DOMAINE DE L'INVENTION

La présente invention concerne un procédé de purification d'acide chlorhydrique, ainsi qu'une installation adaptée à la mise en œuvre de ce procédé. L'invention peut être en particulier utilisée dans le cadre du traitement des effluents issus d'une réaction de fluoration catalytique.

ARRIERE-PLAN TECHNIQUE

Il est connu de produire des composés fluorés tels que les hydrofluorocarbures par fluoration de composés chlorés tels que les hydrochlorocarbures notamment. Cette fluoration est généralement une fluoration catalytique utilisant l'acide fluorhydrique (HF) comme agent fluorant.

Au cours de ce type de réaction, de l'acide chlorhydrique (HCI) est coproduit. Il est connu de séparer le HCI des autre gaz produits par l'intermédiaire d'une colonne de distillation, puis d'absorber le HCI dans une colonne d'absorption adiabatique pour générer une solution d'HCI de type commercial.

Le document FR 1507252 décrit des étapes de traitement sur charbon actif, à haute température et en présence d'eau, et de lavage avec de l'acide chlorhydrique aqueux concentré.

Le document US 3,353,91 1 décrit la purification d'un mélange gazeux

HF / HCI par mise en contact avec une solution absorbante, qui est une solution saturée d'acide borique.

Toutefois, les techniques connues de purification de l'acide chlorhydrique ne permettent pas, dans certains cas, d'atteindre la pureté en HCI requise.

Il existe donc un besoin de fournir un procédé amélioré de purification de l'acide chlorhydrique dans un flux gazeux.

RESUME DE L'INVENTION

L'invention concerne en premier lieu un procédé de traitement d'un flux gazeux contenant de l'acide chlorhydrique, de l'acide fluorhydrique et des composés fluoro-oxygénés, dans lequel le flux gazeux est successivement soumis à : - une étape d'hydrolyse catalytique ;

- une étape de lavage par une solution acide ;

- une étape d'adsorption d'impuretés par du charbon actif ;

- une étape d'absorption adiabatique ou isotherme de l'acide chlorhydrique dans une solution aqueuse, permettant de collecter une solution d'acide chlorhydrique.

Selon un mode de réalisation, l'étape d'hydrolyse catalytique est effectuée sur un lit de charbon actif.

Selon un mode de réalisation, la solution acide utilisée lors de l'étape de lavage est une solution d'acide chlorhydrique et de préférence provient de la solution d'acide chlorhydrique collectée à l'issue de l'étape d'absorption adiabatique ou isotherme.

Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre :

- une étape de mise en contact de la solution d'acide chlorhydrique avec un gel de silice.

Selon un mode de réalisation, les composés fluoro-oxygénés comprennent du difluorure de carbonyle, du chlorofluorocarbonyle, du fluorure de trifluoroacétyle et/ou de l'acide trifluoroacétique ; et de préférence, le flux gazeux comprend au moins 50 mg/L, notamment au moins 100 mg/L, voire au moins 200 mg/L de fluorure de trifluoroacétyle et/ou acide trifluoroacétique.

Selon un mode de réalisation, de l'acide borique est ajouté à la solution acide utilisée pour l'étape de lavage.

Selon un mode de réalisation, le flux gazeux est un flux issu d'une réaction de fluoration catalytique d'au moins un composé chloré en au moins un composé fluoré, ledit flux étant de préférence collecté en sortie d'une distillation d'un flux de produits de la réaction de fluoration catalytique.

Selon un mode de réalisation, la réaction de fluoration catalytique est effectuée en présence d'oxygène.

Selon un mode de réalisation :

- le composé chloré est un chlorocarbure, un hydrochlorocarbure, un chlorofluorocarbure, un hydrochlorofluorocarbure, une chlorooléfine, une hydrochlorooléfine, une chlorofluorooléfine ou une hydrochlorofluorooléfine ; et le composé fluoré est un fluorocarbure, un hydrofluorocarbure, un chlorofluorocarbure, un hydrochlorofluorocarbure, une fluorooléfine, une hydrofluorooléfine, une chlorofluorooléfine ou une hydrochlorofluorooléfine ; - de préférence le composé chloré est choisi parmi le 1 ,1 ,2- trichloroéthane, le 1 ,1 ,1 ,2,3-pentachloropropane, le 1 ,1 ,1 ,3,3- pentachloropropane, le 1 ,1 ,2,2,3-pentachloropropane, le 2,3- dichloro-1 ,1 ,1 -trifluoropropane, le perchloroéthylène, le 1 ,2- dichloroéthylène, le 1 ,1 ,2,3-tétrachloropropène, le 2,3,3,3- tetrachloropropène, le 1 ,1 ,3,3-tétrachloropropène, le 1 ,3,3,3- tétrachloropropène, le 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène, le 1 -chloro- 3,3,3-trifluoropropène et leurs mélanges ; et

- de préférence le composé fluoré est choisi parmi le pentafluoroéthane, le 1 -chloro,2,2-difluoroéthane, le 1 ,3,3,3- tétrafluoropropène, le 2,3,3,3-tétrafluoropropène, le 2 chloro-3,3,3- trifluoropropène, le 1 -chloro-3,3,3-trifluoropropène et leurs mélanges.

L'invention concerne également un procédé de préparation d'un composé fluoré comprenant :

- la fourniture d'un composé chloré et d'acide fluorhydrique ;

- la réaction catalytique du composé chloré avec l'acide fluorhydrique et la collecte d'un flux de produits bruts ;

- la séparation du flux de produits bruts, de préférence par distillation, permettant de récupérer d'une part un flux de composé fluoré, et d'autre part un flux gazeux contenant principalement de l'acide chlorhydrique, ainsi que des quantités minoritaires d'acide fluorhydrique et de composés fluoro-oxygénés ;

- le traitement du flux gazeux contenant de l'acide chlorhydrique, de l'acide fluorhydrique et des composés fluoro-oxygénés tel que décrit ci-dessus.

Selon un mode de réalisation, la réaction catalytique est mise en œuvre en présence d'oxygène.

Selon un mode de réalisation :

- le composé chloré est un chlorocarbure, un hydrochlorocarbure, un chlorofluorocarbure, un hydrochlorofluorocarbure, une chlorooléfine, une hydrochlorooléfine, une chlorofluorooléfine ou une hydrochlorofluorooléfine ; et le composé fluoré est un fluorocarbure, un hydrofluorocarbure, un chlorofluorocarbure, un hydrochlorofluorocarbure, une fluorooléfine, une hydrofluorooléfine, une chlorofluorooléfine ou une hydrochlorofluorooléfine ; - de préférence le composé chloré est choisi parmi le 1 ,1 ,2- trichloroéthane, le 1 ,1 ,1 ,2,3-pentachloropropane, le 1 ,1 ,1 ,3,3- pentachloropropane, le 1 ,1 ,2,2,3-pentachloropropane, le 2,3- dichloro-1 ,1 ,1 -trifluoropropane, le perchloroéthylène, le 1 ,2- dichloroéthylène, le 1 ,1 ,2,3-tétrachloropropène, le 2,3,3,3- tetrachloropropène, le 1 ,1 ,3,3-tétrachloropropène, le 1 ,3,3,3- tétrachloropropène, le 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène, le 1 -chloro- 3,3,3-trifluoropropène et leurs mélanges ; et

- de préférence le composé fluoré est choisi parmi le pentafluoroéthane, le 1 -chloro,2,2-difluoroéthane, le 1 ,3,3,3- tétrafluoropropène, le 2,3,3,3-tétrafluoropropène, le 2 chloro-3,3,3- trifluoropropène, le 1 -chloro-3,3,3-trifluoropropène et leurs mélanges.

L'invention concerne également une installation de traitement d'un flux gazeux contenant de l'acide chlorhydrique, de l'acide fluorhydrique et des composés fluoro-oxygénés, comprenant :

- une conduite d'amenée de flux gazeux contenant de l'acide chlorhydrique, de l'acide fluorhydrique et des composés fluoro- oxygénés, alimentant une unité d'hydrolyse catalytique ;

- une unité de lavage, alimentée d'une part par une conduite de collecte de flux gazeux hydrolysé issue de l'unité d'hydrolyse catalytique, et d'autre part par une conduite d'amenée de solution acide ;

- une unité d'adsorption d'impuretés, comprenant un lit de charbon actif, alimentée par une conduite de collecte de flux gazeux lavé issue de l'unité de lavage ;

- une unité d'absorption adiabatique ou isotherme alimentée d'une part par une conduite de collecte de flux purifié ou isotherme issue de l'unité d'adsorption et d'autre part par une conduite d'amenée de solution aqueuse ;

- une conduite de collecte de solution d'acide chlorhydrique en sortie de l'unité d'absorption adiabatique ou isotherme.

Selon un mode de réalisation, l'unité d'hydrolyse catalytique comprend un lit de charbon actif.

Selon un mode de réalisation, la conduite d'amenée de solution acide est issue directement ou non de la conduite de collecte de solution d'acide chlorhydrique.

Selon un mode de réalisation, l'installation comprend en outre : - une unité d'adsorption complémentaire comprenant un gel de silice, alimentée par la conduite de collecte de solution d'acide chlorhydrique ; et

- une conduite de collecte de solution d'acide chlorhydrique purifiée issue de l'unité d'adsorption supplémentaire.

Selon un mode de réalisation, l'installation comprend un apport de solution d'acide borique à l'unité de lavage.

Selon un mode de réalisation, la conduite d'amenée de flux gazeux contenant de l'acide chlorhydrique, de l'acide fluorhydrique et des composés fluoro-oxygénés est issue d'une unité de distillation ; l'unité de distillation étant de préférence alimentée par une conduite de collecte de produits bruts en sortie d'un réacteur catalytique.

Selon un mode de réalisation, le réacteur catalytique est alimenté par une conduite d'amenée de composé chloré et une conduite d'amenée d'acide fluorhydrique, et la conduite de collecte de produits bruts transporte un flux comprenant un composé fluoré, et de préférence :

- le composé chloré est un chlorocarbure, un hydrochlorocarbure, un chlorofluorocarbure, un hydrochlorofluorocarbure, une chlorooléfine, une hydrochlorooléfine, une chlorofluorooléfine ou une hydrochlorofluorooléfine ; et le composé fluoré est un fluorocarbure, un hydrofluorocarbure, un chlorofluorocarbure, un hydrochlorofluorocarbure, une fluorooléfine, une hydrofluorooléfine, une chlorofluorooléfine ou une hydrochlorofluorooléfine ;

- plus particulièrement le composé chloré est choisi parmi le 1 ,1 ,2- trichloroéthane, le 1 ,1 ,1 ,2,3-pentachloropropane, le 1 ,1 ,1 ,3,3- pentachloropropane, le 1 ,1 ,2,2,3-pentachloropropane, le 2,3- dichloro-1 ,1 ,1 -trifluoropropane, le perchloroéthylène, le 1 ,2- dichloroéthylène, le 1 ,1 ,2,3-tétrachloropropène, le 2,3,3,3- tetrachloropropène, le 1 ,1 ,3,3-tétrachloropropène, le 1 ,3,3,3- tétrachloropropène, le 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène, le 1 -chloro- 3,3,3-trifluoropropène et leurs mélanges ; et

- plus particulièrement le composé fluoré est choisi parmi le pentafluoroéthane, le 1 -chloro,2,2-difluoroéthane, le 1 ,3,3,3- tétrafluoropropène, le 2,3,3,3-tétrafluoropropène, le 2 chloro-3,3,3- trifluoropropène, le 1 -chloro-3,3,3-trifluoropropène et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation, l'installation comprend un apport d'oxygène vers le réacteur catalytique.

La présente invention permet de surmonter les inconvénients de l'état de la technique. Elle fournit plus particulièrement un procédé amélioré de purification de l'acide chlorhydrique dans un flux gazeux.

Cela est accompli grâce à la mise en œuvre de trois étapes de traitement successives du flux gazeux, à savoir une étape d'hydrolyse catalytique, une étape de lavage et une étape d'adsorption sur charbon actif, et ce avant l'étape d'absorption adiabatique ou isotherme générant une solution d'acide chlorhydrique concentrée.

L'invention repose sur l'identification par les présents inventeurs que l'HCI gazeux récupéré en tête de colonne de distillation peut être contaminé par une faible quantité d'HF libre (entraîné en raison d'azéotropes avec des composés fluorés légers) mais également par des composés fluoro- oxygénés, tels que le difluorure de carbonyle (COF ₂ ), le chlorofluorure de carbonyle (COFCI) et le fluorure de trifluoroacétyle (CF ₃ COF).

Ces composés sont en particulier générés lorsque le flux gazeux à traiter est issu d'une réaction de fluoration mise en œuvre en présence d'oxygène.

Ces composés sont fortement toxiques et sont hydrolysables. Ils sont donc susceptibles de libérer de l'HF notamment lors de l'étape d'absorption adiabatique ou isotherme dans l'eau, contaminant ainsi la solution de HCI obtenue avec du HF. En outre, le fluorure de trifluoroacétyle génère de l'acide trifluoroacétique (ou TFA) lors de son hydrolyse, composé qui est nocif.

L'invention permet de séparer le HCI du HF avec lequel il est mélangé, mais également de le séparer des composés fluoro-oxygénés mentionnés ci- dessus.

L'invention repose également sur l'identification par les présents inventeurs que l'HCI gazeux récupéré en tête de colonne de distillation peut être contaminé par des composés organiques légers. L'invention permet également d'éliminer ces composés organiques légers de façon satisfaisante lors du traitement. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES

La figure 1 représente de manière schématique un mode de réalisation d'une installation selon l'invention. DESCRIPTION DE MODES DE REALISATION DE L'INVENTION

L'invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit.

L'invention s'applique en particulier au traitement d'un flux gazeux issu d'une réaction de fluoration catalytique d'au moins un composé chloré en au moins un composé fluoré. Le flux gazeux traité selon l'invention peut être directement le flux gazeux de produits issu du réacteur, ou plus préférentiellement un flux issu d'une distillation (mise en œuvre dans une colonne de distillation ou dans une série de plusieurs colonnes de distillation successives) à l'issue de la fluoration catalytique. Dans ce cas, le flux gazeux à traiter selon l'invention a préalablement été essentiellement séparé du composé fluoré et/ou du composé chloré non réagi et/ou des produits secondaires de la réaction.

Le flux gazeux à traiter selon l'invention contient de préférence majoritairement du HCI, avec des quantités minoritaires de contaminants tels que le HF et les composés fluoro-oxygénés susmentionnés (et notamment du fluorure de trifluoroacétyle).

Par composé chloré (qui représente le réactif principal de la réaction de fluoration catalytique), on entend un composé organique comprenant un ou plusieurs atomes de chlore, et par composé fluoré (qui représente le produit recherché de la réaction de fluoration catalytique), on entend un composé organique comprenant un ou plusieurs atomes de fluor.

Il est entendu que le composé chloré peut comprendre un ou plusieurs atomes de fluor, et que le composé fluoré peut comprendre un ou plusieurs atomes de chlore. De manière générale, le nombre d'atomes de chlore du composé fluoré est inférieur au nombre d'atomes de chlore du composé chloré ; et le nombre d'atomes de fluor du composé fluoré est supérieur au nombre d'atomes de fluor du composé chloré.

Le composé chloré peut être un alcane ou un alcène ayant éventuellement des substituants choisis parmi F, Cl, I et Br (de préférence parmi F et Cl), et comportant au moins un substituant Cl.

Le composé fluoré peut être un alcane ou un alcène ayant éventuellement des substituants choisis parmi F, Cl, I et Br (de préférence parmi F et Cl), et comportant au moins un substituant F. Le composé chloré peut notamment être un alcane avec un ou plusieurs substituants chlore (hydrochlorocarbure ou chlorocarbure) ou un alcane avec un ou plusieurs substituants chlore et fluor (hydrochlorofluorocarbure ou chlorofluorocarbure) ou un alcène avec un ou plusieurs substituants chlore (chlorooléfine ou hydrochlorooléfine) ou un alcène avec un ou plusieurs substituants chlore et fluor (hydrochlorofluorooléfine ou chlorofluorooléfine).

Le composé fluoré peut notamment être un alcane avec un ou plusieurs substituants fluor (fluorocarbure ou hydrofluorocarbure) ou un alcane avec un ou plusieurs substituants chlore et fluor (hydrochlorofluorocarbure ou chlorofluorocarbure) ou un alcène avec un ou plusieurs substituants fluor (fluorooléfine ou hydrofluorooléfine) ou un alcène avec un ou plusieurs substituants chlore et fluor (hydrochlorofluorooléfine ou chlorofluorooléfine).

Le composé chloré et le composé fluoré peuvent être linéaires ou ramifiés, de préférence linéaires.

Selon un mode de réalisation, le composé chloré et le composé fluoré comportent un seul atome de carbone.

Selon un mode de réalisation, le composé chloré et le composé fluoré comportent deux atomes de carbone.

Selon un mode de réalisation, le composé chloré et le composé fluoré comportent trois atomes de carbone.

Selon un mode de réalisation, le composé chloré et le composé fluoré comportent quatre atomes de carbone.

Selon un mode de réalisation, le composé chloré et le composé fluoré comportent cinq atomes de carbone.

L'invention trouve notamment à s'appliquer pour les réactions de fluoration suivantes :

- fluoration du perchloroéthylène (PER) en pentafluoroéthane (HFC-125) ;

- fluoration du 1 ,1 ,1 ,2,3-pentachloropropane (HCC-240db) en 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233xf) ;

- fluoration du 1 ,1 ,1 ,2,3-pentachloropropane (HCC-240db) en 2,3,3,3-tétrafluoropropène (HFO-1234yf) ;

- fluoration du 1 ,1 ,1 ,3,3-pentachloropropane (HCC-240fa) en

1 ,3,3,3-tétrafluoropropène (HFO-1234ze) ;

- fluoration du 1 ,1 ,1 ,3,3-pentachloropropane (HCC-240fa) en 1 - chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233zd) ; - fluoration du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233xf) en 2,3,3,3-tétrafluoropropène (HFO-1234yf);

- fluoration du 1 ,1 ,2,2,3-pentachloropropane (HCC-240aa) en 2,3,3,3-tétrafluoropropène (HFO-1234yf) ;

- fluoration du 1 ,1 ,2,2,3-pentachloropropane (HCC-240aa) en

2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233xf) ;

- fluoration du 2,3-dichloro-1 ,1 ,1 -trifluoropropane (HCFC-243db) en 2,3,3,3-tétrafluoropropène (HFO-1234yf) ;

- fluoration du 2,3-dichloro-1 ,1 ,1 -trifluoropropane (HCFC-243db) en 1 -chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233zd) ;

- fluoration du 2,3-dichloro-1 ,1 ,1 -trifluoropropane (HCFC-243db) en 1 ,3,3,3-tétrafluoropropène (HFO-1234ze) ;

- fluoration du 2,3-dichloro-1 ,1 ,1 -trifluoropropane (HCFC-243db) en 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233xf) ;

- fluoration du 1 ,1 ,2,3-tétrachloropropène (HCO-1230xa) en 2,3,3,3- tétrafluoropropène (HFO-1234yf) ;

- fluoration du 1 ,1 ,2,3-tétrachloropropène (HCO-1230xa) en 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233xf) ;

- fluoration du 2,3,3,3-tetrachloropropène (HCO-1230xf) en 2,3,3,3- tétrafluoropropène (HFO-1234yf) ;

- fluoration du 2,3,3,3-tétrachloropropène (HCO-1230xf) en 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233xf) ;

- fluoration du 1 ,1 ,3,3-tétrachloropropène (HCO-1230za) en 1 - chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233zd) ;

- fluoration du 1 ,1 ,3,3-tétrachloropropène (HCO-1230za) en 1 ,3,3,3- tétrafluoropropène (HFO-1234ze) ;

- fluoration du 1 ,3,3,3-tétrachloropropène (HCO-1230zd) en 1 - chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233zd) ;

- fluoration du 1 ,3,3,3-tétrachloropropène (HCO-1230zd) en 1 ,3,3,3- tétrafluoropropène (HFO-1234ze) ;

- fluoration du 1 -chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233zd) en 1 ,3,3,3-tétrafluoropropène (HFO-1234ze) ;

- fluoration du 1 ,1 ,2-trichloroéthane en 1 -chloro,2,2-difluoroéthane (HCFC-142) ;

- fluoration du 1 ,2-dichloroéthylène en 1 -chloro-2,2-difluoroéthane

(HCFC-142)

La conversion du composé chloré en composé fluoré peut être une conversion directe (avec une seule étape de réaction ou avec un seul ensemble de conditions reactionnelles) ou une conversion indirecte (avec deux ou plus de deux étapes de réaction ou en utilisant deux ou plus de deux ensembles de conditions réactionnelles).

La réaction de fluoration peut être effectuée :

- avec un rapport molaire HF / composé chloré de 3:1 à 150:1 , de préférence de 4:1 à 100:1 et de manière plus particulièrement préférée de 5:1 à 50:1 ;

- avec un temps de contact de 1 à 100 s, de préférence 1 à 50 s et plus particulièrement 2 à 40 s (volume de catalyseur divisé par le flux entrant total, ajusté à la température et à la pression de fonctionnement) ;

- à une pression absolue allant de 0,1 à 50 bar, de préférence de 0,3 à 15 bar ;

- à une température (température du lit de catalyseur) de 100 à 500°C, de préférence de de 200 à 450°C, et plus particulièrement de 300 à 400°C.

Afin d'éviter une désactivation rapide du catalyseur lors de la réaction, un agent d'oxydation (par exemple de l'oxygène ou du chlore) peut être ajouté, par exemple dans un rapport molaire agent d'oxydation / composés organiques de 0,005 à 2, de préférence de 0,01 à 1 ,5. On peut par exemple utiliser un flux d'oxygène pur ou de chlore pur, ou un mélange oxygène / azote ou chlore / azote.

De manière préférée, on utilise un flux contenant de l'oxygène pour la mise en œuvre de la fluoration (cette utilisation entraînant corrélativement l'apparition dans le flux de produits de contaminants tels que le fluorure de trifluoracétyle et les dérivés fluorés du phosgène).

Le catalyseur utilisé peut être par exemple à base d'un métal comprenant un oxyde de métal de transition ou un dérivé ou un halogénure ou un oxyhalogénure d'un tel métal. On peut citer par exemple FeCh, l'oxyfluorure de chrome, les oxydes de chrome (éventuellement soumis à des traitements de fluoration), les fluorures de chrome et leurs mélanges. D'autres catalyseurs possibles sont les catalyseurs supportés sur du carbone, les catalyseurs à base d'antimoine, les catalyseurs à base d'aluminium (par exemple AIF ₃ et AI2O3, l'oxyfluorure d'alumine et le fluorure d'alumine).

On peut utiliser en général un oxyfluorure de chrome, un fluorure ou un oxyfluorure d'aluminium, ou un catalyseur supporté ou non contenant un métal tel que Cr, Ni, Fe, Zn, Ti, V, Zr, Mo, Ge, Sn, Pb, Mg, Sb. On peut faire référence à cet égard au document WO 2007/079431 (en p.7, 1.1 -5 et 28-32), au document EP 939071 (paragraphe [0022]), au document WO 2008/054781 (en p.9 l.22-p.10 I.34), et au document WO 2008/040969 (revendication 1 ), auxquels il est fait expressément référence.

Avant son utilisation, le catalyseur est de préférence soumis à une activation avec de l'air, de l'oxygène ou du chlore et/ou avec de l'HF.

Avant son utilisation, le catalyseur est de préférence soumis à une activation avec de l'air ou de l'oxygène et du HF à une température de 100 à 500°C, de préférence de 250 à 500°C et plus particulièrement de 300 à 400°C. La durée d'activation est de préférence de 1 à 200 h et plus particulièrement de 1 à 50 h.

Cette activation peut être suivie d'une étape d'activation de fluoration finale en présence d'un agent d'oxydation, d'HF et de composés organiques.

Le rapport molaire HF / composés organiques est de préférence de 2 à 40 et le rapport molaire agent d'oxydation / composés organiques est de préférence de 0,04 à 25. La température de l'activation finale est de préférence de 300 to 400°C and sa durée de préférence de 6 à 100 h.

Le catalyseur est de préférence à base de chrome et il s'agit plus particulièrement d'un catalyseur mixte comprenant du chrome.

Selon un mode de réalisation, on utilise un catalyseur mixte comprenant du chrome et du nickel. Le rapport molaire Cr / Ni (sur la base de l'élément métallique) est généralement de 0,5 à 5, par exemple de 0,7 à 2, par exemple d'environ 1 . Le catalyseur peut contenir de 0,5 à 20 % en poids de chrome, et de 0,5 à 20 % en poids de nickel, de préférence de 2 à 10 % de chaque.

Le métal peut être présent sous forme métallique ou sous forme de dérivé, par exemple un oxyde, halogénure ou oxyhalogénure. Ces dérivés sont de préférence obtenus par activation du métal catalytique.

Le support est de préférence constitué avec de l'aluminium, par exemple de l'alumine, de l'alumine activée ou des dérivés d'aluminium, tels que les halogénures d'aluminium et les oxyhalogénures d'aluminium, par exemple décrits dans le document US 4,902,838, ou obtenus par le procédé d'activation décrit ci-dessus.

Le catalyseur peut comprendre du chrome et du nickel sous une forme activée ou non, sur un support qui a été soumis à une activation ou non.

On peut se reporter au document WO 2009/1 18628 (notamment en p.4, l.30-p.7 1.16), auquel il est fait expressément référence ici. Un autre mode de réalisation préféré repose sur un catalyseur mixte contenant du chrome et au moins un élément choisi parmi Mg et Zn. Le rapport atomique de Mg ou Zn/Cr est de préférence de 0,01 à 5.

En faisant à présent référence à la figure 1 , l'installation selon l'invention peut comprendre trois unités de traitement successives, à savoir une unité d'hydrolyse catalytique 2, une unité de lavage 4 et une unité d'adsorption d'impuretés 7, en amont d'une unité d'absorption adiabatique ou isotherme 9. En aval de l'unité d'absorption 9, une unité d'adsorption complémentaire 13 est prévue à titre optionnel.

Le flux gazeux à traiter, qui de préférence constitue une partie d'un flux de produits de réaction de fluoration catalytique (séparé par distillation), est amené par une conduite d'amenée de flux gazeux 1 à l'unité d'hydrolyse catalytique 2.

Dans cette unité d'hydrolyse catalytique 2, les composés fluoro- oxygénés du flux gazeux sont hydrolysés. Les principales réactions d'hydrolyse sont les suivantes :

COF ₂ + H ₂ O ^ CO ₂ + 2 HF

COFCI + H ₂ O CO ₂ + HCI + HF

CF ₃ COF + H ₂ O CF ₃ COOH + HF

L'unité d'hydrolyse catalytique 2 est pourvue d'un lit catalytique, qui de préférence est un lit de charbon actif. La température de l'étape d'hydrolyse catalytique est de préférence de 100 à 200°C, notamment de 120 à 170°C, et plus particulièrement de 130 à 150°C. La pression est de préférence de 0,5 à 3 barg, notamment de 1 à 2 barg.

Le temps de séjour des espèces d'intérêt dans l'unité est de préférence de 1 s à 1 min, notamment de 2 s à 30 s, plus particulièrement de 4 s à 15 s, et tout particulièrement de 5 s à 10 s.

La quantité d'eau dans le mélange soumis à l'hydrolyse catalytique est ajustée de sorte que le rapport molaire de l'eau par rapport à la somme des composés fluoro-oxygénés soit supérieur à 1 , de préférence supérieur ou égal à 2, ou à 3, ou à 4, ou à 5, ou à 6 ou à 6,5. Un apport d'eau peut être prévu si nécessaire.

Le taux d'hydrolyse (proportion molaire de composés fluoro-oxygénés hydrolysés) est de préférence supérieur à 90 %, plus particulièrement supérieur à 95 %, à 98 %, à 99 %, à 99,5 %, à 99,9 %, à 99,95 % ou à 99,99 %.

En sortie de l'unité d'hydrolyse catalytique 2, le flux gazeux est prélevé dans une conduite de collecte de flux gazeux hydrolysé 3. Celle-ci alimente une unité de lavage 4. L'unité de lavage 4 peut être une colonne à plateaux, telle qu'une colonne à plateaux perforés, ou à cloches, ou à clapets ou de type Duaiflow®. Il peut également s'agir d'une colonne à garnissage. Le lavage du flux gazeux est effectué de préférence à contre-courant : le flux gazeux est alimenté en pied, et une solution acide est alimentée en tête, via une conduite d'amenée de solution acide 6.

A titre de solution acide, on peut notamment utiliser une solution d'HCI, à une concentration massique pouvant aller par exemple de 5 à 60 %, notamment de 10 à 50 %, plus préférentiel lement de 20 à 45 % et en particulier de 30 à 35 %.

Le lavage par la solution acide est de préférence mis en œuvre à une température de 5 à 50°C, et plus particulièrement de 7 à 40°C ; et/ou à une pression de 0,1 à 4 barg, de préférence de 0,3 à 2 barg, plus préférentiellement de 0,5 à 1 ,5 barg.

L'efficacité d'absorption du HF et du TFA dans la solution acide dépend du nombre de plateaux théoriques installés, du taux de reflux et de la température de la solution d'HCI concentrée. De manière générale, THF est plus facile à absorber que le TFA.

Un ajout d'acide borique au stade du lavage par la solution acide permet de complexer les ions fluorures. Par exemple, l'ajout de 2000 à 8000 ppm de H3BO3 permet d'améliorer l'efficacité d'absorption et d'atteindre des teneurs en TFA dans la solution commerciale d'HCI inférieure à 25 ppm. En d'autres termes, cette solution d'ajout d'acide borique permet d'installer une colonne présentant un nombre d'étages théoriques moindre et fonctionnant avec un taux de reflux inférieur, pour obtenir une même efficacité d'absorption d'HF et de TFA dans la solution HCI concentrée.

Au stade du lavage par la solution acide, la grande majorité de THF et du TFA du flux gazeux passe en solution et est donc éliminée via une conduite de collecte de solution acide usée 15 en pied de colonne. Une hydrolyse complémentaire des composés fluoro-oxygénés éventuellement restants dans le flux gazeux peut avoir lieu au stade du lavage.

Le flux gazeux lavé issu de l'unité de lavage 4 est récupéré via une conduite de collecte de flux gazeux lavé 5. Celle-ci alimente une unité d'adsorption d'impuretés 7, qui comprend un lit de charbon actif. Les impuretés adsorbées par le lit de charbon actif sont en premier lieu des composés organiques volatils (COV).

En effet, l'HCI gazeux peut être pollué par des composés organiques légers entraînés avec lui en tête de la distillation à de très faibles teneurs (ou à de plus fortes teneurs lors d'un dérèglement de la distillation par exemple). Ces composés organiques légers peuvent comprendre le trifluorométhane (F23), le pentafluoroéthane (F125), le chloropentafluoroéthane (F1 15), le 1 ,1 ,1 -trifluoroéthane (F143a), le fluorométhane (F41 ), la trifluoropropyne, etc. Par exemple, le F125 et le F1 15 forment un azéotrope avec l'HCI.

L'étape d'adsorption sur lit de charbon actif peut être mise en œuvre dans des gammes de pression et de température qui ont déjà été indiquées ci-dessus en relation avec l'étape de lavage par une solution acide.

En sortie de l'unité d'adsorption d'impuretés 7, le flux gazeux purifié est récupéré dans une conduite de collecte de flux purifié 8, qui est connectée en entrée d'une unité d'absorption adiabatique ou isotherme 9. L'unité d'absorption 9 permet d'absorber le HCI du flux gazeux dans une solution aqueuse, apportée par une conduite d'amenée de solution aqueuse 10. Cette solution aqueuse peut être simplement de l'eau déminéralisée, ou alternativement peut être une solution acide.

Généralement, l'unité d'absorption 9 comporte une colonne de mise en contact à contre-courant, la solution aqueuse étant fournie en tête et le flux gazeux en pied.

La réaction d'absorption de l'HCI dans l'eau étant exothermique, il est préférable de limiter la pression à laquelle cette opération est conduite. En général, la pression est inférieure à 2 barg et de préférence inférieure à 1 ,5 barg. De cette façon la température d'absorption n'excède pas 130°C, et de préférence 120°C. Pour résister à la corrosion, la colonne peut être en graphite ou bien en acier revêtu de polytétrafluoroéthylène (PTFE). Les internes de colonne peuvent être par exemple soit en graphite soit en polyfluorure de vinylidène (PVDF).

Un flux gazeux désacidifié est récolté en tête, via une conduite de collecte de flux gazeux désacidifié 1 1 . Ce flux peut être soit rejeté à l'atmosphère via une colonne de sécurité de neutralisation, soit envoyé vers un incinérateur.

Une solution d'HCI est récoltée en pied, via une conduite de collecte de solution d'acide chlorhydrique 12. La concentration massique d'HCI dans la solution peut être de 5 à 50 %, de préférence de 15 à 40 %, et plus particulièrement de 30 à 35 %. Une partie de cette solution peut être utilisée comme solution de lavage dans l'unité de lavage 4. Dans ce cas, la conduite d'amenée de solution acide 6 peut être branchée sur la conduite de collecte de solution d'acide chlorhydrique 12. La proportion de solution d'HCI ainsi utilisée pour les besoins du lavage peut représenter de 2 à 15 % en masse, de préférence de 5 à 10 %.

Si la pureté de la solution d'HCI collectée n'est pas suffisante, et notamment si la teneur en HF reste supérieure au seuil souhaité, il est possible de procéder à une autre étape de traitement, à savoir une étape d'adsorption dans une unité d'adsorption complémentaire 13, alimentée par la conduite de collecte de solution d'acide chlorhydrique 12. Cette unité d'adsorption complémentaire 13 peut comprendre par exemple un gel de silice.

La température de la solution d'HCI doit être aussi faible que possible, et par exemple inférieure ou égale à 35°C, car l'adsorption sur le gel de silice est exothermique. Au-dessus de cette température, l'efficacité d'adsorption diminue fortement. Le temps de contact est compris entre quelques minutes et quelques heures (de préférence entre 10 et 60 min). Les vitesses de passage sont lentes et comprises entre 1 et 20 m/h et de préférence entre 3 et 10 m/h. La pression de fonctionnement est de quelques bars (de 1 à 7 barg et de préférence de 1 à 5 barg). Le gel de silice comporte typiquement une taille de pores de 50 Â, alors que les gels classiques ont en général des tailles de pores de 20 Â au maximum. La teneur en fluorures de la solution d'HCI en entrée est de préférence inférieure ou égale à 100 ppm pour éviter tout risque de dégradation du gel de silice. Il s'agit donc d'une opération de finition. Après cette étape d'adsorption complémentaire sur gel de silice, il est possible d'atteindre des teneurs en HF inférieures à 1 ppm dans la solution d'HCI.

En sortie de l'unité d'adsorption complémentaire 13, on récupère une solution d'HCI purifiée, dans une conduite de collecte de solution d'acide chlorhydrique purifiée 14.

La solution d'HCI (ou solution d'HCI purifiée) récupérée à l'issue du procédé de l'invention peut être valorisée commercialement.

De préférence, la teneur maximale en fluorures dans cette solution d'HCI (ou solution d'HCI purifiée) récupérée à l'issue du procédé, est de 5 ppm, voire de 1 ppm. La teneur maximale en composés organiques fluoro- oxygénés (et notamment en TFA) peut être par exemple de 25 ppm. EXEMPLES

Le montage comprend un four d'hydrolyse alimenté à l'aide d'une pompe et équipé d'un compteur volumétrique de gaz spécifique pour les gaz corrosifs permettant la mesure du gaz entrant. Le four est également alimenté en eau par une pompe adaptée à notre gamme de débit. L'enceinte interne du four est en graphite (température maximum de 200°C) et contient un lit de charbon actif. Le four utilise un système de chauffe par induction électromagnétique généré par un inducteur en cuivre. Tous les matériaux utilisés pour la construction du four sont compatibles avec les gaz corrosifs manipulés.

Le flux gazeux résultant est envoyé au pied d'une colonne à plateaux. Le flux d'acide chlorhydrique à purifier peut également être envoyé directement à la colonne à plateaux sans passer par le four d'hydrolyse. Ce dispositif permet de mettre en évidence les avantages du four d'hydrolyse. La colonne a une hauteur de 1 ,20 mètres et cinq centimètres de diamètre. Elle comporte vingt plateaux perforés (200 perforations par plateau, chacune faisant 1 ,75 mm de diamètre). Avec une hauteur moyenne de 1 cm de liquide par plateau, on arrive à un volume de rétention théorique de 390 ml de liquide. L'écartement entre les plateaux est égal au diamètre de la colonne. Chaque plateau comporte un déversoir permettant la circulation du liquide vers le pied de colonne tandis que les perforations autorisent le passage du gaz vers la tête de colonne. Le matériau préféré pour la colonne est le PVDF. La colonne est alimentée en acide chlorhydrique liquide commerciale 37% en poids qui va permettre de laver et purifier le gaz anhydre après son passage ou non dans le four d'hydrolyse.

Le dispositif est installé en dérivation sur un atelier industriel de manière à traiter un gaz réel. Le débit de gaz à purifier sur cette dérivation est d'environ 300l/h. Ce gaz est issu d'une première colonne à distiller qui suit l'étape réactionnelle catalytique de fluoration effectuée en phase gazeuse en présence d'oxygène. Dans cette colonne à distiller, le produit organique majoritaire est obtenu en pied de colonne tandis que l'HCI anhydre (76% vol.) et l'air (23% vol.) sont séparés en tête de colonne. Ce flux d'HCI contient également des impuretés organiques fluorées (1 %), les plus gênantes sont CF ₃ COF et COF ₂ . Ces impuretés se retrouvent ensuite dans les solutions d'acide chlorhydrique (sous forme de fluorure et/ou d'acide trifluoroacétique, appelé aussi TFA) après leur absorption et limitent la valorisation des solutions d'acide chlorhydrique obtenues. Les réactions d'hydrolyse considérées sont :

CF3COF + H ₂ O -> CF3COOH (Acide trifluoroacétique) + HF

COF ₂ + H ₂ O ^ CO ₂ + 2 HF

L'analyse des impuretés contenues dans le gaz d'acide chlorhydrique avant et après traitement est effectuée par chromatographie ionique d'une solution aqueuse dans laquelle le gaz a barboté pendant un temps et avec un débit défini. La chromatographie ionique permet d'évaluer avec précision les quantités d'ions fluorures et les ions trifluoroacétates, CF ₃ COO ^" . Les taux d'impuretés sont exprimés en ppm dans une solution d'acide chlorhydrique à 33% pour faciliter les comparaisons. Exemple 1 : sans utilisation du four d'hydrolyse

Un débit de 265l/h de gaz à purifier contenant majoritairement de l'acide chlorhydrique anhydre est alimenté au pied de la colonne de lavage à plateaux perforés. 332g/h de solution d'acide chlorhydrique liquide à 37% sont alimentés en tête de colonne pour le lavage. Après remplissage et équilibrage des plateaux, l'essai est maintenu pendant 5 heures. Les résultats obtenus sur la teneur en impuretés dans le gaz anhydre sont donnés dans le tableau 1 . Exemple 2 : avec utilisation du four d'hydrolyse

Un débit de 295l/h de gaz à purifier contenant majoritairement de l'acide chlorhydrique anhydre est alimenté au four d'hydrolyse. La température du four est maintenue vers 100°C. Le four est alimenté en eau avec un débit de 83,5g/h. Le flux gazeux résultant est ensuite alimenté au pied de la colonne de lavage à plateaux perforés. 244g/h de solution d'acide chlorhydrique liquide à 37% sont alimentés en tête de colonne pour le lavage. Après remplissage et équilibrage des plateaux, l'essai est maintenu pendant 4h30 heures. Les résultats obtenus sur la teneur en impuretés dans le gaz anhydre sont donnés dans le tableau 1 . Exemple 1 Exemple 2 ppm (poids) Entrée gaz Sortie gaz Entrée gaz Sortie gaz

TFA/HCI 33% 2766 1624 2279 1

F/HCI 33% 894 431 779 4

Tableau 1 - effet du traitement de purification sans et avec four d'hydrolyse.

L'étape limitante semble bien être l'hydrolyse des molécules qui se fait difficilement dans la colonne de lavage. Par contre, une fois cette hydrolyse achevée, l'élimination des impuretés par le procédé dit « strong-acid-wash » ne semble plus poser de problèmes. La combinaison des deux étapes est donc nécessaire pour l'obtention d'une bonne pureté de l'HCI.