Titel und/oder und

Stand der Technik

Die Erfindung betrifft ein Hydraulikmodul, insbesondere zur Druckerzeugung und/oder Druckregelung in einem schlupfregelbaren Bremssystem eines Kraftfahrzeugs nach den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 sowie ein Montageverfahren für ein Hydraulikmodul nach den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 8.

Unter einem erfindungsgemäßen Hydraulikmodul wird im Folgenden eine Montagebaugruppe aus einem Gehäuseblock, einem am Gehäuseblock angeordneten Kolbendruckerzeuger und einem Getriebe zu einem Antrieb dieses Kolbendruckerzeugers verstanden.

Der Kolbendruckerzeuger umfasst einen Kolben, der in einer Zylinderbohrung des Gehäuseblocks verschiebbar aufgenommen ist und der eine Arbeitskammer begrenzt. Dieser Kolben ist vom Getriebe zu einer Axialbewegung in eine Druckaufbaurichtung oder eine Druckabbaurichtung antreibbar. Ein Volumen der Arbeitskammer verkleinert sich, wenn sich der Kolben in die Druckaufbaurichtung bewegt oder vergrößert sich, wenn der Kolben entgegengesetzt dazu in die Druckabbaurichtung betätigt wird. Als Antrieb für den Kolben dient ein elektrisch ansteuerbarer Elektromotor mit einer Motorwelle, deren Drehbewegung vom Getriebe in eine Axialbewegung des Kolbens gewandelt wird. Aus der Arbeitskammer verdrängtes Druckmittel wird in einen mit dem Hydraulikmodul kontaktierten Bremskreis verdrängt, wodurch das dort vorherrschende Druckniveau ansteigt. Im umgekehrten Fall fällt das Druckniveau ab, wenn der Kolben in dazu entgegengesetzter Richtung betätigt wird und das Volumen aus dem Bremskreis zurück zur Arbeitskammer strömt.

Vorzugsweise in elektronisch schlupfregelbaren Fahrzeugbremsanlagen werden derartige Hydraulikmodule zur Erzeugung und/oder Regelung eines Bremsdrucks eingesetzt. Sie gestatten u.a. eine schnelle und zuverlässige Anpassung des Bremsdrucks der Radbremsen an die Schlupfverhältnisse der zugeordneten Räder des Fahrzeugs bzw. ermöglichen einen Bremsdruckaufbau, wenn das Fahrzeug in einen instabilen Fahrzustand gelangt oder wenn dies die Verkehrslage in der Umgebung des Fahrzeugs zur Vermeidung eines Unfalls erfordert.

Eine Betätigung des Kolbendruckerzeugers wird von einem elektronischen Steuergerät gesteuert und kann unabhängig davon erfolgen, ob ein Fahrer des Kraftfahrzeugs einen Bremswunsch vorgibt oder nicht. Weil der Fahrer am Bremsdruckaufbau nicht unmittelbar beteiligt ist, werden derartige Bremsanlagen im Gegensatz zu konventionellen Muskelkraftbremsanlagen als Fremdkraftbremsanlagen bezeichnet.

Der Kolben des Kolbendruckerzeugers ist, wie erläutert, verschiebbar in einer Zylinderbohrung des Gehäuseblocks aufgenommen. Ein bestehender Führungsspalt zwischen dem Umfang des Kolbens und der Wandung der Zylinderbohrung ist von einer Dichtungsanordnung gegenüber der Arbeitskammer abgedichtet.

Stand der Technik

Ein Hydraulikmodul gemäß diesen Ausführungen ist beispielsweise aus dem Dokument DE 10 2019 208397A1 bereits bekannt.

Beim bekannten Hydraulikmodul ist ein Führungsspalt zwischen der Zylinderbohrung und dem Kolbenumfang relativ schmal ausgeführt, was den Vorteil hat, dass sich dieser Führungsspalt und damit die Arbeitskammer gut abdichten lassen und dass eine Gefahr für die Dichtungsanordnung in diesen Führungsspalt aufgrund der Kolbenbewegung extrudiert und dadurch beschädigt zu werden, äußerst gering ist.

Nachteilig ist allerdings, dass die Herstellung schmaler Führungsspalte aus fertigungstechnischer Sicht nachvollziehbar aufwändiger und damit teurer ist als die Herstellung demgegenüber breiterer Führungsspalte. Zudem können toleranzbedingte Maßabweichungen bei der Herstellung des Kolbens, der Zylinderbohrung und/oder der Getriebekomponenten zu Konzentrizitätsfehlern der Längsachsen dieser Bauteile, zu Winkelfehlern und/oder zu einer taumelnden Bewegung des angetriebenen Kolbens führen. In Verbindung mit engen Führungsspalten können diese Fehler in ihrer Gesamtheit dazu führen, dass die Wandung der Zylinderbohrung vom Kolben berührt wird, dadurch mit wirksamen Radialkräften belastet wird und verschleißt.

Zwar lässt sich einem solchen Verschleiß beispielsweise durch eine geeignete Beschichtung der Zylinderbohrung entgegenwirken, allerdings bedeutet eine solche Beschichtung einen Mehraufwand, welcher sich auf die Herstellungskosten eines Hydraulikmoduls negativ auswirkt. Darüber hinaus haben diese Randbedingungen Einfluss auf die konstruktive Gestaltung, das Herstellungsverfahren und die Materialauswahl für den Kolben.

Vorteile der Erfindung

Ein Hydraulikmodul nach den Merkmalen des Anspruchs 1 weist demgegenüber den Vorteil auf, dass es bei unveränderter Qualität hinsichtlich der Kolbenführung sowie der Abdichtung der Arbeitskammer bzw. des Führungsspalts für den Kolben kostengünstiger als ein konventionelles Hydraulikmodul herstellbar ist. Die Kosteneinsparung beruht einerseits in einem nunmehr radial breiter ausführbaren Führungsspalt zwischen dem Umfang des Kolbens und der Wandung der Zylinderbohrung und anderseits in der möglichen Einsparung einer aufwändigen Beschichtung der Wandung der Zylinderbohrung und/oder des Kolbenumfangs zur Vorbeugung von möglicherweise auftretendem Verschleiß. Zudem ist eine Erweiterung der Möglichkeiten bei einer Werkstoffauswahl für den Kolben möglich. Zum Beispiel kann zukünftig ein Kolben aus Stahl eingesetzt werden, der darüber hinaus durch Umformen preisgünstiger herzustellen ist. Auch die Komponenten des Getriebes lassen sich nunmehr tiefziehtechnisch in ausreichender Qualität fertigen.

Die erwähnten Vorteile beruhen auf einem Einsatz eines Führungselements für den Kolben, das auf einer der Arbeitskammer abgewandten Seite der Dichtungsanordnung in einer gehäuseseitigen Aufnahmenut angeordnet ist. Diese Aufnahmenut ist entlang des Innenumfangs der Zylinderbohrung ausgebildet und nimmt das Führungselement derart auf, dass dieses Führungselement in den Führungsspalt zwischen Kolbenumfang und Zylinderbohrung abschnittsweise vorsteht.

Weitere Vorteile oder vorteilhafter Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen oder aus der nachfolgenden Beschreibung.

Wird als Führungselement ein formelastischer, diagonalgeschlitzter Ring mit zwei freien und einander gegenüberliegen Enden eingesetzt, so lässt sich dieses Führungselement bei seiner Montage mühelos radial vorspannen und in seinem Außendurchmesser verkleinern. Mittels einer Montagehülse und eines Stempels kann das Führungselement daraufhin in die Zylinderbohrung eingeführt und in der vorgesehenen Aufnahmenut platziert werden, ohne dass dabei Beschädigungen zu befürchten sind. Sobald das Führungselement in der vorgesehenen Aufnahmenut eingeschnappt ist, ist es nach einer Montage des Kolbens in die Zylinderbohrung dort ortsfest gehalten bzw. gefangen.

Aufgrund der vertretbaren Kosten, den guten Reibungseigenschaften und einer Widerstandsfähigkeit gegenüber Bremsflüssigkeiten ist insbesondere ein Führungselement aus PTFE geeignet.

Das Führungselement ist axial und radial beweglich in der Aufnahmenut aufgenommen und ist in Verbindung mit seiner Formelastizität aufgrund seiner geschlitzten Ausgestaltung in der Lage toleranzbedingte Taumelbewegungen des Kolbens, Winkelfehler oder einen Achsversatz zwischen den Bauteilen des Kolbenantriebs auszugleichen. Eine Berührung des Kolbens mit der Wandung der Zylinderbohrung ist weitgehend ausgeschlossen.

Die Aufnahmenut des Führungselements ist von außen nach innen gestuft ausgeführt und bildet dadurch Anlageschultern aus, an welchen das Führungselement radial abstützbar ist. Diese Anlageschultern begrenzen die maximal mögliche Aufweitung des Führungselements und schützen damit das Bauelement vor unzulässig hoher Belastung oder Bruch. Die maximale Verformung des Führungselements ist durch die Relativposition der Anlageschultern zur Längsachse L auf ein Maß begrenzt, dass über die Betriebszeit des Hydraulikmoduls keine Berührung zwischen Kolbenumfang und Bohrungswand stattfindet bzw. dass die im Falle einer Berührung auftretenden Radialkräfte keinen nennenswerten Verschleiß an Bohrungswand oder Kolben verursachen.

Ein im Querschnitt kleinerer Abschnitt der Aufnahmenut befindet sich zwischen den Anlageschultern und einem Nutgrund dieser Aufnahmenut. Dieser Abschnitt ist mit einem druckmittelführenden Bereich des Gehäuses hydraulisch kontaktiert, so dass Druckmittel zu einer vom Kolben abgewandten Rückseite des Führungselements strömt und bis zum Kolbenumfang vordringt. Zur Vermeidung, dass Druckmittel in das Innere des Getriebes eindringt, ist das Führungselement in einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung zwischen zwei Dichtungsanordnungen angeordnet. Die Dichtungsanordnungen weisen druckbeaufschlagbare Dichtlippen auf, die vom wirksamen Druck des Druckmittels zur Anlage an der Nutflanke, am Nutgrund bzw. am Gehäuseblock und am Kolbenumfang zu bringen sind. Die Dichtlippen der Dichtungsanordnungen sind durch das vorhandene Druckmittel geschmiert und damit vor vorzeitigem Verschleiß geschützt. Zudem gewährleisten die geschmierten Dichtungsanordnungen eine besonders effektive Abdichtung der Arbeitskammer bei minimalen, die Kolbenbewegung hemmenden Reibkräften.

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung detailliert erläutert. Die Zeichnung umfasst dazu mehrere Figuren, von denen

Fig.l ein erfindungsgemäßes Hydraulikmodul im Längsschnitt zeigt, während in der

Fig. 2 ein Detail X nach Fig.l in einer Vergrößerung dargestellt ist.

Dieses Detail zeigt die der Erfindung zugrundeliegende Anordnung eines Führungselements im Gehäuseblock des Hydraulikmoduls.

Fig.3 und

Fig.4 veranschaulichen den Montagevorgang eines erfindungsgemäßen Führungselements in eine Aufnahmenut des Gehäuses des Hydraulikmoduls, wobei in der Fig.3 ein Gehäuseblock, eine Montagehülse und ein Führungselement in einer Explosionsdarstellung 3-dimensional dargestellt sind, während in Fig.4 ein Abschnitt des Gehäuseblock mit in die Zylinderbohrung eingeführter Montagehülse und darin eingelegtem Führungselement im Längsschnitt gezeigt sind.

Einander entsprechende Bauteile sind in den einzelnen Figuren mit einheitlichen Bezugszeichen versehen.

Beschreibung eines Ausführungsbeispiels

Das in Fig.l dargestellte Hydraulikmodul (10) umfasst einen Gehäuseblock (12) mit einem daran angeordneten Kolbendruckerzeuger (14) sowie ein Getriebe (16) zu einem Antrieb eines Kolbens (18) dieses Kolbendruckerzeugers (14). Am Gehäuseblock (12) ist eine Zylinderbohrung (20) ausgebildet, in welcher der Kolben (18) aufgenommen und zu einer hin und her gehenden Axialbewegung, gemäß Doppelpfeil A, beweglich geführt ist. Dieser Kolben (18) ist als Hohlkolben ausgeführt und begrenzt mit seinem geschlossenen Ende bzw.

Kolbenboden eine mit hydraulischem Druckmittel befüllte Arbeitskammer (22).

Im Inneren des Hohlkolbens sind die Komponenten des den Kolben (18) betätigenden Getriebes (16) angeordnet. Es handelt sich dabei um eine Spindel (24) und um eine diese Spindel (24) umgebende Spindelmutter (26). Die Spindel (24) ist an ihrem im hohlen Inneren des Kolbens (18) liegenden Ende mit diesem Kolben (18) drehfest verbunden. Dazu greift ein Spindelzapfen in eine sacklochartige Zapfenaufnahme auf der Innenseite des Kolbenbodens ein und stellt damit zwischen den Bauteilen einen Kraftschluss her.

Am Außenumfang der Spindel (24) sowie am Innenumfang der Spindelmutter (26) sind einander zugeordnete und spiralförmig umlaufende Laufbahnabschnitte einer Kugelumlaufbahn ausgebildet. Umlaufkugeln, welche in dieser Kugelumlaufbahn aufgenommen sind, stellen zwischen der Spindel (24) und der Spindelmutter (26) einen mechanischen Eingriff her.

Die Spindelmutter (26) ist im Inneren der Zylinderbohrung (20) von einem Lager (28) drehbar gelagert. Das Letztere ist exemplarisch als Wälzlager ausgebildet und in einem Lagersitz eines Lagerschilds (30) aufgenommen, welches umfangseitig in der Zylinderbohrung (20) des Gehäuseblocks (12) verankert ist. Das Lagerschild (30) weist eine Zentralausnehmung auf, in der eine am Innenring des Wälzlagers abgestützte und drehfest mit der Spindelmutter (26) gekoppelte Antriebsvorrichtung (32) angeordnet ist. Diese Antriebsvorrichtung (32) steht gemäß Fig.l nach links vom Hydraulikmodul (10) ab und dient der Übertragung einer Rotationsbewegung bspw. von einer nicht dargestellten Motor/Getriebe-Einheit auf die Spindelmutter (26).

An seinem offenen Ende sind an den Kolben (18) einander gegenüberliegende Abstützelemente (34) angeformt. Jene stehen flügelartig nach radial außen vom Kolben (18) ab und greifen in zugeordnete, gehäuseblockseitige Führungsnuten (36) ein, welche sich in Richtung einer Längsachse L der Zylinderbohrung (20) im Gehäuseblock (12) erstrecken. An den Flanken der Führungsnuten (36) stützen sich die Abstützelemente (34) in Umfangsrichtung ab, so dass der Kolben (18) sowie die mit ihm gekoppelte Spindel (24) der Drehbewegung der Spindelmutter (26) nicht folgen können. Im Ergebnis wird dadurch vom erläuterten Spindeltrieb bzw. Getriebe (16) eine Drehbewegung der Spindelmutter (26) in eine Axialbewegung des Kolbens (18) gewandelt.

Abhängig von der Drehrichtung wird der Kolben (18) in ein Druckaufbaurichtung oder in eine dazu entgegengesetzte Druckabbaurichtung angetrieben. In der Druckaufbaurichtung bewegt sich der Kolben (18) in die Arbeitskammer (22) hinein und verdrängt dort enthaltenes Druckmittel in einen angeschlossenen Bremskreis (nicht erkennbar). Bewegt sich der Kolben (18) entgegengesetzt dazu, also in Druckabbaurichtung, nimmt das Volumen der Arbeitskammer (22) zu und Druckmittel strömt aus dem Bremskreis in diese Arbeitskammer (22) zurück und dementsprechend nimmt das Druckniveau im angeschlossenen Bremskreis ab.

Wie erläutert ist der Kolben (18) unmittelbar im Gehäuseblock (12) geführt. Zwischen einem Umfang des Kolbens (18) und einer Wandung der Zylinderbohrung (20) ist dazu ein umlaufender Führungsspalt (38) vorhanden. Letzterer ist gegenüber der Arbeitskammer (22) abgedichtet, um durch die beschriebene Axialbewegung des Kolbens (18) Druckänderungen in der Arbeitskammer (22) zu ermöglichen. Die getroffenen erfindungsgemäßen Maßnahmen zur Führung des Kolbens (18) in der Zylinderbohrung (20) sowie zur Abdichtung des Führungsspalts (38) zwischen Kolben (18) und Zylinderbohrung (20) sind in Detail X gezeigt und werden nachfolgend anhand einer Detailbeschreibung von Fig.2, welche dieses Detail X in einer Vergrößerung zeigt, erläutert.

Eine Abdichtung des erwähnten Führungsspalts (38) zur Arbeitskammer (22) erfolgt beim Ausführungsbeispiel durch zwei Dichtungsanordnungen (40a; 40b). Beide sind jeweils in einer zugeordneten Ringnut (42a, 42b) aufgenommen, die in axialem Abstand zueinander an der Innenwand des Zylinderbohrung (20) ausgebildet sind. Die der Arbeitskammer (20) zugewandte erste Dichtungsanordnung (40a) bzw. Hochdruckdichtung ist als Mehrkammerdichtring ausgeführt, deren einzelne Kammern zur Arbeitskammer (22) hin offen sind. Unter Druck stehendes Druckmittel aus dieser Arbeitskammer (22) kann somit in die Kammern eindringen und die Dichtungsanordnung (40a) an die Flanken der umgebenden Ringnut (42a) bzw. an den Kolbenumfang anlegen bzw. andrücken.

Die zweite Dichtungsanordnung (40b) ist auf der Arbeitskammer (22) abgewandten Seite der ersten Dichtungsanordnung (40a) angeordnet und als Lippendichtring mit zwei Dichtlippen ausgeführt. Eine erste Dichtlippe liegt am Grund der Ringnut (42b) an und eine zweite Dichtlippe ebenfalls am Kolbenumfang. Mit ihrer geschlossenen Seite ist die zweite Dichtungsanordnung (40b) an der arbeitskammerfernen Flanke der Ringnut (42b) axial abgestützt.

Zwischen den beiden Ringnuten (42a, 42b) für die Dichtungsanordnungen (40a, b) ist eine ebenfalls ringförmige Aufnahmenut (44) zur Aufnahme eines Führungselements (46) für den Kolben (18) an der Wandung der Zylinderbohrung (20) angeordnet. Diese Aufnahmenut (44) ist in ihrer radialen Erstreckungsrichtung, also ausgehend von ihrer zum Kolben (18) hin offenen Seite nach innen, im Querschnitt einmal rechtwinklig abgestuft und gliedert sich dadurch in zwei ineinander übergehende Nutabschnitte unterschiedlicher axialer Ausdehnung bzw. Breite. Ein Übergang zwischen den Nutabschnitten bildet Anlageschultern (48) aus, an denen sich das im breiteren Nutabschnitt der Aufnahmenut (44) aufgenommene Führungselement (46) randseitig abstützt, während es mit einem Mittenbereich den schmaleren Nutabschnitt der Aufnahmenut (44) überdeckt.

Das Führungselement (46) hat exemplarisch einen rechteckigen Querschnitt und steht aus der Aufnahmenut (44) radial abschnittsweise in den Führungsspalt (38) zwischen Kolben (18) und Zylinderbohrung (20) vor. Der Nutabschnitt der Aufnahmenut (44), in dem das Führungselement (46) einliegt, ist, betrachtet in Richtung der Längsachse L des Hydraulikmoduls (10), breiter ausgeführt als der in diese Aufnahmenut (44) hineinragende Abschnitt des Führungselements (46), so dass das Letztere mit seitlichem bzw. axialem Spiel in beide Raumrichtungen in der Aufnahmenut (44) untergebracht ist.

Der schmalere Nutabschnitt der Aufnahmenut (44) befindet sich auf der vom Kolben (18) abgewandten Seite der Anlageschultern (48) und erstreckt sich in radialer Richtung zwischen diesen Anlageschultern (48) und einem Grund der Aufnahmenut (44). Dieser Nutabschnitt ist, nicht erkennbar in der Zeichnung, mit Hohlräumen im Gehäuseblock (12) kontaktiert, in denen sich Druckmittel unter Atmosphärendruck befindet. Bevorzugt sind diese Hohlräume, beispielsweise Kanäle oder Kammern, an ein Druckmittelreservoir angeschlossen. Druckmittel unter Atmosphärendruck gelangt somit durch den schmaleren Nutabschnitt der Aufnahmenut (44) zu einer vom Kolben (18) abgewandten Rückseite des Führungselements (46).

Dieses Führungselement (46) ist aus einem gegen Bremsflüssigkeit resistenten Material mit guten Gleiteigenschaften hergestellt, beispielsweise aus PTFE. Es ist als ein einfach geschlitzter Ring ausgebildet, dessen freie Enden einander gegenüberliegen. Ein Schlitz S durch das Führungselement (46) verläuft diagonal zur Längsachse L. Die Stirnseiten der freien Enden des Schlitzes S sind radial, also von außen nach innen, jeweils gleichsinnig angeschrägt, so dass bereits bei geringem radialem Druck auf den Umfang des Führungselements (46) die beiden Enden übereinander weg gleiten und folglich der Außendurchmesser des Führungselements (46) ab- und gleichzeitig dessen radiale Vorspannung zunimmt. Im Gegenzug gestattet der das Führungselement (46) querende Schlitz S gleichfalls eine radiale Aufweitung des Führungselements (46), beispielsweise falls der an ihm anliegende Kolben (18) aufgrund von Fertigungstoleranzen der Komponenten des Getriebes (16) während seiner Betätigung mit radialen Kräften auf den Innenumfang einwirkt. Im eingebauten Zustand ist die maximal mögliche Aufweitung des Führungselements (46), wie erwähnt, durch die Anlageschultern (48) der Aufnahmenut (44) begrenzt, wodurch das Führungselement (46) wirksam gegen Überlastung oder Beschädigung geschützt ist.

Um eine Berührung des Kolbens (18) mit der Wandung der Zylinderbohrung (20) des Gehäuseblocks (12) zu verhindern, sind die Abmessungen des Führungselements (46) und die Position der Anlageschultern (48) der Aufnahmenut (44) derart aufeinander abgestimmt, dass das Führungselement (46) radial abschnittsweise in den Führungsspalt (38) zwischen Kolben (18) und Wandung der Zylinderbohrung (20) vorsteht, wenn es mit seiner kolbenabgewandten Rückseite an diesen Anlageschultern (48) anliegt.

Durch den Schlitz S gelangt Druckmittel in das dem Kolben (18) zugewandte Innere des Führungsrings (46) hinein. Zudem strömt das Druckmittel außen bzw. seitlich am Führungselement (46) entlang zum Kolbenumfang und breitet sich von dort in Richtung der beiden Dichtungsanordnungen (40a, b) aus. Die am Kolbenumfang anliegenden Dichtlippen dieser Dichtungsanordnungen (40a, b) sowie der Führungsring (46) werden dadurch geschmiert, verursachen wenig Reibungswiderstand am Kolben (18) und unterliegen allenfalls einem geringen Verschleiß.

Die Dichtungsnut (42a) teilt die Zylinderbohrung (20) in einen der Arbeitskammer (22) zugewandten Bohrungsabschnitt und in einen von der Arbeitskammer (22) abgewandten Bohrungsabschnitt. Der arbeitskammerzugewandte Bohrungsabschnitt kann mit einem etwas größeren Innendurchmesser ausgeführt sein, als der arbeitskammerabgewandte Bohrungsabschnitt der Zylinderbohrung (20), so dass der Führungsspalt (38) zwischen Kolben (18) und Wandung der Zylinderbohrung (20) auf der arbeitskammerzugewandten Seite etwas größer ausfällt und dem Kolben (18) bei seiner Betätigung eine gewisse Schrägstellung relativ zur Längsachse L gestattet, ohne dass der Kolbenumfang mit der Wandung der Zylinderbohrung (20) in Kontakt gelangt. Die maximale Schrägstellung des Kolbens (18) und damit die Vergrößerung des Innendurchmessers der Zylinderbohrung (20) im arbeitskammerzugewandten Bohrungsabschnitt ist von der konstruktiven Auslegung des Führungsrings (46) und seiner zugeordneten Aufnahmenut (44) bestimmt.

Die Fig.3 und die Fig.4 veranschaulichen den Montagevorgang des Führungselement. Die Fig. 3 zeigt dazu in einer dreidimensionalen Explosionsdarstellung den bereits erläuterten Gehäuseblock (12) mit einer daran ausgebildeten Zylinderbohrung (20) für den Kolben (18) eines Kolbendruckerzeugers (14), eine in ihrem Außendurchmesser einmal abgesetzte Montagehülse (50), die bereitgestellt ist, um in diese Zylinderbohrung (20) eingeführt werden zu können und schließlich das Führungselement (46) mit dem durchgehenden Schlitz S, das mit Hilfe der Montagehülse (50) in der am Innenumfang der Zylinderbohrung (20) ausgebildeten Aufnahmenut (44) zu platzieren ist. Das Führungselement (46) befindet sich in der Darstellung in entspanntem Zustand; die beiden freien Enden des Führungselements (46) liegen sich mit Abstand gegenüber und der diagonal zur Längsachse L ausgerichtete Schlitz S ist somit offen.

Fig.4 zeigt in einer Detailvergrößerung den Abschnitt des Gehäuseblocks (12) mit der Zylinderbohrung (20) im Längsschnitt. Diese Zylinderbohrung (20) durchdringt den Gehäuseblock (12) von einer ersten Flach- bzw. Oberseite (52) bis zu einer planparallel gegenüberliegenden zweiten Flach- bzw. Unterseite (54) dieses Gehäuseblocks (12). Nach erfolgter Herstellung der Zylinderbohrung (20) sind mit einem geeigneten Werkzeug insgesamt drei entlang der Innenwand der Zylinderbohrung (20) ringförmig umlaufende Nuten (42a, 42b, 44) ausgebildet worden. Diese drei Nuten (42a, 42b, 44) sind in einem der Unterseite nahen Bereich der Zylinderbohrung (20), jeweils mit gegenseitigem Abstand, betrachtet in Richtung der Längsachse L der Zylinderbohrung (20), angeordnet. Die beiden außenliegenden Nuten (42a, 42b) haben einen rechteckigen Querschnitt mit durchgehenden seitlichen Flanken und sind zur Aufnahme der in Zusammenhang mit der Beschreibung von Figur 2 offenbarten Dichtungsanordnungen (40a, 40b) vorgesehen.

Die zwischen den beiden außenliegenden Ringnuten (42a, 42b) platzierte dritte Ring- bzw. Aufnahmenut (44) dringt radial weniger tief als die beiden außenliegenden Ringnuten (42a, 42b) in den Gehäuseblock (12) ein. Sie ist im Querschnitt, ausgehend von der Innenwandung der Zylinderbohrung (20) nach radial außen einmal rechtwinklig abgesetzt und gliedert sich folglich in einen in Richtung der Längsachse der Zylinderbohrung gesehen, breiteren ersten Nutabschnitt und einen demgegenüber schmäleren und den Nutgrund ausbildenden zweiten Nutanschnitt. Beide Nutabschnitte gehen ineinander über, wobei der Übergang, wie erläutert rechtwinklig ausgeführt ist und damit konzentrisch zur Innenwandung der Zylinderbohrung (20) umlaufende Anlageschultern (48) ausgebildet (Fig.2).

In die derart vorbereitete Zylinderbohrung (20) ist die Montagehülse (50) eingesetzt. Jene besteht beispielsweise aus einem Kunststoffmaterial und weist an einem Ende einen radial überstehenden Flansch (50a) auf, mit dem sie an der Oberseite (52) des Gehäuseblocks (12) bündig anliegt. Ein sich an den Flansch (50a) anschließender Schaft (50b) der Montagehülse (50) erstreckt sich in die Zylinderbohrung (20) hinein und liegt an deren Wandung bündig an. Die Ausdehnung des Schafts (50b) ist derart bemessen, dass die Montagehülse (50) im eingebauten Zustand in Einführrichtung gesehen, hinter der ersten Ringnut (42b) für die erste Dichtungsanordnung (40b) und unmittelbar vor der Aufnahmenut (44) für das Führungselement (46) endet.

An der Montagehülse (50) ist im Flanschbereich eine Einführschräge (50c) ausgebildet, deren Innendurchmesser sich von außen zum Inneren der Montagehülse (50) hin kontinuierlich verkleinert. An der Mündung zur Umgebung hat die Einführschräge (50c) einen Innendurchmesser, der etwas größer ist als der Außendurchmesser eines radial nicht vorgespannten Führungselements (46). In diesem nicht vorgespannten Zustand liegen sich die freien Enden des Führungselements mit geringem Abstand gegenüber und der Schlitz S durch das Führungselement (46) ist offen.

Wird nun mit einem Stempel oder dgl. von außen auf dieses Führungselement (46) mit einer in Richtung der Längsachse L der Zylinderbohrung (20) gerichteten Kraft eingewirkt, gleitet dieses Führungselement (46) an der Einführschräge entlang und der erwähnte Schlitz S beginnt sich zu schließen. Weil die Stirnseiten der Enden des Führungselements (46) gleichsinnig radial angeschrägt sind, gleiten sie, sobald sie miteinander in Berührung kommen, übereinander hinweg, so dass die Außenabmessung des Führungselements (46) sukzessive abnimmt bis sie dem Innendurchmesser der Montagehülse (50) im Bereich ihres Schafts (50b) entspricht. Gleichzeitig damit wird das Führungselement (46) radial vorgespannt.

Das derart vorgespannte Führungselement (46) wird weiter entlang des Schafts (50b) in das Innere der Zylinderbohrung (20) und schließlich über das gegenüberliegende Ende dieses Schafts (50b) hinaus vorangetrieben. Sobald das Führungselement (46) vollständig aus der Montagehülse (50) austritt entspannt sich die Vorspannung und das Führungselement (46) schnappt in die vorgesehene Aufnahmenut (44) ein, welche unmittelbar am Ende des Schafts (50b) der Montagehülse (50) an der Wandung der Zylinderbohrung (20) ausgebildet ist.

Mit einer verbleibenden radialen Vorspannung stützt sich das Führungselement (46) umfangseitig an den Anlageschultern (48) der Aufnahmenut (44) ab und steht dabei abschnittsweise über die Öffnung dieser Aufnahmenut (44) in das Innere der Zylinderbohrung (20) vor, wie das in Fig.2 gezeigt ist.

Stempel und Montagehülse (50) werden nun nicht mehr benötigt und können aus dem Gehäuseblock (12) bzw. der Zylinderbohrung (20) entfernt werden. Im Anschluss wird der Kolben (18) mit seinem Kolbenboden voraus in die

Zylinderbohrung (20) eingeführt. Ein Übergang vom Kolbenboden zum Kolbenschaft ist mit einem Radius oder einer Phase versehen, wodurch der Kolben (18) das Führungselement (46) etwas aufweitet und damit weiter vorspannt, sobald er mit diesem in Eingriff kommt. In einer Montageendposition ist das Führungselement (46) ortsfest in der Aufnahmenut (44) platziert. Dabei umschließt es den Kolben (18) umfangseitig und stützt diesen Kolben (18) radial in der Zylinderbohrung (20) ab, wenn er, angetrieben durch das Getriebe, (16) in der Zylinderbohrung (20) hin- oder her bewegt wird.

Selbstverständlich sind Änderungen oder Ergänzungen am beschriebenen Ausführungsbeispiel denkbar, ohne den von den nachfolgenden Ansprüchen begrenzten Schutzumfang zu verlassen.