I m plantat und Verfahren zum Herstellen eines I m plantats

Die vorliegende Erfindung betrifft ein I mplantat zum Einsetzen in einen menschlichen oder tierischen Körper, welches m indestens ein I mplantatteil um- fasst, wobei das m indestens eine I mplantatteil einen aus einem I mplantatmaterial hergestellten Grundkörper m it einer Oberfläche aufweist, die m indestens teilweise in Form einer künstlichen Gelenkfläche ausgebildet ist, wobei ein Teil oder die ganze Gelenkfläche m it einer verschlei ßm indernden Hartstoffbe- schichtung bedeckt ist.

Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines I mplantats zum Einsetzen in einen menschlichen oder tierischen Körper, welches m indestens ein I m plantatteil umfasst, wobei zur Ausbildung des I m plantatteils ein Grundkörper aus einem I m plantatm aterial hergestellt wird, welches eine Oberfläche aufweist, die m indestens in Form einer künstlichen Gelenkfläche ausgebildet wird, wobei eine verschlei ßm indernde Hartstoffbeschichtung auf die ganze oder einen Teil der Gelenkfläche aufgebracht wird.

I mplantate der eingangs beschriebenen Art und Verfahren zu deren Herstellung sind in vielfältiger Weise bekannt. Derartige I m plantate kom m en beispielsweise in Form von Hüft- und Kniegelenk-Endoprothesen zum Einsatz. Ein weiteres Anwendungsgebiet ist die Wirbelsäulenprothetik, dabei insbesondere die Bandscheibenprothetik. Unabhängig von ihrem Einsatzzweck weisen I m plantate der eingangs beschriebenen Art eine Gelenkfläche auf, die vorzugsweise verschlei ßm indernd ausgebildet ist. Zu diesem Zweck ist es bekannt, einen ein I mplantatteil bildenden Grundkörper m it einer Hartstoffbeschichtung zu versehen, und zwar m indestens in einem Bereich seiner Oberfläche, welche einen Teil oder die gesamte Gelenkfläche bildet.

Bei bekannten Implantaten tritt jedoch üblicherweise das Problem auf, dass aus dem Implantatmaterial Metallionen, beispielsweise Kobalt-, Chrom-, Molybdän- und/oder Nickel-Ionen austreten können, und zwar auch durch die Hartstoffbeschichtung hindurch. Dies führt zu einer erhöhten Korrosion und auch zu einer Erhöhung des Verschleißes des Implantats, beispielsweise durch Abplatzen der Hartstoffbeschichtung. Die beschriebenen negativen Effekte haben den Nachteil, dass sich dadurch eine Implantattragedauer sowie die Verträglichkeit des Implantats reduzieren kann, beispielsweise kann der Austritt von Metallionen im großen Umfang aus dem Implantatmaterial allergische Reaktionen hervorrufen.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Implantat der eingangs beschriebenen Art sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Implantats so zu verbessern, dass eine Implantattragedauer verlängert und die Verträglichkeit des Implantats erhöht wird.

Diese Aufgabe wird durch ein Implantat der eingangs beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zwischen der Hartstoffbeschichtung und der mindestens einen aus dem Implantatmaterial gebildeten Gelenkfläche eine Zwischenschicht zum Vermindern von Spannungen zwischen der Hartstoffbeschichtung und dem Implantatmaterial vorgesehen ist.

Die erfindungsgemäß vorgeschlagene Zwischenschicht hat insbesondere die Eigenschaft, mechanische und/oder elektromechanische Spannungen zwischen der Hartstoffbeschichtung und dem Implantatmaterial und/oder innere Spannungen in der Hartstoffbeschichtung zu vermindern. Dies hat den Vorteil, dass die Hartstoffbeschichtung praktisch ohne mechanische und/oder elektromechanische Spannungen auf das Implantatmaterial aufgebracht werden kann. Dadurch wird es Metallionen, die aus dem Implantatmaterial austreten möchten, erschwert, sowohl durch die Zwischenschicht als auch durch die Hartstoff-

beschichtung nach au ßen vorzudringen. Dadurch wird einerseits eine Korrosion des I mplantatmaterials verringert und andererseits ein Verschleiß der Hart- stoffbeschichtung reduziert. I nsbesondere kann die Zwischenschicht auch ein Anhaften der Hartstoffbeschichtung auf dem I mplantatmaterial verbessern. I nsbesondere dann, wenn die Zwischenschicht eine defektarm e Schicht ist, bildet diese Kondensationskeim e für ein optimales Aufwachsen der Hartstoffbeschichtung.

Vorzugsweise ist die Hartstoffbeschichtung in Form einer korrosionsinhibieren- den Beschichtung ausgebildet. Durch eine derartige Hartstoffbeschichtung wird sowohl eine Korrosion des I m plantatm aterials nach der I m plantation in einen menschlichen oder tierischen Körper als auch eine Korrosion der Hartstoffbeschichtung selbst deutlich verringert oder sogar ganz verhindert.

Um zu verhindern, dass Metallionen aus dem I m plantatm aterial austreten und in den m enschlichen oder tierischen Körper gelangen können, ist es günstig, wenn die Hartstoffbeschichtung in Form einer eine Metallionen- Barriere bildenden Beschichtung ausgebildet ist.

Vorteilhaft ist es, wenn die eine Metallionen- Barriere bildende Beschichtung eine die l onenabgabe aus dem I m plantatteil im Vergleich zu einem I m plantatteil ohne eine Metallionen- Barriere bildende Beschichtung um m indestens einen Faktor 10 verringernde Beschichtung ist, vorzugsweise eine die l onenabgabe um m indestens einen Faktor 20 verringernde Beschichtung. Mit einer derartigen eine Metallionen- Barriere bildenden Beschichtung kann der Austritt von Metallionen aus dem I m plantatm aterial im Vergleich zu herköm m lichen I mplantaten auf m indestens ein Zehntel verringert werden. Günstigerweise ist die eine Metallionen-Barriere bildende Beschichtung eine Barriere für Kobalt- , Chrom- , Molybdän- und/oder Nickel- I onen. Eine solche Metallionen- Barriere bildende Beschichtung eignet sich hervorragend für her-

köm m liche I m plantatwerkstoffe, beispielsweise Stähle, die Kobalt, Chrom , Molybdän und/oder Nickel enthalten.

Die Herstellung der Hartstoffbeschichtung wird besonders einfach und deren Verschlei ßfestigkeit besonders hoch, wenn die Hartstoffbeschichtung m indestens eine keram ische Schicht umfasst.

Vorteilhafterweise ist die Hartstoffbeschichtung in Form eines m ehrschichtigen Schichtsystem s ausgebildet. Dadurch können Eigenschaften der Hartstoffbeschichtung individuell optim iert werden. So kann zum einen eine erforderliche Stützwirkung für eine äu ßere Deckschicht verbessert und zum anderen ein Abplatzen dieser Deckschicht wirksam verhindert werden. Ein mehrschichtiges Schichtsystem , das beispielsweise in Form einer "Sandwich-Struktur" aufgebaut sein kann, verbessert zudem die Erm üdungsfestigkeit des Schichtsystems selbst. Des Weiteren können durch m ehrere unterschiedliche Schichten gezielt Barrieren für Metallionen ausgebildet werden.

Gem äß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Schichtsystem eine vom I m plantatteil weg weisende äu ßere Deckschicht und m indestens eine unter der Deckschicht liegende innere Schicht aufweist und dass eine Härte der Deckschicht größer ist als eine Härte der m indestens einen inneren Schicht. So kann beispielsweise die äu ßere Deckschicht deutlich härter sein als die m indestens eine darunter liegende Schicht, die jedoch vorzugsweise eine ausreichende Zähigkeit aufweist, um sowohl eine Erm üdungsfestigkeit des Schichtsystems zu erhöhen als auch ein Abplatzen der äu ßeren Deckschicht zu verhindern.

Günstig ist es, wenn die Deckschicht Zirkon (Zr) enthält, denn zirkonenthal- tende Schichten oder Keram iken weisen eine besonders große Härte und dam it eine hohe Abriebfestigkeit auf.

Um die Verschlei ßm inderung der Hartstoffbeschichtung weiter zu verbessern, ist es vorteilhaft, wenn die Deckschicht Zirkonnitrid (ZrN) ist. Neben der hohen Härte bewirkt ein geänderter Benetzungswinkel der Zirkonnitrid-(ZrN)-Schicht eine Verbesserung der Schm ierung der Gleitflächen und trägt som it zu einer weiteren Verschleißreduzierung bei.

Vorzugsweise sind mehrere innere Schichten ausgebildet. Mehrere innere Schichten, vorzugsweise in Form einer "Sandwich-Struktur", erhöhen eine Stützwirkung für die Deckschicht und verhindern in hohem Maße deren Abplatzen.

Zur Erhöhung einer Härte und der Stabilität der Hartstoffbeschichtung ist es vorteilhaft, wenn die m indestens eine innere Schicht eine Nitrid-Schicht ist. Als Nitrid-Schichten sind insbesondere Schichten aus Titannitrid (TiN) , Titancarbo- nitrid (TiCN) , Chrom nitrid (CrN) und Chromcarbonitrid (CrCn) denkbar.

Vorzugsweise umfasst die m indestens eine innere Schicht m indestens eine Chrom nitrid-(CrN)-Schicht. Diese harte Schicht erhöht eine Stützwirkung des Schichtsystem s für die äu ßere Deckschicht.

Günstig ist es ferner, wenn die m indestens eine innere Schicht m indestens eine Chromcarbonitrid-(CrCN)-Schicht umfasst. Die Kohlenstoff enthaltende Chromcarbonitrid-(CrCN)-Schicht weist eine große Zähigkeit auf, die insbesondere ein Abplatzen weiterer Schichten, vor allem der äu ßeren Deckschicht, verhindert.

Um definiert unterschiedliche Eigenschaften des Schichtsystem s vorgeben zu können, ist es günstig, wenn m indestens zwei unterschiedliche innere Schichten ausgebildet sind. Selbstverständlich können auch drei, vier oder mehr unterschiedliche innere Schichten vorgesehen sein.

Um ein hoch effizientes inneres Schichtsystem ausbilden zu können, ist es vorteilhaft, wenn m ehr als zwei innere Schichten ausgebildet sind und wenn die m indestens zwei unterschiedlichen inneren Schichten abwechselnd übereinander liegend ausgebildet sind. Beispielsweise lässt sich so ein inneres Schichtsystem aus inneren Schichten unterschiedlicher Härte und Zähigkeit ausbilden, beispielsweise durch abwechselnde Schichten großer Härte und großer Zähigkeit.

Vorzugsweise sind fünf innere Schichten ausgebildet. I nsbesondere können diese zwei unterschiedliche Schichten umfassen, die abwechselnd übereinander liegend ausgebildet sind, also zum Beispiel in einer Schichtfolge A- B-A- B- A. I nsbesondere kann eine der beiden Schichten eine Chrom nitrid-(CrN)- Schicht sein und die andere der beiden unterschiedlichen Schichten eine Chromcarbonitrid-(CrCN)-Schicht, wobei vorzugsweise die äu ßeren Schichten des Schichtsystems durch Chrom nitrid-(CrN)-Schichten gebildet sind. Fünf innere Schichten lassen sich zum einen noch einfach herstellen, zum anderen kann bereits m it fünf Schichten eine sehr gute Haftung der äu ßeren Deckschicht sowie eine effiziente Metallionen- Barriere ausgebildet werden. Alternativ können als unterschiedliche Schichten auch Titannitrid-(TiN)-Schichten und Titancarbonitrid-(TiCN)-Schichten vorgesehen sein.

Um eine besonders gute Anhaftung der äu ßeren Deckschicht an der m indestens einen inneren Schicht zu gewährleisten, ist es vorteilhaft, wenn die Deckschicht direkt eine innere Schicht aus Chrom nitrid (CrN) bedeckt. I nsbesondere dann, wenn die äu ßere Deckschicht auch eine Nitrid-Schicht ist, kann so eine hervorragende Stabilität der Hartstoffbeschichtung erreicht werden.

Vorteilhafterweise ist die Zwischenschicht eine m etallische Schicht. Eine m etallische Schicht lässt sich besonders einfach auf ein m etallisches I mplantatmate-

rial aufbringen. Zudem haftet eine metallische Zwischenschicht besonders gut auf einem m etallischen I mplantatmaterial.

Vorzugsweise enthält die Zwischenschicht kein Metall, welches im I m plantatmaterial enthalten ist. Eine derartige Zwischenschicht bildet eine zusätzliche Barriere für aus dem I mplantatmaterial austretende Metallionen.

Gem äß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Zwischenschicht eine Schicht aus einer Zirkon- Legierung, aus einer Niob-Legierung, aus einer Tantal-Legierung, aus reinem Niob, aus reinem Tantal oder aus reinem Zirkon ist. I nsbesondere eine Reinzirkon-Schicht, die vorteilhafterweise durch physikalische Gasphasenabscheidung ( PVD) aufgebracht ist, ist besonders defektarm , so dass mechanische Spannungen, die aufträten, wenn die Hartstoffbeschichtung direkt auf das I mplantatm aterial aufgebracht würde, deutlich verringert werden. Eine Schicht aus reinem Zirkon hat zudem den Vorteil, dass sie nahezu defektfrei ist, das hei ßt auch keine sogenannten "pin-holes" aufweist, durch die Ladungen und insbesondere auch I onen aus dem I m plantatm aterial in die Hartstoffbeschichtung oder durch diese hindurch gelangen können.

Ein besonders gutes Anhaften der Hartstoffbeschichtung und/oder der Zwischenschicht wird erreicht, wenn die Hartstoffbeschichtung und/oder die Zwischenschicht durch physikalische Gasphasenabscheidung (physical vapour de- position - PVD) aufgebrachte Schichten sind. I nsbesondere lassen sich so mehrere Schichten nacheinander gezielt aufbringen .

Vorteilhafterweise weist die Zwischenschicht eine Dicke in einem Bereich von 30-1 O ⁹ m bis 200-1 O ⁹ m auf. Bevorzugt beträgt die Dicke der Schicht 50 bis 100 nm . I nsbesondere eine Schicht aus metallischem Zirkonium hat ausgezeichnete Hafteigenschaften und versiegelt zudem das I mplantatm aterial, wo-

durch ein Austritt von Metallionen aus dem I mplantatmaterial reduziert werden kann.

Um eine Tragedauer des I m plantats zu erhöhen, ist es vorteilhaft, wenn die Hartstoffbeschichtung eine Kratzfestigkeit von m indestens 100 N aufweist. Auf diese Weise lässt sich ein Abrieb der Hartstoffbeschichtung m inim ieren.

Vorzugsweise enthält das I m plantatmaterial Kobalt oder ist eine Kobalt- Legierung. Es ist som it m öglich, herköm m liche I mplantatmaterialien zur Herstellung eines erfindungsgem äßen I mplantats zu verwenden.

Vorteilhaft ist es, wenn die Kobalt- Legierung eine Kobalt-Chrom-Molybdän- Legierung ist. Vorzugsweise handelt es sich dabei um eine CoCr29Mo6- Legierung.

Gem äß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das I m plantat ein künstliches Hüft- oder Kniegelenk, ein Wirbelkörperersatzimplantat oder eine künstliche Bandscheibenprothese ist.

Vorzugsweise ist das m indestens eine I mplantatteil eine Gelenkkugel oder eine Gelenkpfanne einer Hüftgelenkprothese, eine künstliche Kondyle oder eine Ti- biaplatte einer Kniegelenkprothese oder ein eine Gelenkfläche aufweisendes oder tragendes Anlageelem ent einer Bandscheibenprothese.

Die eingangs gestellte Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art erfindungsgem äß dadurch gelöst, dass vor dem Aufbringen der Hartstoffbeschichtung eine Zwischenschicht zum Verm indern m echanischer Spannungen zwischen der Hartstoffbeschichtung und dem I m plantatm aterial auf dem m indestens einen Teil der Gelenkfläche aufgebracht wird.

Wie bereits oben ausgeführt, wird durch die Zwischenschicht der Austritt von Metallionen aus dem I m plantatm aterial deutlich herabgesetzt und ferner auch das Anhaften der Hartstoffbeschichtung auf dem I mplantatm aterial verbessert. Dadurch kann die Gefahr der Korrosion des I mplantats verm indert und die I mplantattragedauer erhöht werden. Zudem können I m plantate auch für Allergiker aus Materialien hergestellt werden, die aufgrund sonst üblicherweise austretender, eine allergische Reaktion hervorrufender Materialien nicht zur Herstellung von I m plantaten für Allergiker geeignet wären. I nsbesondere durch eine defektarm e Zwischenschicht lassen sich die gewünschten Eigenschaften der Hartstoffbeschichtung deutlich verbessern.

Dam it Schichten nahezu beliebiger Art und Dicke auf das I m plantatteil aufgebracht werden können, ist es günstig, wenn die Hartstoffbeschichtung und/oder die Zwischenschicht durch physikalische Gasphasenabscheidung (physical vapour deposition - PVD) aufgebracht werden.

Um eine optimale Verbindung zwischen der Hartstoffbeschichtung und dem I mplantatmaterial zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn die Zwischenschicht m it einer Dicke in einem Bereich von 30- 10 ^'9 m bis 200-10 ^'9 m aufgebracht wird. Vorzugsweise wird die Zwischenschicht m it einer Dicke im Bereich von 50 bis 100 nm aufgebracht. Eine Zwischenschicht m it einer Dicke im angegebenen Bereich reicht aus, um das I mplantatm aterial zu versiegeln, insbesondere dann, wenn die Zwischenschicht sehr defektarm ist, wie beispielsweise eine Zwischenschicht aus reinem Zirkonium .

Vorteilhafterweise wird als Zwischenschicht eine m etallische Schicht aufgebracht. I nsbesondere eignet sich eine Schicht aus reinem Zirkonium hervorragend um das I m plantatmaterial zu versiegeln und eine optimale Verbindung zwischen der Hartstoffbeschichtung m it dem I mplantatmaterial zu erreichen.

Um eine m öglichst gute, für Metallionen eine Barriere bildende Schicht auszubilden, ist es günstig, wenn als Zwischenschicht eine Schicht aufgebracht wird, die kein Metall enthält, welches im I mplantatmaterial enthalten ist.

Vorzugsweise wird als Zwischenschicht eine Schicht aus einer Zirkon- Legie- rung, aus einer Zirkon enthaltenden Keram ik oder aus reinem Zirkon aufgebracht. Derartige Zwischenschichten eignen sich besonders gut, um das I m plantatm aterial vollständig zu versiegeln.

Ferner wird die eingangs gestellte Aufgabe gelöst durch die Verwendung eines der oben beschriebenen Verfahren zur Herstellung eines I mplantats in Form eines künstlichen Hüft- oder Kniegelenks, eines Wirbelkörperersatzimplantats oder einer künstlichen Bandscheibenprothese.

Die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsform en der Erfindung dient im Zusam menhang m it der Zeichnung der näheren Erläuterung. Es zeigen :

Figur 1 : eine Seitenansicht eines Fem urknochens m it einer implantierten erfindungsgem äßen Kondyle;

Figur 2 : eine Ansicht des Fem urknochens aus Figur 1 in Richtung des Pfeiles A;

Figur 3 : eine Ansicht eines teilweise künstlichen Kniegelenks von vorne;

Figur 4: eine Schnittansicht längs der Linien 4-4 in den Figuren 1 und 3; und Figur 5: eine Ansicht analog Figur 4 m it einem mehrschichtigen Hartstoff- beschichtungssystem .

Erfindungsgem äße I m plantate können beispielsweise in Form von Kniegelenkprothesen, Hüftgelenkprothesen oder Bandscheibenprothesen ausgebildet sein. Diese Liste ist jedoch nicht abschließend.

I m Falle einer Kniegelenkprothese ist es denkbar, einen m it einem Fem ur 18 verbindbaren Teil der Kniegelenkprothese in Form eines I mplantatteils gemäß der vorliegenden Erfindung auszubilden, beispielsweise in Form eines I m plantatteils 1 0, wie er beispielhaft in den Figuren 1 und 2 in Form einer künstlichen Kondyle dargestellt ist. Das I m plantatteil 10 weist eine Artikulationsfläche auf, die eine Gelenkfläche 12 bildet. Eine in die entgegengesetzte Richtung weisende Knochenanlagefläche 14 des I mplantatteils 10 liegt an einer bearbeiteten Knochenfläche 16 des Fem urs 18 an.

Des Weiteren kann zur Ausbildung eines I m plantats 20 in Form einer Kniegelenkprothese ein weiteres erfindungsgem äßes I m plantatteil vorgesehen sein, welches in Figur 3 m it dem Bezugszeichen 22 versehen und in Form eines Ti- biateils ausgebildet ist. Das I mplantatteil 22 umfasst eine Tibiaplatte 24 m it einer ebenen Gelenkfläche 26, die an einer vorbereiteten ebenen Knochenfläche 28 einer Tibia 30 anliegt. Das I mplantatteil 22 weist ferner einen Schaft 32 auf, welcher in einer dafür vorbereiteten Ausnehm ung 34 in der Tibia verankert ist.

Das I mplantatteil 20 kann ferner einen Meniskusteil 36 umfassen, welcher beweglich auf dem I mplantatteil 22 gelagert ist. Der Meniskusteil 36 weist zwei zu Kondylen 38 des Fem urs korrespondierende Artikulationsflächen 40 auf. I nsbesondere können die Artikulationsflächen 40 korrespondierend zu der Gelenkfläche 12 des I m plantatteils 1 0 ausgebildet sein.

Die Gelenkfläche 12 des I m plantatteils 10 und die Gelenkfläche 26 des I m plantatteils 22 sind m indestens teilweise, vorzugsweise vollständig, m it einer

Hartstoffbeschichtung versehen. Ein Grundkörper 42 der I mplantatteile 10 und 22, welcher vorzugsweise aus einem I m plantatstahl, beispielsweise einer Kobalt-Chrom -Molybdän-Legierung, wie zum Beispiel CoCr29Mo6, hergestellt ist, ist, wie in den Figuren 4 und 5 beispielhaft dargestellt, m it einer Hartstoffbeschichtung 44 versehen.

Zwischen dem Grundkörper 42 und der Hartstoffbeschichtung 44 ist eine Zwischenschicht 46 aufgebracht, die mechanische Spannungen zwischen der Hartstoffbeschichtung 44 und dem I mplantatmaterial, aus dem der Grundkörper 42 gebildet ist, verm indert.

Die Hartstoffbeschichtung 44 kann in Form einer einzigen Schicht aufgebracht sein oder aber auch in Form eines Schichtsystem s 48, welches aus zwei oder mehr Schichten aufgebaut ist. Ein aus m ehreren Schichten bestehendes Schichtsystem 48 umfasst insbesondere eine äu ßere Deckschicht 50, die vorzugsweise in Form einer verschlei ßtragenden Zirkonnitrid-Schicht (ZrN) ausgebildet ist. Sie weist vorzugsweise eine Dicke in einem Bereich von 1 -10 ^'6 m bis 10-10 ^"6 m auf.

Unter der Deckschicht 50 können eine oder m ehrere innere Schichten des Schichtsystem s 48 vorgesehen sein. Vorzugsweise sind die inneren Schichten in Form von zähen und harten Schichten 52 beziehungsweise 54 ausgebildet, die insbesondere abwechselnd übereinander liegend das Schichtsystem 48 ausbilden können. Als ein Beispiel für eine harte innere Schicht 52 sei eine Chrom nitrid-(CrN)-Schicht genannt, als zähe Schichten 54 eignen sich insbesondere Schichten aus Chromcarbonitrid (CrCN) .

Besonders gute Eigenschaften der Hartstoffbeschichtung 44 werden erreicht, wenn abwechselnd harte und zähe Schichten vorgesehen sind. Sie geben der äu ßeren Deckschicht die erforderliche Stützwirkung und verhindern in hohem Maße deren Abplatzen. Ferner wird durch eine derartige "Sandwich-Struktur"

auch die Erm üdungsfestigkeit des Schichtsystem s maßgeblich positiv beein- flusst. Die Deckschicht, beispielsweise eine Zirkonnitrid-(ZrN)-Deckschicht ist in ihrer Härte auf die Härte der harten Schichten 52 abgestim mt und übernim mt im Wesentlichen die verschlei ßm indernde Funktion der Hartstoffbe- schichtung 44. Neben der hohen Härte hat sich bei einer Zirkonnitrid-(ZrN)- Deckschicht überraschend gezeigt, dass bei dieser Schicht insbesondere ein geänderter Benetzungswinkel eine Verbesserung der Schm ierung der Gelenkfläche 12 beziehungsweise der Gelenkfläche 26 bewirkt und dadurch zu einer Verschlei ßreduzierung beträgt.

Die Zwischenschicht 46, die vorzugsweise aus reinem Zirkonium ausgebildet ist, ist praktisch defektfrei, das heißt es werden keine sogenannten "pin-holes" ausgebildet, die einen Ladungstransport, insbesondere auch in Form von Metallionen, aus dem Grundkörper 42 nach au ßen erm öglichen.

Die Hartstoffbeschichtung 44, insbesondere wenn sie in Form eines Schichtsystems 48 ausgebildet ist, wirkt sich nicht nur positiv auf die Stabilität aus, sondern verhindert zudem eine Abgabe von Metallionen aus dem Grundkörper 42. Ein Austreten von Metallionen aus einem I mplantatteil 10 beziehungsweise 22 kann bei m anchen Patienten zu allergischen Reaktionen führen und ist keinesfalls wünschenswert. I nsbesondere das vorgeschlagene Schichtsystem 48 erm öglicht es, eine l onenabgabe von Kobalt, Chrom , Molybdän und/oder Nickel aus dem I mplantatmaterial des Grundkörpers 42 um das m indestens 20fache gegenüber herköm m lichen I mplantaten zu reduzieren. Durch die vorzugsweise defektfreie Zwischenschicht 46 wird die l onenabgabe zusätzlich verringert. I nsbesondere ist es von Vorteil, wenn die Zwischenschicht 46 aus einem Metall gebildet ist, welches nicht im I m plantatm aterial enthalten ist, aus dem der Grundkörper 42 hergestellt ist.

Die Hartstoffbeschichtung 44 beziehungsweise die einzelnen Schichten derselben werden vorzugsweise m ittels physikalischer Gasphasenabscheidung aufgebracht, bilden also sogenannte "PVD-Schichten (physical vapour depositi- on) ". Die Schichten könnten alternativ auch durch Kaltgasspritzen aufgebracht werden. Die Zwischenschicht weist vorzugsweise eine Dicke in einem Bereich von 50- 1 CT ⁹ m bis 100- 1 CT ⁹ m auf, die Hartstoffbeschichtung 44 eine Gesamtdicke 58 in einem Bereich von 1 -10 ^'6 m bis 10- 10 ⁶ m . Dicken der einzelnen Schichten des Schichtsystems 48, insbesondere der harten Schicht 52 und der zähen Schicht 54 liegen in einem Bereich von 200- 10 ^'9 m bis 1000-10 ^'9 m . Die Deckschicht 50 weist vorzugsweise eine Dicke in einem Bereich von 1 - 10 ^'6 m bis 5-10 ^'6 m auf.

I nsbesondere durch das Multilagen-Schichtsystem 48 ist es gelungen, die bekannten guten Verschlei ßschutzeigenschaften von Hartstoffschichten für das tribologische, korrosive und dynam ische Beanspruchungsprofil bei Gelenkprothesen, insbesondere bei Kniegelenk- Endoprothesen, zu adaptieren. Die einzelnen Schichten besitzen Barrierefunktion und gleichzeitig bedingt der Härtegradient der Schichten und die gradierte Druckspannungsverteilung der Einzelschichten eine hohe Haftfestigkeit und eine exzellente Erm üdungsfestigkeit. I nsbesondere eine Gradierung des Kohlenstoffs innerhalb der zähen Schichten 54, beispielsweise innerhalb von Chromcarbonitrid-(CrCN)-Schichten, hat gezeigt, dass so eine Druckeigenspannungsverteilung aufbaut werden kann, so dass eine Kratzfestigkeit der Hartstoffbeschichtung 44 insgesamt über 100 N liegt. Typische bekannte PVD-Schichten weisen eine Kratzfestigkeit lediglich in einem Bereich zwischen 50 N und 70 N auf.