L'invention concerne un support anti-vibratoire hydraulique. De tels supports sont, en particulier, utilisés dans l'industrie automobile, pour réaliser un support hydraulique assurant la liaison entre le Groupe Motopropulseur d'un véhicule automobile et la caisse. Plus particulièrement, l'invention concerne un support a nti -vibratoire hydraulique destiné à être interposé aux fins d'amortissement et de liaison entre deux éléments rigides, ce support comportant : - deux armatures destinées à être reliées respectivement aux deux éléments rigides à réunir, - un élément de liaison reliant entre elles les deux armatures, - une chambre de travail remplie de liquide et délimitée par l'élément de liaison, - au moins une chambre de compensation remplie de liquide et délimitée par une paroi souple, - un canal rempli de liquide qui fait communiquer la chambre de travail avec la chambre de compensation, - un système de découplage. Dans l'art antérieur tel que le document FR2825128, les supports anti-vibratoires comportent deux armatures rigides métalliques. De tels supports engendrent une masse importante qui est source de dégradation acoustique. Ces supports ont également l'inconvénient de présenter un encombrement important et d'être en porte à faux. Afin de pallier ces inconvénients, l'invention a pour objet de compacter, d'alléger, d'équilibrer le support anti-vibration. L'invention a également pour objet de filtrer les remontées acoustiques du moteur. A cet effet, l'invention propose un support a nti -vibratoire du type cité ci-dessus, caractérisé en ce que le canal, la chambre de compensation, la deuxième armature sont parties intégrantes du support anti-vibratoire. Selon d'autres caractéristiques de l'invention, le corps comporte le système de découplage. Selon d'autres caractéristiques de l'invention, la paroi souple de la chambre de compensation est liée de façon étanche sur un couvercle qui recouvre partiellement le corps. Selon d'autres caractéristiques de l'invention, le support anti¬ vibratoire hydraulique comporte un capot limiteur. Selon d'autres caractéristiques de l'invention, le corps est en matière composite. Selon d'autres caractéristiques de l'invention, le procédé de fabrication d'un support a nti -vibratoire hydraulique comprend les étapes suivantes : - l'élément de liaison et la première armature sont assemblés, - le corps est surmoulé sur l'ensemble élément de liaison - première armature au niveau de la base de l'élément de liaison, - la paroi souple est surmoulée sur le couvercle, - l'ensemble couvercle - paroi souple est positionné sur le corps pour être assemblé. Selon d'autres caractéristiques de l'invention, le procédé de fabrication est caractérisé en ce que le clapet peut être ajouté indépendamment du corps et de l'élément de liaison ou surmoulé sur le couvercle ou surmoulé sur l'élément de liaison. Selon d'autres caractéristiques de l'invention, le procédé de fabrication est caractérisé en ce que l'ensemble couvercle - paroi souple est positionné sur le corps et soudé par ultrasons. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description d'exemples de réalisation en référence aux dessins annexés dans lesquels : La figure 1 est une vue en coupe verticale du support anti- vibratoire selon l'invention. La figure 2 est une vue en section selon l'axe M-Il de la figure 1 selon l'invention. Dans la description qui suit, nous prendrons à titre non limitatif une orientation longitudinale, vertical et transversale indiquée par le trïèdre L,V,T des figures 1 et 2. Des éléments identiques ou analogues sont désignés par les mêmes chiffres de référence. Tel que représenté à la figure 1 , le support anti-vibratoire hydraulique 1 comporte un élément de liaison 8 reliant une armature 3 appartenant à un corps 9 et une armature 2. Les deux armatures 2,3 sont destinées à être fixées, par exemple, respectivement à la caisse 5 et au bloc motopropulseur 4 d'un véhicule. Ces deux armatures 2,3 se situent dans un même plan perpendiculaire à l'axe vertical. La première armature 2 métallique est de forme globalement plane. Ses extrémités 7 permettent de fixer le support a nti -vibratoire à la caisse. Cette première armature 2 présente un embouti 6 central selon l'axe vertical. L'élément de liaison 8 qui est de forme tronconique et qui est évidé, relie la première armature 2 à la deuxième armature 3 par tout moyen connu en soi tels que l'encollage ou l'accrochage mécanique. L'élément de liaison 8 s'étend en s'évasant vers le haut depuis Pembouti 6 jusqu'à sa base 8a. L'élément de liaison 8 comporte dans sa partie évidée une chambre de travail A remplie de liquide. Tel que représenté sur la figure 2, la deuxième armature 3 est intégrée dans un corps 9, par exemple par un surmoulage, au niveau de la base 8a de l'élément de liaison 8. Le corps 9 recouvre la base 8a de l'élément de liaison 8. Ce recouvrement constitue la partie 9a. Le prolongement de la chambre A dans la partie supérieure de l'élément de liaison 8, au niveau de la base 8a, est partie intégrante du corps 9. Le corps 9 s'étend à la périphérie de l'élément de liaison 8 dans le plan perpendiculaire à l'axe vertical, ce plan passant par la partie 9a. Cette extension est appelée partie 9b. Le corps 9 est choisi dans une matière composite de façon à alléger la masse du support a nti -vibratoire 1. Les matières composites peuvent être choisies, par exemple, parmi les polyamides aromatiques - élastomères chargés de fibres, les fibres carbones tissées. La partie 9b s'étenclant à la périphérie de l'élément de liaison 8 comporte trois orifices 12 qui permettent le passage de vis destinées à solidariser le corps 9 au groupe motopropulseur 4, La partie 9a recouvrant la base 8a de l'élément de liaison 8 comporte un canal circulaire C. La surface du corps 9 est principalement recouverte par un couvercle 10 qui peut être soudé par ultrasons. La partie 9a est totalement recouverte par la partie 10a du couvercle 10. La partie 9b est partiellement recouverte par la partie 10b du couvercle 10. Seuls les orifices 12 ne sont pas recouverts par le couvercle 10. Le couvercle 10 comporte une paroi souple, appelée soufflet 1 1 , qui est située sur la partie 10b s'étendant à la périphérie de la base 8a de l'élément de liaison 8. Le soufflet 1 1 est relié de façon étanche au couvercle 10 par un surmoulage de façon à délimiter avec une portion du corps 9 une chambre de compensation étanche B remplie de liquide. La chambre de travail A et la chambre de compensation B sont reliées entre elles de façon permanente par un système de découplage 13 et le canal circulaire C situé à la jonction entre les deux parties 9a, 9b du corps 9. Le canal C débouche sur chacune des chambres A, B par un passage étranglé 17a, 17b. Le système de découplage 13 comporte un clapet 14 et deux grilles 15a, 15b sensiblement parallèles à l'axe vertical. Les grilles 15a, 15b peuvent être partie intégrante du couvercle 10. Le clapet 14 peut être rapporté à l'élément de liaison 8 et au corps 9 ou surmoulé sur l'élément de liaison 8 ou surmoulé sur le couverclei O. Le clapet 14 est monté avec un faible jeu entre les deux grilles 15a, 15b. Le clapet 14 est disposé de telle façon qu'il peut passer d'une position de repos à une position d'obturation de grille 15a, 15b. La grille 15a communique avec la chambre de travail A et la grille 15b communique avec la chambre de compensation B. Le système de découplage 13 est particulièrement efficace pour absorber les vibrations supérieures à 20 Hz et de faible amplitude {par exemple inférieure à 1 mm). Le clapet 14 est dans une position de repos. Le liquide peut passer par les ouvertures 16 de grille 15a, 15b pour passer d'une chambre à l'autre. Le canal C permet des transferts de liquide entre les deux chambres A et B au moyen des passages 17a,17b. De cette façon, lorsque les mouvements vibratoires sont de fréquence par exemple inférieure à 20 Hz et de haute amplitude (par exemple supérieure à 1 mm), ils se traduisent par des transferts de liquide entre les chambres A et B par l'intermédiaire du canal C et des passages 17a, 17b. Le clapet 14 est dans une position d'obturation de grille, le clapet 14 est alors plaqué contre l'une des grilles 15a, 15b. Selon un autre mode de réalisation, la première armature 2 peut être reliée au groupe motopropulseur 4 et la deuxième armature 3, à la caisse 5. Le support anti-vibratoire 1 est donc dans une position inversée. Selon un autre mode de réalisation, la chambre de compensation B peut être au dessus de la chambre de travail A. Une cloison rigide délimite alors les deux chambres A, B- Cette cloison rigide peut comporter un ou plusieurs canaux ainsi qu'un système de découplage. Selon un autre mode de réalisation, le support a nti -vibratoire I peut être recouvert par un capot limiteur (non représenté) qui est fixé à la première armature 2. Lors du procédé de fabrication, l'élément de liaison 8 et la première armature 2 sont assemblés, par exemple, par adhérisation. Selon les caractéristiques physiques et chimiques l'ensemble élément de liaison 8 - première armature 2 est surmoulé sur le corps 9 ou inversement. Le clapet 14 peut être ajouté indépendamment du corps et de l'élément de liaison ou surmoulé sur le couvercle 10 ou surmoulé sur l'élément de liaison 8. Une fois moulé, la paroi souple I I est surmoulée sur le couvercle 10. L'ensemble couvercle 10 - paroi souple 1 1 est positionné sur le corps 9 et soudé par ultrasons. Selon les caractéristiques physico-chimiques des matériaux utilisés, l'ordre des étapes de surmoulage du procédé pourra être modifié.