Thermoplastische Formmassen aus Polycarbonaten und ABS-Polymerisaten sind seit langem bekannt. So beschreibt DE-A 1 170 141 gut verarbeitbare Formmassen aus Polycarbonaten und Pfropfpolymerisaten von Monomermischungen aus Acrylnitril und einem aromatischen Vinylkohlenwasserstoff auf Polybutadien.

In der DE-A 1 810 993 wird die verbesserte Wärmestandfestigkeit von Polycarbonat in Abmischung mit ABS-Pfropfpolymerisaten bzw. Copolymerisaten auf Basis von a-Methylstyrol hervorgehoben.

Gegenstand der DE-A 22 59 565 und DE-A 23 29 548 ist die verbesserte Fließnaht- festigkeit von PC/ABS-Formmassen, wobei in beiden Schriften als Bestandteil der ABS-Komponente jeweils Pfropfpolymerisate bestimmter Teilchengröße verwendet werden. Aus der EP-A 0 704 488 sind thermoplastische Formmassen mit einem Teilchendurchmesser von 0,20 bis 0,35 um bekannt.

Die DE-A 28 18 679 lehrt, dass PC/ABS-Mischungen dann besonders hohe Tieftem- peraturzähigkeiten aufweisen, wenn das ABS-Polymerisat zwei Pfropfmischpoly- merisate mit unterschiedlichem Pfropfgrad enthält.

Es ist weiterhin bekannt, Polymerlatices zur Entfernung von Verunreinigungen oder Grobanteilen zu filtrieren. So wie beispielsweise in Houben Weyl XIV/1, Makro- molekulare Stoffe 1, Seiten 348 bis 356 (Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1961) sowie in DE-A 4 126 483 und US-A 4 747 959 die Filtration von Kautschuklatices

beschrieben. Zusammenhänge mit den mechanischen Eigenschaften sind aus diesem Stand der Technik nicht bekannt.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von schlagzähmodifi- zierten Zusammensetzungen mit optimierter Eigenschaftskombination aus guter Oberflächenqualität (insbesondere eine sehr niedrige Zahl an Fehlstellen, sogenann- ter"Stippen"), gutem Fließverhalten und guter Spannungsrissbeständigkeit (ESC- Verhalten). Die Zusammensetzungen können weiterhin mit Flammschutzmittel flammwidrig ausgerüstet sein. Flammwidrig ausgerüstete, schlagzähmodifizierte Zusammensetzungen eignen sich insbesondere für Dünnwandapplikationen wie Notebooks.

Es wurde gefunden, dass schlagzähmodifizierte Polycarbonat-Zusammensetzungen, die eine durch Cofällung erhaltene Mischung aus mindestens zwei Pfropfpolymeri- saten enthalten, die gewünschten Eigenschaften aufweisen.

Gegenstand der Erfindung sind daher Zusammensetzungen enthaltend A) einen Thermoplasten oder eine Mischung von Thermoplasten ausgewählt aus mindestens einem aus der Gruppe der Polycarbonate, Polyestercarbonate, Polyamide, Polyalkylenterephthalate und Polyoxymethylen und B) eine durch Cofällung erhaltene Mischung aus mindestens zwei Pfropfpoly- merisaten B. 1 und B. 2.

Bevorzugt sind Zusammensetzungen enthaltend A) 10 bis 99, vorzugsweise 20 bis 98,5, insbesondere 30 bis 98 Gew.-Teile Thermoplast oder eine Mischung von Thermoplasten ausgewählt aus min- destens einem aus der Gruppe der Polycarbonate, Polyestercarbonate, Poly- amide, Polyalkylenterephthalate und Polyoxymethylen,

B) 0,5 bis 90, vorzugsweise 1,5 bis 80, insbesondere 2 bis 70 Gew. -Teile einer durch Cofällung erhaltenen Mischung aus mindestens zwei Pfropfpolymeri- saten B. 1 und B. 2, C) 0 bis 20, bevorzugt 0 bis 18, besonders bevorzugt 0 bis 16 Gew.-Teilen Flammschutzmittel, D) 0 bis 5 Gew. -Teile fluoriertes Polyolefin.

Diese Bestandteile und weitere in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen ein- setzbare Komponenten werden anschließend beispielhaft erläutert.

In Zusammensetzungen, die kein Flammschutzmittel enthalten, beträgt die Menge an Komponente A) vorzugsweise 40 bis 95 Gew. -Teile, insbesondere 40 bis 90 Gew.-Teile, ganz besonders bevorzugt 50 bis 85 Gew. -Teile und die Menge an Komponente B) vorzugsweise 5 bis 60, insbesondere 10 bis 60 Gew. -Teile, ganz besonders bevorzugt 15 bis 50 Gew. -Teile.

Komponente A Erfindungsgemäß geeignete aromatische Polycarbonate und aromatische Polyester- carbonate gemäß Komponente A sind literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfahren herstellbar (zur Herstellung aromatischer Polycarbonate siehe beispiels- weise Schnell, "Chemistry and Physics of Polycarbonates", Interscience Publishers, 1964 sowie die DE-AS 1 495 626, DE-A 2 232 877, DE-A 2 703 376, DE-A 2 714 544, DE-A 3 000 610, DE-A 3 832 396 ; zur Herstellung aromatischer Polyestercarbonate, z. B. DE-A 3 077 934).

Die Herstellung aromatischer Polycarbonate erfolgt z. B. durch Schmelzeverfahren oder durch Umsetzung von Diphenolen mit Kohlensäurehalogeniden, vorzugsweise

Phosgen und/oder mit aromatischen Dicarbonsäuredihalogeniden, vorzugsweise Benzoldicarbonsäuredihalogeniden, nach dem Phasengrenzflächenverfahren, gegebe- nenfalls unter Verwendung von Kettenabbrechern, beispielsweise Monophenolen und gegebenenfalls unter Verwendung von trifunktionellen oder mehr als trifunktio- nellen Verzweigern, beispielsweise Triphenolen oder Tetraphenolen.

Diphenole zur Herstellung der aromatischen Polycarbonate und/oder aromatischen Polyestercarbonate sind vorzugsweise solche der Formel (I) wobei A eine Einfachbindung, C, bis C-Alkylen, C bis C-Alkyliden, C bis C6-Cy- cloalkyliden,-O-,-SO-,-CO-,-S-,-SO2-, C6 bis C, 2-Arylen, an das weitere aromatische gegebenenfalls Heteroatome enthaltende Ringe kondensiert sein können, oder ein Rest der Formel (II) oder (III)

B jeweils Ci bis C-Alkyl, vorzugsweise Methyl, Halogen, vorzugsweise Chlor und/oder Brom x jeweils unabhängig voneinander 0, 1 oder 2, p 1 oder 0 sind, und R5 und R6 für jedes Xl individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder Ci bis C-Alkyl, vorzugsweise Wasserstoff, Methyl oder Ethyl, X1 Kohlenstoff und m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5 bedeuten, mit der Maßgabe, dass an mindestens einem Atom X', R und R6 gleichzeitig Alkyl sind.

Bevorzugte Diphenole sind Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxydiphenole, Bis- (hydroxyphenyl)-C-C-alkane, Bis- (hydroxyphenyl)-C-C-cycloalkane, Bis- (hy- droxyphenyl) -ether, Bis- (hydroxyphenyl)-sulfoxide, Bis- (hydroxyphenyl)-ketone, Bis- (hydroxyphenyl)-sulfone und a, a-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropyl-benzole so- wie deren kernbromierte und/oder kernchlorierte Derivate.

Besonders bevorzugte Diphenole sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl, Bisphenol-A, 2,4- Bis (4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1, 1-Bis- (4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1,1- Bis- (4-hydroxyphenyl)-3. 3. 5-trimethylcyclohexan, 4, 4'-Dihydroxydiphenylsulfid, 4, 4'-Dihydroxydiphenylsulfon sowie deren di-und tetrabromierten oder chlorierten

Derivate wie beispielsweise 2,2-Bis (3-Chlor-4-hydroxyphenyl)-propan, 2, 2-Bis- (3, 5- dichlor-4-hydroxyphenyl) -propan oder 2, 2-Bis- (3, 5-dibrom-4-hydroxyphenyl) -pro- pan. Insbesondere bevorzugt ist 2, 2-Bis- (4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol-A).

Es können die Diphenole einzeln oder als beliebige Mischungen eingesetzt werden.

Die Diphenole sind literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfahren erhält- lich.

Für die Herstellung der thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate geeignete Kettenabbrecher sind beispielsweise Phenol, p-Chlorphenol, p-tert.-Butylphenol oder 2,4, 6-Tribromphenol, aber auch langkettige Alkylphenole, wie 4- (1, 3-Tetramethyl- butyl) -phenol gemäß DE-A 2 842 005 oder Monoalkylphenol oder Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 Kohlenstoffatomen in den Alkylsubstituenten, wie 3,5-di- tert. -Butylphenol, p-iso-Octylphenol, p-tert. -Octylphenol, p-Dodecylphenol und 2- (3,5-Dimethylheptyl)-phenol und 4- (3, 5-Dimethylheptyl) -phenol. Die Menge an ein- zusetzenden Kettenabbrechern beträgt im allgemeinen zwischen 0,5 Mol-%, und 10 Mol-%, bezogen auf die Molsumme der jeweils eingesetzten Diphenole.

Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate und Polyestercarbonate haben mittlere Gewichtsmittelmolekulargewichte (Mw, gemessen z. B. durch Ultrazentrifuge oder Streulichtmessung) von 10 000 bis 200 000, vorzugsweise 15 000 bis 80 000.

Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate können in bekannter Weise ver- zweigt sein, und zwar vorzugsweise durch den Einbau von 0,05 bis 2,0 Mol-%, bezo- gen auf die Summe der eingesetzten Diphenole, an dreifunktionellen oder mehr als dreifunktionellen Verbindungen, beispielsweise solchen mit drei und mehr phenoli- schen Gruppen.

Geeignet sind sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate. Zur Herstel- lung erfindungsgemäßer Copolycarbonate gemäß Komponente A können auch 1 bis 25 Gew. -%, vorzugsweise 2,5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an ein-

zusetzenden Diphenolen, Polydiorganosiloxane mit Hydroxyaryloxy-Endgruppen eingesetzt werden. Diese sind bekannt (US-A 3 419 634) und nach literaturbekannten Verfahren herstellbar. Die Herstellung Polydiorganosiloxan-haltiger Copolycarbo- nate ist in der DE-A 3 334 782 beschrieben.

Bevorzugte Polycarbonate sind neben den Bisphenol-A-Homopolycarbonaten die Copolycarbonate von Bisphenol-A mit bis zu 15 Mol-%, bezogen auf die Molsum- men an Diphenolen, anderen als bevorzugt oder besonders bevorzugt genannten Di- phenolen, insbesondere 2,2-Bis (3, 5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan.

Aromatische Dicarbonsäuredihalogenide zur Herstellung von aromatischen Poly- estercarbonaten sind vorzugsweise die Disäuredichloride der Isophthalsäure, Tere- phthalsäure, Diphenylether-4, 4'-dicarbonsäure und der Naphthalin-2, 6-dicarbonsäure.

Besonders bevorzugt sind Gemische der Disäuredichloride der Isophthalsäure und der Terephthalsäure im Verhältnis zwischen 1 : 20 und 20 : 1.

Bei der Herstellung von Polyestercarbonaten wird zusätzlich ein Kohlensäurehaloge- nid, vorzugsweise Phosgen, als bifunktionelles Säurederivat mit verwendet.

Als Kettenabbrecher für die Herstellung der aromatischen Polyestercarbonate kom- men außer den bereits genannten Monophenolen noch deren Chlorkohlensäureester sowie die Säurechloride von aromatischen Monocarbonsäuren, die gegebenenfalls durch C, bis C22-Alkylgruppen oder durch Halogenatome substituiert sein können, sowie aliphatische C2 bis C22-Monocarbonsäurechloride in Betracht.

Die Menge an Kettenabbrechem beträgt jeweils 0,1 bis 10 Mol-%, bezogen im Falle der phenolischen Kettenabbrecher auf mol Diphenol und im Falle von Monocarbon- säurechlorid-Kettenabbrecher auf mol Dicarbonsäuredichloride.

Die aromatischen Polyestercarbonate können auch aromatische Hydroxycarbonsäu- ren eingebaut enthalten.

Die aromatischen Polyestercarbonate können sowohl linear als auch in bekannter Weise verzweigt sein (siehe dazu DE-A 2 940 024 und DE-A 3 007 934).

Als Verzweigungsmittel können beispielsweise drei-oder mehrfunktionelle Carbon- säurechloride, wie Trimesinsäuretrichlorid, Cyanursäuretrichlorid, 3, 3'-, 4,4'-Benzo- phenon-tetracarbonsäuretetrachlorid, 1,4, 5,8-Napthalintetracarbon-säuretetrachlorid oder Pyromellithsäuretetrachlorid, in Mengen von 0,01 bis 1,0 mol-% (bezogen auf eingesetzte Dicarbonsäuredichloride) oder drei-oder mehrfunktionelle Phenole, wie Phloroglucin, 4,6-Dimethyl-2, 4, 6-tri- (4-hydroxyphenyl)-hepten-2, 4, 4-Dimethyl-2, 4- 6-tri- (4-hydroxyphenyl)-heptan, 1, 3, 5-Tri- (4-hydroxyphenyl)-benzol, 1, 1, 1-Tri- (4- hydroxyphenyl) -ethan, Tri- (4-hydroxyphenyl)-phenylmethan, 2,2-Bis [4,4-bis (4- hydroxy-phenyl) -cyclohexyl] -propan, 2,4-Bis (4-hydroxyphenyl-isopropyl) -phenol, Tetra- (4-hydroxyphenyl)-methan, 2,6-Bis (2-hydroxy-5-methyl-benzyl) -4-methyl- phenol, 2- (4-Hydroxyphenyl)-2- (2, 4-dihydroxyphenyl)-propan, Tetra- (4- [4-hydroxy- phenyl-isopropyl] -phenoxy)-methan, 1, 4-Bis [4,4'-dihydroxytri-phenyl)-methyl]-ben- zol, in Mengen von 0,01 bis 1,0 mol-% bezogen auf eingesetzte Diphenole verwendet werden. Phenolische Verzweigungsmittel können mit den Diphenolen vorgelegt, Säurechlorid-Verzweigungsmittel können zusammen mit den Säuredichloriden ein- getragen werden.

In den thermoplastischen, aromatischen Polyestercarbonaten kann der Anteil an Car- bonatstruktureinheiten beliebig variieren. Vorzugsweise beträgt der Anteil an Carbo- natgruppen bis zu 100 mol-%, insbesondere bis zu 80 mol-%, besonders bevorzugt bis zu 50 mol-%, bezogen auf die Summe an Estergruppen und Carbonatgruppen. Sowohl der Ester-als auch der Carbonatanteil der aromatischen Polyestercarbonate kann in Form von Blöcken oder statistisch verteilt im Polykondensat vorliegen.

Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate und Polyestercarbonate können allein oder im beliebigen Gemisch eingesetzt werden.

Erfindungsgemäß geeignete Polyamide (gemäß Komponente A) sind bekannt oder nach literaturbekannten Verfahren herstellbar.

Erfindungsgemäß geeignete Polyamide sind bekannte Homopolyamide, Copoly- amide und Mischungen dieser Polyamide. Es können dies teilkristalline und/oder amorphe Polyamide sein. Als teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6, Polyamid- 6,6, Mischungen und entsprechende Copolymerisate aus diesen Komponenten geeig- net. Weiterhin kommen teilkristalline Polyamide in Betracht, deren Säurekompo- nente ganz oder teilweise aus Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure und/oder Korksäure und/oder Sebacinsäure und/oder Azelainsäure und/oder Adipinsäure und/oder Cyclohexandicarbonsäure, deren Diaminkomponente ganz oder teilweise aus m-und/oder p-Xylylendiamin und/oder Hexamethylendiamin und/oder 2,2, 4- Trimethylhexa-methylendiamin und/oder 2,4, 4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder Isophorondiamin besteht und deren Zusammensetzung prinzipiell bekannt ist.

Außerdem sind Polyamide zu nennen, die ganz oder teilweise aus Lactamen mit 7 bis 12 Kohlenstoffatomen im Ring, gegebenenfalls unter Mitverwendung einer oder mehrerer der oben genannten Ausgangskomponenten, hergestellt werden.

Besonders bevorzugte teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6 und Polyamid-6, 6 und ihre Mischungen. Als amorphe Polyamide können bekannte Produkte eingesetzt werden. Sie werden erhalten durch Polykondensation von Diaminen wie Ethylendi- amin, Hexamethylendiamin, Decamethylendiamin, 2,2, 4- und/oder 2,4, 4-Trimethyl- hexamethylendiamin, m-und/oder p-Xylylendiamin, Bis- (4-aminocyclohexyl)-me- than, Bis- (4-aminocyclohexyl)-propan, 3,3'-Dimethyl-4, 4'-diamino-dicyclohexyl- methan, 3-Aminomethyl-3,5, 5-trimethylcyclohexylamin, 2, 5- und/oder 2, 6-Bis- (ami- nomethyl)-norboman und/oder 1,4-Diaminomethylcyclohexan mit Dicarbonsäuren

wie Oxalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Decandicarbonsäure, Heptadecandicar- bonsäure, 2,2, 4- und/oder 2,4, 4-Trimethyladipinsäure, Isophthalsäure und Te- rephthalsäure.

Auch Copolymere, die durch Polykondensation mehrerer Monomere erhalten wer- den, sind geeignet, ferner Copolymere, die unter Zusatz von Aminocarbonsäuren wie e-Aminocapronsäure, w-Aminoundecansäure oder w-Aminolaurinsäure oder ihren Lactamen, hergestellt werden.

Besonders geeignete amorphe Polyamide sind die Polyamide hergestellt aus Iso- phthalsäure, Hexamethylendiamin und weiteren Diaminen wie 4,4-Diaminodicyclo- hexylmethan, Isophorondiamin, 2,2, 4- und/oder 2,4, 4-Trimethylhexa-methylendi- amin, 2, 5- und/oder 2, 6-Bis-(aminomethyl)-norbornen ; oder aus Isophthalsäure, 4, 4'- Diamino-dicyclohexylmethan und s-Caprolactam ; oder aus Isophthalsäure, 3,3'-Di- methyl-4, 4'-diamino-dicyclohexylmethan und Laurinlactam ; oder aus Terephthal- säure und dem Isomerengemisch aus 2,2, 4- und/oder 2,4, 4-Trimethylhexamethylen- diamin.

Anstelle des reinen 4, 4'-Diaminodicyclohexylmethans können auch Gemische der Stellungsisomeren Diamindicyclohexalmethane eingesetzt werden, die sich zusam- mensetzen aus 70 bis 99 mol% des 4,4'-Diamino-Isomeren, 1 bis 30 mol% des 2,4'-Diamino-Isomeren und 0 bis 2 mol% des 2,2'-Diamino-Isomeren, gegebenenfalls entsprechend höher kondensierten Diaminen, die durch Hydrierung von Diaminodiphenylmethan technischer Qualität erhalten werden. Die Isophthal- säure kann bis zu 30 % durch Terephthalsäure ersetzt sein.

Die Polyamide weisen vorzugsweise eine relative Viskosität (gemessen an einer 1 gew. % igen Lösung in m-Kresol bei 25°C) von 2,0 bis 5,0, besonders bevorzugt von 2,5 bis 4,0 auf.

Die Polyamide können allein oder in beliebiger Mischung untereinander in Kompo- nente A enthalten sein.

Geeignete Polyalkylenterephthalate sind Reaktionsprodukte aus aromatischen Dicar- bonsäuren oder ihren reaktionsfähigen Derivaten, wie Dimethylestern oder Anhydri- den, und aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Diolen sowie Mi- schungen dieser Reaktionsprodukte.

Bevorzugte Polyalkylenterephthalate enthalten mindestens 80 Gew. -%, vorzugsweise mindestens 90 Gew. -%, bezogen auf die Dicarbonsäurekomponente Terephthalsäure- reste und mindestens 80 Gew. -%, vorzugsweise mindestens 90 mol-%, bezogen auf die Diolkomponente Ethylenglykol-und/oder Butandiol-1, 4-Reste.

Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Terephthalsäureresten bis zu 20 mol-%, vorzugsweise bis zu 10 mol-%, Reste anderer aromatischer oder cyclo- aliphatischer Dicarbonsäuren mit 8 bis 14 C-Atomen oder aliphatischer Dicarbon- säuren mit 4 bis 12 C-Atomen enthalten, wie Reste von Phthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure, 4, 4'-Diphenyldicarbonsäure, Bernsteinsäure, Adipin- säure, Sebacinsäure, Azelainsäure, Cyclohexandiessigsäure.

Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Ethylenglykol-oder Butan- diol-1, 4-Resten bis zu 20 mol-%, vorzugsweise bis zu 10 mol-%, andere aliphatische Diole mit 3 bis 12 C-Atomen oder cycloaliphatische Diole mit 6 bis 21 C-Atomen enthalten, z. B. Reste von Propandiol-1,3, 2-Ethylpropandiol-1, 3, Neopentylglykol, Pentandiol-1,5, Hexandiol-1,6, Cyclohexan-dimethanol-1, 4,3-Ethylpentandiol-2, 4, 2-Methylpentandiol-2,4, 2,2, 4-Trimethylpentandiol-1, 3, 2-Ethylhexandiol-1, 3,2, 2- Diethylpropandiol-1,3, Hexandiol-2,5, 1, 4-Di- (ß-hydroxyethoxy)-benzol, 2, 2-Bis- (4-

hydroxycyclohexyl) -propan, 2, 4-Dihydroxy-1, 1, 3,3-tetramethyl-cyclobutan, 2,2-Bis- (4-ß-hydroxyethoxy-phenyl) -propan und 2, 2-Bis- (4-hydroxypropoxyphenyl)-propan (DE-A 2 407 674,2 407 776,2 715 932).

Die Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen drei-oder vierwertiger Alkohole oder 3-oder 4-basischer Carbonsäuren, z. B. gemäß DE-A 1 900 270 und US-PS 3 692 744, verzweigt werden. Beispiele bevorzugter Verzwei- gungsmittel sind Trimesinsäure, Trimellithsäure, Trimethylolethan und-propan und Pentaerythrit.

Besonders bevorzugt sind Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z. B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol und/oder Butandiol-1,4 hergestellt worden sind, und Mischungen dieser Polyalkylen- terephthalate.

Mischungen von Polyalkylenterephthalaten enthalten 1 bis 50 Gew. -%, vorzugsweise 1 bis 30 Gew. -%, Polyethylenterephthalat und 50 bis 99 Gew. -%, vorzugsweise 70 bis 99 Gew. -%, Polybutylenterephthalat.

Die vorzugsweise verwendeten Polyalkylenterephthalate besitzen im allgemeinen eine Grenzviskosität von 0,4 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 1,2 dl/g, gemessen in PhenoVo-Dichlorbenzol (1 : 1 Gewichtsteile) bei 25°C im Ubbelohde-Viskosimeter.

Die Polyalkylenterephthalate lassen sich nach bekannten Methoden herstellen (z. B.

Kunststoff-Handbuch, Band VIII, S. 695 ff., Carl-Hanser-Verlag, München 1973).

Darüber hinaus sind Polyoxymethylene als Komponente A) ebenfalls geeignet.

Komponente B Die Komponente B umfasst eine durch Cofällung erhaltene Mischung aus mindes- tens zwei Pfropfpolymerisaten B. 1 und B. 2 von jeweils i) 5 bis 95, vorzugsweise 20 bis 80, besonders bevorzugt 25 bis 60, insbe- sondere 30 bis 50 Gew. -%, wenigstens eines Vinylmonomeren auf ii) 95 bis 5, vorzugsweise 80 bis 20, besonders bevorzugt 75 bis 40, insbeson- dere 30 bis 50 Gew. -% einer oder mehrerer Pfropfgrundlagen mit Glasüber- gangstemperaturen < 10°C, vorzugsweise < 0°C, besonders bevorzugt <-20°C.

Die Pfropfgrundlage ii) hat im allgemeinen eine mittlere Teilchengröße (dso-Wert) von 0,05 bis 5 um, vorzugsweise 0,10 bis 0,5 um, besonders bevorzugt 0,20 bis 0,40 um.

Monomere i) sind vorzugsweise Gemische aus il) 50 bis 99 Gew. -Teilen Vinylaromaten und/oder kernsubstituierten Vinylaro- maten (wie beispielsweise Styrol, oc-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p-Chlor- styrol) und/oder (Meth) Acrylsäure- (CI-C8)-Alkylester (wie z. B. Methylmeth- acrylat, Ethylmethacrylat) und i2) 1 bis 50 Gew. -Teilen Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril und Methacrylnitril) und/oder (Meth) Acrylsäure-(Cz-C8)-Alkylester (wie z. B. Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat) und/oder Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise Maleinsäu- reanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid).

Bevorzugte Monomere il) sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Styrol, a-Methylstyrol und Methylmethacrylat, bevorzugte Monomere i2) sind aus- gewählt aus mindestens einem der Monomere Acrylnitril, Maleinsäureanhydrid und Methylmethacrylat.

Besonders bevorzugte Monomere sind il) Styrol und i2) Acrylnitril.

Für die Pfropfpolymerisate B. 1 und B. 2 geeignete Pfropfgrundlagen ii) sind bei- spielsweise Dienkautschuke, EP (D) M-Kautschuke, also solche auf Basis Ethy- len/Propylen und gegebenenfalls Dien-Monomeren, weiterhin Acrylat-, Polyurethan-, Silikon-, Chloropren-und Ethylen/Vinylacetat-Kautschuke.

Bevorzugte Pfropfgrundlagen ii) sind Dienkautschuke. Unter Dienkautschuken im Sinne der vorliegenden Erfindung werden Dienkautschuke (z. B. auf Basis Butadien, Isopren etc. ) oder Gemische von Dienkautschuken oder Copolymerisate von Dien- kautschuken oder deren Gemische mit weiteren copolymerisierbaren Monomeren (z. B. gemäß il) und i2)), bevorzugt Butadien-Styrol-Copolymere mit vorzugsweise bis zu 30 Gew. -% Styrol, verstanden, mit der Maßgabe, dass die Glasübergangstem- peratur der Komponente ii) <10°C, vorzugsweise <0°C, besonders bevorzugt <-20°C liegt.

Besonders bevorzugt ist reiner Polybutadienkautschuk.

Geeignete Acrylatkautschuke gemäß ii) der Polymerisate B. 1 und B. 2 sind vorzugs- weise Polymerisate aus Acrylsäurealkylestern, gegebenenfalls mit bis zu 40 Gew.-%, bezogen auf ii) anderen polymerisierbaren, ethylenisch ungesättigten Monomeren.

Zu den bevorzugten polymerisierbaren Acrylsäureestern gehören C-Cg-Alkylester, beispielsweise Methyl-, Ethyl-, Butyl-, n-Octyl-und 2-Ethylhexylester ; Halogenalky- lester, vorzugsweise Halogen-CI-Ca-allcyl-ester, wie Chlorethylacrylat sowie Mi- schungen dieser Monomeren.

Zur Vernetzung können Monomere mit mehr als einer polymerisierbaren Doppelbin- dung copolymerisiert werden. Bevorzugte Beispiele für vernetzende Monomere sind Ester ungesättigter Monocarbonsäuren mit 3 bis 8 C-Atomen und ungesättigter ein- wertiger Alkohole mit 3 bis 12 C-Atomen, oder gesättigter Polyole mit 2 bis 4 OH- Gruppen und 2 bis 20 C-Atomen, wie z. B. Ethylenglykoldimethacrylat, Allylmeth- acrylat ; mehrfach ungesättigte heterocyclische Verbindungen, wie z. B. Trivinyl-und Triallylcyanurat ; polyfunktionelle Vinylverbindungen, wie Di-und Trivinylbenzole ; aber auch Triallylphosphat und Diallylphthalat.

Bevorzugte vemetzende Monomere sind Allylmethacrylat, Ethylenglykoldimethacry- lat, Diallylphthalat und heterocyclische Verbindungen, die mindestens 3 ethylenisch ungesättigte Gruppen aufweisen.

Besonders bevorzugte vemetzende Monomere sind die cyclischen Monomere Trial- lylcyanurat, Triallylisocyanurat, Triacryloylhexahydro-s-triazin, Triallylbenzole. Die Menge der vernetzten Monomere beträgt vorzugsweise 0,02 bis 5, insbesondere 0,05 bis 2 Gew. -%, bezogen auf die Pfropfgrundlage ii).

Bei cyclischen vernetzenden Monomeren mit mindestens 3 ethylenisch ungesättigten Gruppen ist es vorteilhaft, die Menge auf unter 1 Gew. -% der Pfropfgrundlage ii) zu beschränken.

Bevorzugte"andere"polymerisierbare, ethylenisch ungesättigte Monomere, die ne- ben den Acrylsäureestern gegebenenfalls zur Herstellung der Pfropfgrundlage ii) dienen können, sind z. B. Acrylnitril, Styrol, a-Methylstyrol, Acrylamide, Vinyl-C1- C6-alkylether, Methylmethacrylat, Butadien. Bevorzugte Acrylatkautschuke als Pfropfgrundlage ii) sind Emulsionspolymerisate, die einen Gelgehalt von mindestens 60 Gew. -% aufweisen.

Weitere geeignete Pfropfgrundlagen gemäß ii) sind Silikonkautschuke mit pfropfak- tiven Stellen, wie sie in den DE-OS 3 704 657, DE-OS 3 704 655, DE-OS 3 631 540 und DE-OS 3 631 539 beschrieben werden.

Der Gelgehalt der Pfropfgrundlage ii) wird bei 25°C in einem geeigneten Lösungs- mittel bestimmt (M. Hoffmann, H. Krömer, R. Kuhn, Polymeranalytik I und II, Georg Thieme-Verlag, Stuttgart 1977).

Die mittlere Teilchengröße d50 ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Gew. -% der Teilchen liegen. Er kann mittels Ultrazentrifugenmessung (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid-Z. und Z. Polymere 250 (1972), 782-796) bestimmt werden.

Besonders bevorzugte Polymerisate B. 1 und B. 2 sind z. B. ABS-Polymerisate (vor- zugsweise durch Emulsionspolymerisation erzeugt), wie sie z. B. in der DE-A 2 035 390 (=US-A 3 644 574) oder in der DE-A 2 248 242 (=GB-PS 1 409 275) bzw. in Ullmann, Enzyklopädie der Technischen Chemie, Bd. 19 (1980), S. 280 ff. beschrie- ben sind. Der Gelanteil der Pfropfgrundlage ii) beträgt im allgemeinen mindestens 30 Gew. -%, vorzugsweise mindestens 40 Gew. -% (in Toluol gemessen).

Die Pfropfcopolymerisate B. 1 und B. 2 werden durch radikalische Polymerisation in der Regel und vorzugsweise durch Emulsionspolymerisation hergestellt.

Dabei wird das erfindungsgemäß einzusetzende Pfropfcopolymerisat B. 1 durch Redox-Initiierung hergestellt.

Erfindungsgemäß geeignete Redoxinitiatorsysteme bestehen in der Regel aus einem organischen Oxidationsmittel und einem Reduktionsmittel, wobei im Reaktions- medium zusätzlich Schwermetallionen vorhanden sein können ; vorzugsweise wird ohne Schwermetallionen gearbeitet.

Erfindungsgemäß geeignete organische Oxidationsmittel sind beispielsweise und bevorzugt Di-tert. -butylperoxid, Cumolhydroperoxid, Dicyclohexylpercarbonat, tert. - Butylhydroperoxid, p-Menthanhydroperoxid oder Mischungen hieraus, besonders bevorzugt sind Cumolhydroperoxid und tert.-Butylhydroperoxid. H202 kann eben- falls verwendet werden.

Erfindungsgemäß einsetzbare Reduktionsmittel sind vorzugsweise wasserlösliche Verbindungen mit reduzierender Wirkung, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe der Salze von Sulfinsäure, Salze der schwefligen Säure, Natriumdithionit, Natrium- sulfit, Natriumhyposulfit, Natriumhydrogensulfit, Ascorbinsäure sowie deren Salze, RongalitC (Natriumformaldehydsulfoxylat), Mono-und Dihydroxyaceton, Zucker (z. B. Glucose oder Dextrose). Prinzipiell möglich ist auch die Verwendung von z. B.

Eisen (II)-salzen wie z. B. Eisen (II)-sulfat, Zinn (II)-salzen wie z. B. Zinn (II)-chlorid, Titan (III)-salzen wie Titan (III)-sulfat ; vorzugsweise werden jedoch keine derartigen Metallsalze verwendet.

Besonders bevorzugte Reduktionsmittel sind Dextrose, Ascorbinsäure (salze) oder Natriumformaldehydsulfoxylat (Rongalit'>C).

Das erfindungsgemäß einzusetzende Pfropfcopolymerisat B. 2 wird durch Persulfat- Initiierung hergestellt.

Erfindungsgemäß geeignete Persulfat-Verbindungen sind Ammoniumperoxodisulfat, Kaliumperoxodisulfat, Natriumperoxodisulfat oder Mischungen daraus.

Herstellung der cogefällten Pfropfpolymerisate B. 1 und B. 2 Die Herstellung der erfindungsgemäß einzusetzenden cogefällten Pfropfpolymerisate erfolgt durch Abmischung mindestens eines unter Verwendung von mindestens einer Persulfatverbindung als Initiator hergestellten Pfropfpolymerisats B. 2 in Latex-Form mit mindestens einem unter Verwendung von mindestens einem Redox-System als

Initiator hergestellten Pfropfpolymerisat B. 1 in Latex-Form, homogener Vermi- schung der Latices und Aufarbeitung des resultierenden Pfropfpolymerisatmisch- produktes unter Verwendung bekannter Verfahren.

Beispiele für geeignete Aufarbeitungsverfahren sind z. B. die Ausfällung der Pfropfpolymerisat-Mischung durch Einwirkung von wässrigen Elektrolytlösungen wie z. B. Lösungen von Salzen (z. B. Magnesiumsulfat, Calciumchlorid, Natriumchlo- rid), Lösungen von Säuren (z. B. Schwefelsäure, Essigsäure) oder deren Mischungen, Ausfällung durch Einwirkung von Kälte (Gefrierkoagulation) oder direkte Gewin- nung des Cofällproduktes aus dem Latex durch Sprühtrocknung.

Im Falle der Ausfällung der Pfropfpolymerisat-Mischung schließen sich üblicher- weise ein Waschschritt (vorzugsweise mit Wasser) und ein Trockenschritt (z. B. in einem Fließbetttrockner oder einem Stromtrockner) an.

Ein bevorzugtes Aufarbeitungsverfahren nach der Ausfällung stellt die in EP-A 867 463 beschriebene Abmischung des feuchten Pfropfpolymerisatgemisches mit einer Thermoplastharz-Schmelze in einem Knetreaktor dar. Einzelheiten dieses Auf- arbeitungsverfahrens sind ebenfalls in der EP-A 867 463 beschrieben. Die nach die- sem Aufarbeitungsverfahren erhaltenen Mischungen aus Pfropfpolymerisat-Mi- schung und Thermoplastharz B. 3 (insbesondere Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat) werden vorzugsweise zur Herstellung der erfindungsgemäßen Formmassen einge- setzt.

Geeignete Thermoplastharze gemäß Komponente B. 3 sind Vinyl (co) Polymerisate. Sie sind harzartig, thermoplastisch und kautschukfrei. Es handelt sich dabei um Polymerisate von mindestens einem Monomeren aus der Gruppe der Vinylaromaten, Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile), (Meth) Acrylsäure- (C1-C8)-Alkylester, ungesät- tigte Carbonsäuren sowie Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbon- säuren. Insbesondere geeignet sind (Co) Polymerisate aus

B. 3. 1 SO bis 99, vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-Teilen Vinylaromaten und/oder kern- substituierten Vinylaromaten wie beispielsweise Styrol, a-Methylstyrol, p- Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und/oder (Meth) Acrylsäure- (CI-C8)-Alkylester wie z. B. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat), und B. 3.2 1 bis 50, vorzugsweise 20 bis 40 Gew.-Teilen Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile) wie Acrylnitril und Methacrylnitril und/oder (Meth) Acrylsäure- (C1- C8)-Alkylester (wie z. B. Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat) und/oder ungesättigte Carbonsäuren (wie Maleinsäure) und/oder Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise Ma- leinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid).

Besonders bevorzugt ist das Copolymerisat aus Styrol und Acrylnitril.

Die Pfropfpolymerisate B. 1 und B. 2 können in beliebigen Mischungsverhältnissen cogefällt werden. Vorzugsweise beträgt das Gew. -Verhältnis B. 1 : B. 2 95 : 5 bis 5 : 95, besonders bevorzugt 90 : 10 bis 25 : 75 und ganz besonders bevorzugt 85 : 15 bis 50 : 50.

Besonders bevorzugt liegt das cogefällte Pfropfpolymerisat B in dispergierter Form in einer Matrix aus Vinyl (co) polymerisat B. 3, vorzugsweise in einer Sty- rol/Acrylnitril-Copolymerisat-Matrix, vor. Dabei beträgt das Gew. -Verhältnis B : B. 3 90 : 10 bis 10 : 90, vorzugsweise 80 : 20 bis 30 : 70 und besonders bevorzugt 70 : 30 bis 40 : 60.

Prinzipiell ist es auch möglich, die Thermoplastharzkomponente A), die durch Co- fällung von B. 1) und B. 2) erhaltene Pfropfpolymerkomponente und die Vi- nyl (co) polymerisatkomponente B. 3) sowie gegebenenfalls Additive in einem Com- poundierschritt auf üblichen Compoundieraggregaten miteinander zu vermischen und dann mit den weiteren Komponenten, wie üblich zu mischen und weiter zu ver- arbeiten. Es ist weiterhin auch möglich, die Komponente B und B 3 separat mit den übrigen Komponenten und Additiven zu mischen und weiter zu verarbeiten.

Komponente C Die Zusammensetzungen können durch Zusatz geeigneter Additive flammwidrig ausgerüstet sein. Beispielhaft seien als Flammschutzmittel Halogenverbindungen, beispielsweise auf Basis von Chlor und Brom, Phosphor enthaltende Verbindungen sowie Silizium-Verbindungen, insbesondere Silikonverbindungen genannt.

Flammschutzmittel werden bevorzugt in einer Menge von 1 bis 18, besonders bevor- zugt 2 bis 16 Gew. -Teilen eingesetzt.

Bevorzugt enthalten die Zusammensetzungen phosphorhaltige Flammschutzmittel aus den Gruppen der monomeren und oligomeren Phosphor-und Phosphonsäure- ester, Phosphonatamine und Phosphazene, wobei auch Mischungen von mehreren Komponenten ausgewählt aus einer oder verschiedenen dieser Gruppen als Flamm- schutzmittel zum Einsatz kommen können. Auch andere hier nicht speziell erwähnte Phosphorverbindungen können alleine oder in beliebiger Kombination mit anderen Flammschutzmitteln eingesetzt werden.

Bevorzugte Mono-und oligomere Phosphor-bzw. Phosphonsäureester sind Phos- phorverbindungen der allgemeinen Formel (IV) worin Rl, R2, R3 und R4, unabhängig voneinander jeweils gegebenenfalls halogeniertes Cl bis C-Alkyl, jeweils gegebenenfalls durch Alkyl, vorzugsweise Cl bis C4-A1-

kyl, und/oder Halogen, vorzugsweise Chlor, Brom, substituiertes C bis C6- Cycloalkyl, C6 bis C20-Aryl oder C, bis Cl,-Aralkyl, n unabhängig voneinander, 0 oder 1, q 0 bis 30 und X einen ein-oder mehrkernigen aromatischen Rest mit 6 bis 30 C-Atomen, oder einen linearen oder verzweigten aliphatischen Rest mit 2 bis 30 C-Atomen, der OH-substituiert sein und bis zu 8 Etherbindungen enthalten kann, bedeu- ten.

Bevorzugt stehen RI, R2, R3 und R4 unabhängig voneinander für C, bis C-Alkyl, Phenyl, Naphthyl oder Phenyl-C-C-alkyl. Die aromatischen Gruppen Rl, R2, R3 und R4 können ihrerseits mit Halogen-und/oder Alkylgruppen, vorzugsweise Chlor, Brom und/oder Ci bis Alkyl substituiert sein. Besonders bevorzugte Aryl-Reste sind Kresyl, Phenyl, Xylenyl, Propylphenyl oder Butylphenyl sowie die entsprechen- den bromierten und chlorierten Derivate davon.

X in der Formel (IV) bedeutet bevorzugt einen ein-oder mehrkernigen aroma- tischen Rest mit 6 bis 30 C-Atomen. Dieser leitet sich bevorzugt von Diphe- nolen der Formel (I) ab. n in der Formel (IV) kann, unabhängig voneinander, 0 oder 1 sein, vorzugs- weise ist n gleich 1. q steht für Werte von 0 bis 30, bevorzugt 0,3 bis 20, besonders bevorzugt 0,5 bis 10, insbesondere 0,5 bis 6, ganz besonders bevorzugt 0,6 bis 2.

X steht besonders bevorzugt für

oder deren chlorierte oder bromierte Derivate, insbesondere leitet sich X von Resorcin, Hydrochinon, Bisphenol A oder Diphenylphenol ab. Besonders be- vorzugt leitet sich X von Bisphenol A ab.

Als erfindungsgemäße Komponente C können auch Mischungen verschiedener Phosphate eingesetzt werden.

Phosphorverbindungen der Formel (IV) sind insbesondere Tributylphosphat, Triphe- nylphosphat, Trikresylphosphat, Diphenylkresylphosphat, Diphenyloctylphosphat, Diphenyl-2-ethylkresylphosphat, Tri- (isopropylphenyl)-phosphat, Resorcin verbrücktes-Diphoshat und Bisphenol A verbrücktes-Diphosphat.

Die Phosphorverbindungen gemäß Komponente C sind bekannt (vgl. z. B. EP-A 0 363 608, EP-A 0 640 655) oder lassen sich nach bekannten Methoden in analoger Weise herstellen (z. B. Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, Bd. 18, S.

301 ff. 1979 ; Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Bd. 12/1, S. 43 ; Beilstein Bd. 6, S. 177).

Die mittleren q-Werte können bestimmt werden, indem mittels geeigneter Methode (Gaschromatographie (GC), High Pressure Liquid Chromatography (HPLC), Gelper- meationschromatographie (GPC)) die Zusammensetzung der Phosphat-Mischung

(Molekulargewichtsverteilung) bestimmt wird und daraus die Mittelwerte für q be- rechnet werden.

Weiterhin können Phosphonatamine und Phosphazene, wie sie in WO 00/00541 und WO 01/18105 beschrieben sind, als Flammschutzmittel eingesetzt werden.

Die Flammschutzmittel können allein oder in beliebiger Mischung untereinander oder in Mischung mit anderen Flammschutzmitteln eingesetzt werden.

Zusammensetzungen, die Flammschutzmittel enthalten, weisen bevorzugt folgende Zusammensetzung auf : Komponente A) : 40 bis 99, besonders bevorzugt 45 bis 95, insbesondere 55 bis 85 Gew.-Teile Komponente B) : 0,5 bis 60, besonders bevorzugt 1 bis 40, insbesondere 3 bis 35 Gew.-Teile Komponente C) : 0,5 bis 20, besonders bevorzugt 1 bis 18, insbesondere 2 bis 16 Gew.-Teile.

Komponente D Die Flammschutzmittel entsprechend Komponente C werden oft in Kombination mit sogenannten Antidrippingmitteln verwendet, welche die Neigung des Materials zum brennenden Abtropfen im Brandfall verringern. Beispielhaft seien hier Verbindungen der Substanzklassen der fluorierten Polyolefine, der Silikone sowie Aramidfasern ge- nannt. Diese können auch in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen zum Ein- satz kommen. Bevorzugt werden fluorierte Polyolefine als Antidrippingmittel einge- setzt.

Fluorierte Polyolefine sind bekannt und beispielsweise in der EP-A 0 640 655 be- schrieben. Sie werden zum Beispiel unter der Marke Teflon 30N von DuPont ver- trieben.

Die fluorierten Polyolefine können sowohl in reiner Form als auch in Form einer ko- agulierten Mischung von Emulsionen der fluorierten Polyolefine mit Emulsionen von Pfropfpolymerisaten (Komponente B. 1 und B. 2) oder mit einer Emulsion eines Co- polymerisats, vorzugsweise auf Styrol/Acrylnitril-Basis eingesetzt werden, wobei das fluorierte Polyolefin als Emulsion mit einer Emulsion des Pfropfpolymerisats oder des Copolymerisats gemischt und anschließend koaguliert wird.

Weiterhin können die fluorierten Polyolefine als Präcompound mit dem Pfropfpoly- merisat (Komponente B. 1 oder B. 2) oder einem Copolymerisat gemäß B. 3, vorzugs- weise auf Styrol/Acrylnitril-Basis, eingesetzt werden. Die fluorierten Polyolefine werden als Pulver mit einem Pulver oder Granulat des Pfropfpolymerisats oder Co- polymerisats vermischt und in der Schmelze im allgemeinen bei Temperaturen von 200 bis 330°C in üblichen Aggregaten wie Innenknetern, Extrudern oder Doppel- wellenschnecken compoundiert.

Die fluorierten Polyolefine können auch in Form eines Masterbatches eingesetzt wer- den, der durch Emulsionspolymerisation mindestens eines monoethylenisch ungesät- tigten Monomers in Gegenwart einer wässrigen Dispersion des fluorierten Polyole- fins hergestellt wird. Bevorzugte Monomerkomponenten sind Styrol, Acrylnitril und deren Gemische. Das Polymerisat wird nach saurer Fällung und nachfolgender Trocknung als rieselfähiges Pulver eingesetzt.

Die Koagulate, Präcompounds oder Masterbatches besitzen üblicherweise Feststoff- gehalte an fluoriertem Polyolefin von 5 bis 95 Gew. -%, vorzugsweise 7 bis 60 Gew.-%.

Die Antidripping-Mittel können in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung in einer Menge von vorzugsweise 0,01 bis 3 Gew. -Teilen, besonders bevorzugt 0,05 bis 2 Gew. -Teilen und in am meisten bevorzugter Weise 0,1 bis 0,8 Gew. -Teilen ent- halten sein.

Komponente E (Weitere Zusätze) Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen können weiterhin wenigstens eines der üblichen Additive, wie Gleit-und Entformungsmittel, beispielsweise Pentaerythrit- tetrastearat, Nukleiermittel, Antistatika, Stabilisatoren, Füll-und Verstärkungsstoffe sowie Farbstoffe und Pigmente enthalten.

Alle Gewichtsteil-Angaben in dieser Anmeldung sind so normiert, dass die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A) bis E) in der Zusammensetzung gleich 100 gesetzt wird.

Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen werden hergestellt, indem man die je- weiligen Bestandteile in bekannter Weise vermischt und bei Temperaturen von 200°C bis 300°C in üblichen Aggregaten wie Innenknetern, Extrudern und Doppel- wellenschnecken schmelzcompoundiert und schmelzextrudiert.

Die Vermischung der einzelnen Bestandteile kann in bekannter Weise sowohl suk- zessive als auch simultan erfolgen, und zwar sowohl bei etwa 20°C (Raumtempera- tur) als auch bei höherer Temperatur.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können zur Herstellung von Formteilen jeder Art verwendet werden. Diese können durch Spritzguss, Extrusion und Blasformver- fahren hergestellt werden. Eine weitere Form der Verarbeitung ist die Herstellung von Formteilen durch Tiefziehen aus zuvor hergestellten Platten oder Folien und das Verfahren der Folienhinterspritzung (ND).

Beispiele für solche Formteile sind Folien, Profile, Gehäuseteile jeder Art, z. B. für Haushaltsgeräte wie Saftpressen, Kaffeemaschinen, Mixer ; für Büromaschinen wie Monitore, Drucker, Kopierer ; Automobilaußen-und-innenteilen ; Platten, Rohre, Elektroinstallationskanäle, Fenster, Türen und weitere Profile für den Bausektor (In- nenausbau und Außenanwendungen) sowie Elektro-und Elektronikteile wie Schalter, Stecker und Steckdosen.

Insbesondere können die erfindungsgemäßen Formmassen beispielsweise auch zur Herstellung von folgenden Formteilen verwendet werden : Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge, Schiffe, Flugzeuge, Busse und andere Kraftfahrzeuge, Karosserieaußenteile im Kfz-Bereich, Gehäuse von Kleintransforma- toren enthaltenden Elektrogeräten, Gehäuse für Geräte zur Informationsverarbeitung und-Übermittlung, Gehäuse und Verkleidung von medizinischen Geräten, Massage- geräte und Gehäuse dafür, Spielfahrzeuge für Kinder, flächige Wandelemente, Ge- häuse für Sicherheitseinrichtungen, wärmeisolierte Transportbehältnisse, Vorrichtung zur Haltung oder Versorgung von Kleintieren, Formteile für Sanitär-und Badaus- rüstungen, Abdeckgitter für Lüfteröffnungen, Formteile für Garten-und Gerätehäu- ser, Gehäuse für Gartengeräte.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.

Gegenstand der Erfindung sind daher auch ein Verfahren zu Herstellung der Zusam- mensetzungen sowie deren Verwendung zur Herstellung von Formteilen und die Formteile selbst.

Beispiele In den folgenden Beispielen sind die angegebenen Teile immer Gewichtsteile und die angegebenen % immer Gew. -%, wenn nicht anders angegeben.

Eingesetzte Komponenten : Komponente Al Lineares Polycarbonat auf Basis Bisphenol A mit einer relativen Lösungsviskosität von 1,28, gemessen in Methylenchlorid bei 25°C und in einer Konzentration von 0,5 g/100 ml.

Komponente A2 Lineares Polycarbonat auf Basis Bisphenol A mit einer relativen Lösungsviskosität von 1,24 gemessen in Methylenchlorid bei 25°C und einer Konzentration von 0,5 g/100 ml.

Komponente B1. 1 (Vergleichsmaterial) Pfropfpolymerisat hergestellt durch radikalische Emulsionspolymerisation (Verwen- dung eines Redox-Initiatorsystems aus tert. -Butylhydroperoxid und Natriumascorbat) von 40 Gew. -Teilen Styrol und Acrylnitril im Gew. -Verhältnis 73 : 27 in Gegenwart von 60 Gew. -Teilen eines teilchenförmigen vernetzten Polybutadienkautschuklatex (mittlerer Teilchendurchmesser d50 = 345 nm), Aufarbeitung durch Ausfällung unter Einwirkung einer Magnesiumsulfat/Essigsäure = 1 : 1-Mischung, Waschen mit Was- ser und Trocknen bei 70°C.

Komponente B2.1 (Vergleichsmaterial) Pfropfpolymerisat hergestellt durch radikalische Emulsionspolymerisation (Verwen- dung eines Persulfat-Initiatorsystems bestehend aus Kaliumperoxodisulfat) von 40 Gew.-Teilen Styrol und Acrylnitril im Gew. -Verhältnis 73 : 27 in Gegenwart von 60 Gew.-Teilen eines teilchenförmigen vernetzten Polybutadienkautschuklatex (mittle- rer Teilchendurchmesser d50 = 345 nm), Aufarbeitung durch Ausfällung unter Ein- wirkung einer Magnesiumsulfat/Essigsäure = 1 : 1-Mischung, Waschen mit Wasser und Trocknen bei 70°C.

Komponente B2.2 (Vergleichsmaterial) Pfropfpolymerisat hergestellt durch radikalische Emulsionspolymerisation (Verwen- dung eines Persulfat-Initiatorsystems bestehend aus Kaliumperoxodisulfat) von 25 Gew. -Teilen Styrol und Acrylnitril im Gew. -Verhältnis 73 : 27 in Gegenwart von 75 Gew. -Teilen eines teilchenförmigen vernetzten Polybutadienkautschuklatex (mittle- rer Teilchendurchmesser d50 = 345 nm), Aufarbeitung durch Ausfällung unter Ein- wirkung einer Magnesiumsulfat/Essigsäure = 1 : 1-Mischung, Waschen mit Wasser und Trocknen bei 70°C.

Cofäll-Komponente B1. 1/B2. 1 = 75 : 25 (erfindungsgemäß) 75 Gew. -Teile (bezogen auf Feststoff) des in Latexform vorliegenden Pfropfpoly- merisats B 1. 1 und 25 Gew.-Teile (bezogen auf Feststoff) des in Latexform vorlie- genden Pfropfpolymerisats B2.1 werden homogen vermischt, anschließend wird die Pfropfpolymerlatexmischung unter Einwirkung einer Magnesiumsulfat/Essigsäure = 1 : 1-Mischung ausgefällt. Nach dem Waschen mit Wasser wird bei 70°C getrocknet.

Cofäll-Komponente B1. 1/B2. 1 = 50 : 50 (erfindungsgemäß) 50 Gew. -Teile (bezogen auf Feststoff) des in Latexform vorliegenden Pfropfpoly- merisats B1. 1 und 50 Gew. -Teile (bezogen auf Feststoff) des in Latexform vorlie- genden Pfropfpolymerisats B2.1 werden homogen vermischt, anschließend wird die Pfropfpolymerlatexmischung unter Einwirkung einer Magnesiumsulfat/Essigsäure = 1 : 1-Mischung ausgefällt. Nach dem Waschen mit Wasser wird bei 70°C getrocknet.

Cofäll-Komponente B1. 1/B2. 2 = 75 : 25 (erfindungsgemäß) 75 Gew.-Teile (bezogen auf Feststoff) des in Latexform vorliegenden Pfropfpoly- merisats B 1. 1 und 25 Gew. -Teile (bezogen auf Feststoff) des in Latexform vorlie- genden Pfropfpolymerisats B2.2 werden homogen vermischt, anschließend wird die Pfropfpolymerlatexmischung unter Einwirkung einer Magnesiumsulfat/Essigsäure = 1 : 1-Mischung ausgefällt. Nach dem Waschen mit Wasser wird bei 70°C getrocknet.

Komponente B3 Durch radikalische Lösungspolymerisation hergestelltes Styrol/Acrylnitril-Copoly- merisat mit einem Styrol/Acrylnitril-Gew.-Verhältnis von 72 : 28 und einer Grenzviskosität von 0,55 dl/g (Messung in Dimethylformamid bei 20°C).

Gemisch aus Komponente B1. 1 und Komponente B3 (B1. 1-B3, Vergleichsmaterial) 50 Gew. -Teile (bezogen auf Pfropfpolymergehalt) nach Ausfällung und Waschen vorliegende wasserfeuchte Komponente B1. 1 und 50 Gew. -Teile (bezogen auf Poly- mergehalt B3) in Schmelzeform vorliegende Komponente B3 werden gemäß EP-A 867 463, Beispiel 1, in einem Knetreaktor vermischt.

Gemisch aus Cofäll-Komponente B1. 1/B2. 1 und Komponente B3 (B1. 1/B2. 1-B3, erfindungsgemäß) 50 Gew. -Teile (bezogen auf Pfropfpolymergehalt) nach Ausfällung und Waschen vorliegende wasserfeuchte Cofäll-Komponente B 1. 1B2. 1-75 : 25 und 50 Gew.-Teile (bezogen auf Polymergehalt B3) in Schmelzeform vorliegende Komponente B3 werden gemäß EP-A 867 463, Beispiel 1, in einem Knetreaktor vermischt.

Komponente Cl Triphenylphosphat : Disflamoll#TP, Bayer AG, Leverkusen, Deutschland.

Komponente C2 Bisphenol A-diphosphat : DVP 506, Great Lakes, UK.

Komponente D Koagulierte Mischung aus 50 Gew.-Teilen SAN-Copolymerisat und 50 Gew.-Teilen PTFE (Blendex@449, General Electric Plastics).

Komponente EI Pentaerythrittetrastearat Komponente E2 Phosphitstabilisator

Herstellunq und Ausprüfung der Formmassen Das Vermischen der eingesetzten Komponenten mit den üblichen Verarbeitungs- hilfsmitteln erfolgt auf einem Doppelwellenextruder ZSK 25. Die Formkörper wer- den auf einer Spritzgießmaschine Typ Arburg 270E bei 260°C hergestellt.

Die Bestimmung der Kerbschlagzähigkeit erfolgt bei Raumtemperatur (akRT) oder bei -20°C (ak~20 c) nach ISO 180/1A (Einheit : kJ/m2).

Die thermoplastische Fließfähigkeit MVR (Schmelzvolumenfließrate) wird nach ISO 1133 bestimmt (Einheit : cm3/10 min).

Das Brandverhalten wird nach UL-Subj. 94V an Stäben der Abmessung 127 x 12,7 x 1,6 mm gemessen.

Das Spannungsrissverhalten (ESC-Verhalten) wird an Stäben der Abmessung 80 x 10 x 4 mm untersucht. Als Testmedium wird eine Mischung aus 60 Vol.-% Toluol und 40 Vol. -% Isopropanol verwendet. Die Probekörper werden mittels einer Kreisbogenschablone vorgedehnt (Vordehnung Ex in Prozent) und bei Raumtempe- ratur im Testmedium gelagert. Das Spannungsrissverhalten wird über die Riss- bildung bzw. den Bruch in Abhängigkeit von der Vordehnung im Testmedium beur- teilt.

Die Beurteilung der Oberfläche erfolgt visuell an spritzgegossenen Platten der Maße 75 x 50 x 2 mm, wobei die Oberfläche mit Hilfe eines Mikroskops begutachtet wird.

Die Oberflächenqualität lässt sich anschaulich anhand der Fig. 1 und 2 erkennen.

Fig. 1 zeigt eine Oberfläche, die die Beurteilung + repräsentiert, Fig. 2 die Beurteilung--

Folgende Klassifizierung wird benutzt : ++ Sehr gute Oberflächenqualität, minimale Anzahl von kleinen Fehlstellen, kei- nerlei große Fehlstellen + Gute Oberflächenqualität, geringe Anzahl von kleinen Fehlstellen, minimale Anzahl von großen Fehlstellen o Mittlere, d. h. noch akzeptable Oberflächenqualität, geringe Anzahl von kleinen Fehlstellen und geringe Anzahl von großen Fehlstellen - Schlechte Oberflächenqualität, hohe Anzahl von kleinen Fehlstellen, deut- licher Anteil von großen Fehlstellen.

Sehr schlechte Oberflächenqualität, sehr hohe Anzahl von kleinen und großen Fehlstellen.

Fehlstellen im Sinne der vorliegenden Erfindungen sind jegliche Abweichungen von einer ebenen und glatten Oberfläche, beispielsweise Vertiefungen (Löcher) oder Erhebungen, rauhe Oberfläche.

Tabelle 1<BR> Zusammensetzungen und Eigenschaften der Formmassen Komponenten (Gew.-Teile) 1 2 3 4 (Vgl.) 5 (Vgl.) 6 (Vgl.) A1 43 43 43 43 43 43 B1.1 - - - 24 - - B2.1 - - - - 24,8 - B2.2 - - - - - 19,2 Cofällung B1.1/B2.1 = 75:25 24,2 - - - - - Cofällung B1.1/B2.1 = 50:50 - 24,4 - - - - Cofällung B1.1/B2.2 = 75:25 - - 22,6 - - - B3 32,8 32,6 34,4 33 32,2 37,8 E1 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 E2 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 ak-20°C (kJ/m2) 68 77 69 73 65 16 MVR (cm3/10 min) 9,9 12,6 10,8 7,8 17,6 17,2 ESC-Verhalten 2,4 2,4 2,4 2,4 0,4 1,8 Bruch bei #x(%) Oberfläche ++ + + -- 0 - Tabelle 2<BR> Zusammensetzungen und Eigenschaften der Formmassen Komponenten (Gew.-Teile) 7 8 9 10 (Vgl.) 11 (Vgl.) 12 (Vgl.) A1 58 58 58 58 58 58 B1.1 - - - 18 - - B2.1 - - - - 18,6 - B2.2 - - - - - 14,4 Cofällung B1.1/B2.1 = 75:25 18,2 - - - - - Cofällung B1.1/B2.1 = 50:50 - 18,3 - - - - Cofällung B1.1/B2.2 = 75:25 - - 16,9 - - - B3 23,8 23,7 25,1 24 23,4 27,6 E1 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 E2 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 ak-20°C (kJ/m2) 93 96 87 87 93 53 MVR (cm3/10 min) 11,9 13,4 11,8 9,8 16,6 17,1 ESC-Verhalten 2,4 2,4 2,2 2,4 0,4 0,6 Bruch bei #x(%) Oberfläche ++ ++ + -- 0 - Tabelle 3<BR> Zusammensetzungen und Eigenschaften der Formmassen enthaltend Flammschutzmittel Komponenten (Gew.-Teile) 13 14 15 (Vgl.) 16 (Vgl.) 17 (Vgl.) A1 52,3 52,3 52,3 52,3 52,3 A2 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 B1.1 - - 9,3 - - B2.1 - - - 9,6 - B2.2 - - - - 7,4 Cofällung B1.1/B2.1 = 75:25 9,4 - - - - Cofällung B1.1/B2.2 = 75:25 - 8,8 - - - B3 7,5 8,1 7,6 7,3 9,5 C1 3,4 3,4 3,4 3,4 3,4 C2 10,1 10,1 10,1 10,1 10,1 D 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 E1 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 E2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 akRT (kJ/m2) 44 41 47 12 11 MVR (cm3/10 min) 22 22 21 25 25 ESC-Verhalten : #x(%) 2,0 2,0 2,0 2,0 1,8 UL 94V, 1,5 min V-0 n.b. V-0 V-0 n.b. Nachbrennzeit (s) 4 n.b. 5 3 n.b. Oberfläche ++ ++ o o o n.b. = nicht bestimmt Tabelle 4<BR> Zusammensetzungen und Eigenschaften der Formmassen Komponenten (Gew.-Teile) 18 19 (Vgl.) A1 54 54 A2 4 4 B1.1/B2.1 - B3 36 - B1.1 - B3 - 36 B3 6 6 E1 0,75 0,75 E2 0,12 0,12 Oberfläche + -- siehe Abb.1 siehe Abb.2