Hydrostatisch gestützte Durchbiegungsausgleichswalze, insbesondere für Papiermaschinen

Die Erfindung betrifft eine Durchbiegungsausgleichswalze zur Behandlung einer laufenden Bahn, z.B. Papierbahn, mit den im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Merkmalen. Es handelt sich also um eine Walze mit einem drehbaren Walzenmantel, und mit einem stationären Joch sowie mit wenigstens einem radial verschiebbaren länglichen Anpreßschuh, der zum übertragen einer Preßkraft vom Walzenmantel auf das Joch dient.

Der Anpreßschuh besitzt Drucktaschen, die von umgebenden, der Kontur der Innenfläche des Walzenrohres angepaßten Stegflächen begrenzt sind. Durch einen in die Drucktaschen geförderten Ölstrom wird erreicht, daß ein Spalt zwischen Mantel und Stegflächen entsteht, durch den das öl abströmt.

Bekannt sind Walzen z.B. mit einer Vielzahl von über die Bahnbreite (=Walzenlänge) verteilten Anpreßschuhen z.B. nach DE 22 45 597 = US 3,846,883. Andere bekannte Walzen haben nur wenige, im Extremfall nur einen einzigen länglichen Anpreßschuh, der sich parallel zur Walzenachse erstreckt, z.B. nach US 3,802,044 (Fig. 6 und 7) oder nach der DE 25 02 161 = GB 1506801 (Akte P 3361) . In der letzteren Ausgestaltung wird der die Drucktaschen enthaltende Anpreßschuh von einem Kolben über eine Gelenkleiste gegen den Walzenmantel gedrückt. Der Anpreßschuh enthält eine lange, relativ breite Zentraltasche, die beidseitig von schmalen Positioniertaschen umgeben ist.

Die Positioniertaschen sind durch Zwischenstege in der

Längsrichtung in mehrere Abschnitte unterteilt. In jeden

dieser Abschnitte mündet eine von der Zentraltasche ausgehende Kapillare, durch die Öl engen fließen, welche die Spaltweite zwischen den Stegen und dem Walzenmantel bestimmen. Die auf den Walzenmantel ausgeübte innere Linienkraft wird durch das Produkt Kolbenbreite mal Hydraulikdruck auf den Kolben bestimmt.

Ein Nachteil solcher Hydrostatikwalzen gegenüber der konventionellen S-Walze (gemäß DE 11 93 739 = US 3,196,520) oder einer Walze mit Gleitlagerschuh (gemäß DE 21 65 118 = US 3,726,338) ist, daß das Druckmittel (öl) ständig durch die Kapillaren und Spalte entweicht. Dadurch wird ein höherer Leistungsverbrauch zur Förderung des immer wieder abfließenden Drucköls erforderlich, weil die Leistung proportional mit dem Produkt aus dem hydraulischen Pumpendruck und dem Förderstrom ansteigt.

Ein anderer Nachteil, der besonders bei hoher Laufgeschwindigkeit zu Buche schlägt, ist der Leistungsverlust infolge der Scherkräfte im öl im Bereich der engen Spalte zwischen dem Walzenmantel und den Stegen der Hydrostatikelemente.

Man hat schon versucht, beide Leistungsverbräuche (Blindleistung) zu reduzieren, z.B. durch Wahl eines dünnflüssigeren Öls und engerer Spalte. Dabei werden dann die Kapillaren so klein, daß sie durch sporadisch auftretende Schmutzteilchen verstopfen. Auch kann es zum Anstreifen der Stege am Walzenmantel kommen.

Aus diesen Gründen hat man sich daran gewöhnt, seit Einführung der hydrostatischen

Durchbiegungsausgleichswalzen vor ca. 20 Jahren, die Stegbreiten groß und die Drücke hoch zu machen bei Verwendung eines Öles hoher Viskosität, z.B. VG 150 oder VG 220. Dadurch war es möglich, die ölmengen bei genügend

großen Kapillaren und Spaltweiten zu begrenzen, aber man mußte eine relativ hohe innere Reibung in Kauf nehmen.

Es ist die Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung, eine hydrostatisch arbeitende Durchbiegungsausgleichswalze so neuzugestalten, daß die Blindleistung (=

Pumpenaustrittsleistung plus Leistungsverlust durch innere Reibung) auf einen Bruchteil der heute üblichen Werte gesenkt wird.

Weitere Aufgaben sind einfache kostensparende Konstruktion und gleiche Temperaturverteilung über die Bahnbreite. Außerdem muß für eine einwandfreie Funktion aller Teile gesorgt werden, insbesondere müssen die Hydrostatikelemente in allen Einbaulagen relativ zur Schwerkraftrichtung funktionieren.

Es ist auch wichtig, daß sich der Anpreßschuh bei Belastung möglichst wenig durchbiegt, so daß sich die Spaltweiten an den (die Drucktaschen begrenzenden) Stegen möglichst wenig verändern.

Außerdem soll der Anpreßschuh den Jochquerschnitt so wenig wie möglich schwächen, damit der Walzendurchmesser nicht unnötig groß gemacht werden muß (Kosten, Gewicht) .

Schließlich soll der Anpreßschuh thermisch stabil sein, d.h. er darf durch ungleiche Erwärmung der Stege über die Breite nicht krumm werden als Resultat akzellerierender Erwärmung in den Zonen kleiner werdender Spaltweiten.

Die Hauptaufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.

Erfindungsgemäß wird die aus den Drucktaschen entweichende Durckmittelmenge (und somit die Pumpenantriebsleistung)

durch die folgenden Maßnahmen relativ klein gehalten: Es wird - anstelle einer großen Anzahl kleiner Anpreßschuhe - nur ein einziger länglicher Anpreßschuh verwendet oder es werden nur wenige, eine Reihe bildende längliche Anpreßschuhe vorgesehen, die sich im wesentlichen parallel zur Walzenachse erstrecken. Hierdurch wird das Verhältnis zwischen der Gesamtlänge der Stege und der Summe der Drucktaschen-Flächen relativ klein gehalten. Eine weitere Maßnahme zur Verminderung der Pumpenantriebsleistung besteht darin, daß die wirksame Breite des Druckraumes - im Verhältnis zum Innendurchmesser des Walzenmantels - ungewöhnlich groß ist, so daß man mit einem relativ niedrigen Druckmitteldruck auskommt. In diesem Zusammenhang ist es aber wichtig, die Gesamtbreite des Anpreßschuhes möglichst klein zu halten; erfindungsgemäß beträgt diese Gesamtbreite höchstens das 1,3-fache der wirksamen Breite des Druckraumes. Hierdurch wird berücksichtigt, daß der Anpreßschuh - infolge der großen wirksamen Breite des Druckraumes - eine im wesentlichen plattenförmige Gestalt erhält. Es ist nun wichtig, daß der Anpreßschuh trotz dieser plattenförmigen Gestalt - im Querschnitt gesehen - unter Last keine (oder nur eine extrem geringe) Durchbiegung erleidet. Zur Lösung dieser Teilaufgabe dient die schon erwähnte Begrenzung der Gesamtbreite des Anpreßschuhes und eine hydraulische Stützung der dem Joch zugekehrten Unterseite des Anpreßschuhes (wie weiter unten im einzelnen erläutert wird) . Als Ergebnis dieser Maßnahmen kann erwartet werden, daß die Maßhaltigkeit aller Spalte zwischen den Stegen und dem Walzenmantel während des Betriebes mit hoher Genauigkeit erhalten bleibt, und zwar auch bei relativ großen Änderungen der Linienkraft.

Entscheidend ist außerdem die sehr geringe Breite der Stege, wodurch die innere Verlustreibung der Walze verringert wird.

Das überraschende Ergebnis, daß trotz extremer Verringerung der Stegbreite keine höhere Pumpenleistung erforderlich ist, beruht im Rückblick betrachtet darauf, daß bei

_* gleicher Stegbreite und Spaltweite ist (laminare Strömung) und die Leistung P«-«-p x v, also P-.j ² !

(P = Pumpenleistung, p = Pumpendruck, v = Förderstrom) Z.B. durch Vergrößerung der Kolbenfläche auf das dreifache geht bei gleicher Linienkraft der erforderliche Druck auf 1/3 zurück und die notwendige Pumpenleistung auf 1/9, wenn die Stegbreiten gleich groß bleiben.

Es ist aber auch möglich, bei gleicher Pumpenleistung die Stegbreite auf 1/9 des früheren Wertes zu reduzieren mit entsprechend drastisch verringerter innerer Reibleistung.

Durch eine solche zunächst widersinnig erscheinende Formgebung des hydrostatischen Anpreßschuhs ist also tatsächlich eine enorme Verringerung der Blindleistung einer hydrostatisch gestützten Durchbiegungsausgleichswalze möglich.

Mit anderen Worten: Sowohl die Pumpenleistung als auch die Leistung zum Antrieb der Walze können drastisch verringert werden.

Die obenerwähnte hydraulische Stützung der Unterseite des

Anpreßschuhes ist auf unterschiedlicher Weise realisierbar: Falls der Anpreßschuh mittels einer Gelenkleiste mit einem separaten Kolben verbunden ist, wird erfindungsgemäß zwischen dem Anpreßschuh und dem Kolben ein zum übrigen Walzeninnenraum abgedichteter Zwischenraum vorgesehen, in dem ungefähr derselbe Druck herrscht wie im Druckraum. Abweichend hiervon kann aber die erfindungsgemäße Konstruktion dadurch wesentlich vereinfacht werden, daß der Anpreßschuh und der Kolben ein einstückiges Bauteil bilden; mit anderen Worten: Der Anpreßschuh ist zugleich als Kolben ausgebildet. In diesem Fall ist die hydraulische Stützung

der Unterseite des Anpreßschuhes durch den im Druckraum herrschenden Druck gewährleistet. In allen Fällen wird erreicht, daß durch eine wenigstens angenäherte Druck- Gleichheit auf beiden Seiten (Ober- und Unterseite) des Anpreßschuhes eine Durchbiegung des relativ breiten Schuhes vermieden wird.

Die Kippbar eit des einstückigen, zugleich als Kolben ausgebildeten Anpreßschuhes wird durch kurze Führungslänge und Kolbenbett im Bereich der Längsdichtung erreicht. Die Abdichtung kann entweder durch elastische Dichtlippen oder durch starre Leisten z.B. gemäß DE 35 03 371 = US 4,651,628 (Akte P 4183) erfolgen, wobei insbesondere auf den großen Hub der Stirndichtung zu achten ist.

Bevorzugt wird die Bauart des Anpreßschuhes mit breiter Mittelkammer und schmalen äußeren Hydrauliktaschen (DE 25 02 161) . Diese Bauart ist besonders vorteilhaft bei großer Schuhbreite, weil sie weniger empfindlich hinsichtlich Spaltänderungen über den einzelnen Längsstegen ist als eine Bauart mit einem Mittelsteg und zwei äußeren Stegen.

Eine weitere Reduzierung der Blindleistung wird dadurch erreicht, daß die inneren Stege zwischen Mittelkammer und Hydrostatiktaschen schmäler gemacht werden als die äußeren Stege. Dies kann geschehen, weil die Druckdifferenz und damit der öldurchfluß über diese Stege klein ist.

In einer bevorzugten Ausführung sind die äußeren Stege etwa um das 1,5- bis 2,5-fache breiter als die inneren Stege.

Weiterhin sind auch an den Stirnseiten eines Anpreßschuhs hydrostatische, über Kapillaren mit öl versorgte Drucktaschen vorgesehen. Auf diese Weise wird dafür gesorgt, daß die dort in einer Ringzone auftretende höhere

Reibleistung nicht zu örtlicher Erwärmung führt. Die Reibungswärme wird vom Hydrostatiköl weggespült. Diese stirnseitigen Leisten sind ähnlich schmal wie die Längsleisten.

Einerseits soll der Anpreßschuh nicht zu klobig und schwer sein, andererseits jedoch ist eine genügende Biegesteifigkeit notwendig. Der im wesentlichen plattenför ige Anpreßschuh soll, um den an ihn gestellten Forderungen gerecht zu werden, mindestens im Bereich seiner Mittelachse eine Dicke haben, die das 0,15- bis 0,3-fache der Breite beträgt. Damit ist einerseits erreicht, daß das Joch nicht zu sehr geschwächt wird und andererseits, daß die für die genaue Spalteinhaltung erforderliche Steifigkeit gegeben ist. über die Bahnbreite (also über seine Länge) ist der Anpreßschuh dann noch genügend elastisch, um sich unter der Wirkung der Hydrostatikkräfte parallel an den Walzenmantel anzupassen.

Es ist außerdem vorteilhaft, die Hydrostatiktaschen in auf den Anpreßschuh aufschraubbare Leisten einzuarbeiten. Das gilt sowohl für die Längsleisten als auch für die kreissegmentartig geformten stirnseitigen Leisten.

Um thermisches Verbiegen zu minimieren, wird eine

Isolierschicht zwischen Anpreßschuh und Leiste eingefügt. Diese Isolierschicht ist etwa 1 bis 5 mm dick. Sie kann aus Kunststoff oder harzgebundenen Gewebeschichten bestehen.

Der Hauptteil des Anpreßschuhes wird bevorzugt aus Stahl gefertigt, die aufgeschraubten Leisten aus einem Material mit guten Gleiteigenschaften gegenüber dem aus Stahl oder Gußeisen hergestellten Walzenmantel.

Preßt der Anpreßschuh beispielsweise nach oben, dann sind besondere Anpreßmittel vorzusehen, die ihn aus seiner

Ruhelage in die ArbeitsStellung in Tuchfühlung mit dem Walzenmantel bringen. Dies geschieht nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung durch vom Hydraulikdruck unabhängige Anpreßmittel, beispielsweise durch vorgespannte Federn.

Baut man die beschriebene Anpreßanordnung in eine äquidistant gelagerte Walze (gemäß DE 30 24 575 = US-Re 32,586; Akte P 3795) ein, die auch noch gleiche Lagerentfernung mit der Gegenwalze haben kann, sind mehrere hydraulische Druckzonen über die Bahnbreite in der Regel überflüssig. Damit wird die Anpreßeinrichtung einfach und billig, weil nur ein einziger Anpreßschuh erforderlich ist, der sich über die gesamte Bahnbreite erstreckt.

Baut man die beschriebene Anpreßanordnung in eine selbstanpressende Walze (gemäß DE 36 23 028 = US 4,691,421 Akte P 4285) ein, dann werden in der Regel mehrere über die Bahnbreite verteilte Anpreßschuhe und an den Walzenenden Gegen-Anpreßschuhe vorgesehen.

Die Erfindung ist anhand der Figuren 1-7 näher erläutert.

Figur 1 ist ein Teilquerschnitt durch eine Durchbiegungsausgleichswalze mit hydrostatischer

Anpreßanordnung.

Figur 2 ist eine Ansicht der Anordnung von Figur 1 in Pfeilrichtung R.

Fi ur 3 ist ein Querschnitt durch eine andere Anpreßanordnung.

Figur 4 ist eine Alternative zu Figur 3.

Figur 5 ist ein Längsschnitt entlang der Schnittlinie V-V in Figur 4.

Figur 6 ist ein schematischer Längsschnitt durch eine äquidistant gelagerte Durchbiegungsausgleichswalze.

Figur 7 ist ein schematischer Längsschnitt durch eine selbstanpressende Durchbiegungsausgleichswalze.

In Figur 1 bedeutet 1 einen drehbar gelagerten Walzenmantel, der von einem feststehenden Joch 2 durchdrungen wird. In das Joch 2 ist ein längliches Bett 3 eingearbetet, in dem sich ein länglicher Kolben 4 auf und ab bewegen kann. In den Kolben 4 sind elastische Dichtungen 5 eingebaut, die den Druckraum 6 nach außen abdichten. Dessen wirksame Breite K beträgt etwa das 0,4-fache des Walzenmantel-Innendruckmessers.

Auf einem länglichen, in den Kolben 4 gebetteten Gelenkbolzen 7 ist ein Anpreßschuh 8 (nachfolgend "Fora-Stück" genannt) kippbar gelagert. Dessen Gesamtbreite B beträgt etwa das 1,2-fache der Breite K des Druckraumes 6, seine Dicke T etwa das 0,16-fache der Breite B. Das Formstück 8 trägt zwei innere Längsstege 9 und zwei äußere Längsstege 10, die zwischen sich Hydrostatiktaschen 11 bilden. Zwischen den Stegen 9 befindet sich eine Mittelkammer 12, in der im wesentlichen der gleiche Druck wie im Druckraum 6 herrscht. Die Breite a der inneren Längsstege 9 beträgt ca. 1/80 und die Breite b der äußeren Längsstege 10 ca. 1/40 der Breite K des Druckraumes 6.

Zwischen dem Kolben 4 und dem Formstück 8 befindet sich ein weiterer Druckraum 13, der längsseitig durch in Nuten 14 und 15 gehaltene Dichtleisten 16 und stirnseitig durch Dichtplatten 17 (gestrichelt) abgedichtet ist.

Durch eine Zuführleitung 18 gelangt Druckmittel in den Druckraum 6 und über eine oder mehrere (den Kolben 4, Gelenkbolzen 7 und Formstück 8 durchdringende) Bohrungen 19 in die Mittelkammer 12. Über Querbohrungen 20 im

Gelenkbolzen 7 gelangt das Druckmittel auch in den Druckraum 13 und von diesem durch die Kapillarbohrungen 21 in die Hydrostatiktaschen 11.

Sobald der Druck in den Hydrostatiktaschen 11 ein bestimmtes Maß erreicht hat, bei dem die Summe der hydraulischen Kräfte zwischen Walzenmantel 1 und Formstück 8 der hydraulischen Kraft des Druckmittels im Raum 6 auf den Kolben 4 entspricht, bildet sich ein ölgefüllter Spalt zwischen Walzenmantel 1 und den Stegen 9, 10 des

Formstückes 8. Dadurch ist ein verschleißfreier Lauf des Mantels 1 gewährleistet. Der Walzenmantel 1 kann sich entweder im oder gegen den Uhrzeiger drehen. An beiden Enden ist der Walzenmantel 1 durch nicht gezeigte Wälzlager in bekannter Weise relativ zum Joch 2 positioniert.

In Figur 2 erkennt man das Formstück 8, die Längsleisten 9 und 10 sowie benachbarte Hydrostatiktaschen 11 trennende Querstege 22. Außerdem mündet in jede Hydrostatiktasche eine Kapillare 21. Die ölzusetzung erfolgt durch die Bohrung 19.

In Figur 3 befindet sich innerhalb eines drehbar gelagerten Walzenmantels 31 ein feststehendes Joch 32. Im Joch 32 ist ein Anpreßschuh 33 gelagert, der auch die Funktion eines Kolbens hat und der senkrecht beweglich und gegenüber dem Joch 32 durch elastische Dichtungen 34 abgedichtet ist. Dichtungen befinden sich auch stirnseitig zwischen Joch 32 und Anpreßschuh 33, wie gestrichelt bei 35 angedeutet. Dichtleisten 36 mit eingearbeiteten Hydrostatiktaschen 37

sind unter Zwischenschaltung einer Isolierstoffplatte 38 mittels Schrauben 39 auf den Anpreßschuh 33 aufgeschraubt.

Dichtleisten 40 sind an beiden Enden auf den Anpreßschuh 33 aufgeschraubt. Auch in diese Dichtleisten 40 sind

Hydrostatiktaschen 41 (gestrichelt) eingearbeitet, die über Kapillaren 42 mit Druckmittel versorgt werden. Die Hydrostatiktaschen 37 werden durch Kapillarbohrungen 43 (in einigen der Befestigungsschrauben 39) mit Druckmittel beschickt. Das Druckmittel gelangt durch die Zuführbohrung 44 in den Druckraum 45 und über Öffnungen 46 bis an den Walzenmantel 31. Die Gesamtbreite B des Anpreßschuhes 33 ist etwa das 1,1-fache der wirksamen Breite K des Druckraumes 45. Die Hydrostatiktaschen 37 sind, ähnlich wie in Figur 2, durch Zwischenstege 47 über die Bahnbreite in mehrere Abschnitte unterteilt.

In Figur 4 sind wieder ein drehbar gelagerter Walzenmantel

51 und ein Joch 52 im Teilschnitt zu sehen.

Dichtleisten 53 mit eingearbeiteten Hydrostatiktaschen 54 sind durch eine Zwischenplatte 55 und Schrauben 56 verbunden. Stirndichtplatten 57 sind ebenfalls mit nicht gezeigten Verbindungsschrauben an die Dichtleisten 53 angeschraubt. Die Zwischenplatte 55 hat entweder

Druckmittelbohrungen 58 oder besteht aus mehreren Teilen, mit Zwischenräumen.

Dichtungen 59 verhindern einen Druckmittelaustritt zwischen

Joch 52 und Dichtleisten 53.

Federn 60 drücken den aus den Teilen 53 bis 56 bestehenden

Anpreßschuh gegen den Walzenmantel 51.

Die Federkraft der Federn 60 ist so bemessen, daß sie das Eigengewicht der Teile 53-56 kompensiert und die Dichtungsreibung überwindet.

Durch eine Druckmittelleitung 61 gelangt Druckmittel in den Druckraum 62 und über Kapillarbohrungen 63 in die Hydrostatiktaschen 54.

In Figur 5 erkennt man wieder den drehbar gelagerten Walzenmantel 51, das Joch 52, Dichtleiste 53 und Stirndichtung 57, sowie die Zwischenplatte 55, ausgeführt in Form einzelner Vierkantstäbe 55* .

In einem am Joch 52 befestigten Dichtleistenhalter 66 ist eine horizontal bewegliche Stirndichtleiste 64 geführt. Sie wird durch Federn 65 gegen die Stirndichtung 57 gedrückt. Das Druckmittel gelangt durch die Zuleitung 61 in den Druckraum 62 und durch Kapillaren 63 in die nicht sichtbaren Hydrostatiktaschen 54 der Längsdichtleisten 53 und über Kapillaren 67 in die Hydrostatiktaschen 68.

Alternativ zu den in Figur 4 gezeigten Federn 60 kann das erste Anheben der Anpreßeinheit auch durch fluidischen

Druck erfolgen z.B. dadurch, daß man bei Inbetriebnahme die Bohrung 19 Figur 1 kurzzeitig verkleinert oder verschließt unter Zuhilfenahme eines zeitgesteuerten Ventils oder ähnliches.

Alternativ wären zu diesem Zweck auch getrennte ölZuführungen in die Räume 6 und 12 der Figur 1 denkbar. Auch die Räume 13 könnten alternativ statt über die Bohrungen 19 und 20 durch Direktbohrungen mit dem Druckraum 6 verbunden sein.

Die Figur 6 zeigt eine äquidistant gelagerte Durchbiegungseinstellwalze, die weitgehend derjenigen gemäß Fig. 4 und 5 entspricht. Es ist ein einziger länglicher Anpreßschuh vorhanden, von dem die Teile 53, 55' und 57 sichtbar sind.

Der Walzenmantel 51 hat an beiden Enden je einen Lagerhals 70, der mittels Wälzlager 71 in einem Abstützbock 72 gelagert ist. Das stationäre Joch 52 ruht mittels kugeliger Büchsen 73 ebenfalls in den Abstützböcken 72. Die Entfernung LE zwischen den Mittelebenen der Wälzlager 71 und der Büchsen 73 ist gleich. Die übrigen Einzelheiten sind mit den gleichen Bezugszahlen versehen wie die entsprechenden Teile der Fig. 4 und 5.

Die Figur 7 zeigt eine von Fig. 6 abweichende Durchbiegungseinstellwalze. Sie umfaßt einen drehbaren Walzenmantel 81, ein stationäres Joch 82 und mehrere, in einer Reihe angeordnete längliche Anpreßschuhe 83. Mit dem Walzenmantel 81 rotiert ein Antriebsring 80 und ein daran befestigter Zahnkranz 79, der mit einem nicht sichtbaren Antriebsritzel kämmt. Ein Getriebegehäuse 78 ist mit Hilfe von Wälzlagern 77 am Zahnkranz 79 gelagert. Das Joch 82 ruht in einem Abstützbock 84. Der Walzenmantel 81 ist mit Hilfe eines Wälzlagers 85 auf einer sogenannten Kulisse 86 gelagert. Diese ist nicht drehbar, aber relativ zum Joch 82 in radialer Richtung verschiebbar. Somit kann der Walzenmantel 81 (zusammen mit den genannten Elementen 77- 80) relativ zum Joch in radialer Richtung verschoben worden. Sie kann z.B. von einer nicht dargestellten

Gegenwalze abgehoben und wieder an diese angelegt und angepreßt werden. Es handelt sich in Fig. 7 also um eine sogenannte selbstanpreßende Walze. Das in Fig. 7 nicht sichtbare Ende der Walze ist im wesentlichen gleich ausgebildet wie das sichtbare Ende; es fehlen nur die

Antriebselemente 77 bis 79. Abweichend von Fig. 6 ist die Entfernung zwischen den Wälzlagern 85 des Walzenmantels 81 wesentlich kleiner als die Entfernung zwischen den Lagern des Jochs 82 in den Abstützböcken 84. Deshalb ist es vorteilhaft, jeden Anpreßschuh 83 über separate

Druckleitungen 87 mit unterschiedlichen Drücken zu

beauflagen. Außerdem ist an jedem Walzenende wenigstens ein Gegen-Anpreßschuh 88 vorgesehen, der über eine zusätzliche Druckleitung 89 mit Druck beaufschlagt wird.