Beschreibung

Ausführungsbeispiele der Erfindung beziehen sich auf ein Gehäuse für ein Propellerantriebsaggregat, auf ein Gehäusesystem mit einem derartigen Gehäuse und auf ein Antriebssystem mit dem Gehäuse. Bei Wasserfahrzeugen, wie z.B. Kreuzfahrtschiffen oder bei Unterseefahrzeugen, werden häufig sogenannte Propellergondeln als Antriebsaggregate eingesetzt. Die Propellergondeln umfassen neben dem Propeller typischerweise einen Elektromotor, der in das Propellergondelgehäuse integriert ist. Diese Propellergondeln, die auch als „Pods" bezeichnet werden, werden z.B. an der Unterseite des Rumpfes oder am Heck des Wasserfahrzeuges befestigt und sind typischerweise in einem großen Winkelbereich oder auch über 360° schwenkbar. Durch die Schwenkbarkeit der gesamten Einheit können in derartigen Podan- trieben sowohl die Funktionalität des Antriebs (vgl. rotierender Antrieb) als auch die Funktionalität der Rudereinrichtung vereint werden. Bei den beschriebenen elektrisch angetriebenen Propellergondeln ist typischerweise ein leistungsstarker Elektromotor mit einer direkt angeflanschten Welle in dem Propellergondelgehäuse vorgesehen, wobei die Welle durch das Gehäuse hindurchragt, so dass der Propeller direkt auf der Welle befestigt werden kann. Ein kritischer Punkt bei derartigen elektrischen Gondelantrieben ist stets die Abdichtung der Welle, so dass kein Seewasser in das Gehäuse mit dem Motor und der Elektronik eindringen kann und die elektrische Funktionalität des Elektromotors beeinträchtigt. Als Wellendichtungen kommen häufig Radiai- Wellendichtringe zum Einsatz, die mittels eines Umgebungsdrucks oder eines Innendrucks radial auf die Welle gepresst werden. Aufgrund der Abhängigkeit von dem Umgebungs- drack werden unterschiedliche Dichtungssysteme für den Flachwasserbetrieb (z.B. bei Schiffen oder flach tauchenden Unterwasserfahrzeugen) und den Tiefwasserbetrieb (z.B. bei tief tauchenden Unterwasserfahrzeugen) eingesetzt. Abhängig von der jeweiligen Einsatztiefe kommen entweder druckgekapselte Antriebssysteme (Abdichtung gegen äußeren Überdruck) oder druckkompensierte Antriebssysteme (Abdichtung gegen inneren Überdruck) zum Einsatz. Die Folge hiervon ist, dass der flexible Einsatz von einheitlichen Pro- pellergondelantrieben verhindert wird. Deshalb besteht der Bedarf nach einem verbesserten Ansatz. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Gehäuse oder Antriebssystem zu schaffen, dass flexibel in unterschiedlichen Einsatzbereichen einsetzbar ist.

Die Aufgabe wird durch die unabhängigen Patentansprüche gelöst.

Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung schaffen ein Gehäuse für ein Propellerantriebsaggregat mit einem ersten Gehäuseteil und einem zweiten Gehäuseteil. Die zwei Gehäuseteile sind druckdicht miteinander verbunden oder verbindbar. Ferner weist das erste Gehäuseteil eine Wellenbohrung mit einer ersten Wellendichtungsaufnahme auf einer Innenseite und einer zweiten Wellendichtungsaufnahme auf einer Außenseite auf. Zusätzlich weist eines der Gehäuseteile einen Drackleitungs-Anschluss auf, über welchen das Gehäuseinnere mit Druck beaufschlagbar ist.

Der Kern der vorliegenden Erfindung liegt somit darin, dass ein universell einsetzbares Gehäuse dadurch geschaffen werden kann, dass dieses sowohl für den druckgekapselten als auch für den druckkompensierten Betrieb vorbereitet ist. Dies wird dadurch erreicht, dass der Gehäuseteil, wie z.B. der Deckel des Gehäuses, durch welchen die Welle hindurchragt, derart gestaltet wird, dass die Wellendichtung sowohl auf der Innenseite (beispielsweise für den druckkompensierten Betrieb im Tiefwassereinsatz) als auch auf der Außenseite (beispielsweise für den druckgekapselten Betrieb im Flachwassereinsatz) angeordnet werden kann. Eine weitere Maßnahme liegt darin, dass standardmäßig an dem Gehäuse bzw. an einem der Gehäuseteile der Anschiuss für die Druckleitung, mittels welcher im druckkompensierten Betrieb das Gehäuseinnere mit Druck beaufschlagt wird, vorgesehen ist. In Summe bietet das vorgestellte System bzw. das vorgestellte Gehäuse den Vorteil, dass gleiche Komponenten für unterschiedliche Tauchtiefen Verwendung finden, unabhängig davon, für welche Tauchtiefe ein Antriebssystem ausgelegt ist, da das Gehäuse allein durch einen Umbau bzw. eine Umkontiguration auf unterschiedliche Einsatzbedingungen ausgelegt werden kann. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Variantenvielfalt bei einem Hersteller für derartige maritime Antriebssysteme reduziert wird, wenn er Produkte basierend auf der oben beschriebenen Kernidee anbietet.

Entsprechend Auslührungsbcispielen ist die erste Konfiguration (Wellendichtung auf der Innenseite) dadurch definiert, dass der Gehäuseinnendruck größer als der Umgebungsdruck ist, wobei die zweite Konfiguration (Dichtung auf Gehäuseaußenseite) dadurch definiert ist, dass der Gehäuseinnendruck kleiner als der Umgebungsdruck ist. Entsprechend weiteren Ausführangsbeispielen umfasst das Gehäuse ein drittes Gehäuseteil, das beispielsweise als Zwischenstück mit einer Zylinderform zwischen dem ersten und zweiten Gehäuseteil angeordnet ist.

Weitere Ausführungsbeispiele schaffen ein Gehäusesystem mit einem oben beschriebenen Gehäuse und eine Wellendichtung, die je nach Konfiguration auf der Innen- oder Außenseite angeordnet bzw. anordenbar ist.

Weitere Ausführungsbeispiele schaffen ein Antriebssystem mit einem oben beschriebenen Gehäusesystem und einem Elektromotor, der in dem Gehäuseinneren angeordnet ist und eine Welle umfasst, die durch die Wellenbohrung hindurchragt und entsprechend der obigen Erläuterungen entweder von Innen oder von Außen abgedichtet ist.

Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 a, 1b schematische Ansichten eines Gehäuses in der ersten und zweiten Konfiguration entsprechend Ausführungsbeispielen;

Fig. 2a eine schematische dreidimensionale Darstellung eines Antriebssystems gemäß einem Ausführungsbeispiel;

Fig. 2b eine exemplarische Konstruktionszeichnung des ersten Gehäuseteils, welches bei dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 2a zum Einsatz kommt;

Fig. 2c eine exemplarische Konstraktionszeichnung des zweiten Gehäuseteils, welches bei dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 2a zum Einsatz kommt; und

Fig. 2d eine exemplarische Konstruktionszeichnung eines dritten optionalen Gehäuseteils, welches bei dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 2a zum Einsatz kommt.

Bevor nachfolgend Ausfiihrangsbeispiele der vorliegenden Erfindung anhand der Figuren im Detail erläutert werden, wird darauf hingewiesen, dass gleiche oder gleichwirkende Strukturen und Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, so dass die Beschreibung derer austauschbar ist bzw. aufeinander angewendet werden kann. Fig. 1 a zeigt ein Gehäuse 10 eines Antriebssystems, das den optionalen Motor 12 umfasst. Das Gehäuse 10 umfasst femer ein erstes Gehäuseteil 14, hier einen Gehäusedeckel und ein zweites Gehäuseteil 16, hier eine Gehäuseglocke.

Das erste Gehäuseteil 14 weist die Wellenbohrung 14a für die Welle 12a des Motors 12 auf. Die Wellenbohrung 14a ist gegenüber dem Wellenmotor 12 derart angeordnet, dass die Welle 12a im Wesentlichen senkrecht durch die Wellenbohrung 14a hindurchragen kann. Um das Gehäuseinnere 10i gegenüber der Umgebung 10u abzudichten, ist des Wei- teren für das Antriebssystem die Wellendichtung 18 benachbart zu der Wellenbohrung 14a vorgesehen. Die Wellendichtung ist typischerweise ein rotorisches Element mit zumindest einer flexiblen Lippe. Zur Aufnahme der Wellendichtung umfasst der erste Gehäuseteil 14 die erste Wellendichtungsaufnahme 14b_1 auf einer Innenseite (vgl. 10i). Alternativ ist für die Wellendichtung 18 auch eine weitere Wellendichtungsaufhahme 14b_2 auf der Außen- seite (vgl. 10u) vorgesehen, die bei entsprechend anderer Konfiguration genutzt wird. Die Wellendichtungsaufhahme 14b 3 bzw. 14b__2 ist bei diesem Ausführungsbeispiel als konzentrische Vertiefung um die Wellenbohrung 14a angeordnet. In diese konzentrische Vertiefung 14b_ 1 kann die Wellendichtung 18 eingeklebt oder einpresst werden. Bevor nachfolgend die Funktionsweise der Wellendichtung 18 bzw. das dahinterstehende Dichtungsprinzip im Detail erläutert wird, sei darauf hingewiesen, dass das zweite Gehäuseteil 16 einen Drackanschluss 20 zur Beaufschlagung des Innenvolumens 10i mit einem Überdruck sowie einen Anschluss bzw. eine Durchführung für die elektrische Anschlussleitung 12b des Motors 12 umfasst.

Wie anhand von Fig. 1 a zu erkennen ist, ist die Dichtung 18 auf der Innenseite (vgl. 10i) in der Wellendichtungsaufhahme 14b 1 angeordnet. Eine derartige Anordnung ist typisch für sogenannte druckkompensierte Systeme. Hierbei wird der Innendruck im Gehäuseinneren 10i gegenüber dem Außendruck (vgl. 10u) überhöht, so dass die flexible Dichtung 18 in der Art verformt wird, dass sich die Lippe der flexiblen Dichtung 18 an die Welle 12a anlegt. Die Verformung erfolgt in Richtung des Bereichs mit dem niedrigen Druck (also axial in Richtung nach Außen), wobei die Verformungskraft, welche aus der Druckdifferenz resultiert, durch die in Eingriff stehenden Wellendichtungsaufnahme 14b_1 abgestützt und hierdurch beeinflusst wird. Insofern ist der plane in Eingriff stehende Bereich der Wellen - dichtungsaufnahme 14b_1 bzw. die genutzte Wellendichtungsaufhahme 14b 1 der Überdruckseite zugewandt. Die Druckbeaufschlagung im Gehäuseinneren 10i erfolgt beispielsweise über ein Gasvolumen oder bevorzugterweise über ein Fluidvolumen. Die Fluidfül- lung kann beispielsweise mittels eines nicht leitenden Fluids, wie z.B. einem Öl, realisiert sein. Die Drucküberhöhung (mit einem Überdruck) wird unter Zuhilfenahme des Druckan- schlusses 20 und der Druckleitung 22 beispielsweise durch einen externen Druckerzeuger realisiert. Infolge des Anlegens der Dichtung 18 an die Welle 12a durch die Druckdifferenz zwischen Innenseite 10i und der Außenseite 10u wird das Innenvolumen 10i gegenüber der Umgebung 10u abgedichtet. Diese Art von Wellendichtung wird statische Dichtung genannt. Im Allgemeinen kann zusammenfassend festgestellt werden, dass die Druckdifferenz bevorzugterweise derart ausgebildet wird, dass auf der Seite, auf der die Wellendichtung 18 angeordnet ist, der höhere Druck vorherrscht. Da sich der Außendrack 10u beispielsweise bei Anwendungen für Tauch-U-Boote in Abhängigkeit von der Tauchtiefe ändert, wird typischerweise in Abhängigkeit der Tiefe der Innendruck über die Druckleitung 22 erhöht oder allgemein derart angepasst, dass die Druckdifferenz auch bei sich ändernden Umgebungsdruckverhältnissen erhalten bleibt. Es sei an dieser Stelle angemerkt, dass der erhöhte Innendruck, der zur Abdichtung der Innen- seite des Gehäuses 10 dient, auch auf den Motor 12 und eine eventuelle Motorelektronik (nicht dargestellt) wirkt, so dass diese eventuell in seiner Funktionsweise bzw. Lebensdauer beeinträchtigt werden kann. Deshalb ist es, soweit möglich, geschickt, die Dichtung 18 auf der Außenseite (vgl. zweite Wellenaufnahme 14b 2) anzuordnen, so dass der Druck des umgebenden Mediums 10u, z.B. des Wassers, als Überdruck gegenüber dem Innen- druck (vgl. 10i) genutzt werden kann. Ausgehend von Gehäuse 10 wird eine derartige Konfiguration Bezug nehmend auf Fig. 1b erläutert.

Fig. 1b zeigt das Gehäuse 10 mit dem ersten Gehäuseteil 14 und dem zweiten Gehäuseteil 16, wobei wiederum der Elektromotor 12 mit der Welle 12a im Gehäuseinneren 10i ange- ordnet ist. Wie bereits angedeutet, ist in diesem Ausführangsbeispiel die Dichtung 18 auf der Gehäuseaußenseite (vgl. 10u), d.h. also in der Wellendichtungsaufnahme 14b_ 2 angeordnet.

Da das hinter der Dichtung 18 stehende Prinzip dem oben erläuterten entspricht, ist der Innendruck 10i derart gewählt, dass dieser kleiner ist als der Außendrack 10u, so dass die Dichtung 18 derart verformt werden kann, dass diese an die Welle 12a radial angepresst wird. Der Außendrack ergibt sich aus der Tauchtiefe bzw. dem Abstand der Gondel zur Wasseroberfläche. Infolgedessen wird das Gehäuseinnere 10i nicht mit Druck beaufschlagt, so dass sich eine Druckdifferenz zwischen dem außen wirkenden Druck und dem eingeschlossenen Innendruck einstellt. Dies wird daraus ersichtlich, dass der Druckan- schluss 20 nicht belegt ist (Druckkapselung). Hierbei kann das Gehäuseinnere 10i vorteilhafterweise mit einem Gas, wie z.B. Luft, gefüllt sein. Es sei an dieser Stelle angemerkt, dass alternativ, entsprechend der Konfiguration aus Fig. 1 a, auch ein flüssiges Medium, wie z.B. ein nichtleitendes Fluid, als Füllung denkbar wäre. Die Wahl des Mediums für das Gehäuseinnere 10i wird typischerweise in Abhängigkeit von dem jeweiligen Einsatzgebiet oder der Einsatztiefe getroffen. Der Innendruck kann entsprechend der geplanten Anwendung niedriger, gleich, oder höher als der atmosphärischen Luftdruck sein.

Wie anhand von Fig. 1 a und 1b zu erkennen ist, wird sowohl für die erste Konfiguration (vgl. Fig. 1 a) als auch für die zweite Konfiguration (vgl. Fig. 1b) jeweils das gleiche Gehäuse 10 verwendet, wobei die Dichtung 18 an unterschiedlichen Wellendichtungsaufnahmen 14b 1 oder 14 2 angeordnet ist. Insofern kann durch die oben dargestellten konstruk- tive Lösung ein Antriebs system geschaffen werden, dass gleichermaßen für eine Abdichtung gegen Innendruck oder gegen Außendruck geeignet ist. Dieses Antriebssystem ist also durch Einsetzen der geeigneten Dichtung 18 an der entsprechenden Position 14b_1 oder 14b 2 und gegebenenfalls durch Zuführung von Überdruck (vgl. Druckleitung 22) von der druckgckapselten Variante (vgl. Fig. 1 b) auf die druckkompensierte Variante (vgl. Fig. 1 a) umrüstbar. Es sei an dieser Steller ferner angemerkt, dass die drackkompensierte Variante typischerweise für den Tiefwassereinsatz verwendet wird, also beispielsweise für Tauchtiefen größer 100 m bzw. für Umgebungsdrücke größer 10 bar, während die druckgekapselte Variante für den Flachwassereinsatz (0m - 100 m) prädestiniert ist. Fig. 2a zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Antriebsgondel 100 mit einem Gehäuse 10' . In diesem Ausführungsbeispiel ist das Gehäuse 10' dreiteilig ausgeführt und umfasst das Gehäuseteil 14', das zweite Gehäuseteil 16' und ein drittes Gehäuseteil 30'. Das dritte Gehäuseteil 30' ist als Zylinderelement ausgeführt und gegenüber den zwei weiteren Gehäuseteilen 14' und 16', die jeweils eine Zylinderdeckelform aufweisen, druckdicht verbunden. Wie anhand von Fig. 2a dargestellt, erfolgt die mechanische Verbindung der Gehäuseteile 14' und 30' bzw. der Gehäuseteile 30' und 16' durch jeweils eine Vielzahl von Schrauben 36', die radial die Zylindermantelfläche 30' und den jeweiligen Deckel 14' bzw. 16' verbinden. Wie im obigen Ausführungsbeispiel umfasst das Antriebsystem 100 einen Elektromotor 12; wobei die Welle 12a' wiederum durch das erste Gehäuseteil 14' bzw. die Wel- lenbohrang 14a' hindurchragt. Der Elektromotor 12' ist axial mittels einer Vielzahl von Schrauben 38' mit dem ersten Gehäuseteil 14' verbunden. Des Weiteren ist in das Gehäuse 10' eine Steuerungselektronik 32' integriert, die in diesem Ausführungsbeispiel aufsehen des zweiten Gehäuseteils 16', also aufsehen des Gehäuseteils mit dem Druckanschluss 20', angeordnet ist. Zusätzlich umfasst das Antriebsystem eine Antriebsschraube 34, die roto- lisch mit der Welle 12a' gekoppelt ist.

Konstruktionstechnische Details der einzelnen Gehäuseteile 14', 16' und 30' werden anhand der nachfolgenden Ausführungen Bezug nehmend auf Fig. 2b bis 2d näher erläutert. Fig. 2b zeigt den ersten Gehäuseteil 14' (vgl. Draufsicht) mit zwei zusätzlichen Schnittdarstellungen (vgl. Schnitt A-A und B-B) und einer Detailansicht (vgl. Einzelheit C). Anhand der Schnittdarstellungen ist zu erkennen, dass der zylinderscheibenförmige Deckel 14' sowohl die zentrale Bohrung 14a' mit dem Durchmesser d _14a' als auch die zwei Wellendicht ungsaufnahmen 14b_1 ' und 14b_ 2' mit den Durchmessern d' _{14b_1'} bzw. d' _{14b _1} um- fasst. Ferner ist zu erkennen, dass der Deckel, auch als Heckdeckel bezeichnet, rotorisch bzw. sogar rotationssymmetrisch ist und größtenteils mittels Drehens hergestellt werden kann. Der größte Durchmesser d _14a' entspricht dem Durchmesser des Zylinders 30' und bildet einen Anschlag 14c' beim Einsetzen des Deckels 14' in den Zylinders 30'. Deshalb ist der Vorsatz 14c' auf der Außenseite angeordnet. Auf der Innenseite weist der Deckel 14' eine Zylinderform auf und weist eine Zylindcrmantelfläche auf, die einen Durchmesser d _14d' hat, wobei der Durchmesser d _14d' dem Innendurchmesser des Zylinders 30' (abgesehen von Passungstoleranzen) entspricht. Auf dieser Zylindermantel fläche befinden sich zwei Nuten 14d', die radial in die Zylindermantelfläche des Deckels 14' eingebracht sind. Diese Nuten 14d' dienen dazu, Dichtringe, wie z.B. O-Ringdichtungen aufzunehmen und bei Verbinden der zwei Gehäuseteile 14' und 30' die Verbindungsfläche druckdicht abzudichten. Zur mechanischen Verbindung dient, wie bereits Bezug nehmend auf Fig. 2a erwähnt, die Vielzahl der radial angeordneten Verschraubungen 36', die in die Gewindeboh- rangen 14i ' einschraubbar sind. Hierzu sind die Gewindebohrungen 14i' radial entlang der Zylindcrmantelfläehe verteilt. Der Deckel weist zusätzlich axiale Bohrungen 14f für die axiale Vcrsch raubung des Motors mittels den Schrauben 38' auf.

Fig. 2c zeigt eine Draufsicht sowie zwei Schnittansichten (Schnitt A-A und Schnitt B-B) zusammen mit einer Detailansicht (vgl. Einzelheit C) für den zweiten Deckel 16', der auch als Bugdeckel bezeichnet wird. Der Deckel 16' weist einen zweiten Durchmesser d _16' auf, wobei der Durchmesser d _16' dem Durchmesser d _14' entspricht. Entsprechend dem Deckel 14' weist der Deckels 16' ebenso die der Gehäuseinnenseite zugewandte Mantelfläche mit dem Durchmesser d _16d' (= Innendurchmesser von Zylinder 30' bzw. Außendurchmesser d _14d' ) auf, in welche die zwei Nuten 16d' (vgl. Nuten 14d') für die Gehäusedichtungen eingebracht sind. Zusätzlich ist in die Mantelfläche die Vielzahl der Gewindebohrangen 16e' (vgl. 14e') für die Schrauben 36' radial vorgesehen. Die Mantelfläche ist durch den Vorsatz 16c' (vgl. 14c') auf der Außenseite begrenzt. Der Vorsatz 16c' bildet wiederum den Anschlag beim Zusammenbau mit dem Gehäuseteil 30' . Im Unterschied zu dem ersten Deckels 14' weist der Deckel 16' nicht die zentrale Bohrung für die Welle, sondern eine Bohrung 20' auf, welche sich auf der Stirnseite durch den Deckel 16' erstreckt und den Druckansehluss 20' bildet. Diese Bohrung 20' ist als Gewindebohrung ausgeführt, so dass ein Flansch, wie z.B. ein Swaggelog-Flansch oder ein Schraubflansch eingeschraubt werden kann.

Fig. 2d zeigt das dritte Gehäuseteil 30' in einer Draufsicht, einer Schnittdarstellung (vgl. Schnitt A-A) und einer Detailansicht (vgl. Einzelheit B). Das dritte Gehäuseteil 30' ist als Zylinder geformt und weist einen Außendurchmesser von d _30' (= d _14' und d _16' ) auf. Der Innendurchmesser diso- entspricht, abgesehen von Passungstoleranzen bzw. eventuellem Spiel für die Dichtungen dem Durchmesser d _14d' bzw. d _16d' , da diese zwei Zylindermantelflächen der Deckel 14' und 16' mit der Innenzylindenmantelf lache des Gehäuseteils 30 beim Zusammenbau in Eingriff zu bringen sind. Die Enden des Gehäuseteils 30 sind in der Art bearbeitet, dass diese mit den Gehäusedichtungen (nicht dargestellt) eine optimale Dichtwirkung ausbilden. Hierzu ist die Innenseite mit Absätzen 30a', 30b' und einer An- schrägung 30c' und entsprechenden Oberflächentoleranzen versehen. Femer weist jedes der Gehäuseenden die radial angeordneten Bohrungen 30d' für die Verschraubungen 36' auf.

Bezug nehmend auf die oben erläuterten Konstruktionsdetails im Rahmen der Figuren 2b bis 2d sei darauf hingewiesen, dass die Maße nur exemplarisch, hier in Millimetern, angegeben sind. Insofern wirken diese nicht einschränkend und dienen nur, um maßstäbliche Relationen zueinander zu offenbaren.

Bezug nehmend auf Fig. 1 sei angemerkt, dass entsprechend weiteren Ausführungsbeispielen die Wellendichtungsaufnahmen 14b 1 und 14b 2 auch anders ausgeführt sein können.

So können beispielsweise diese auch als planar isierte Bereiche des Deckels um die Boh- rang ausgebildet sein oder eine Konusform aufweisen. Die genaue Ausgestaltung hängt von der eingesetzten Dichtung ab. Femer wäre es auch denkbar, dass die Dichtung durch einen Vorsprung, mit z.B. einer rotationssymmetrischen Feder, in Position gehalten werden kann. Bezug nehmend auf Fig. 2a sei angemerkt, dass bei dem dargestellten Antriebssystem 100 bevorzugterweise die eingesetzten Komponenten in der Art gewählt sind, dass diese sowohl mit Flüssigkeitsfüllung als auch mit Gasfüllung betreibbar sind.

Auch wenn bei obigen Darstellungen immer davon ausgegangen wurde, dass der Druckan- schluss 20 bzw. 20' in dem zweiten Gehäuseteil 1 6 bzw. 16' angeordnet ist, sei darauf hingewiesen, dass jedes der dargestellten Gehäuseteile 14 bzw. 14' oder 30' den Druckan- schluss 20 aufweisen kann. Bezug nehmend auf Fig. 2a bis 2d sei angemerkt, dass, auch wenn die Verschraubungen oben derart dargestellt sind, dass je zu befestigendes Element vier Schrauben vorgesehen sind, die Anzahl der Verschraubungspunkte variieren kann. So kann der Motor 12' beispielsweise mittels nur einer Schraube befestigt sein oder mittels mehr als vier Schrauben verschraubt werden.

Auch ist es entsprechend weiteren Ausführungsbeispielen möglich, dass das oben dargestellte Gehäuse 10' zusätzliche Merkmale zur Befestigung des Gehäuses an dem anzutreibenden Objekt umfasst.

Des Weiteren ist Bezug nehmend auf Fig. 2a bis 2d festzustellen, dass die oben erläuterten Konstruktionsdetails nicht zwingendermaßen in Kombination vorhanden sein müssen. Die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele stellen lediglich eine Veranschaulichung der

Prinzipien der vorliegenden Erfindung dar. Es versteht sich, dass die Modifikation und Variation der hier beschriebenen Anordnungen und Einzelheiten anderen Fachleuten einleuchten werden. Deshalb ist beabsichtigt, dass die Erfindung lediglich durch den Schutzumfang der nachstehenden Patentansprüche und nicht durch die spezifischen Einzelheiten, die anhand der Beschreibung und der Erläuterung der Ausführungsbeispiele hierin präsentiert wurden, beschränkt sei.