

Figur 8 das Lagergehäuse aus Figur 6 mit eingesetzten Einsätzen,

Figur 9 das Lagergehäuse aus Figur 6 mit eingesetzten Einsätzen im Vollschnitt,

Figur 10 das Lagergehäuse aus Figur 8 im Vollschnitt,

Figur 11 einen erfindungsgemäßen Lagerkörper. Figur 1 zeigt ein Gehäusegleitlager, das eine Welle 2 lagert. Das Gehäusegleitlager umfasst ein Lagergehäuse Ia, Ib, das ein Oberteil Ia und ein Unterteil Ib aufweist, die miteinander mittels einer Schraub Verbindung lösbar verbunden sind und die in einer in etwa durch die Rotationsachse R der Welle 2 verlaufenden Ebene voneinander getrennt sind. Das Lagergehäuse Ia, Ib weist außerdem einen Deckel 16 auf, der die Welle 2 umgibt und mit dem Ober- und Unterteil Ia, Ib verschraubt ist. In das Lagergehäuse Ia, Ib und in den Deckel 16 sind jeweils Wellendichtringe 17 eingesetzt, die das Innere des Lagergehäuses Ia, Ib gegenüber der Umgebung abdichten, da sich im Inneren des Lagergehäuses Ia, Ib Öl befindet, das einerseits zur Schmierung und andererseits zur Wärmeabfuhr dient. Bei dem Öl können handelsübliche Mineralöle mit geringer Schäumungsneigung und guter Alterungsbeständigkeit eingesetzt werden.

Das Lagergehäuse Ia, Ib kann zur Wärmeabfuhr Kühlrippen aufweisen. Ferner kann das Lagergehäuse Ia, Ib aus Sphäroguss GGG 40 hergestellt sein. An dem Lagergehäuse Ia, Ib können Anschlussgewinde für die Temperatur- und Ölstandsüberwachung sowie für Ablauf und Ölzufuhr gebildet sein. Ferner kann das Lagergehäuse Ia, Ib Mittel zur Aufnahme eines Ölkühlers und Schwingungsmessers aufweisen.

Das Lagergehäuse Ia, Ib weist mindestens zwei um die Rotationsachse R der zu lagernden Welle 2 zumindest teilweise umlaufend angeordnete und in Richtung der Rotationsachse R voneinander mittels einem Spalt 12 voneinander getrennte Tragflächen 3 auf. In dem Lagergehäuse Ia, Ib befindet sich ein Lagerkörper 4, der sich mittels seiner Stützflächen 14 an den Tragflächen 3 abstützt. Der Spalt 12 ist eine Ausnehmung, die vorzugsweise so breit ist, dass von außen radial zur Rotationsachse R eine Einfüllbohrung für Öl in das Gehäuse Ia, Ib, insbesondere das Gehäuseoberteil Ia eingebracht werden kann.

Die Tragflächen 3 und die Stützflächen 14 haben jeweils die Form eines Teils einer Kugelfläche und sind um einen gemeinsamen Kugelmittelpunkt M angeordnet. Die Stützflächen 14 gleiten auf den Tragflächen 3 und stehen miteinander in einem Flächenkontakt. Durch die Gestaltung der Tragflächen 3 und der Stützflächen 14 kann der Lagerkörper 4 um ein senkrecht zur Rotationsachse R stehendes und durch den Mittelpunkt M verlaufendes Geradenbüschel verschwenkt werden. Mit anderen Worten kann der Lagerkörper 4 eine Taumelbewegung um den Mittelpunkt M ausführen. Dies ist erforderlich, um Veränderungen in der Winkellage der Rotationsachse R, wie sie z. B. durch dynamische Verformungen der Welle 2 hervorgerufen werden kann, ausgleichen zu können, wodurch die Lebensdauer des Lagers deutlich erhöht wird.

Erfindungsgemäß ist zwischen dem Lagerkörper 4 und dem Lagergehäuse Ia, Ib eine elektrisch isolierende Schicht 6 angeordnet, mittels der die Welle 2 und das Lagergehäuse Ia, Ib zueinander elektrisch isoliert werden. Die elektrisch isolierende Schicht 6 kann stoffschlüssig an der Tragfläche 3 oder an der Stützfläche 14 oder an beiden angebracht sein. Die elektrisch isolierende Schicht 6 umfasst bevorzugt ein hierin genanntes oder ein anderes geeignetes Material.

Der Lagerkörper 4 ist vorzugsweise aus einem metallischen Werkstoff gebildet oder/und umfasst zwei Lagerschalen 4a, 4b, die miteinander lösbar verschraubt und in einer in etwa durch die Rotationsachse R verlaufende Ebene getrennt sind. Dadurch lässt sich der Lagerkörper 4 an der gewünschten Stelle der Welle 2 anordnen. Der Lagerkörper 4 weist ein als Gleitlager ausgebildetes Lagermittel 18 auf, das eine an dem Lagerkörper 4 angebrachte Schicht aus einem Lagerwerkstoff, wie z. B. Weißmetall ist. Das Lagermittel 18 weist mindestens eine Schmiertasche auf, welche eine hydrodynamische Lagerung der Welle 2 erlaubt. Der Lagerkörper 4 ist mit einem Mittel 7 gegenüber dem Lagergehäuse Ia, Ib um die Rotationsachse R verdrehgesichert, wobei das Mittel die Taumelbewegung des Lagerkörpers 4 zulässt.

Figur 11 zeigt einen modifizierten Lagerkörper 4, der bis auf die Modifikation so aufgebaut sein kann, wie der Lagerkörper aus Figur 1. An dem Lagerkörper 4 sind zumindest teilweise oder, wie hier gezeigt, vollständig um die Rotationsachse R der Welle umlaufend angeordnete Vertiefungen 15 angeordnet. Die Vertiefungen 15 sind in Richtung der Rotationsachse R voneinander getrennt. Die Vertiefungen 15 können auf einer Werkzeugmaschine, insbesondere Drehmaschine durch Abdrehen erzeugt werden. Beispielsweise kann der Grund der Vertiefungen 15 die Form eines Teil einer Kugelfläche um den Mittelpunkt M aufweisen, wodurch später eine gleichmäßige Schichtdicke der isolierenden Schicht 6 erzielt wird. In die Vertiefungen 15 ist oder wird das elektrisch isolierende Material eingebracht, insbesondere mit einem Übermaß für die Schichtdicke. Anschließend wird das elektrisch isolierende Material materialabtragend, insbesondere wieder mit der Drehmaschine bearbeitet, wodurch die kugelflächenförmige Stützfläche 14 gebildet wird und die gewünschte

Schichtdicke, die z. B. 0,3 bis 1 mm beträgt, erreicht wird. Die Dicke der Schicht 6 kann so abgestimmt werden, dass die Stützfläche 14 bündig mit der Oberkante der stufenförmigen

Vertiefung 15 abschließt oder sich etwas unterhalb der Oberkante der Vertiefung 15 befindet.

Für die Ausführung aus Figur 11 ist es bevorzugt, dass die elektrisch isolierende Schicht 6 eine materialabtragend bearbeitete Oberfläche, d. h. Stützfläche 14 aufweist.

In den Figuren 2 bis 5b und 6 bis 10 sind die Tragflächen 3 durch mindestens einen in das Lagergehäuse Ia, Ib eingesetzten, sich selbst tragenden Einsatz 5 ausgebildet, der stoffschlüssig mit einer elektrisch isolierenden Schicht 6 verbunden ist, mittels der die Welle 2 und das Lagergehäuse Ia, Ib zueinander elektrisch isoliert werden. Auch für diese Ausführungen gilt die Beschreibung zur Figur 1 ergänzend.

In das Gehäuseoberteil Ia und das Gehäuseunterteil Ib sind jeweils zwei als Ringabschnitt, insbesondere Halbring gebildete und in Richtung der Rotationsachse R voneinander getrennte Einsätze 5 eingesetzt, welche jeweils eine Tragfläche 3 für den Lagerkörper 4 bilden. Bei der Ausführung aus den Figuren 2 bis 5 a sind die Einsätze 5 stoffschlüssig mit dem Gehäuse Ia, Ib verbunden, insbesondere eingeklebt. Bei der Ausführung aus den Figuren 6 bis 10 sind die Einsätze 5 kraft- oder/und formschlüssig mit dem Gehäuse Ia, Ib verbunden, insbesondere mittels als Schrauben ausgestalteten Befestigungsmitteln 8. Obwohl jeweils nur Gehäuseunterteile Ib dargestellt werden, gilt für das Einsetzen der Einsätze 5 das gleiche für das Gehäuseoberteil Ia.

In Figur 2 wird ein Gehäuseunterteil Ib dargestellt, welches zwei voneinander in Richtung der Rotationsachse getrennte Sitze 9 für jeweils einen Einsatz 5 aufweist. Jeder Sitz 9 weist eine zur Rotationsachse R weisende Umfangssitzfläche 9a und eine in etwa senkrecht zu der Umfangssitzfläche 9a und senkrecht zu der Rotationsachse R stehende Axialsitzfläche 9b auf. Diese Sitzflächen 9a, 9b dienen als Klebeflächen. Die Sitzflächen 9a, 9b können eine Gussoberfläche aufweisen, die beim Urformen, insbesondere Gießen des Gehäuses Ia, Ib erzeugt wird. Alternativ können die Sitzflächen 9a, 9b durch materialabtragendes Bearbeiten, wie z. B. durch Fräsen an dem Gehäuse Ia, Ib gebildet werden.

In Figur 3 werden drei Ansichten eines Einsatzes 5 gezeigt, der in den Sitz 9 eingesetzt wird. Der Einsatz 5 weist in Umfangsrichtung weisende Stirnflächen 5 a, eine Umfangsfläche 5d für die Umfangssitzfläche 9a und eine in etwa senkrecht zu der Umfangsfläche 5d stehende Stirnfläche 5 c für die Axialsitzfläche 9b auf. Ferner kann der Einsatz 5 eine für die Kontaktfläche 3 vorgesehene Fläche aufweisen, wobei die Fläche z. B. mit einem Aufmaß versehen sein kann, welches in einem späteren Bearbeitungsschritt entfernt wird, wodurch die Tragfläche 3 gebildet wird. Alternativ kann die Tragfläche 3 bereits vor dem Einsetzen des Einsatzes 5 fertig bearbeitet sein. Die für die Tragfläche 3 vorgesehene Fläche kann eine metallische Oberfläche aufweisen, was bevorzugt ist oder eine elektrisch isolierende Schicht aufweisen. Wenn die für die Tragfläche 3 vorgesehene Fläche nach dem Einsetzen noch bearbeitet wird, braucht sie nicht zwangsläufig eine Kugelform aufweisen.

Zum Einkleben werden an der Fläche 5 c und/oder an der Fläche 5d Abstandshalter aus einem elektrisch isolierenden Material angeordnet, so dass zwischen den Flächen 5d und 9a bzw. 5c und 9b ein der Dicke der Abstandshalter entsprechender Abstand herrscht, wenn der Einsatz 5 in den Sitz 9 eingesetzt ist. Der durch diesen Abstand sich ergebende Spalt wird mittels eines fließ fähigen, elektrisch nicht leitenden Klebstoffs verfüllt, so dass die Abstandshalter zumindest teilweise von dem Klebstoff umgeben oder eingebettet werden. Hierdurch ergibt sich die elektrisch isolierende Schicht 6 zwischen den Flächen 5c und 9b bzw. 5d und 9a. Das Einkleben der Einsätze 5 kann außerhalb der Aufspannung in einer Werkzeugmaschine erfolgen, welche die Flächen für die Tragflächen 3 endbearbeitet oder in einem in dieser Maschine aufgespannten Zustand erfolgen, insbesondere dann, wenn die Flächen 9a und 9b des Sitzes 9 materialabtragend bearbeitet wurden, wobei dieser Arbeitsschritt ebenfalls in der gleichen Aufspannung stattfinden kann.

Nachdem der Klebstoff fest ist, werden die Flächen für die Tragflächen 3 endbearbeitet, d. h. materialabtragend bearbeitet, so dass die Tragflächen 3 entstehen, welche die Form einer Kugeloberfläche um den Mittelpunkt M aufweisen. Wie am besten aus den Figuren 5 a und 5b erkennbar ist, weisen die Übergänge der Flächen 5d und 5c zu der Stirnfläche 5a Fasen 5b auf, welche von der Schicht 6 überzogen sind. Dadurch wird eine elektrisch leitende Brücke zwischen den Einsätzen 5 und dem Gehäuse Ia, Ib verhindert. Ferner ist an wenigstens einem aus oberem und unterem Gehäuseteil Ia, Ib ein Kanal 11 gebildet, der zu dem anderen aus oberen und unteren Gehäuseteil Ia, Ib geöffnet ist, so dass ein im Querschnitt geschlossener Kanal 11 gebildet wird. Der Kanal 11 mündet von dem Spalt 12 und in den auf der anderen Seite des Einsatzes 5 angeordneten Bereich 13. Der Kanal 11 dient zur Schmiermitteldurchführung, insbesondere zur Wärmeabfuhr. Optional kann der Kanal 11, alternativ oder zusätzlich zu der Fase 5b, mit dem isolierenden Material der Schicht 6 gefüllt sein, um eine elektrisch leitende Brücke zwischen den Einsätzen 5 und dem Gehäuse Ia, Ib zu verhindern.

In Figur 6 wird ein alternatives Gehäuseteil Ia, Ib gezeigt, an dem zwei axial voneinander beabstandete Sitze 9 für die Einsätze 5 gebildet sind, wobei die Sitze 9 in einer Aufspannung in einer Fräsmaschine materialabtragend eingearbeitet wurden. Die Axialsitzfläche 9b ist in etwa senkrecht zur Rotationsachse R. Die Umfangssitzfläche 9a ist mit einem spitzen Winkel, d. h. einem Winkel, der kleiner ist als 90°, in Bezug zur Axialsitzfläche 9b angeordnet. Die

Umfangssitzfläche 9a ist mit einem Winkel α zur Rotationsachse R geneigt, wobei der Winkel α in etwa 5-6° entspricht.

Entsprechend dem Winkel α ist auch die Umfangsfläche 5d des Einsatzes 5 in Bezug auf die Rotationsachse R geneigt. D. h. die Umfangsfläche 5d steht spitzwinklig auf die Stirnfläche 5 c. Die in Umfangsrichtung weisenden Stirnflächen 5 a des Einsatzes 5 weisen Ausnehmungen 5e mit einem Grund auf. Die Ausnehmungen 5e sind Teil einer Zylindersenkung für einen Schraubenkopf. Der Grund der Ausnehmung 5e bildet eine Auflagefläche für den Schraubenkopf.

Wie am besten aus den Figuren 6 und 9 erkennbar ist, sind in das obere Gehäuseteil Ia und das untere Gehäuseteil Ib im Bereich der Stirnflächen 5 a der Einsätze 5 Gewindebohrungen

9g mit den restlichen Teilen 9c der Zylindersenkungen für die Schraubenköpfe eingearbeitet.

Die Gewindebohrungen 9g sind so ausgerichtet, dass die Schrauben 8 im Bereich des Kontakts insbesondere der Unterseite der Schraubenköpfe mit dem Einsatz 5 Kraftkomponenten sowohl in Radialrichtung als auch in Umfangsrichtung auf den Einsatz 5 ausübt, wenn der Einsatz 5 in das Gehäuse Ia, Ib eingesetzt ist (Figuren 8 und 9). Hierdurch wird erreicht, dass der Einsatz 5 sowohl zwischen den Stirnflächen 5a mittels der in Umfangsrichtung wirkende Kraftkomponente als auch im Bereich der Stirnflächen 5 a mittels der in Radialrichtung wirkende Kraftkomponente fest gegen die Umfangssitzfläche 9a gedrückt wird. Aufgrund der Neigung mit dem Winkel α wird der Einsatz 5 mit seiner Axialstirnfläche 5 c gegen die Axialsitzfläche 9b gedrückt.

Vor dem Einsetzen ist auf die für die Tragfläche 3 vorgesehene Fläche des Einsatzes 5 elektrisch isolierendes Material, wie z. B. ein Fluorkunststoff mit einem Übermaß aufgetragen worden. Das Einsetzen des Einsatzes 5 in das Gehäuse Ia, Ib erfolgt bevorzugt in der Aufspannung der Maschine, in der die Sitzflächen 9a, 9b in das Gehäuse Ia, Ib eingearbeitet wurden. In dieser Aufspannung erfolgt auch die Endbearbeitung der für die Tragflächen 3 vorgesehenen Flächen, nämlich des isolierenden Materials zur Bildung der Kugelfläche. Dies geschieht z. B. mit einem Kugel- oder Formfräser. In dieser Ausführung weist die Tragfläche 3 eine materialabhebend bearbeitete Fläche auf, die insbesondere durch das isolierende Material gebildet wird. In Figur 10 ist besonders gut erkennbar, wie der Einsatz 5 von den Schrauben 8 gegen die Sitzflächen 9a und 9b des Sitzes 9 gedrückt wird.