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Title:
IMPROVED PROCESS FOR PRODUCING ABS GRAFT COPOLYMERS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2018/197377
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a process for producing graft copolymers based on acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers (ABS), wherein the graft copolymers may be dewatered particularly readily after production and precipitation and have a low residual moisture content after centrifugation. The invention further relates to a process for producing thermoplastic molding materials using the thus obtained ABS graft copolymers.

Inventors:
MICHELS, Gisbert (Kuhlmannweg 8, Leverkusen, 51375, DE)
JANSEN, Ulrich (Stürzelberger Str. 50, Dormagen, 41541, DE)
KAMINSKY, Stefan (Richrather Str, Dormagen, 41539, DE)
WITTENBERG, Nils (Jülicher Landstr. 99, Neuss, 41464, DE)
RÜTER, Fabian (Marienstr. 50, Neuss, 41462, DE)
Application Number:
EP2018/060268
Publication Date:
November 01, 2018
Filing Date:
April 23, 2018
Export Citation:
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Assignee:
INEOS STYROLUTION GROUP GMBH (Mainzer Landstraße 50, Frankfurt am Main, 60325, DE)
International Classes:
C08F6/22; C08F279/04; C08L25/12; C08L55/02; C08L69/00
Domestic Patent References:
WO2014170406A12014-10-23
WO2014170407A12014-10-23
WO2012022710A12012-02-23
WO2017093468A12017-06-08
WO2003099926A12003-12-04
WO2008020012A22008-02-21
Foreign References:
DE4015296A11991-11-14
JP3390625B22003-03-24
DE102006044270A12008-04-03
EP0022200A11981-01-14
EP0734825A11996-10-02
DE656780C1938-02-15
DE4015296A11991-11-14
US8299175B22012-10-30
DE102006044270A12008-04-03
DE2909518A11980-09-18
DE3639904A11988-06-01
DE3913509A11990-10-31
DE102006044270A12008-04-03
DE2420358A11975-12-11
DE2724360A11978-12-21
DE19713509A11998-10-08
DE1495626B11971-06-09
DE2232877A11974-01-17
DE2703376A11977-08-04
DE2714544A11977-10-06
DE3000610A11980-07-17
DE3832396A11990-02-15
DE10008420A12001-08-30
EP2606073A12013-06-26
EP0768157A11997-04-16
EP0867463A11998-09-30
EP2584001A12013-04-24
Other References:
W. SCHOLTAN; H. LANGE, KOLLOID Z. U. Z. POLYMERE, vol. 250, 1972, pages 782 - 796
HOUBEN-WEYL: "Methoden der Organischen Chemie, Makromolekulare Stoffe", 1961, THIEME VERLAG, pages: 307
HOUBEN-WEYL: "Methoden der Organischen Chemie, Makromolekulare Stoffe", 1961, THIEME VERLAG, pages: 339
KRISCHER; KRÖLL: "Trockner und Trocknungsverfahren", 1959, SPRINGER-VERLAG, article "Trocknungstechnik"
K. KIRCHNER; H. SCHLAPKOHL: "The Formation of Oligomers in the Thermal Copolymerisation of the Styrene/Acrylonitrile-System", MAKROMOL. CHEM., vol. 177, 1976, pages 2031 - 2042, XP001027238, DOI: doi:10.1002/macp.1976.021770711
Attorney, Agent or Firm:
JACOBI, Markus (Isenbruck Bösl Hörschler LLP Patentanwälte, EASTSITE ONESeckenheimer Landstraße 4, Mannheim, 68163, DE)
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Claims:
Patentansprüche

I .Verfahren zur Herstellung einer Pfropfcopolymer-Zusammensetzung enthaltend:

B: 90 bis 100 Gew.-% mindestens eines Pfropfcopolymers B, enthaltend:

B1 : 40 bis 85 Gew.-%, bezogen auf das Pfropfcopolymer B, mindestens einer Pfropfgrundlage B1 , welche erhalten wird durch Emulsionspolymerisation von:

B1 1 : 50 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B1 , Butadien,

B12: 0 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage

B1 , mindestens eines weiteren Monomers B12 ausgewählt aus Styrol, a-Methylstyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, Isopren, Chloropren, d-C4- Alkylstyrol, Ci-C8-Alkyl(meth)acrylat, Alkylenglykol- di(meth)acrylat und Divinylbenzol;

wobei die Summe B1 1 + B12 gerade 100 Gew.-% ergibt; und

B2: 15 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Pfropfcopolymer B, einer Pfropfhülle B2, welche erhalten wird durch Emulsionspolymerisation in Gegenwart der mindestens einen Pfropfgrundlage B1 von:

B21 50 bis 95 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle B2, eines Monomers B21 , ausgewählt aus Styrol oder Mischungen von Styrol und mindestens einem weiteren Monomer ausgewählt aus α-Methylstyrol, p-Methylstyrol und (Meth)acrylsäure-CrC8-alkylester;

B22 5 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle B2, eines Monomers B22, ausgewählt aus Acrylnitril oder Mischungen von Acrylnitril und mindestens einem weiteren Monomer ausgewählt aus Methacrylnitril, Anhydriden ungesättigter Carbonsäuren und Imiden ungesättigter Carbonsäuren;

wobei die Gesamtsumme aus Pfropfgrundlage B1 und Pfropfhülle B2 gerade 100 Gew.-% ergibt; und

K1 : 0 bis 10 Gew.-% mindestens einer weiteren Komponente K1 , umfassend die Schritte: a) Herstellung des Pfropfcopolymers B umfassend die Emulsionspolymerisation der Pfropfhülle B2 in Gegenwart der mindestens einen Pfropfgrundlage B1 , wobei das Pfropfcopolymer B in Form eines Latex L erhalten wird; b) Fällen des Latex L des mindestens einen Pfropfcopolymers B nach der Emulsionspolymerisation durch Zugabe mindestens einer Fällungslösung F, enthaltend mindestens ein Salz und/oder mindestens eine Säure, wobei ein Teil des Latex L1 und eine Fällungslösung F1 in einem ersten Behälter H1 bei einer Temperatur T-i im Bereich von 30 bis 80 °C vermischt werden, und die Mi- schung aus Latex L1 und Fällungslösung F1 in mindestens zwei weitere Behältern H2 und H3 mit Temperaturen T2 und T3 im Bereich von 60 bis 130 °C geführt wird, wobei optional weitere Teile des Latex L2 und/oder L3 und optional weitere Fällungslösungen F2 und/oder F3 zugegeben werden,

wobei das Volumen V-ι des ersten Behälters H1 kleiner oder gleich 30 % des Volumens V2 des zweiten Behälters H2 ist; c) mechanisches Entwässern des gefällten Pfropfcopolymers B aus Schritt b), wobei ein abgetrenntes Serum S und ein Pfropfcopolymer B erhalten werden, wobei das Pfropfcopolymer B eine Restfeuchte von kleiner oder gleich 25 Gew.- % aufweist; d) optional Trocknen des entwässerten Pfropfcopolymers B aus Schritt c).

2. Verfahren gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den Schritt umfasst:

d) Trocknen des entwässerten Pfropfcopolymers B aus Schritt c), wobei ein Pfropfcopolymer-Pulver erhalten wird, das eine Restfeuchte von kleiner oder gleich 5 Gew.-% aufweist. 3. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumen Vi des ersten Behälters H1 0,1 bis 10 % des Volumens V2 des zweiten Behälters H2 beträgt.

4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Behälter H1 ein Strömungsrohr darstellt.

5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur T2 in Behälter H2 um mindestens 10 °C höher ist als die Temperatur T-i in Behälter H 1. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur T2 in Behälter H2 um mindestens 10 °C geringer ist als die Temperatur T3 in Behälter H3.

Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die die Temperatur T-i in Behälter H1 im Bereich von 40 bis 60 °C liegt, die Temperatur T2 in Behälter H2 im Bereich von 61 bis 84 °C liegt und die Temperatur T3 in Behälter H3 im Bereich von 85 bis 100 °C liegt.

Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fällungslösung F mindestens ein Salz ausgewählt aus Magnesiumsulfat, Calciumchlorid, und Natriumchlorid und/oder mindestens eine anorganische Säure enthält.

Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fällungslösung F einen Teil SR des in Schritt c) abgetrennten Serums S enthält.

Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Verweilzeit t-ι der Mischung aus Latex L und Fällungslösung F in Behälter H1 im Bereich von 1 bis 1.000 Sekunden liegt.

Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Verweilzeit der Mischung aus Latex L und Fällungslösung F in den Behältern H2 und H3 jeweils im Bereich von 5 bis 60 min liegt.

Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Pfropfcopolymer B eine Mischung aus mindestens zwei Pfropfcopo- lymeren B-l und B-II darstellt, wobei

Pfropfcopolymer B-l erhalten wird durch Emulsionspolymerisation einer Mischung der Monomere B21 und B22 in Gegenwart einer Pfropfgrundlage B1 -A, welche einen mittleren Teilchendurchmesser D50 im Bereich von 230 bis 330 nm aufweist, und einer Pfropfgrundlage B1 -B, welche einen mittleren Teilchendurchmesser D50 im Bereich von 340 bis 480 nm aufweist; und Pfropfcopolymer B-II erhalten wird durch Emulsionspolymerisation einer Mischung der Monomere B21 und B22 in Gegenwart einer Pfropfgrundlage B1 -C, welche einen mittleren Teilchendurchmesser D50 im Bereich von 10 bis 220 nm aufweist; wobei in Schritt b) die Mischung der Pfropfcopolymere B-l und B-II als Latex L eingesetzt wird und durch Zugabe der mindestens einer Fällungslösung F gefällt wird.

Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Formmasse enthaltend:

A: 5 bis 95 Gew.-% mindestens eines thermoplastischen Copolymers A hergestellt aus:

A1 : 50 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, mindestens eines Monomers A1 , ausgewählt aus Styrol, a-Methylstyrol, p- Methylstyrol und (Meth)acrylsäure-CrC8-alkylester, und

A2: 5 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, mindestens ei- nes Monomers A2, ausgewählt aus Acrylnitril, Methacrylnitril,

Anhydriden ungesättigter Carbonsäuren und Imiden ungesättigter Carbonsäuren,

B: 5 bis 95 Gew.-% mindestens einer Pfropfcopolymer-Zusammensetzung hergestellt nach einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 12, und

K2: 0 bis 90 Gew.-% mindestens einer weiteren Komponente K2, umfassend die Schritte a) bis c) und optional d) wie in einem der Ansprüche 1 bis 12 beschrieben sowie

Vermischen des mindestens einen thermoplastischen Copolymers A, des mindestens einen Pfropfcopolymer-Pulvers B und optional der mindestens einen weiteren Komponente K2.

Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Formmasse gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Copolymer A hergestellt ist aus:

A1 : 50 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, eines Monomers A1 , ausgewählt aus Styrol, α-Methylstyrol oder Mischungen von Styrol und mindestens einem weiteren Monomer ausgewählt aus α-Methylstyrol, p-Methylstyrol und (Meth)acrylsäure-Ci-C8- alkylester,

A2: 5 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, eines Monomers A2, ausgewählt aus Acrylnitril oder Mischungen von Acryl- nitril und mindestens einem weiteren Monomer ausgewählt aus Methacrylnitril, Anhydriden ungesättigter Carbonsäuren und Imi- den ungesättigter Carbonsäuren.

15. Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Formmasse gemäß einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Vermischen des thermoplastischen Copolymers A, der Pfropfcopolymer-Zusammensetzung und optional der weiteren Komponente(n) K2 in Schritt e) in einem Extruder bei einer Temperatur im Bereich von 200 bis 300 °C erfolgt.

Description:
Verbessertes Verfahren zur Herstellung von ABS-Pfropfcopolymeren Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Pfropfcopolymeren auf Basis von Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymeren (ABS), bei dem die Pfropfcopolymere nach der Herstellung und Fällung besonders gut entwässert werden können und dann eine niedrige Restfeuchte nach der Zentrifugation aufweisen. Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Formmassen unter Verwendung der so erhaltenen ABS-Pfropfcopolymere.

Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere (ABS) und Acrylnitril-Butadien-Methylstyrol-Co- polymere werden seit vielen Jahren in großen Mengen als thermoplastische Formmassen für die Herstellung von Formteilen aller Art eingesetzt. Es ist bekannt, die Schlag- Zähigkeit von Styrol-Acrylnitril-Copolymeren (SAN) oder Methylstyrol-Acrylnitril-Co- polymeren (AMSAN) durch Einarbeiten von Pfropfkautschuk, beispielsweise gepfropften Polybutadien-Kautschuken, zu verbessern. Grundsätzlich kann die Herstellung von solchen schlagzäh-modifizierten SAN-Formmassen durch Pfropfpolymerisation von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart eines Polybutadien-Kautschuks und/oder durch nachträgliches Abmischen eines Pfropfcopolymers mit einer separat hergestellten po- lymeren SAN-Matrix erfolgen. Dabei kann das Eigenschaftsspektrum der Formmassen und der daraus hergestellten Formteile in weiten Bereichen variiert werden.

ABS-Formmassen zeichnen sich insbesondere durch ihre vorteilhaften mechanischen Eigenschaften, wie hohe Zähigkeit (Schlagzähigkeit, Kerbschlagzähigkeit), hohe Elastizität (E-Modul), gute Verarbeitbarkeit (thermoplastische Fließfähigkeit, MVR) und hohe Wärmeformbeständigkeit, aus und weisen zudem oftmals gute Oberflächeneigenschaften, wie Glanz, Glätte, Homogenität, gleichmäßiges Aussehen, auf. ABS-Pfropfcopolymere werden meist durch Emulsionspolymerisation hergestellt, die SAN-Matrix wird oftmals durch Masse- bzw. Lösungspolymerisation hergestellt. Die Herstellung der ABS-Pfropfcopolymere erfolgt in der Regel ausgehend von einem oder mehreren Polybutadien-Latices durch Pfropfcopolymerisation von Styrol und/oder Acrylnitril. Oftmals ist es üblich, die mittlere Teilchengröße des Polybutadien-Latex (aus- gehend von einem Polybutadien-Saatlatex) vor der Pfropfpolymerisation durch Agglomeration gezielt einzustellen, da die Größe der Latexpartikel einen wesentlichen Ein- fluss auf die physikalischen Eigenschaften der späteren thermoplastischen Formmassen hat. Diese Agglomeration kann beispielsweise durch die Umsetzung des Polybutadien- Latex mit einer Salzlösung oder einer Salz/Säurelösung oder speziellen agglomerierend wirkenden Copolymere erfolgen (z.B. WO 2014/170407, EP-A 0 022 200). Die Pfropfcopolymere, die zunächst in Latexform erhalten werden, werden typischerweise durch Salz- und/oder Säurelösungen ausgefällt und von der wässrigen Lösung (auch Serum oder Mutterlauge genannt) abgetrennt. Dies kann in der Regel durch Filtration oder Zentrifugation erfolgen. Das abgetrennte Serum wird häufig in den Fäl- lungsprozess zurückgeführt. Die gefällten Latices mit einer Restfeuchte von etwa 15 bis 40 Gew.-% werden typischerweise in einem nachgeschalteten Trocknungsschritt, z.B. in einem Fließbetttrockner oder Stromtrockner, auf eine Restfeuchte von kleiner 2 Gew.-% getrocknet. Danach werden die getrockneten Pfropfcopolymere mit Styrol- Acrylnitril-Copolymeren in Extrudern oder Schneckenmaschinen compoundiert, extru- diert und schließlich in Granulat-Form erhalten. Es ist oftmals üblich, das Pfropfcopo- lymer nach der Pfropfpolymerisation und Ausfällung in einem oder mehreren Schritten zu waschen, um Salze und andere Verunreinigungen im Produkt zu vermindern.

Aus wirtschaftlichen Gründen und zur Einsparung von Trocknungsenergie aber auch um mitgeführte Verunreinigungen, wie Salze, zu vermindern, ist es wünschenswert gefällte Latices mit einer gute Entwässerbarkeit und damit Polymerprodukte (Filterkuchen) mit möglichst niedriger Restfeuchte zu erhalten.

In EP-A 0 734 825 wird die Entwässerung und Trocknung eines ABS-Pfropfcopolymers in einem Extruder beschrieben.

DE-A 656 780 beschreibt ein Verfahren zur Koagulation von Kautschuklatices, wobei geringe Mengen anorganischen oder organischen Säuren unter Rühren in einem ersten Fällbehälter bei einem pH von 2-4 mit den Kautschuklatices vermischt werden und die Kunststoffsuspension in mindestens einem weiteren Behälter gealtert wird. Dieses Verfahren führt jedoch bei der Aufarbeitung von ABS-Pfropfkautschukpolymeren zu sehr feinen Pulversuspensionen mit schlechter Filtrierbarkeit und hoher Restfeuchte im Pulverfeuchtgut.

DE-A 4 0152 96 beschreibt ein kontinuierliches Verfahren zur Aufarbeitung von Vinyl- polymer-Latices mit Rückführung des Serums aus der mechanischen Entwässerung (z.B. Zentrifugation) in die Mischstufe aus Fällungslösung und Latex, um eingesetzte Hilfsstoffe (Salz und Säure) rückzugewinnen und die Abwassermenge zu reduzieren. Es werden Produkte mit vergleichsweise hoher Restfeuchte erhalten. US 8,299,175 beschreibt einen Herstellungsprozess für ABS, bei dem der Pfropfkautschuklatex zunächst bei 60 bis 80°C gefällt und dann bei 80 bis 99°C gealtert wird.

In den DE-A 10 2006 044 270 und DE-A 2 909 518 werden Verfahren zur Aufarbei- tung von Pfropfpolymer-Latices beschrieben. Bei diesen Verfahren ist es jedoch nachteilig, dass die Restfeuchten der wasserfeuchten Pfropfkautschukpolymere nach Abtrennung der wässrigen Lösung vergleichsweise hoch sind.

Die Entwässerung und Trocknung des Pfropfcopolymers erfordern in der Regel einen hohen Energieaufwand und einen hohen apparativen Aufwand. Es besteht somit ein Bedarf, ein einfaches und kostengünstiges Herstellungsverfahren für ABS-Pfropf- copolymere bereitzustellen, wobei die Pfropfcopolymere mit einem geringen Trocknungsaufwand einfach und kostengünstig erhalten werden können, beispielsweise in Form eines getrockneten Pulvers. Zudem sollten die thermoplastischen Formmassen, die mit Hilfe der Pfropfcopolymere hergestellt werden, gute mechanische Eigenschaften sowie eine gute Oberflächenqualität aufweisen.

Eine Aufgabe der Erfindung bestand demnach darin, ein Verfahren zur Herstellung eines ABS-Pfropfcopolymers bereitzustellen, bei dem die Restfeuchte des Filterku- chens, d.h. der wasserfeuchten ABS-Pfropfcopolymere, nach der Zentrifugation im Vergleich zu Verfahren des Standes der Technik verringert ist.

Es wurde überraschend gefunden, dass ABS-Pfropfcopolymere mit besonders vorteilhaftem Entwässerungsverhalten erhalten werden, wenn zunächst eine Vermischung von Pfropfcopolymer-Latex und Fällungslösung in einem ersten relativ kleinen Fällungsbehälter bei einer kurzen Verweilzeit erfolgt, und die Fällung dann in weiteren größeren Behältern bei längerer Verweilzeit fortgeführt wird. Insbesondere entspricht das Volumen des ersten Fällungsbehälters maximal 30 % des Volumens der nachfolgenden Fällungsbehälter. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn Pfropfcopolymer-Latex und Fällungslösung zunächst in einem Strömungsrohr vermischt werden. Zudem wurde gefunden, dass Temperaturen im ersten Fällungsbehälter im Bereich von 30 bis 80 °C, bevorzugt 35 bis 75 °C, und eine hierzu höhere Temperatur im zweiten Fällungsbehälter, z.B. im Bereich von 60 bis 130 °C, bevorzugt 82 bis 98 °C, zu Pfropfcopolymer-Dispersionen mit deutlich verbesserten Entwässerungs- eigenschaften führen.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Pfropfcopolymer- Zusammensetzung enthaltend: 90 bis 100 Gew.-%, bevorzugt 95 bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt 99 bis 100 Gew.-%, oftmals 95 bis 99,9 Gew.-%, mindestens eines Pfropfcopolymers B, enthaltend:

B1 : 40 bis 85 Gew.-%, bevorzugt 50 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt 55 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Pfropfcopolymer B, mindestens einer Pfropfgrundlage B1 , welche erhalten wird durch Emulsionspolymerisation von:

B1 1 : 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugt 80 bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt 90 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B1 , Butadien,

B12: 0 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B1 , mindestens eines weiteren Monomers B12 ausgewählt aus Styrol, o Methylstyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, Isopren, Chloropren, CrC 4 -Alkylstyrol, CrC 8 -

Alkyl(meth)acrylat, Alkylenglykol-di(meth)acrylat und Divinylbenzol; wobei die Summe B1 1 + B12 gerade 100 Gew.-% ergibt; und

B2: 15 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 45 Gew.-%, bezogen auf das Pfropfcopolymer B, einer Pfropfhülle B2, welche erhalten wird durch Emulsionspolymerisation in Gegenwart der mindestens einen Pfropfgrundlage B1 von:

B21 50 bis 95 Gew.-%, bevorzugt 65 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt 75 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle B2, eines Monomers B21 , ausgewählt aus Styrol oder Mischungen von Styrol und mindestens einem weiteren Monomer ausgewählt aus a-Methylstyrol, p- Methylstyrol und (Meth)acrylsäure-CrC 8 -alkylester (z. B. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Butylacrylat, tert- Butylacrylat); B22 5 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle B2, eines Monomers B22, ausgewählt aus Acrylnitril oder Mischungen von Acrylnitril und mindestens einem weiteren Monomer ausgewählt aus Methacrylnitril, Anhydriden ungesättigter Carbonsäuren (z.B. Maleinsäureanhydrid, Phthalsäureanhydrid) und Imiden ungesättigter Carbonsäuren (z.B. N-substituierte Maleimide, wie N- Cyclohexylmaleimid und N-Phenylmaleimid); wobei die Gesamtsumme aus Pfropfgrundlage B1 und Pfropfhülle B2 gerade 100 Gew.-% ergibt; und

K1 : 0 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 5 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 1 Gew.-%, oftmals 0,1 bis 5 Gew.-% mindestens einer weiteren Komponente K1 , umfassend die Schritte: a) Herstellung des Pfropfcopolymers B umfassend die Emulsionspolymerisation der Pfropfhülle B2 in Gegenwart der mindestens einen Pfropfgrundlage B1 , wobei das Pfropfcopolymer B in Form eines Latex L erhalten wird; b) Fällen des Latex L des mindestens einen Pfropfcopolymers B nach der Emulsionspolymerisation, bevorzugt in einem kontinuierlichen Verfahrensschritt, durch Zugabe mindestens einer Fällungslösung F, enthaltend mindestens ein Salz und/oder mindestens eine Säure, wobei ein Teil des Latex L1 und eine Fällungslösung F1 in einem ersten Behälter H1 bei einer Temperatur T-i im Bereich von 30 bis 80 °C, bevorzugt 35 bis 75 °C, besonders bevorzugt 40 bis 70 °C, insbesondere bevorzugt 40 bis 60 °C, vermischt werden, und die Mischung aus Latex L1 und Fällungslösung F1 in mindestens zwei weitere Behältern H2 und H3 mit Temperaturen T 2 und T 3 im Bereich von 60 bis 130 °C, bevorzugt 82 bis 98 °C, besonders bevorzugt von 60 bis 90 °C, geführt wird, wobei optional weitere Teile des Latex L2 und/oder L3 und optional weitere Fällungslösungen F2 und/oder F3 zugegeben werden, wobei das Volumen V-ι des ersten Behälters H1 kleiner oder gleich 30 %, bevorzugt kleiner oder gleich 10 %, besonders bevorzugt kleiner oder gleich 5 %, des Volumens V 2 des zweiten Behälters H2 ist; c) mechanisches Entwässern des gefällten Pfropfcopolymers B aus Schritt b), bevorzugt mittels Zentrifugation und/oder Filtration, wobei ein abgetrenntes Serum S und ein Pfropfcopolymer B erhalten werden, wobei das Pfropfcopolymer B eine Restfeuchte von kleiner oder gleich 25 Gew.-% aufweist; d) optional Trocknen des entwässerten Pfropfcopolymers B aus Schritt c).

In einer bevorzugten Ausführungsform wird die ABS-Pfropfcopolymer- Zusammensetzung in Form eines Pulvers erhalten, d.h. das entwässerte Pfropfcopo- lymers B aus Schritt c) wird ohne Zugabe von weiteren polymeren Komponenten getrocknet. In dieser bevorzugten Ausführungsform umfasst Schritt d) des Verfahrens das Trocknen des entwässerten Pfropfcopolymers B aus Schritt c), wobei ein Pfropfcopo- lymer-Pulver erhalten wird, das eine Restfeuchte von kleiner oder gleich 5 Gew.-% aufweist.

Es ist weiterhin möglich, das entwässerte Pfropfcopolymer B aus Schritt c) mit einem thermoplastischen Copolymer A in der Schmelze zu vermischen und gemeinsam in einem Extruder oder einer Compoundierungs-Vorrichtung zu trocknen. Schritt a) sowie Komponenten B und K1

Das mindestens eine Pfropfcopolymer B wird hergestellt aus (bzw. besteht aus):

40 bis 85 Gew.-%, bevorzugt 50 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt 55 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Pfropfcopolymer B, mindestens einer Pfropfgrundlage

B1 , bevorzugt ein Polybutadien-Latex, und 15 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 45 Gew.-%, bezogen auf das Pfropfcopolymer B, einer Pfropfhülle B2, welche erhalten wird durch Emulsionspolymerisation der Monomere B21 , bevorzugt Sty- rol und/oder a-Methylstyrol, und B22, bevorzugt Acrylnitril, in Gegenwart der mindestens einen Pfropfgrundlage B1 , wobei die Summe aus Pfropfgrundlage B1 und Pfropfhülle B2 gerade 100 Gew.- % ergibt.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird die mindestens eine Pfropfgrundlage B1 erhalten durch Emulsionspolymerisation von: B1 1 : 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugt 80 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B1 , Butadien,

B12: 0 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B1 , mindestens eines weiteren Monomers B12 ausgewählt aus Styrol und Acrylnitril; wobei die Summe B1 1 + B12 gerade 100 Gew.-% ergibt. In einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei der Pfropfgrundlage B1 um einen reinen Polybutadien-Latex. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die mindestens eine Pfropfgrundlage B1 erhalten durch Emulsionspolymerisation von:

B1 1 : 50 bis 99 Gew.-%, bevorzugt 80 bis 95 Gew.-%, bezogen auf die Pfropf- grundlage B1 , Butadien,

B12: 1 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B1 , mindestens eines weiteren Monomers B12 ausgewählt aus Styrol und Acrylnitril;

wobei die Summe B1 1 + B12 gerade 100 Gew.-% ergibt.

Bevorzugt handelt es sich bei dem Monomer B21 um Styrol oder Mischungen von Styrol und mindestens einem weiteren Monomer ausgewählt aus a-Methylstyrol, Methyl- methacrylat, Ethylmethacrylat, n-Butylacrylat und tert-Butylacrylat, besonders bevorzugt um Styrol oder Mischungen von Styrol und mindestens einem weiteren Monomer ausgewählt aus α-Methylstyrol und Methylmethacrylat.

Bevorzugt handelt es sich bei dem Monomer B22 um Acrylnitril oder Mischungen von Acrylnitril und mindestens einem weiteren Monomer ausgewählt aus Methacrylnitril, Maleinsäureanhydrid, N-Cyclohexylmaleimid und N-Phenylmaleimid, besonders bevor- zugt um Acrylnitril oder Mischungen von Acrylnitril und mindestens einem weiteren Monomer ausgewählt aus Methacrylnitril und Maleinsäureanhydrid.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform handelt sich bei dem Monomer B21 um Styrol und bei dem Monomer B22 um Acrylnitril.

Die bei der Emulsionspfropf-Polymerisation des Pfropfcopolymers B eingesetzten Monomeren sind vorzugsweise Mischungen aus Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 95 : 5 bis 50 : 50, besonders bevorzugt im Gewichtsverhältnis 80 : 20 bis 65 : 35. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Pfropfgrundlage B1 einen mittleren Teilchendurchmesser D 50 im Bereich von 100 bis 1 .000 nm auf.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Pfropfgrundlage B1 einen Gelgehalt im Bereich von 30 bis 95 Gew.-% auf.

Typischerweise wird der mittleren Teilchendurchmesser D 50 durch Ultrazentrifugenmessung ermittelt, wie beispielsweise in W. Scholtan, H. Lange (Kolloid Z. u. Z. Polymere 250, S. 782 bis 796 (1972)) beschrieben. Die angegebenen Werte für den Gel- gehalt beziehen sich auf die Bestimmung nach der Drahtkäfigmethode in Toluol, wie beispielsweise in Houben-Weyl (Methoden der Organischen Chemie, Makromolekulare Stoffe, Teil 1 , S. 307 (1961 ), Thieme Verlag Stuttgart) beschrieben.

Typischerweise können die Gelgehalte der mindestens einen Pfropfgrundlage B1 (Po- lybutadien-Latices), insbesondere der unterschiedlichen Pfropfgrundlagen B1 -A, B1 -B, B1 -C und B1 -D, wie unten beschrieben, in prinzipiell bekannter Weise durch Anwendung geeigneter Reaktionsbedingungen eingestellt werden. Üblicherweise führen beispielsweise eine hohe Reaktionstemperatur und/oder die Führung der Polymerisation bis zu hohem Umsatz sowie gegebenenfalls der Zusatz von vernetzend wirkenden Substanzen zur Erzielung eines hohen Gelgehaltes. Üblicherweise führen beispielsweise niedrige Reaktionstemperatur und/oder der Abbruch der Polymerisation vor Eintreten einer zu starken Vernetzung sowie gegebenenfalls der Zusatz von Molekulargewichtsreglern (wie beispielsweise n-Dodecylmercaptan oder tert-Dodecylmercaptan) zur Erzielung eines niedrigen Gelgehaltes.

Bevorzugt wird die mindestens eine Pfropfgrundlage B1 , insbesondere die unterschiedlichen Pfropfgrundlagen B1 -A, B1 -B, B1 -C und B1 -D wie unten beschrieben, durch Emulsionspolymerisation von Butadien als Monomer B1 1 nach der so genannten Saatpolymerisationstechnik hergestellt. Hierbei wird typischerweise zunächst ein fein- teiliger Latex, vorzugsweise ein Polybutadien-Latex, als Saatlatex hergestellt und dann durch Zugabe von weiteren Monomeren, enthaltend oder bestehend aus Butadien, zu größeren Latex-Teilchen weiterpolymerisiert. Dies ist beispielsweise in Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Makromolekulare Stoffe Teil 1 , S. 339 (1961 ), Thieme Verlag Stuttgart, beschrieben. Dabei kann vorzugsweise nach einem Saat- Batch-Verfahren oder nach einem Saat-Zulauf-Verfahren gearbeitet werden.

Als Saatlatices werden vorzugsweise Butadien-Polymere, wie z. B. Polybutadien, Bu- tadien/Styrol-Copolymere oder Butadien/Acrylnitril-Copolymere eingesetzt. Im Prinzip können auch andere feinteilige Latices enthaltend oder bestehend aus den Monome- ren B12 verwendet werden, beispielsweise können Saatlatices aus Polystyrol, Styrol- Copolymeren, Polymethylmethacrylat oder Methylmethacrylatcopolymere verwendet werden. Bevorzugte werden reine Polybutadien-Latices als Saatlatices bei der Herstellung der Pfropfgrundlage B1 , insbesondere bei der Herstellung der Pfropfgrundlagen B1 -A, B1 -B, B1 -C und B1 -D, eingesetzt.

In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung von mindestens zwei verschiedenen Pfropfcopolymeren B ausgehend von mindestens zwei verschiedenen Pfropfgrundlagen B1 , wobei sich die Pfropfgrundlagen B1 durch ihren mittleren Teilchendurchmesser D 50 unterscheiden. Bevorzugt werden eine oder mehrere der im Folgenden beschriebenen Pfropfgrundlagen B1 -A, B1 -B, B1 - C und B1 -D eingesetzt.

Bevorzugt wird ein Pfropfcopolymer B-l als Pfropfcopolymer B eingesetzt, wobei Pfropfcopolymer B-l erhalten wird durch Emulsionspolymerisation einer Mischung der Monomere B21 und B22 in Gegenwart einer Pfropfgrundlage B1 -A, welche einen mittleren Teilchendurchmesser D 50 im Bereich von 230 bis 330 nm, bevorzugt von 240 bis 320 nm, besonders bevorzugt von 250 bis 310 nm, aufweist, und einer Pfropfgrundlage B1 -B, welche einen mittleren Teilchendurchmesser D 50 im Bereich von 340 bis 480 nm, bevorzugt von 350 bis 470 nm, besonders bevorzugt von 360 bis 460 nm, aufweist.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird eine Mischung aus zwei oder mehreren Pfropfcopolymeren B-l als Pfropfcopolymer B eingesetzt, wobei sich die Pfropfcopoly- mere B-l durch die Art des Initiators bei der Herstellung der Pfropfhülle B2 und/oder den Anteil der Monomere B21 und B22 der Pfropfhülle unterscheiden.

Bevorzugt wird eine Mischung aus den Pfropfcopolymeren B-l-a und B-l-b als Pfropfcopolymer B eingesetzt, wobei Pfropfcopolymer B-l-a eine Pfropfhülle B2 enthält, welche erhalten wird durch Emulsionspolymerisation der Monomere B21 und B22 in Gegenwart der mindestens einen Pfropfgrundlage B1 , insbesondere der Pfropfgrundlagen B1 -A und B1 -B, unter Verwendung mindestens einer organischen und/oder anorganischen Peroxid-Verbindung als Initiator, bevorzugt unter Verwendung eines anorganisches Peroxid-Salzes, insbesondere eines anorganisches Peroxodisulfat- Salzes, beispielsweise Natriumperoxodisulfat und/oder Kaliumperoxodisulfat, als

Initiator;

und wobei das Pfropfcopolymer B-l-b eine Pfropfhülle B2 enthält, welche erhalten wird durch Emulsionspolymerisation der Monomere B21 und B22 in Gegenwart der mindestens einen Pfropfgrundlage B1 , insbesondere der Pfropfgrundlagen B1 -A und B1 -B, unter Verwendung eines Redox-Initators, umfassend mindestens ein organisches Hydroperoxid; mindestens ein Reduktionsmittel ausgewählt aus Glucose, Saccharose, Ascorbinsäure und Natriumascorbat sowie optional Übergangsmetallsalze, z.B. Eisen-Il-Sulfat, besonders bevorzugt unter Verwendung eines Redox-Initiators bestehend aus mindestens einem organischen Hydroper- oxid ausgewählt aus Cumolhydroperoxid, tert-Butylhydroperoxid und p-

Menthanhydroperoxid und mindestens einem Reduktionsmittel ausgewählt aus Glucose, Saccharose, Ascorbinsäure und Natriumascorbat.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform stellt das Pfropfcopolymer B eine Mi- schung aus mindestens zwei, bevorzugt genau zwei, Pfropfcopolymeren B-l und B-II dar, wobei Pfropfcopolymer B-l erhalten wird wie oben beschrieben, und Pfropfcopolymer B-II erhalten wird durch Emulsionspolymerisation einer Mischung der Monomere B21 und B22 in Gegenwart einer Pfropfgrundlage B1 -C, welche einen mittleren Teilchendurchmesser D 50 im Bereich von 10 bis 220 nm, bevorzugt von 20 bis 210 nm, besonders bevorzugt von 30 bis 200 nm, aufweist.

Bevorzugt werden die Pfropfgrundlagen B1 -A, B1 -B, B1 -C und/oder B1 -D, bevorzugt die Pfropfgrundlagen B1 -A und B1 -B, unter Verwendung eines Saatlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser D 50 im Bereich von 10 bis 220 nm, vorzugsweise 20 bis 210 nm und besonders bevorzugt 30 bis 200 nm hergestellt. Bei Verwendung von Saatlatices mit mittleren Teilchendurchmessern D 50 oberhalb 80 nm, vorzugsweise oberhalb 90 nm und besonders bevorzugt oberhalb 100 nm, werden auch die Saatlatices selbst vorzugsweise durch Saatpolymerisation hergestellt. Dazu werden vorzugsweise Saatlatices (B1 -D) mit einem mittleren Teilchendurchmesser D 50 im Bereich von 10 bis 60 nm, vorzugsweise 20 bis 50 nm, eingesetzt. Bevorzugt wird die Pfropfgrundlage B1 -C unter Verwendung eines Saatlatex B1 -D mit einem mittleren Teilchendurchmesser D 50 im Bereich von 10 bis 60 nm, vorzugsweise 20 bis 50 nm, hergestellt.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Pfropfcopolymer B-l durch Emulsions- Polymerisation in Gegenwart der Pfropfgrundlagen B1 -A und/oder B1 -B erhalten, wobei die Pfropfgrundlagen B1 -A und/oder B1 -B unter Verwendung der Pfropfgrundlage B1 -C als Saatlatex hergestellt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Pfropfcopolymer B-II durch Emulsionspolymerisation in Gegenwart der Pfropfgrundlage B1 -C erhalten, wobei B1 -C als Saatlatex für die Herstellung der Pfropfgrundlagen B1 -A und/oder B1 -B dient.

Das Gewichtsverhältnis der Feststoffe der Pfropfgrundlagen B1 -A und B1 -B bei der Emulsionspolymerisation des Pfropfcopolymers B-l kann in weiten Grenzen variiert werden. Typischerweise liegt das Gewichtsverhältnis der Feststoffe von B1 -A : B1 -B im Bereich von 90 : 10 bis 10 : 90, vorzugsweise von 80 : 20 bis 20 : 80, besonders bevorzugt von 70 : 30 bis 30 : 70 und ganz besonders bevorzugt von 60 : 40 bis 40 : 60. Die Feststoffe der Pfropfgrundlagen B1 (Butadien-Latices) werden typischerweise gravimetrisch durch Trocknung bei 180 °C für 23 Minuten in einem Umluft- Trockenschrank oder mittels einer Trockenwaage ermittelt.

Die Pfropfgrundlage B1 -A weist bevorzugt einen mittleren Teilchendurchmesser D 50 im Bereich von 230 bis 330 nm, vorzugsweise von 240 bis 320 nm und besonders bevorzugt von 250 bis 310 nm, sowie einen Gelgehalt im Bereich von 30 bis 80 Gew.-%, bevorzugt von 40 bis 75 Gew.-% und besonders bevorzugt von 45 bis 70 Gew.-%, auf.

Die Pfropfgrundlage B1 -B weist bevorzugt einen mittleren Teilchendurchmesser D 50 im Bereich von 340 bis 480 nm, bevorzugt von 350 bis 470 nm und besonders bevorzugt von 360 bis 460 nm, sowie einen Gelgehalt im Bereich von 50 bis 95 Gew.-%, bevorzugt von 55 bis 90 Gew.-% und besonders bevorzugt von 60 bis 85 Gew.-%, auf.

Die Pfropfgrundlage B1 -C weist bevorzugt einen mittleren Teilchendurchmesser D 50 im Bereich von 10 bis 220 nm, bevorzugt von 20 bis 210 nm und besonders bevorzugt von 30 bis 200 nm, sowie einen Gelgehalt im Bereich von 30 bis 98 Gew.-%, bevorzugt von 40 bis 95 Gew.-% und besonders bevorzugt von 50 bis 92 Gew.-%, auf.

Der Saatlatex B1 -D ist bevorzugt ein reiner Polybutadien-Latex. Bevorzugt weist B1 -D einen mittleren Teilchendurchmesser D 50 im Bereich von 10 bis 60 nm, bevorzugt von 20 bis 50 nm, sowie einen Gelgehalt im Bereich von 10 bis 95 Gew.-%, bevorzugt von 20 bis 90 Gew.-% und besonders bevorzugt von 30 bis 85 Gew.-%.

Zusätzlich können bei der Herstellung der Pfropfgrundlage B1 und/oder bei der Emulsionspolymerisation des mindestens einen Pfropfcopolymers B Molekulargewichtsregler eingesetzt werden, vorzugsweise in Mengen von 0,01 bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt in Mengen von 0,05 bis 1 Gew.-% (jeweils bezogen auf die gesamte Mono- mer-Menge bei der Emulsionspolymerisation). Geeignete Molekulargewichtsregler sind beispielsweise Alkylmercaptane, wie n-Dodecylmercaptan, tert-Dodecylmercaptan; dimeres a-Methylstyrol und Terpinolen.

Als Initiatoren bei der Herstellung der Pfropfgrundlage B1 und/oder bei der Emulsions- Polymerisation des mindestens einen Pfropfcopolymers B können beliebige Initiatoren eingesetzt werden, die bei der gewählten Reaktionstemperatur unter Bildung von Radikalen zerfallen. Typischerweise können Initiatoren eingesetzt werden, die allein thermisch zerfallen oder solche die in Gegenwart eines Redoxsystems zerfallen. Bevorzugt wird mindestens eine organische und/oder anorganische Peroxid-Verbindung (umfas- send mindestens eine Peroxidgruppe R-O-O-H und/oder R-O-O-R), z.B. Wasserstoffperoxid, Cumolhydroperoxid, tert-Butylhydroperoxid, p-Menthan- hydroperoxid, Ammonium-, Kalium- und Natriumpersulfat, als Initiator verwendet. Insbesondere werden anorganische Peroxid-Salze, wie Peroxodisulfate (Persulfate), Perphosphate und Perborate von Ammonium, Natrium oder Kalium, eingesetzt. Besonders bevorzugt werden als Initiatoren Natrium- und Kaliumpersulfate und/oder organische Hydroperoxide, wie Cumolhydroperoxid und tert-Butylhydroperoxid, eingesetzt.

Im Falle von Redox-Initiatoren werden typischerweise organische Hydroperoxide, Reduktionsmittel sowie optional Übergangsmetallsalze, z.B. Eisen-Il-Sulfat, eingesetzt. Als Reduktionsmittel können beispielsweise Glucose, Saccharose, Ascorbinsäure, Nat- riumascorbat eingesetzt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird bei der Emulsionspolymerisation des Pfropfcopolymers B ein anorganisches Peroxid-Salz, insbesondere ein anorganisches Peroxodisulfat-Salz, bevorzugt Natriumperoxodisulfat und/oder Kaliumperoxodisulfat, eingesetzt.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird bei der Emulsionspolymerisation des Pfropfcopolymers B ein Redox-Initiator enthaltend, bevorzugt bestehend aus, tert- Butylhydroperoxid und Natriumascorbat, eingesetzt.

Als Emulgator bei der Herstellung der Pfropfgrundlage B1 und/oder bei der Emulsionspolymerisation zur Herstellung des mindestens einen Pfropfcopolymers B können typischerweise übliche anionische Emulgatoren eingesetzt werden. Bevorzugt werden als Emulgatoren Alkylsulfate, Alkylsulfonate, Aralkylsulfonate, Seifen gesättigter oder ungesättigter Fettsäuren sowie alkalisch disproportionierter oder hydrierter Abietin- oder Tallölsäuren oder Mischungen hiervon verwendet. Vorzugsweise werden Emulgatoren mit Carboxylgruppen (z. B. Salze von Ci 0 -Ci 8 -Fettsäuren, disproportionierte Abietin- säure, Emulgatoren gemäß DE-OS 36 39 904 und DE-OS 39 13 509) eingesetzt.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform können alkalische Seifen von Natrium- und Kaliumsalzen von disproportionierten und/oder dehydrogenierten und/oder hydrierten und/oder partiell hydrierten Harzen (Kolophonium) mit einem Gehalt an Dehydroab- ietinsäure von mindestens 30 Gew.-% und einem Gehalt von Abietinsäure von maximal 1 Gew.-% als Emulgatoren eingesetzt werden.

Es können weiterhin Salze, Säuren und Basen bei der Emulsionspolymerisation der Pfropfgrundlage B1 als Komponente K1 eingesetzt werden, z.B. Schwefelsäure, Phosphorsäure, Lösungen von Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Natrium- und Kaliumsalze von Sulfaten und Phosphaten, insbesondere kann Tetranatriumpyrophosphat einge- setzt werden. Die Polymerisationstemperatur bei der Emulsionspolymerisation des Pfropfcopolymers B beträgt im Allgemeinen 25 bis 160 °C, vorzugsweise 40 bis 90 °C. Geeignete Emul- gatoren sind oben angegeben. Dabei kann nach üblicher Temperaturführung, z. B. isotherm, gearbeitet werden. Vorzugsweise wird die Pfropfpolymerisation jedoch so durchgeführt, dass der Temperatur-Unterschied zwischen Beginn und Ende der Reaktion mindestens 10 °C, vorzugsweise mindestens 15 °C und besonders bevorzugt mindestens 20 °C beträgt. Die Herstellung des Pfropfcopolymers B, insbesondere der Pfropfcopolymere B-l und B-II, erfolgt erfindungsgemäß mittels Emulsionspolymerisation. Dem Fachmann sind gängige Ausführungsformen der Emulsionspolymerisation im Batchbetrieb oder im kontinuierlichen Betrieb bekannt. Insbesondere werden die Monomere der Pfropfhülle B2, d.h. die Monomere B21 und B22, separat oder als Monomer-Gemisch kontinuierlich zur Pfropfgrundlage B2, in den gegebenen Mengen und Verhältnissen zugegeben und polymerisiert. Dabei werden die Monomere typischerweise in einer für den Fachmann bekannten Weise zur Pfropfgrundlage B1 gegeben.

Bei der Herstellung des Pfropfcopolymers B-l werden die Monomere der Pfropfhülle B2, d.h. die Monomere B21 und B22, separat oder als Monomer-Gemisch kontinuierlich zu einer Mischung der Pfropfgrundlagen B1 -A und B1 -B zugegeben und polymerisiert.

Bei der Herstellung des Pfropfcopolymers B-II werden die Monomere der Pfropfhülle B2, d.h. die Monomere B21 und B22, separat oder als Monomer-Gemisch kontinuierlich zu der Pfropfgrundlage B1 -C zugegeben und polymerisiert. Zur Erzeugung des Pfropfcopolymers B kann der Monomer-Zulauf während der Emulsionspolymerisation vorzugsweise derart durchgeführt werden, dass innerhalb der ersten Hälfte der gesamten Dosierzeit der Monomere 55 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-% und besonders bevorzugt 65 bis 75 Gew.-%, der gesamten Menge bei der Emulsionspolymerisation eingesetzten Monomeren, insbesondere der Monomere B21 und B22, dosiert werden, wobei der verbleibende Anteil der Monomer innerhalb der zweiten Hälfte der gesamten Dosierzeit dosiert wird.

In einer bevorzugten Ausführungsform kann ein Pfropfcopolymer B-III wie in WO 2012/022710 beschrieben als Pfropfcopolymer B eingesetzt werden. Die in WO 2012/022710 beschriebenen Pfropfcopolymere werden insbesondere durch Emulsionspolymerisation der Monomere B21 und B22, insbesondere Styrol und Acrylnitril, im Gewichtsverhältnis 95 : 5 bis 50 : 50 in Gegenwart mindestens einer Pfropfgrundlage B1 -E (z.B. agglomerierten Polybutadien-Latices A1 1 , A12, A13, A51 , A52, A53, A54, A61 und A62 gemäß WO 2012/022710) hergestellt, wobei die Pfropfgrundlage B1 -E einen mittleren Teilchendurchmesser D 50 von 200 bis 800 nm, vorzugsweise von 225 bis 650 nm und besonders bevorzugt von 250 bis 600 nm, aufweist.

Die Pfropfgrundlage B1 -E wird typischerweise durch Agglomeration feinteiliger Polybu- tadien-Saatlatices (z.B. feinteilige Polybutadien-Latices B1 und B6 nach WO 2012/022710) mit Essigsäureanhydrid nach WO 2012/022710 erhalten Die feinteiligen Polybutadien-Saatlatices haben typischerweise einen mittleren Teilchendurchmesser D 50 von kleiner 1 10 nm. Sie werden meist durch Emulsionspolymerisation von Butadien hergestellt, wobei bis zu 50 Gew.-% Butadien, basierend auf der Gesamtmenge der Monomeren, durch ein oder mehrere mit Butadien copolymerisierbare Monomeren ersetzt werden können. Beispiele hierfür sind: Isopren, Chloropren, Acrylnitril, Styrol, alpha-Methylstyrol, CrC 4 -Alkylstyrole, CrC 8 -Alkylacrylate, Ci-C 8 -Alkylmethacrylate. Die Menge an einzusetzendem Essigsäureanhydrid liegt in dieser Ausführungsform bevorzugt bei 0,1 bis 5 Teilen bezogen auf 100 Teile des Feststoffs des feinteiligen Polybutadien-Saatlatex. Der feinteilige Polybutadien-Saatlatex wird bevorzugt mit Essigsäureanhydrid gemischt und, nachdem die Agglomeration vollständig erfolgt ist, mit einer basischen Lösung, bevorzugt einer Lösung von Kaliumhydroxid, stabilisiert. Weitere Details zur Agglomeration können der WO 2012/022710 entnommen werden. Emulgatoren, Initiatoren und Molekulargewichtsregler, Basen, Säuren und Salze kön- nen wie oben beschrieben und wie in WO 2012/022710 beschrieben eingesetzt werden.

Der agglomerierte Polybutadien-Saatlatex (Pfropfgrundlage B1 -E) wird mit Styrol und Acrylnitril gepfropft, wobei bevorzugt 15 bis 60 Gew.-% eine Mischung aus Styrol und Acrylnitril und ggf. weiteren Monomeren in Gegenwart von 40 bis 85 Gew.-% der Pfropfgrundlage B1 -E (gerechnet als Feststoff des Latex) polymerisiert werden.

Bis zu 50 Gew.-% bezogen auf die Summe der in der Pfropfung eingesetzten Monomeren können durch weitere Monomere wie alpha-Methylstryol, Methylmethacrylat, Mal- einsäureanhydrid und N-Phenylmaleinimid ersetzt werden. Weitere Details zu Pfropfung der Pfropfgrundlage B1 -E können der WO 2012/022710 entnommen werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform (Pfropfcopolymer B-IV) der Erfindung wird das Pfropfcopolymer B erhalten durch Emulsionspolymerisation der Monomere B21 und B22, insbesondere Styrol und Acrylnitril, im Gewichtsverhältnis 95 : 5 bis 50 : 50 in Gegenwart mindestens einer Pfropfgrundlage B1 -F, wobei die Pfropfgrundlage B1 -F ein Polybutadien-Latex mit einem mittleren Teilchendurchmesser D 50 von 150 bis 400 nm, vorzugsweise von 150 bis 350 nm und besonders bevorzugt von 150 bis 300 nm, ist, und optional einer weiteren Pfropfgrundlage B1 -G, wobei die Pfropfgrund- läge B1 -G ein Polybutadien-Latex mit einem mittleren Teilchendurchmesser D 50 von 425 bis 700 nm, vorzugsweise von 450 bis 650 nm und besonders bevorzugt von 450 bis 600 nm, ist, wobei die Polybutadien-Latices B1 -F und B1 -G durch Agglomeration feinteiliger Polybutadien-Latices mit Essigsäureanhydrid erhalten werden. In einer bevorzugten Ausführungsform wird ein Pfropfcopolymer B-IV eingesetzt, welche eine Glasübergangstemperatur T g von <0°C, vorzugsweise < -20°C, besonders bevorzugt < -40°C, aufweist . Die Glasübergangstemperatur T g wird typischerweise durch dynamisch-mechanische Analyse (DMA) unter Verwendung einer Frequenz von 1 Hz gemessen.

Das bevorzugte Pfropfcopolymer B-IV ist aufgebaut aus

40 bis 85 Gew.-%, vorzugsweise 45 bis 85 Gew.-%, besonders bevorzugt 45 bis 75 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Pfropfcopolymer B-IV, mindestens einer Pfropfgrundlage B1 -F und optional einer Pfropfgrundlage B1 -G, hergestellt aus:

80 bis 98 Gew.-%, vorzugsweise 85 bis 97 Gew.-%, bezogen auf B1 -F und B1 -G, Butadien (Monomer B1 1 ), vorzugsweise 1 ,3-Butadien, und 2 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 15 Gew.-%, bezogen auf B1 -F und

B1 -G, mindestens eines weiteren Monomers B12, bevorzugt Styrol, und

15 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 55 Gew.-%, besonders bevorzugt 25 bis 55 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Pfropfcopolymer B-IV, mindestens einer Pfropfhülle B2, welche erhalten wird durch Emulsionspolymerisation in Gegenwart der Pfropfgrundlage B1 -F und optional B1 -G von:

65 bis 80 Gew.-%, insbesondere 65 bis 75 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle B2, mindestens eines Monomeren B21 , insbesondere Styrol, und

20 bis 35 Gew.-%, insbesondere 25 bis 35 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle B2, mindestens eines Monomeren B22, insbesondere Acrylnitril und/oder Methacrylnitril, vorzugsweise Acrylnitril. Besonders bevorzugt ist das Pfropfcopolymer B-IV aufgebaut aus: 45 bis 85 Gew.-%, besonders bevorzugt 45 bis 75 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Pfropfcopolymer B-IV, der Pfropfgrundlagen B1 -F und B1 -G, hergestellt aus:

80 bis 98 Gew.-%, vorzugsweise 85 bis 97 Gew.-%, bezogen auf B1 -F und B1 -G, 1 ,3-Butadien (Monomer B1 1 ), und

2 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 15 Gew.-%, bezogen auf B1 -F und B1 -G, Styrol (Monomer B12); und

15 bis 55 Gew.-%, besonders bevorzugt 25 bis 55 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Pfropfcopolymer B-IV, mindestens einer Pfropfhülle B2, welche erhalten wird durch Emulsionspolymerisation in Gegenwart der Pfropfgrundlagen B1 -F und B1 -G von: 65 bis 80 Gew.-%, insbesondere 65 bis 75 Gew.-%, bezogen auf die

Pfropfhülle B2, Styrol (Monomer B21 ) und

20 bis 35 Gew.-%, insbesondere 25 bis 35 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle B2, Acrylnitril (Monomer B22). Die Pfropfcopolymere B-IV können eine uni-, bi-, tri- oder multimodale Partikelgrößenverteilung aufweisen. Eine bi-, tri- oder multimodale Partikelgrößenverteilung kann z.B. durch eine (teilweise) Agglomeration des feinteiligen Polybutadien-Saatlatices erreicht werden. Bevorzugt ist die Verwendung eines Pfropfcopolymer B-IV mit einer bimodalen Partikelgrößenverteilung, das durch Emulsionspolymerisation (Pfropfung) in Gegenwart einer Mischung aus einem agglomerierten Polybutadien-Latex B1 -F mit einer Teilchengröße von 150 bis 300 nm und einem agglomerierten Polybutadien-Latex B1 -G mit einer Teilchengröße von 450 bis 600 nm hergestellt wird. Das Mischungsverhältnis der Pfropfgrundlagen B1 -F und B1 -G beträgt vorzugsweise 50/50 bis 90/10. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann ein Pfropfcopolymer B-V wie in WO 2014/170407 beschrieben als Pfropfcopolymer B eingesetzt werden. Bevorzugt kann ein Pfropfcopolymer B-V eingesetzt werden, erhalten durch Emulsionspolymerisation der Monomeren B21 und B22 in Gegenwart mindestens einer Pfropfgrundlage B1 -H (z.B. agglomerierte Pfropfgrundlage B1-1 , Seiten 30 und 31 von WO 2014/170407), wobei es sich um einen Polybutadien-Latex mit einer bimodalen Teilchengrößenverteilung handelt, welcher eine Fraktion an nicht agglomerierten Latexteilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser D 50 im Bereich von 80 bis 120 nm und eine Fraktion agglomerierter Latexteilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser D 50 im Bereich von 350 bis 550 nm aufweist. Die Pfropfgrundlage B1 -H wird typischerweise durch Agglomeration feinteiliger Polybu- tadien-Saatlatices (z.B. Pfropfgrundlage B1 , Seite 27 von WO 2014/170407) mit einem agglomerierend wirkenden Acrylat-Copolymer (z.B. Copolymer C-1 , Seite 28 von WO 2014/170407) erhalten.

Die feinteiligen Polybutadien-Saatlatices haben typischerweise einen mittleren Teilchendurchmesser D 50 im Bereich von 80 bis 120 nm und werden durch Emulsionspolymerisation von Butadien hergestellt, wobei bis zu 10 Gew.-% Butadien, basierend auf der Gesamtmenge der Monomeren, durch einen Vinylaromaten, z.B. Styrol, alpha- Methylstyrol, CrC 4 -Alkylstyrole, ersetzt sein können. In dieser Ausführungsform wird die Pfropfgrundlage B1 -H (agglomerierte Pfropfgrundlage B1 gemäß WO 2014/170407) mit Styrol und Acrylnitril gepfropft, wobei bevorzugt 15 bis 60 Gew.-% einer Mischung aus Styrol und Acrylnitril und ggf. weiteren Monomeren in Gegenwart von 40 bis 85 Gew.-% der Pfropfgrundlage B1 -H (gerechnet als Feststoff des Latex) polymerisiert werden.

Einzelheiten zu dem agglomerierend wirkenden Copolymer und zu der Herstellung des Pfropfcopolymers basierend auf der Pfropfgrundlage B1 -H können der WO 2014/170407 entnommen werden (insbesondere Herstellverfahren nach Seite 31 von WO 2014/170407).

Als optionale Komponente K1 kann das erfindungsgemäße Pfropfcopolymer B Additive und Hilfsstoffe enthalten, die typischerweise bei der Emulsionspolymerisation zugegeben werden. Beispielsweise kann die mindestens eine weitere Komponente K1 ausge- wählt sein aus Agglomerationsmitteln, Emulgatoren, Molekulargewichtsregler, Initiatoren, Salzen, Säuren und Basen, wie oben beschrieben. Als Komponente K1 kommen grundsätzlich auch die weiter unten als Komponente K2 beschriebene Additive in Frage, welche typischerweise ABS-Pfropfcopolymeren oder ABS-Formmassen beigesetzt werden.

Um die Pfropfcopolymere B während der Aufarbeitung vor thermischer Schädigung zu schützen, und um die Aufarbeitung sicher und gefahrlos durchführen zu können, ist es oftmals üblich Antioxidantien als Komponente K1 zuzugeben. Beispielsweise können ein oder mehrere phenolische Antioxidantien, sowie beliebige andere Substanzen, welche die thermische Beständigkeit der Pfropfcopolymere erhöhen bevorzugt nach der Emulsionspolymerisation (Schritt a), Zugesetztwerden. Typischerweise werden diese Antioxidantien, z.B. in Form von Emulsionen oder Dispersionen, mit dem Pfropfcopolymeren B durch Rühren vermischt. Die beschriebenen optionalen Komponenten K1 können an geeigneter Stelle des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung der Pfropfcopolymer-Zusammensetzung zugegeben werden. Typischerweise umfasst das oben beschriebenen erfindungsgemäße Verfahren einen oder mehrere Schritte umfassend die Zugabe der mindestens einen optionalen Komponente K1. Typischerweise erfolgen diese Schritte der Zugabe der Komponente K1 an beliebiger oder geeigneter Stelle des Verfahrens.

Schritt b) Der erfindungsgemäße Schritt b) umfasst das Fällen des Latex L des mindestens einen Pfropfcopolymers B nach der Emulsionspolymerisation, bevorzugt in einem kontinuierlichen Verfahrensschritt, durch Zugabe mindestens einer Fällungslösung F, enthaltend mindestens ein Salz und/oder mindestens eine Säure, wobei ein Teil des Latex L1 (dies umfasst auch den gesamten Latex L) und eine Fällungslösung F1 in einem ersten Behälter H1 bei einer Temperatur T-i im Bereich von 30 bis 80 °C, bevorzugt 35 bis 75 °C, besonders bevorzugt 40 bis 70 °C, insbesondere bevorzugt 40 bis 60 °C, vermischt werden, und die Mischung aus Latex L1 und Fällungslösung F1 in mindestens zwei weitere Behältern H2 und H3 mit Temperaturen T 2 und T 3 im Bereich von 60 bis 130 °C, bevorzugt 82 bis 98 °C, besonders bevorzugt von 60 bis 90 °C, geführt wird, wobei optional weitere Teile des Latex L2 und/oder L3 und optional weitere Fällungslösungen F2 und/oder F3 zugegeben werden.

Die im Folgenden verwendete Bezeichnung„Mischung aus Latex L und Fällungslösung F" bezeichnet je nach Ausführungsform eine Mischung aus Latex L1 und Fällungslö- sung F1 und optional weiteren Teilen des Latex L2 und/oder L3 und optional weiteren Fällungslösungen F2 und/oder F3.

Bevorzugt wird die Mischung aus Latex L1 und Fällungslösung F1 in genau zwei weitere Behälter H2 und H3 mit Temperaturen T 2 und T 3 geführt. Weiterhin bevorzugt wird die Mischung aus Latex L1 und Fällungslösung F1 in genau drei weitere Behälter H2, H3 und H4 mit Temperaturen T 2 , T 3 und T 4 geführt.

Die Fällungslösungen F1 , F2 und F3 können identische Zusammensetzungen aufweisen oder verschieden sein. Die Fällungslösungen F, F1 , F2 und F3 stellen typischer- weise wässrige Lösungen enthaltend mindestens ein Salz und/oder mindestens eine Säure dar. Die gesamte eingesetzte Fällungslösung F setzt sich bevorzugt aus den Teilen F1 , F2 und F3, insbesondere bevorzugt aus F1 und F2 zusammen, weiterhin bevorzugt stellt F1 die gesamte eingesetzte Fällungslösung F dar. Das heißt, dass bevorzugt die gesamte Menge der Fällungslösung F im ersten Behälter zugegeben wird.

In dem beschriebenen Schritt b) findet der Kontakt zwischen Latex L und Fällungslö- sung F (Elektrolytlösung) statt, wobei im Fällbehälter H1 die Ausfällung des Pfropfco- polymer-Latex L beginnt und in den mindestens 2 weiteren, nachgeschalteten Fäll- Behältern H2 und H3, welche bevorzugt mit Rührern ausgestatteten sind, fortgeführt wird. Das Fällen des mindestens einen Pfropfcopolymer-Latex L kann bevorzugt durch kontinuierliche oder absatzweise Zugabe der Fällungslösung F durchgeführt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst der erfindungsgemäße Schritt b), dass mindestens ein Pfropfcopolymer ausgewählt aus B-l, B-II, B-III, B-Vl und B-V, jeweils in seiner Latex-Form, durch Zugabe der mindestens einen Fällungslösung F enthaltend mindestens ein Salz und/oder Säure gefällt wird. Es ist zudem möglich, dass ein oder mehrere der Pfropfcopolymer ausgewählt aus B-l, B-II, B-III, B-Vl und B-V nach der Emulsionspolymerisation homogen vermischt werden und anschließend die Mischung (in Form eines Latex) durch Zugabe der mindestens einen Fällungslösung F gefällt wird. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst der erfindungsgemäße Schritt b), dass die Pfropfcopolymere B-l und B-II vermischt werden und die Mischung der Pfropfcopo- lymere durch Zugabe der mindestens einen Fällungslösung F enthaltend mindestens ein Salz und/oder Säure gefällt wird. Hierbei werden insbesondere die Pfropfcopolymere B-l und B-II jeweils in ihrer Latex-Form nach der Emulsionspolymerisation homogen vermischt. Das erhaltene Latexgemisch der Pfropfcopolymere B-l und B-II wird wie in den Schritten c) und optional d) beschrieben weiter aufgearbeitet.

Als Fällungslösung F zum Fällen des mindestens einen Pfropfcopolymers B nach der Emulsionspolymerisation können insbesondere wässrige Salzlösungen, beispielsweise wässrige Lösungen von Magnesiumsulfat, Kieserit (Mg[S0 4 ] · H 2 0), Pentahydrit (Mg[S0 4 ] · 5H 2 0), Hexahydrit (Mg[S0 4 ] · 6H 2 0) und Epsomit (Mg[S0 4 ] · 7H20, Bittersalz), Calciumchlorid, Natriumchlorid oder Mischungen hiervon eingesetzt werden. Bevorzugt ist es auch eine wässrige Säurelösung als Fällungslösung einzusetzen, bevorzugte Säuren sind Schwefelsäure, Essigsäure und Mischungen hiervon. Bevorzugt werden anorganische Säuren eingesetzt. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Fällungslösung F (insbesondere F1 und optional F2 und/oder F3) mindestens ein Salz ausgewählt aus Magnesiumsulfat, Calciumchlorid, und Natriumchlorid und/oder mindestens eine anorganische Säure, bevorzugt Schwefelsäure. Bevorzugt kann als Fällungslösung F eine Schwefelsäure mit einer Konzentration im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 20 Gew.-%, eingesetzt werden. Bevorzugt ist es auch möglich Mischung von wässrigen Salzlösungen und Säuren (z. B. Schwefelsäure, Essigsäure) als Fällungslösung einzusetzen.

Besonders bevorzugt erfolgt das Fällen des mindestens einen Pfropfcopolymers B in Schritt b) durch Einwirkung einer Kombination von wässrigen Salz- und Säurelösungen, bevorzugt der oben genannten Salze und Säuren. Ganz besonders bevorzugt erfolgt das Fällen durch Einwirken einer Kombination einer wässrigen Lösungen von Magnesiumsulfat und Schwefelsäure mit einer Konzentration im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 20 Gew.-%.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Fällungslösung F einen Teil S R (rückgeführter Anteil des abgetrennten Serum S) des in Schritt c) abgetrennten Serums S. Insbesondere enthält die Fällungslösung in dieser Ausführungsform eine oder mehrere der oben beschrieben wässrigen Salz- und/oder Säurelösungen als frische Elekt- rolytlösung und einen Teil S R (rückgeführter Anteil des abgetrennten Serum S) des in Schritt c) abgetrennten Serums. Bevorzugt besteht die Fällungslösung F aus den genannten Komponenten.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden eine wässrige Magnesi- umsulfat-Lösung und/oder eine Schwefelsäure (0,5 bis 20 Gew.-%) kontinuierlich und gleichzeitig in einer oder mehrerer Stufen zu dem Latex L des Pfropfcopolymers B dosiert.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Fällungslösung F aus dem rückgeführ- ten Teil des Serums S R und frischer wässriger Salz- und/oder Säurelösung vorgemischt und vollständig oder teilweise als F1 und optional als F2 und/oder F3 mit dem Latex L in den Behältern H1 und optional in H2 und/oder H3 vermischt. In dieser Ausführungsform sind die Fällungslösungen F1 , F2 und F3 in ihren Zusammensetzung identisch. Typischerweise werden 50 bis 100 Gew.-% der gesamten Fällungslösung F (vorgemischte Lösung aus S R und frischer wässriger Salz- und/oder Säurelösung) als F1 im Behälter H1 zugeführt, 0 bis 10 Gew.-% der gesamten Fällungslösung F als F2 im Behälter H2 zugeführt, und 0 bis 10 Gew.-% der gesamten Fällungslösung F als F3 im Behälter H3 zugeführt. Typischerweise werden 50 bis 100 Gew.-% der gesamten Menge Latex L als L1 im Behälter H1 zugeführt, 0 bis 10 Gew.-% der gesamten Menge Latex L als L2 im Behälter H2 zugeführt und 0 bis 10 Gew.-% der gesamten Menge Latex L als L3 im Behälter H3 zugeführt. Bevorzugt wird die gesamte Fällungslösung F und der der gesamte Latex L im Behälter H1 gemischt, d.h. L1 ist 100 Gew.-% von L und F1 ist 100 Gew.-% von F. Bevorzugt erfolgt im Behälter H3 keine weitere Zugabe von Fällungslösung F und/oder Latex L. Besonders bevorzugt wird in den Behälter H3 ausschließlich die Mischung aus Behälter H2 geführt (L3 und F3 sind Null). Vorzugsweise werden 50 bis 100 Gew.-% der gesamten Fällungslösung F aus Säure- und/oder Salz-Lösung sowie S R vorgemischt, bevor diese mit dem Latex L bzw. L1 in Behälter H1 vermischt wird. Grundsätzlich ist es auch möglich, zunächst ein Konzentrat enthaltend mindestens ein Salz und/oder mindestens eine Säure, als Fällungslösung F1 mit dem Latex L1 im Behälter H1 zu vermischen und die überwiegende Menge des zurückgeführten Serums S R als F2 im Behälter H2 zuzuführen. In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens werden 50 bis 100 Gew.-% der gesamten Fällungslösung F als F1 mit 90 bis 100 Gew.-% der gesamten Menge Latex L als L1 im Behälter H1 vermischt und 0 bis 10 Gew.-% der gesamten Menge Latex L als L2 im Behälter H2 zugeführt. Diese besondere Ausführungsform des Verfahrens ist bevor- zugt, wenn eine kontinuierliche mechanische Entwässerung mit der Vermeidung von Feinpulveranteilen zur Anwendung kommen soll, z.B. bei Verwendung von Schubzentrifugen.

In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Vermischen des Latex L1 und der Fällungslösung L1 im ersten Behälter H1 durch den Fluss der beiden Ströme L1 und F1 , wobei die Bauform des Behälters H1 im Prinzip beliebig sein kann. Es ist jedoch auch möglich die Vermischung im Behälter H1 durch einen statischen Mischer oder Rührer durchzuführen, insbesondere kann Behälter H1 in Form eines gerührten Behälters, beispielsweise als Rührkessel, ausgestaltet sein. In einer bevorzugten Ausfüh- rungsform stellt der erste Behälter H1 ein Strömungsrohr dar. Eine mögliche Ausführungsform ist ein Rohrstück, in den die beiden Stoffströme Fällungslösung F1 und Pfropfcopolymer-Latex L1 dosiert werden und als Mischung das Rohrstück in Richtung des Behälters H2 verlassen. In einer bevorzugten Ausführungsform stellen die mindestens zwei nachfolgenden Behälter, z.B. H2 und H3 oder H2, H3 und H4, kontinuierlich betriebenen Rührbehälter, beispielsweise kontinuierliche Rührkessel dar.

Das Volumen V-ι des ersten Behälters H1 ist erfindungsgemäß kleiner oder gleich 30 %, bevorzugt kleiner oder gleich 10 %, besonders bevorzugt kleiner oder gleich 5 %, des Volumens V 2 des zweiten Behälters H2. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Volumen Vi des ersten Behälters H1 kleiner oder gleich 30 %, bevorzugt kleiner oder gleich 10 %, besonders bevorzugt kleiner oder gleich 5 %, des Volumens V 2 des zweiten Behälters H2 und des dritten Behälters H3. In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die mindestens zwei weiteren Behälter, insbesondere H2 und H3, ein gleiches Volumen und/oder eine gleiche Bauart auf.

Bevorzugt beträgt das Volumen V-ι des ersten Behälters H1 0,1 bis 30 %, bevorzugt 0,1 bis 10 %, insbesondere bevorzugt 0,5 bis 5 %, des Volumens V 2 des zweiten Behälters H2. Bevorzugt beträgt das Volumen Vi des ersten Behälters H1 0,1 bis 10 %, bevorzugt 0,5 bis 5 %, des Volumens V 2 des zweiten Behälters H2 und des Volumen des dritten Behälters H3. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren in Schritt b) als letzte Stufe, dass die Mischung aus Fällungslösung und Latex, bzw. gefälltem Latex, vor der Entwässerung (Schritt c) in einen Abkühlbehälter geführt wird. In einer bevorzugten Ausführungsform kann es sich bei dem Abkühlbehälter um einen Spiralwärmetauscher, beispielsweise wie in DE 10 2006 044 270 A1 beschrieben, handeln. Bevorzugt liegt die Temperatur im Abkühlbehälter im Bereich von 20 bis 80 °C, bevorzugt von 20 bis 70 °C. Bevorzugt kann die Mischung aus Behälter H3 in einem weiteren Behälter H4, z.B. einem Spiralwärmetauscher, auf eine Temperatur T 4 von kleiner 70 °C abgekühlt werden. Bevorzugt kann die Mischung aus Behälter H4 in einem weiteren Behälter H5, z.B. einem Spiralwärmetauscher, auf eine Temperatur T 4 von kleiner 70 °C abgekühlt werden.

Die Temperatur T-i im ersten Behälter H1 beträgt 30 bis 80 °C, bevorzugt 35 bis 75 °C, besonders bevorzugt 40 bis 70 °C, insbesondere bevorzugt 40 bis 60 °C. Die Temperaturen T in den Behältern H beziehen sich typischerweise auf die mittlere Temperatur des Inhalts des entsprechenden Behälters.

Die Temperaturen in den mindestens zwei weiteren Behältern, insbesondere T 2 und T 3 in den Behältern H2 und H3, liegen typischerweise im Bereich von 60 bis 130 °C, bevorzugt 82 bis 98 °C, besonders bevorzugt von 60 bis 90 °C.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Temperatur T 2 in Behälter H2 um mindestens 10 °C, bevorzugt um mindestens 15 °C, höher als die Temperatur T-i in Behälter H 1. Bevorzugt weist der Fällbehälter H2 eine niedrigere Temperatur auf als Fällbehälter H3, aber eine höhere Temperatur als Fällbehälter H1 (d.h. T-i <T 2 < T 3 ). Bevorzugt ist die Temperatur T 2 in Behälter H2 um mindestens 10 °C, bevorzugt um mindestens 15 °C, geringer ist als die Temperatur T 3 in Behälter H3. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Temperatur T 2 in Behälter H2 gleich oder nahezu gleich mit der Temperatur T 3 in Behälter H3. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Temperatur T 2 in Behälter H2 gleich oder nahezu gleich mit der Temperatur T 3 in Behälter H3 und den Temperaturen in den optionalen nachfolgenden Behältern, z.B. H4 und/oder H5.

In einer bevorzugten Ausführungsform liegt die Temperatur T-i in Behälter H1 im Bereich von 40 bis 60 °C, die Temperatur T 2 in Behälter H2 im Bereich von 61 bis 84 °C und die Temperatur T 3 in Behälter H3 im Bereich von 85 bis 100 °C.

In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die mittlere Verweilzeit t-ι im Behälter H1 mindestens 1 Sekunden (s), bevorzugt mindestens 5 s, weiterhin bevorzugt mindestens 10 s, weiterhin bevorzugt mindestens 15 s. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die mittlere Verweilzeit t-ι im Behälter H1 höchstens 3.000 s, bevorzugt höchs- tens 1 .000 s, besonders bevorzugt höchstens 100 s. Bevorzugt liegt die mittlere Verweilzeit t-ι der Mischung aus Latex L und Fällungslösung F (insbesondere Latex L1 und Fällungslösung F1 ) im Behälter H1 im Bereich von 1 bis 1000 s, bevorzugt von 5 bis 100 s, insbesondere bevorzugt von 10 bis 50 s. Typischerweise beträgt die mittlere Verweilzeit t 2 und/oder t 3 je Behälter H2 und H3 mindestens 5 Minuten (min), bevorzugt mindestens 10 min, besonders bevorzugt mindestens 15 min. Bevorzugt liegt die mittlere Verweilzeit der Mischung aus Latex L und Fällungslösung F in den Behältern H2 und H3 jeweils im Bereich von 5 bis 60 min; bevorzugt von 10 bis 45 min; besonders bevorzugt von 10 bis 35 min. Die folgenden opti- onalen Behälter, H4, H5 usw., weisen typischerweise die gleichen Verweilzeiten auf wie H2 und H3. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die mittleren Verweilzeit t 2 und t 3 gleich oder nahezu gleich.

In einer bevorzugten Ausführungsform liegt das Verhältnis der mittlere Verweilzeit t-ι im ersten Behälter H1 zu der mittleren Verweilzeit t 2 im zweiten Behälter H2 (t-|/t 2 ) im Bereich von 1 :10 bis 1 :1 .000, bevorzugt 1 :20 bis 1 :500.

Schritt c) Der erfindungsgemäße Schritt c) umfasst das mechanisches Entwässern des gefällten Pfropfcopolymers B aus Schritt b), bevorzugt mittels Zentrifugation und/oder Filtration, wobei ein abgetrenntes Serum S und ein Pfropfcopolymer B erhalten werden, wobei das Pfropfcopolymer B (auch als wasserfeuchtes Pfropfcopolymer bezeichnet) eine Restfeuchte von kleiner oder gleich 25 Gew.-%, bevorzugt kleiner oder gleich 20 Gew.- %, aufweist. Bevorzugt wird das ausgefällten Pfropfcopolymer nach dem Abkühlen auf eine Temperatur von kleiner 80°C, vorzugsweise auf etwa 70°C, z.B. in einem Abkühlbehälter wie einem Spiralwärmetauscher entsprechend der DE 10 2006 044 270 A1 , durch diskon- tinuierliche Zentrifugation, z.B. mit einer Schälzentrifuge, oder kontinuierliche Zentrifugation, z.B. mit einer Schubzentrifuge, vom Serum S abgetrennt und das wasserfeuchte Pfropfcopolymer B mit einer Restfeuchte < 25 Gew.-% erhalten.

Die Restfeuchte (oder auch als Wassergehalt bezeichnet) gibt den Anteil an Wasser in Gewichtsprozent, bezogen auf das feuchte Pfropfcopolymer B, an. Insbesondere wird der Wassergehalt mit Hilfe geeigneter Analysegeräte (z.B. Trockenwaagen) bestimmt, wobei die Probe so lange getrocknet wird, bis eine Gewichtskonstanz der Probe über einen bestimmten Zeitraum erreicht ist. Beispielsweise kann der Wassergehalt des Pfropfcopolymers B in einem Halogen Moisture Analyzer HR73 von Mettler-Toledo, bei 180 °C bestimmt werden, bis eine Gewichtskonstanz für 30 Sekunden erreicht wird.

Bevorzugt wird in Schritt c) oder in einem nachgeschalteten Waschschritt wie unten beschrieben, ein Pfropfcopolymer B mit einem Wassergehalt im Bereich von 5 bis 25 Gew.-%, bevorzugt von 10 bis 25 Gew.-%, insbesondere bevorzugt von 12 bis 20 Gew.-%, erhalten.

Bevorzugt erfolgt das mechanische Entwässern des gefällten Pfropfcopolymers B mittels Zentrifugation. Typischerweise wird das gefällte Pfropfcopolymer mit einer Zentripetalbeschleunigung von 200 bis 1000 g (mit g mittlere Erdbeschleunigung), bevorzugt 300 bis 800 g über einen Zeitraum von 1 Sekunde bis 5 Minuten, bevorzugt 1 bis 120 Sekunden, zentrifugiert.

Während oder nach der Zentrifugation kann ein optionaler Waschschritt, vorzugsweise mit Wasser, erfolgen, um den Gehalt an wasserlöslichen Elektrolyten zu vermindern. In einer Ausführungsform schließt sich nach dem mechanischen Entwässern des Pfropfcopolymers B ein Waschschritt an, wobei das entwässerte Pfropfcopolymer B vorzugsweise mit Wasser oder einer Mischung aus Wasser und einem polaren, mit Wasser mischbaren organischen Lösungsmittel behandelt wird. Bevorzugt wird das Wasser oder die Mischung nach der Behandlung durch Filtration oder Zentrifugation abgetrennt. Bevorzugt entsteht dabei ein Pfropfcopolymer B mit einem Wassergehalt von kleiner oder gleich 25 Gew.-%. Bevorzugt weist das Pfropfcopolymer B nach dem optionalen Waschschritt einen Wassergehalt wie oben angegeben auf. Das im Schritt c) von Pfropfcopolymer B abgetrennte Serum S wird bevorzugt zu einem Teil S R (rückgeführter Anteil) in den Fällprozess zurückgeführt und beispielsweise als Teil der vorgemischten Fällungslösung F eingesetzt. Der verbleibende Anteil S A des abgetrennten Serums S wird typischerweise als Abwasser ausgeschleust und entsorgt. Typischerweise werden 15 bis 65 Gew.-%, bevorzugt 25 bis 55 Gew.-% des abgetrennten Serums S als S R zurückgeführt.

Schritt d) Der optionale Schritt d) umfasst das Trocknen des entwässerten Pfropfcopolymers B aus Schritt c). In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren den Schritt d): d) Trocknen des entwässerten Pfropfcopolymers B aus Schritt c), wobei ein Pfropfcopolymer-Pulver erhalten wird, das eine Restfeuchte von kleiner oder gleich 5 Gew.-% aufweist.

Bevorzugt erfolgt das Trocknen des wasserfeuchten Pfropfcopolymers B mit einer Restfeuchte von kleiner oder gleich 25 Gew.-% unter Verwendung eines Trocknungs- gases, wobei das Pfropfcopolymer B in dem Trocknungsgas bewegt wird (z.B. von dem strömenden Trocknungsgas mitgerissen wird) und das Trocknungsgas eine Temperatur im Bereich von 50 bis 160 °C, bevorzugt von 55 bis 155 °C, besonders bevorzugt von 60 bis 150 °C, aufweist. Bevorzugt wird als Trocknungsgas Luft, Stickstoff oder beliebige Mischungen hiervon verwendet.

In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Trocknen des entwässerten Pfropfcopolymers B in Schritt d) unter Verwendung eines Fließbetttrockners (Wirbelschichttrockner) und/oder einem Stromtrockners (Flashtrockner). Insbesondere erfolgt das Trocknen in Schritt d) wie in WO2017/093468 beschrieben.

Fließbetttrockner (Wirbelschichttrockner) und Stromtrockner (Flashtrockner) sind dem Fachmann bekannt. Insbesondere handelt es sich um Trocknungsvorrichtungen für partikelförmige, rieselfähige Materialien, wie sie in Krischer/Kröll, Trocknungstechnik, Zweiter Band, Trockner und Trocknungsverfahren (Springer-Verlag, 1959) beschrieben werden.

Insbesondere wird das Trocknen in Schritt d) unter Verwendung eines Fließbetttrockners durchgeführt, wobei das Trocknungsgas eine Temperatur im Bereich von 50 bis 100 °C, bevorzugt 55 bis 90 °C, besonders bevorzugt 60 bis 85 °C, aufweist und die mittlere Verweilzeit des Pfropfcopolymers B im Fließbetttrockner 1 bis 60 min, bevor- zugt 5 bis 50 min, besonders bevorzugt 10 bis 40 min, beträgt. Insbesondere wird das Trocknen in Schritt d) unter Verwendung eines Stromtrockners durchgeführt, wobei das Trocknungsgas eine Temperatur im Bereich von 100 bis 160 °C, bevorzugt 1 10 bis 155 °C, besonders bevorzugt 130 bis 150 °C, aufweist und die mittlere Verweilzeit des Pfropfcopolymers B im Stromtrockner typischerweise 1 bis 300 Sekunden, bevorzugt 1 bis 120 Sekunden, besonders bevorzugt 5 bis 60 Sekunden, beträgt.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist das getrocknete Pfropfcopolymer-Pulver erhalten in Schritt d) eine Restfeuchte im Bereich von 0,01 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0,05 bis 2 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 0,1 bis 1 Gew.-%, auf.

Die oben beschriebene Pfropfcopolymer-Zusammensetzung, beispielsweise das getrocknete Pfropfcopolymer-Pulver, kann mit einem oder mehreren thermoplastischen Copolymeren A, insbesondere einem oder mehreren SAN-Copolymeren, und gegebenenfalls weiteren Additiven K2 vermischt werden, wobei eine thermoplastische Formmasse erhalten wird.

Gegenstand der Erfindung ist daher zudem ein Verfahren zur Herstellung einer ther- moplastischen Formmasse, insbesondere einer ABS-Formmasse, enthaltend:

A: 5 bis 95 Gew.-%, bevorzugt 40 bis 80 Gew.-%, mindestens eines thermoplastischen Copolymers A hergestellt aus: A1 : 50 bis 95 Gew.-%, bevorzugt 65 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt

69 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, mindestens eines Monomers A1 , ausgewählt aus Styrol, a-Methylstyrol, p-Methylstyrol und (Meth)acrylsäure-CrC 8 -alkylester (z.B. Methyl-methacrylat, Ethylmethacrylat, n-Butylacrylat, tert-Butylacrylat), und

A2: 5 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 31 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, mindestens eines Monomers A2, ausgewählt aus Acrylnitril, Methacrylnitril, Anhydriden ungesättigter Carbonsäuren (z.B. Maleinsäureanhydrid, Phthalsäure- anhydrid) und Imiden ungesättigter Carbonsäuren (z.B. N- substituierte Maleimide, wie N-Cyclohexylmaleimid und N- Phenylmaleimid), B: 5 bis 95 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 60 Gew.-%, mindestens einer Pfropfco- polymer-Zusammensetzung hergestellt nach einem Verfahren wie oben beschrieben, und K2: 0 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 5

Gew.-%, oftmals 0,1 bis 5 Gew.-% mindestens einer weiteren Komponente K2, umfassend die Schritte: a) bis c) und optional d) wie oben beschrieben sowie

e) Vermischen des mindestens einen thermoplastischen Copolymers A, der mindestens einen Pfropfcopolymer-Zusammensetzung und optional der mindestens einen weiteren Komponente K2.

Unter ABS-Formmassen im Sinne der vorliegenden Erfindung sind Formmassen enthaltend mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt mindestens 60 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 95 Gew.-%, des thermoplastischen Copolymers A und des Pfropfco- polymers B (in der Summe) wie oben beschrieben zu verstehen. Bevorzugt enthält die ABS-Formmasse ausschließlich das thermoplastische Copolymer A und das Pfropfco- polymer B als polymere Komponenten. ABS-Formmassen im Sinne der vorliegenden Erfindung sind auch Polymerblends enthaltend das thermoplastische Copolymer A und das Pfropfcopolymer B wie oben beschrieben und mindestens ein kautschukfreies nicht aus Vinylmonomeren aufgebautes Thermoplast-Harz, beispielsweise ein Poly- kondensat, bevorzugt ausgewählt aus Polycarbonaten, Polyestercarbonaten, Polyes- tern und Polyamiden (als Komponente K2).

Der Ausdruck (Meth)acryl, beispielsweise in der Bezeichnung (Meth)acryl säure oder (Meth)acrylsäure-Ci-C 8 -alkylester, umfasst im Sinne der vorliegenden Erfindung die entsprechenden Acryl- und/oder Methacryl-Verbindungen.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung bezieht sich die Maßeinheit ppm auf mg/kg.

Bevorzugt handelt es sich bei dem thermoplastischen Copolymer A um ein kautschuk- freies Copolymer A.

Insbesondere bevorzugt ist das thermoplastische Copolymer A hergestellt aus (bzw. besteht aus): A1 : 50 bis 95 Gew.-%, bevorzugt 65 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt 69 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, eines Monomers A1 , ausgewählt aus Styrol, α-Methylstyrol oder Mischungen von Styrol und mindestens einem weiteren Monomer ausgewählt aus a-Methylstyrol, p- Methylstyrol und (Meth)acrylsäure-CrC 8 -alkylester (z.B. Methyl- methacrylat, Ethylmethacrylat, n-Butylacrylat, tert-Butylacrylat),

A2: 5 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 31 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, eines Monomers A2, ausge- wählt aus Acrylnitril oder Mischungen von Acrylnitril und mindestens einem weiteren Monomer ausgewählt aus Methacrylnitril, Anhydriden ungesättigter Carbonsäuren (z.B. Maleinsäureanhydrid, Phthalsäureanhydrid) und Imiden ungesättigter Carbonsäuren (z.B. N-substituierte Maleimide, wie N- Cyclohexylmaleimid und N-Phenylmaleimid).

Insbesondere bevorzugt ist das thermoplastische Copolymer A hergestellt aus (bzw. besteht aus):

A1 : 50 bis 95 Gew.-%, bevorzugt 65 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt 69 bis 80 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 71 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, des Monomers A1 , ausgewählt aus Styrol, a-Methylstyrol oder Mischungen von Styrol und a -Methylstyrol, und

A2: 5 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 31 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 20 bis 29 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, eines Monomers A2, ausgewählt aus Acrylnitril oder Mischungen von Acrylnitril und Methacrylnitril.

Besonders bevorzugt ist ein thermoplastisches Copolymer A, welches weniger oder gleich 30 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Copolymer A, Acrylnitril aufweist.

In einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei Monomer A1 um Styrol oder α-Methylstyrol bei Monomer A2 um Acrylnitril. In einer weiter bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei Monomer A1 um eine Mischung aus Styrol und a- Methylstyrol und bei Monomer A2 um Acrylnitril, wobei die Mischung für Monomer A1 mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt mindestens 50 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 90 Gew.-% Styrol, enthält.

Das thermoplastische Copolymer A weist vorzugsweise mittlere Molekulargewichte M w im Bereich von 20.000 bis 200.000 g/mol auf. Bevorzugt weist das thermoplastische Copolymer A Grenzviskositäten [η] im Bereich von 20 bis 1 10 ml/g (gemessen in Dime- thylformamid bei 25 °C) auf. Einzelheiten zur Herstellung des thermoplastischen Copo- lymers A sind beispielsweise in DE-A 24 20 358 und DE-A 27 24 360 beschrieben. Ebenso geeignete thermoplastischen Copolymere A sind auch in DE-A 1 971 3509 beschrieben.

Die thermoplastischen Copolymere können sowohl durch rein thermische Initiierung als auch durch Zusatz von Initiatoren, insbesondere von Peroxiden, hergestellt werden. Geeignete thermoplastische Copolymere A können bevorzugt durch Masse- oder Lö- sungspolymerisation hergestellt werden.

Die thermoplastischen Copolymere A können allein oder in beliebiger Mischung zugesetzt werden. Weitere Komponenten K2

Die thermoplastischen Formmassen können optional ein oder mehrere weitere Komponenten K2 in einer Menge von 0 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 40 Gew.-%, oftmals 0,1 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Formmasse, enthalten. Bei der Komponente K2 kann es sich insbesondere um ein übliches Additiv und/oder um eine weitere polymere Komponente, beispielsweise aromatische Polycar- bonate, aromatische Polyestercarbonate, Polyester und Polyamide, handeln.

Typischerweise kann die Formmasse 0 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Formmasse, mindestens einer weiteren Komponente K2 ausgewählt aus üblichen Additiven und Zusatzstoffen enthalten. Hierbei können insbesondere die bei Herstellung, Aufarbeitung, Weiterverarbeitung und Endverformung erforderlichen bzw. zweckmäßigen Additive zugesetzt werden, z. B. Antioxidantien, UV-Stabilisatoren, Peroxidzerstörer, Antistatika, Gleitmittel, Entformungsmittel, Flamm- Schutzmittel, Füll- oder Verstärkerstoffe (Glasfasern, Kohlefasern, etc.), Farbmittel.

Die thermoplastische Formmasse kann insbesondere kautschukfreie nicht aus Vinyl- monomeren aufgebaute Thermoplastharze als weitere Komponente K2 enthalten. Insbesondere handelt es sich bei diesen Thermoplastharzen um Polykondensate, z. B. aromatische Polycarbonate, aromatische Polyestercarbonate, Polyester und Polyamide.

Geeignete thermoplastische Polycarbonate und Polyestercarbonate sind bekannt und beispielsweise in DE-A 14 95 626, DE-A 22 32 877, DE-A 27 03 376, DE-A 27 14 544, DE-A 30 00 610, DE-A 38 32 396, DE-A 30 77 934, sowie insbesondere in DE-A 100 08 420 und EP-A 2 606 073 beschrieben. Typischerweise kann die thermoplastische Formmasse (ABS-Blend) 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die gesamte thermoplastische Formmasse, mindestens eines kautschukfreien nicht aus Vinylmonomeren aufgebautes Thermoplastharz, bevorzugt ausgewählt aus Polycarbo- naten und Polyamiden , als weitere Komponente K2 enthalten.

In einer bevorzugten Ausführungsform werden die oben beschriebenen Pfropfcopolymere B-l und B-II nach der getrennten Herstellung gemischt und in Schritt b) gemeinsam gefällt (co-gefällt). Das aufgearbeitete Pfropfcopolymer wird dann typischerweise in Schritt e) mit dem thermoplastischen Copolymer A und optional weiteren Komponenten K2 vermischen.

Daneben ist es auch möglich die oben beschriebenen Pfropfcopolymere B-l und B-II nach der getrennten Herstellung getrennt aufzuarbeiten, d.h. die erfindungsgemäßen Schritte a) bis c) und optional d) (Herstellen und Fällen der Pfropfcopolymere, Entwässern der wasserfeuchten Pfropfcopolymere und optional Trocknen) getrennt durchzuführen und die aufgearbeiteten Pfropfcopolymere B-l und B-II in Schritt e) mit dem thermoplastischen Copolymer A und optional weiteren Komponenten K2 zu vermischen.

Schritt e)

Der erfindungsgemäße Schritt e) umfasst das Vermischen des mindestens einen thermoplastischen Copolymers A, der mindestens einen Pfropfcopolymer- Zusammensetzung erhalten durch das oben beschriebene erfindungsgemäße Verfahren, beispielsweise des getrockneten Pfropfcopolymer-Pulvers B aus Schritt d), und optional der weiteren Komponente(n) K2.

Die Verfahren und Vorrichtungen zur Durchführung des Schritts e) sind dem Fachmann im Wesentlichen bekannt. Typischerweise umfasst Schritt e) das Schmelzecompoun- dieren und/oder das Schmelzextrudieren und wird bevorzugt unter Verwendung von Innenknetern, Extrudern und/oder Doppelwellenschnecken durchgeführt. Bevorzugt erfolgt das Vermischen in Schritt e) bei Temperaturen von 200 bis 300 °C. Insbesondere erfolgt das Vermischen des thermoplastischen Copolymers A, der Pfropfcopolymer- Zusammensetzung und optional der weiteren Komponente(n) K2 in Schritt e) in einem Extruder bei einer Temperatur im Bereich von 200 bis 300 °C.

Das Vermischen des thermoplastischen Copolymers A, der mindestens einen Pfropfcopolymer-Zusammensetzung, beispielsweise des getrockneten Pfropfcopoly- mer-Pulvers B aus Schritt d), und optional weiteren Komponenten K2 kann in bekann- ter Weise sowohl sukzessive als auch simultan erfolgen. Es ist zudem möglich, dass zunächst einige Komponenten bei Temperaturen von 15 bis 40 °C, insbesondere bei Raumtemperatur (etwa 20 °C) vermischt werden und später die Temperatur auf 200 bis 300 °C erhöht wird, wobei optional weiterer Komponenten K2 zugegeben werden können.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann das in Schritt c) erhaltene entwässerte Pfropfcopolymer B mit einem oder mehreren thermoplastischen Copolymeren A, insbesondere einem oder mehreren SAN-Copolymer, in der Schmelze vermischt und dann in einem Extruder oder einer Compoundier-Anlage getrocknet werden. Die Trocknung kann beispielsweise wie in EP 0 768 157 A1 , EP 0 867 463 A1 , WO 03/099 926 A1 , EP 2 584 001 A1 und WO 2008/020012 A2 erfolgen. Als Ergebnis erhält man eine Formmasse wie beschrieben, die gegebenenfalls mit weiteren Komponenten K2 vermischt und zu Granulaten aufgearbeitet werden kann.

Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten thermoplastischen Formmassen können zur Herstellung von Formteilen jeder Art verwendet werden. Diese können durch Spritzguss, Extrusion und Blasformverfahren hergestellt werden. Eine weitere Form der Verarbeitung ist die Herstellung von Formteilen durch Tiefziehen aus zuvor hergestellten Platten oder Folien und das Verfahren der Folienhinterspritzung. Beispiele für solche Formteile sind Folien, Profile, Gehäuseteile jeder Art, z. B. für Haushaltsgeräte wie Saftpressen, Kaffeemaschinen, Mixer; für Büromaschinen wie Monitore, Drucker, Kopierer; Automobilaußen- und -Innenteilen; Platten, Rohre, Elektroinstallati- onskanäle, Fenster, Türen und weitere Profile für den Bausektor (Innenausbau und Außenanwendungen) sowie Elektro- und Elektronikteile wie Schalter, Stecker und Steckdosen.

Insbesondere können die erfindungsgemäßen Formmassen beispielsweise zur Herstellung von folgenden Formteilen verwendet werden:

Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge, Schiffe, Flugzeuge, Busse und andere Kraftfahrzeuge; Karosserieaußenteile im Kfz-Bereich; Gehäuse von Kleintransformatoren enthaltenden Elektrogeräten; Gehäuse für Geräte zur Informationsverarbeitung und - Übermittlung; Gehäuse und Verkleidung von medizinischen Geräten; Massagegeräte und Gehäuse dafür; Spielzeug; Spielfahrzeuge für Kinder; flächige Wandelemente; Gehäuse für Sicherheitseinrichtungen; wärmeisolierte Transportbehältnisse; Vorrichtung zur Haltung oder Versorgung von Kleintieren; Formteile für Sanitär- und Badausrüstungen; Abdeckgitter für Lüfter-Öffnungen; Formteile für Garten- und Gerätehäuser;, Gehäuse für Gartengeräte. Beschreibung der Figur:

Figur 1 zeigt ein Fließschema einer möglichen Ausführungsform der Erfindung. In den ersten Fäll-Behälter H1 mit dem Volumen V-ι und der Temperatur T-i wird ein Teil L1 des Pfropfcopolymer-Latex und eine Fällungslösung F1 ' zugegeben.

Die Mischung aus Behälter H1 (gefällter bzw. vorgefällter Pfropfcopolymer-Latex) wird in den zweiten Fällbehälter H2 mit dem Volumen V 2 und der Temperatur T 2 geführt. Die Mischung aus Behälter H2 (gefällter Pfropfcopolymer-Latex) wird in den dritten Fällbe- hälter H3 mit dem Volumen V 3 und der Temperatur T 3 geführt.

Das bei der Entwässerung in Schritt c) abgetrennte Serum (auch Mutterlauge) wird zu einem Teil S A ausgeschleust und zu einem Teil S R zurückgeführt. Der zurückgeführte Anteil des Serums S R kann zu unterschiedlichen Anteilen S1 , S2 und S3 den Behältern H1 , H2 und/oder H3 zugeführt werden. Es ist zudem möglich in die Behälter H1 , H2 und/oder H3 frische Elektrolytlösung (Fällungslösung) F1 \ F2' oder F3' enthaltend mindestens eine Säure und/oder ein Salz zuzugeben. Es ist zudem möglich den Teil des zurückgeführten Serums S1 zuerst mit der frischen Fällungslösung F1 ' zu mischen (gestrichelter Pfeil) und dann dem Latex L1 in Behälter H1 zuzugeben. Dies gilt ebenso für S2/F2' und S3/F3' und die Behälter H2 und H3.

Bevorzugt beträgt der Teil L1 mindestens 90 Gew.-% der gesamten Mengen des Latex L (Pfropfcopolymer B nach der Emulsionspolymerisation). Ebenso bevorzugt beträgt der Teil L1 90 Gew.-% und L2 10 Gew.-% der gesamten Menge des Latex L.

Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele und Ansprüche weiter erläutert. Beispiele Beispiel 1 - Herstellung der ABS-Kautschuke (Pfropfcopolymer B) 1 .1 Emulsionspolymerisation Pfropfcopolymer B-l-a

30 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines anionisch emulgierten Polybutadien- Latex mit einem mittleren Teilchendurchmesser D 50 von 299 nm und einem Gelgehalt von 60 Gew.-%, welcher unter Verwendung eines Polybutadien-Saatlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser D 50 von 1 13 nm durch radikalische Emulsionspolymeri- sation hergestellt wurde, und 30 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines anionisch emulgierten Polybutadien-Latex mit einem mittleren Teilchendurchmesser D 50 von 371 m und einem Gelgehalt von 82 Gew.-%, welcher unter Verwendung eines Polybu- tadien-Saatlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser D 50 von 1 13 nm durch radikalische Emulsionspolymerisation hergestellt wurde, wurden gemischt und mit entioni- siertem Wasser auf einen Feststoffgehalt von ca. 27 Gew.-% gebracht.

Die Mischung der Polybutadien-Latices wurde auf 60°C erwärmt und mit 0,5 Gew.- Teilen Kaliumperoxodisulfat (gelöst in Wasser) versetzt. Danach wurden 40 Gew.-Teile eines Monomergemisches aus 73 Gew.-% Styrol, 27 Gew.-% Acrylnitril und 0, 1 Gew.- Teile tert-Dodecylmercaptan innerhalb von 6 Stunden gleichmäßig dosiert. Parallel dazu wurde 1 Gew.-Teil (gerechnet als Festsubstanz) des Natriumsalzes eines Harzsäuregemisches (gelöst in alkalisch eingestelltem Wasser) über einen Zeitraum von 6 Stunden dosiert. Im Laufe der 6 Stunden wurde die Reaktionstemperatur von 60°C auf 80°C angehoben. Nach Ende aller Dosierungen folgte eine zweistündige Nachreakti- onszeit bei 80°C. Anschließend wurde der Pfropflatex auf Raumtemperatur abgekühlt. Der gravimetrisch ermittelte Feststoffgehalt (Trocknung im Umlufttrockenschrank bei 180°C, 23 Minuten) des Pfropfcopolymerlatex betrug 34,9 Gew.-%.

Pfropfcopolymer B-l-b

Es wurde eine Mischung von Polybutadien-Latices wie unter B-l-a beschrieben hergestellt.

Zu der Mischung von Polybutadien-Latices wurden 40 Gew.-Teile eines Monomerge- misches aus 75 Gew.-% Styrol und 25 Gew.-% Acrylnitril innerhalb von 4 Stunden dosiert. Mit Start der Monomerdosierung wurden als Initiator 0,14 Gew.-Teile tert- Butylhydroperoxid und 0,14 Gew.-Teile Natriumascorbat über einen Zeitraum von 9 Stunden dosiert; gleichzeitig wurden 1 ,7 Gew.-Teile (gerechnet als Festsubstanz) des Natriumsalzes eines Harzsäuregemisches (gelöst in alkalisch eingestelltem Wasser) über einen Zeitraum von 6 Stunden dosiert. Im Laufe der ersten 6 Stunden wurde die Reaktionstemperatur von 60°C auf 80°C angehoben.

Nach Ende der Initiator-Dosierung folgte eine einstündige Nachreaktionszeit bei 80°C. Anschließend wurde der Pfropflatex auf Raumtemperatur abgekühlt. Der gravimetrisch ermittelte Feststoffgehalt (Trocknung im Umlufttrockenschrank bei 180°C, 23 Minuten) des Pfropfcopolymer-Latex betrug 35,0 Gew.-%.

Pfropfcopolymer B-II 50 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines anionisch emulgierten Polybutadien- Latex mit einem mittleren Teilchendurchmesser D 50 von 1 13 nm und einem Gelgehalt von 91 Gew.-%, welcher unter Verwendung eines Polybutadiensaatlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser D 50 von 49 nm durch radikalische Saatpolymerisation hergestellt wurde, wurde mit entionisiertem Wasser auf einen Feststoffgehalt von ca. 27 Gew.-% gebracht.

Der Polybutadien-Latex wurde auf 60°C erwärmt und mit 0,5 Gew.-Teilen Kaliumper- oxodisulfat (gelöst in Wasser) versetzt. Danach wurden 50 Gew.-Teile eines Gemi- sches aus 73 Gew.-% Styrol, 27 Gew.-% Acrylnitril und 0,1 Gew.-Teile tert- Dodecylmercaptan innerhalb von 6 Stunden gleichmäßig dosiert. Parallel dazu wurde 1 Gew.-Teil (gerechnet als Festsubstanz) des Natriumsalzes eines Harzsäuregemisches (gelöst in alkalisch eingestelltem Wasser) über einen Zeitraum von 6 Stunden dosiert. Im Laufe der 6 Stunden wurde die Reaktionstemperatur von 60°C auf 80°C angeho- ben. Nach Ende aller Dosierungen folgte eine zweistündige Nachreaktionszeit bei 80°C. Anschließend wurde der Pfropflatex auf Raumtemperatur abgekühlt. Der gravi- metrisch ermittelte Feststoffgehalt (Trocknung im Umlufttrockenschrank bei 180°C, 23 Minuten) des Pfropfcopolymerlatex betrug 35,2 Gew.-%. Pfropfcopolymer B-III

60,0 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines anionisch emulgierten Polybutadien- Latex mit einem mittleren Teilchendurchmesser D 50 von 330 nm und einem Gelgehalt von 85 Gew.-% wurden mit entionisiertem Wasser auf einen Feststoffgehalt von ca. 28 Gew.-% gebracht und auf 60°C erwärmt.

40,0 Gew.-Teile einer Monomermischung bestehend aus 74 Gew.-% Styrol und 26 Gew.-% Acrylnitril sowie 0,4 Gew.-Teilen tert-Dodecylmercaptan und 0,4 Gew.-% des Natriumsalzes eines Harzsäuregemisches (gelöst in alkalisch eingestelltem Wasser) wurden innerhalb von 3 Stunden gleichmäßig dosiert. Die Pfropfpolymerisation der Monomere wurde durch den Einsatz von 0,005 Gew.-Teilen Eisen(ll)sulfat- Heptahydrat, 0,22 Gew.-Teile Dextrose, 0,17 Gew.-Teile Natriumdiphosphat- Decahydrat sowie 0,1 1 Gew.-Teilen Cumolhydroperoxid auf die Pfropfgrundlage durchgeführt. Die Temperatur wurde dabei innerhalb von 4 Stunden von 60°C auf 72°C gesteigert und für 2 weitere Stunden bei 70°C gehalten. Anschließend wurde die Reaktionsmischung innerhalb von 1 ,5 Stunden auf 55°C abgekühlt. Dann wurde der Pfropflatex auf Raumtemperatur abgekühlt. Der gravimetrisch ermittelte Feststoffgehalt (Trocknung im Umlufttrockenschrank bei 180°C, 23 Minuten) des Pfropfcopolymerlatex betrug 35,1 Gew.-%. Die Dispersion wurde mit 0,25 Gew.-% phenolischem Antioxidans und 0,25 Gew.-% thiolischem Antioxidans versetzt. 1 .2 Fällung der Pfropfcopolymeren B nach Emulsionspolymerisation durch Mischen der Fällungslösung F (Elektrolytlösung) mit den Pfropfcopolymerlatices L

Beispiel 1A (erfindungsgemäß):

Die Pfropfcopolymere B-l-a und B-II (in Form von Latices) wurden im Verhältnis 60% : 40%, gerechnet als Feststoff, durch Rühren vermischt. Zu dieser Mischung wurde 1 ,0 Gew.-% eines phenolischen Antioxidans (Irganox 1076, BASF SE), bezogen auf den Gesamtfeststoff der Pfropfcopolymer-Mischung B-l-a und B-II, in Form einer Dispersion zugegeben und vermischt.

Diese Mischung und eine unten beschriebene Fällungslösung F (Elektrolytlösung) wur- den kontinuierlich im Behälter H1 bei einer Temperatur von 45 bis 50°C gemischt. Dabei hat die Pfropfcopolymer-Mischung eine Temperatur von etwa 30 bis 35°C und die Elektrolytlösung eine Temperatur von etwa 60 bis 68°C. Hierbei wurden folgende Stoffströme kontinuierlich in den Behälter H1 dosiert und dabei gemischt: » 100 Gew.-Teile/h der Pfropfcopolymer-Mischung B-l und B-II als 35,0 gew.%-iger Latex

• Fällungslösung F-l (Elektrolytlösung) bestehend aus einer Mischung aus

75 Gew.-Teile/h Anteil rückgeführtes Serum S-l (vgl. S1 in Fig. 1 );

2,8 Gew.-Teile/h einer 18 gew.%-igen wässrigen Magnesiumsulfatlösung und

0,51 Gew.-Teile/h einer 15 gew.%-igen wässrigen Schwefelsäurelösung

Das Gemisch aus Behälter H1 wurde in einen zweiten Behälter H2 geführt. Durch Dampfeinspeisung in den Fällbehälter H2 wurde die Temperatur im Fällbehälter H2 auf 94°C gehalten (Produkttemperatur der ausgefällten Pfropfcopolymer-Dispersion). Es wurde keine weitere Fällungslösung und kein weiterer Latex L in Behälter H2 geführt. Das Gemisch aus Behälter H2 wurde in einen dritten Behälter H3 geführt. Die Temperatur im Fällbehälter H3 betrug 92°C. Es wurden keine weiteren Stoffe in den Fällbehälter H3 außer der kontinuierlichen Dosierung aus dem Fällbehälter H2 dosiert.

Das Volumen des Behälters H1 , der als Rohr ausgeführt war, betrug 2,0 Volumen-% des Fällbehälters H2, wobei der Behälter H1 zu 100% gefüllt war. Die mittlere Verweilzeit t-ι im Behälter H1 betrug 30 Sekunden (s). Die mittlere Verweilzeit in den Behälter H2 und H3 betrug jeweils 21 Minuten, wobei die Behälter jeweils zu 85 % gefüllt waren. Es war ein weiterer Behälter H4 nachgeschaltet, der einen kontinuierlich betriebenen Kreislauf mit einem Spiralwärmetauscher enthielt, mit dessen Hilfe die Produkttemperatur der ausgefällten Pfropfcopolymer-Dispersion auf 70°C gehalten wurde. Die mittlere Verweilzeit im Behälter H4 betrug 21 Minuten (min). Die Behälter H2 bis H4 waren mit Rührern ausgestattet, mit welchen der Inhalt kontinuierlich durchmischt wurde.

Das gefällte Pfropfcopolymer wurde durch eine diskontinuierliche Zentrifugation mit einer Schälzentrifuge bei einer Temperatur von 70°C und einer Zentripetalbeschleuni- gung a z von 51 1 g (mit g mittlere Erdbeschleunigung) für einen Zeitraum von 26 Sekunden vom Serum S abgetrennt, so dass ein wasserfeuchtes Pfropfcopolymer B mit einer Restfeuchte von 21 ,2 Gew.-% erhalten wurde.

Die Restfeuchte ist definiert als der Anteil des Wassers in einer wasserfeuchten Mi- schung. Die Restfeuchte RF wurde gravimetrisch durch Trocknung einer Probe von etwa 2,5 g bei 180°C bis zur Gewichtskonstanz, jedoch maximal für 10 Minuten, ermittelt.

Das wasserfeuchte Pfropfcopolymer wurde in einem Stromtrockner getrocknet. Die Korngröße D 50 [mm], die Schüttdichte [kg/L] und die Restfeuchte nach Trocknung wurden bestimmt. Die Korngröße D 50 wurde durch eine Siebanalyse nach ISO 3310-1 mit den folgenden Sieben 63, 100, 150, 200, 300, 500, 800 und 2000 μηι durchgeführt.

Ein Teil des Serums (rückgeführtes Serum S R ) wurde wie oben beschrieben in den Prozess zurückgeführt. Das Serum enthielt 768 mg/L gesamten organischen Kohlenstoff (TOC). Der nicht in den Fällungsprozess zurückgeführte Anteil des Serums S A wird als Abwasser entsorgt und muss behandelt werden, um die TOC-Fracht zu verringern. Beispiel 1 B (nicht erfindungsgemäß) - ohne Behälter H1

Die Fällung einer Mischung der Pfropfcopolymer-Latices B-l-a und B-II (60 : 40) wurde in ähnlicher Weise wie Beispiel 1A jedoch ohne den Behälter H1 durchgeführt. Die Fällungslösung F-l und die Pfropfcopolymer-Latices wurden getrennt über separate Leitungen in den Fällbehälter H2 dosiert. Alle anderen Parameter bei der Fällung, wie Temperaturen, Stoffströme und Verweilzeiten waren identisch mit Beispiel 1A. Das gefällte Pfropfcopolymer wurde durch eine diskontinuierliche Zentrifugation mit einer Schälzentrifuge bei einer Temperatur von 70°C und einer Zentripetalbeschleunigung a z von 581 g (mit g mittlere Erdbeschleunigung) für einen Zeitraum von 67 Sekunden weitgehend vom Serum S abgetrennt, so dass eine wasserfeuchtes Pfropfcopolymer B mit einer Restfeuchte von 27,1 Gew.-% erhalten wurde. Dieses Material wurde wie in Beispiel 1A beschrieben in einem Stromtrockner getrocknet.

Beispiel 1 C (erfindungsgemäß):

Die Fällung wurde grundsätzlich in gleicher Weise wie Beispiel 1A jedoch mit einer höheren Temperatur von 50 - 55°C in Fällbehälter H1 , einer niedrigeren Temperatur in Fällbehälter H2 (86°C) und einer höheren Temperatur in Fällbehälter H3 (94°C) durchgeführt. Die weitere Behandlung erfolgte ebenfalls wie in Beispiel 1 A beschrieben.

Beispiel 1 D (erfindungsgemäß):

Die Fällung wurde grundsätzlich in gleicher Weise wie Beispiel 1A jedoch mit einer höheren Temperatur in Fällbehälter H1 (50 - 55°C), einer niedrigeren Temperatur in Fällbehälter H2 (78°C) und einer höheren Temperatur in Fällbehälter H3 (94°C) durchgeführt. Die weitere Behandlung erfolgte ebenfalls wie in Beispiel 1 A beschrieben.

Beispiel 1 E (erfindungsgemäß):

Die Fällung wurde grundsätzlich in gleicher Weise wie Beispiel 1A jedoch mit einer höheren Temperatur in Fällbehälter H1 (50 - 55°C), einer niedrigeren Temperatur in Fällbehälter H2 (70°C) und einer höheren Temperatur in Fällbehälter H3 (94°C) durchgeführt. Die weitere Behandlung erfolgte ebenfalls wie in Beispiel 1 A beschrieben.

Beispiel 1 F (erfindungsgemäß): Die Fällung wurde grundsätzlich in gleicher Weise wie Beispiel 1 A durchgeführt, jedoch wurde anstelle von 0,51 Gew. Teile/h einer 15 gew.%-igen wässrigen Schwefelsäurelösung 0,23 Gew. Teile/h einer 50 gew.%-igen wässrigen Essigsäurelösung eingesetzt (Fällungslösung F-Il). Die weitere Behandlung erfolgte ebenfalls wie in Beispiel 1A beschrieben. Das Pfropfcopolymer wird durch eine diskontinuierliche Zentrifugation mit einer Schälzentrifuge bei einer Temperatur von 70°C und einer Zentripetalbeschleunigung a z von 581 g (mit g mittlere Erdbeschleunigung) für einen Zeitraum von 33 Sekunden weitgehend vom Serum abgetrennt, so dass eine wasserfeuchtes Pfropfcopolymer B mit ei- ner Restfeuchte von 21 ,0 Gew.-% erhalten wird.

Das wasserfeuchte Pfropfcopolymer wird in einem Stromtrockner getrocknet. Die Korngröße D 50 [mm], die Schüttdichte [kg/L] und die Restfeuchte nach Trocknung wurden bestimmt.

Das Serum S enthielt 1.220 mg/L gesamten organischen Kohlenstoff (TOC). Der nicht in den Fallprozess zurückgeführte Anteil des Serums S A wurde als Abwasser entsorgt und musste behandelt werden, um die TOC-Fracht zu verringern. Beispiel 1 G (nicht erfindungsgemäß): höhere Temperatur in Fällbehälter H1 (94°C)

Die Pfropfcopolymere B-l und B-II (Latices) wurden im Verhältnis 60 : 40, gerechnet als Feststoff, durch Rühren vermischt. Die Durchführung erfolgte in Analogie zu Beispiel 1A. Die Pfropfcopolymer-Mischung B-l und B-II sowie die Fällungslösung F-l (Elektro- lytlösung) wurden kontinuierlich im Behälter H1 bei einer Temperatur von 94°C gemischt. Dazu war es notwendig die Pfropfcopolymer-Mischung auf eine Temperatur von ca. 94°C und die Fällungslösung ebenfalls auf eine Temperatur von ca. 94°C zu erwärmen. Diese Vorgehensweise stellte sich jedoch als nachteilig heraus, da beim Aufwärmen der Pfropfcopolymer-Mischung kleine Mengen an Koagulat entstanden, die rasch zu Dosierproblemen des Latex und zu einem instabilen Versuchsverlauf und schließlich zu einem Abbruch des Versuchs führten. Die in der Tabelle 1 angegebenen Messwerte wurden an Proben, die bis zum Abbruch genommen wurden, ermittelt. Anstatt der Trocknung im Stromtrockner wurde das bis zum Abbruch gewonnene Feuchtpulver in einem Labortrockenschrank bei 70°C 2 Tage lang getrocknet. Als nachteilig stellte sich die im Vergleich zu Beispiel 1A die deutlich größere Korngröße D 50 von 0.8 mm heraus, die aufgrund ihrer Größe und der damit längeren Trocknungszeit für eine Trocknung in einem Stromtrockner weniger geeignet ist.

Beispiel 1 H (nicht erfindungsgemäß) - Art und Größe Behälter H1

Die Durchführung erfolgte in Analogie zu Beispiel 1A, jedoch wurde ein Behälter H1 eingesetzt, welcher in Form und Funktion identisch mit Behälter H2 war, d.h. es handelte sich bei Behälter H1 in diesem Fall um einen gerührten Behälter mit einem Füllstand von 85% und einer mittleren Verweilzeit von 21 Minuten. Die Temperatur im Be- hälter H1 betrug 50°C. Die Pfropfcopolymer-Mischung und die Fällungslösung wurden mit den gleichen Temperaturen wie in Beispiel 1A eingesetzt. Diese Fahrweise erwies sich jedoch als sehr ungünstig, da sich bereits nach sehr kurzer Fahrweise große Menge Koagulat am Rührer des Behälters H1 ablagerten, die zum Abbruch des Versuches führten. Es konnten keine repräsentativen Proben für Analysen gewonnen werden.

Beispiel 1 1 (nicht erfindungsgemäß) - Pfropfcopolymer B-III / ohne Behälter H1

42,8 Gew.-Teile des Pfropfcopolymer-Latex B-III wurden mit 57,2 Gew.-Teilen Fäl- lungslösung F-Ill, bestehend aus 0,78 gew.%-iger Schwefelsäure, gefällt.

Die Stoffströme wurden kontinuierlich im Behälter H2 bei einer Temperatur von 70°C gemischt. Es waren zwei weiterer Behälter H3 und H4 (identisch in Form und Größe mit H2) nachgeschaltet. Die Temperatur im Fällbehälter H3 betrug 81 °C und die Temperatur des zuletzt durchlaufenen Behälter H4 betrug 82°C. Es wurden keine weiteren Stoffe in den Fällbehälter H3 außer der kontinuierlichen Dosierung aus dem Fällbehälter H2 dosiert. Die mittlere Verweilzeit in den Behälter H2, H3 und H4 betrug jeweils 15 Minuten, wobei die Behälter jeweils zu 85% gefüllt waren.

Es war ein weiterer Behälter H5 nachgeschaltet, der einen kontinuierlich betriebenen Kreislauf mit einem Spiralwärmetauscher enthielt, mit dessen Hilfe die Produkttemperatur der ausgefällten Pfropfcopolymer-Dispersion auf 70°C gehalten wird.

Das Pfropfcopolymer wurde durch eine diskontinuierliche Zentrifugation mit einer Schälzentrifuge bei einer Temperatur von 70°C und einer Zentripetalbeschleunigung a z von 447 g (mit g mittlere Erdbeschleunigung) für einen Zeitraum von 46 Sekunden weitgehend vom Serum abgetrennt, so dass ein wasserfeuchtes Pfropfcopolymer B mit einer Restfeuchte von 31 ,4 Gew.-% erhalten wurde. Das wasserfeuchte Pfropfcopolymer B wurde in einem Stromtrockner getrocknet. Die Korngröße D 50 [mm], die Schüttdichte [kg/L] und die Restfeuchte nach Trocknung wurden bestimmt.

Beispiel 1 J (erfindungsgemäß)

Die Fällung wird wie im Beispiel 1 1 durchgeführt, jedoch wurden die Stoffströme des Pfropfcopolymer-Latex B-III und der Fällungslösung F-Ill im Behälter H1 , der als Rohr ausgestaltet war, vermischt. Das Volumen des Behälters H1 betrug 0,8 Volumen-% des Fällbehälters H2, wobei der Behälter H1 zu 100% gefüllt war. Die Temperatur in Fällbehälter H1 betrug 60 °C. Die mittlere Verweilzeit t-ι in H1 betrug 9 Sekunden und in H2 bis H4 jeweils 15 Minuten. Das gefällte Pfropfcopolymer wurde durch eine diskontinuierliche Zentrifugation mit einer Schälzentrifuge bei einer Temperatur von 70°C und einer Zentripetalbeschleunigung a z von 447 g (mit g mittlere Erdbeschleunigung) für einen Zeitraum von 46 Sekunden weitgehend vom Serum abgetrennt, so dass ein wasserfeuchtes Pfropfcopoly- mer B mit einer Restfeuchte von 20,1 Gew.-% erhalten wird. Das wasserfeuchte Pfropfcopolymer B wurde in einem Stromtrockner getrocknet. Die Korngröße D 50 [mm], die Schüttdichte [kg/L] und die Restfeuchte nach Trocknung wurden bestimmt.

Beispiel 1 K (erfindungsgemäß)

Die Fällung wurde wie im Beispiel 1 J durchgeführt, mit dem Unterschied, dass die Temperatur in Fällbehälter H1 50 °C beträgt.

Das gefällte Pfropfcopolymer B wurde durch eine diskontinuierliche Zentrifugation mit einer Schälzentrifuge bei einer Temperatur von 70°C und einer Zentripetalbeschleunigung a z von 447 g (mit g mittlere Erdbeschleunigung) für einen Zeitraum von 46 Sekunden weitgehend vom Serum abgetrennt, so dass ein wasserfeuchtes Pfropfcopolymer B mit einer Restfeuchte von 20,1 Gew.-% erhalten wurde. Das wasserfeuchte Pfropfcopolymer B wurde in einem Stromtrockner getrocknet. Die Korngröße D 50 [mm], die Schüttdichte [kg/L] und die Restfeuchte nach Trocknung wurden bestimmt.

Beispiel 1 L (erfindungsgemäß):

Die Pfropfcopolymere B-l-a und B-l-b (in Form von Latices) wurden im Verhältnis 25% : 75%, gerechnet als Feststoff, durch Rühren vermischt. Zu dieser Mischung wurden 1 ,0 Gew.-% eines phenolischen Antioxidans (Irganox 1076, BASF SE), bezogen auf den Gesamtfeststoff der Pfropfcopolymer-Mischung B-l-a und B-l-b, in Form einer Dispersion zugegeben und vermischt. Diese Mischung und die unten beschriebene Fällungslösung F-IV (Elektrolytlösung) wurden kontinuierlich im Behälter H1 bei einer Temperatur von 45 bis 50°C gemischt. Dabei hat die Pfropfcopolymer-Mischung eine Temperatur von etwa 30 bis 35°C und die Elektrolytlösung eine Temperatur von etwa 60 bis 68°C. Hierbei wurden folgende Stoffströme kontinuierlich in den Behälter H1 dosiert und dabei gemischt:

100 Gew.-Teile/h der Pfropfcopolymer-Mischung B-l-a und B-l-b als 35,0 gew.-%iger Latex

Fällungslösung F-IV (Elektrolytlösung) bestehend aus einer Mischung aus 45 Gew.-Teile/h Anteil rückgeführtes Serum S-IV (vgl. S1 in Fig. 1 ); 3,0 Gew.-Teile/h einer 18 gew.-%igen wässrigen Magnesiumsulfatlösung und

0,65 Gew. Teile/h einer 15 gew.-%igen wässrigen Schwefelsäurelösung

Das Gemisch aus Behälter H1 wurde in einen zweiten Behälter H2 geführt. Durch Dampfeinspeisung in den Fällbehälter H2 wurde die Temperatur im Fällbehälter H2 auf 94°C gehalten (Produkttemperatur der ausgefällten Pfropfcopolymer-Dispersion). Das Gemisch aus Behälter H2 wurde in einen dritten Behälter H3 geführt.

Die Temperatur im Fällbehälter H3 betrug 92°C. Es wurden keine weiteren Stoffe in den Fällbehälter H3 außer der kontinuierlichen Dosierung aus dem Fällbehälter H2 dosiert.

Das Volumen des Behälters H1 , der als Rohr ausgeführt war, betrug 2,0 Volumen-% des Fällbehälters H2, wobei der Behälter H1 zu 100% gefüllt war. Die mittlere Verweilzeit im Behälter H1 betrug 30 Sekunden. Die mittlere Verweilzeit in den Behälter H2 und H3 betrug jeweils 21 Minuten, wobei die Behälter jeweils zu 85% gefüllt waren.

Es war ein weiterer Behälter H4 nachgeschaltet, der einen kontinuierlich betriebenen Kreislauf mit einem Spiralwärmetauscher enthielt, mit dessen Hilfe die Produkttemperatur der ausgefällten Pfropfcopolymer-Dispersion auf 70°C gehalten wurde; die mittlere Verweilzeit im Behälter H4 betrug 21 Minuten.

Die Behälter H2 bis H4 waren mit Rührern ausgestattet, mit welchen der Inhalt kontinu- ierlich durchmischt wurde.

Das gefällte Pfropfcopolymer wurde durch eine diskontinuierliche Zentrifugation mit einer Schälzentrifuge bei einer Temperatur von 70°C und einer Zentripetalbeschleunigung a z von 378 g (mit g mittlere Erdbeschleunigung) für einen Zeitraum von 32 Se- künden vom Serum S abgetrennt, so dass ein wasserfeuchtes Pfropfcopolymer B mit einer Restfeuchte von 22,6 Gew.-% erhalten wurde.

Das wasserfeuchte Pfropfcopolymer wurde in einem Stromtrockner getrocknet. Die Korngröße D 50 [mm], die Schüttdichte [kg/L] und die Restfeuchte nach Trocknung wur- den bestimmt.

Beispiel 1 M (nicht erfindungsgemäß) - ohne Behälter H1

Die Fällung einer Mischung der Pfropfcopolymer-Latices B-l-a und B-l-b (25 : 75) wur- de in ähnlicher Weise wie Beispiel 1 L jedoch ohne den Behälter H1 durchgeführt. Die Fällungslösung F-IV und die Pfropfcopolymer-Latices wurden getrennt über separate Leitungen in den Fällbehälter H2 dosiert. Alle anderen Parameter bei der Fällung, wie Temperaturen, Stoffströme und Verweilzeiten waren identisch mit Beispiel 1 L. Das gefällte Pfropfcopolymer wurde durch eine diskontinuierliche Zentrifugation mit einer Schälzentrifuge bei einer Temperatur von 70°C und einer Zentripetalbeschleunigung a z von 567 g (mit g mittlere Erdbeschleunigung) für einen Zeitraum von 85 Sekunden weitgehend vom Serum S abgetrennt, so dass eine wasserfeuchtes Pfropfcopolymer B mit einer Restfeuchte von 27,5 Gew.-% erhalten wurde. Dieses Material wurde wie in Beispiel 1 L beschrieben in einem Stromtrockner getrocknet.

In Tabelle 1 sind die Versuchsbedingungen sowie die Werte der Korngröße D 50 [mm], die Schüttdichten [kg/L] und die Restfeuchten nach Trocknung und nach Zentrifugation für die Beispiele 1 A bis 1 K zusammengestellt. Hierbei ist:

V-ι Volumen von Behälter H1 in Vol.-% relativ zu V2

(Volumen von Behälter H2)

T-i Temperatur in Behälter H1

T 2 Temperatur in Behälter H2

T 3 Temperatur in Behälter H3

T 4 Temperatur in Behälter H4

T 5 Temperatur in Behälter H5

t-ι / 1 2 / 1 3 / 1 4 / 1 5 Mittlere Verweilzeiten in den Behältern

H1/H2/H3/H4/H5

F-l Fällungslösung nach Beispiel 1A

F-ll Fällungslösung nach Beispiel 1 F

F-Ill Fällungslösung nach Beispiel 11

F-IV Fällungslösung nach Beispiel 1 L

RF Restfeuchte in Gew.-%

D 50 Korngröße D 50 des Pfropfcopolymers B nach der

Trocknung in mm

SD Schüttdichte des Pfropfcopolymers B nach der

Trocknung in kg/L

a z Zentripetalbeschleunigung

g mittlere Erdbeschleunigung

t z Dauer der Zentrifugation

n.v. Nicht vorhanden

n.b. Nicht bestimmbar Aus Tabelle 1 wird ersichtlich, dass das erfindungsgemäßen Beispiel 1A unter Verwendung eines ersten Fällbehälters H1 mit T-i kleiner 80 °C in Form eines Strömungsrohres mit einem Volumen von 2 % des Volumens des nachfolgenden Behälters H2 (d.h. V-i = 0,02 * V 2 ) eine signifikant niedrigere Restfeuchte nach der Zentrifugation aufweist im Vergleich zu Beispiel 1 B ohne Behälter H1.

Obwohl das nicht erfindungsgemäße Beispiel 1 B bei höherer Drehzahl und längeren Zentrifugationszeit als Beispiel 1A zentrifugiert wurde, zeigt das erfindungsgemäß gefällte Pfropfcopolymer 1 A eine deutlich niedrigere Restfeuchte.

Eine besonders niedrige Restfeuchte nach der Zentrifugation wird erhalten, wenn die Temperatur T-i in Fällbehälter H1 steigt und die Temperatur T 2 im zweiten Fällbehälter H2 sinkt, siehe Beispiele 1 C bis 1 E. Eine Temperatur T-i im ersten Behälter von über 90 °C (Beispiel 1 G) stellte sich als ungünstig heraus.

Beispiel 1 F im Vergleich mit Beispiel 1A zeigt, dass Essigsäure in der Fällungslösung mit vergleichbar gutem Ergebnis eingesetzt werden kann wie Schwefelsäure. Es ist allerdings vorteilhafter statt Essigsäure Schwefelsäure bei der Fällung einzusetzen, da letztere bei gleicher Eignung einen deutlich geringen TOC-Wert im Abwasser verur- sacht.

Wird das Volumen Vi des ersten Behälters H1 genauso groß gewählt wie das Volumen V 2 des nachfolgenden Behälter H2 (Beispiel 1 H), werden ungünstige Ergebnisse erhalten bzw. ist die Fällung nicht durchführbar.

Aus Tabelle 1 wird außerdem ersichtlich, dass die erfindungsgemäßen Beispiele 1 J und 1 K (Fällung von Pfropfcopolymer B-III) eine niedrigere Restfeuchte nach Zentrifugation und damit eine bessere Entwässerbarkeit als das vergleichbare, nicht erfindungsgemäße Beispiel 1 1 haben.

Aus Tabelle 1 wird außerdem ersichtlich, dass das erfindungsgemäßen Beispiele 1 L (Fällung von Pfropfcopolymer B-l-a/B-l-b) eine niedrigere Restfeuchte nach Zentrifugation und damit eine bessere Entwässerbarkeit aufweist als das vergleichbare, nicht erfindungsgemäße Beispiel 1 M. Tabelle 1 : Zusammenfassung der Ergebnisse der Beispiele 1 A bis 1 F:

Tabelle 1 - Fortsetzung: Zusammenfassung der Ergebnisse der Beispiele 1 G bis 1 K:

Beispiel 2: Herstellen von ABS-Formmassen und -Formkörpern

2.1 Thermoplastisches Copolymer A

Als thermoplastisches Copolymer A wurde ein statistisches Styrol/Acrylnitril-Copolymer A-IV (Styrol: Acrylnitril-Gewichtsverhältnis 73 : 27) mit einer gewichtsgemittelten Mol- masse M w von 106.000 g/mol und einer zahlengemittelten Molmasse M n von 15.000 g/mol, eingesetzt. Das thermoplastische Copolymer A-IV wurde erhalten durch radikalische Lösungspolymerisation mit peroxidischer Initiierung. Das thermoplastische Copolymer A-IV wies ein Oligomerengehalt mit einer Molmasse kleiner 1000 g/mol von 1 ,0 Gew.-% auf. Die Molmassen M w und M n und der Oligomerengehalt wurden durch Gelpermeationschro- matographie mit Tetra hydrofu ran als Lösungsmittel und Polystyrol zur Kalibrierung ermittelt wurden. Die Bestimmung des Oligomerenanteils in statistischen Sty- rol/Acrylnitril-Copolymeren ist zudem in K. Kirchner, H. Schlapkohl, Makromol. Chem. 177 (1976) 2031 -2042,„The Formation of Oligomers in the Thermal Copolymerisation of the Styrene/Acrylonitrile-System" beschrieben.

2.2. Lineares Polycarbonat K2

Als Komponente K2 wurde ein lineares Polycarbonat auf Basis von Bisphenol-A mit einer gewichtsmittleren molaren Masse M w von 27.500 (bestimmt durch Gelpermeati- onschromatographie in Methylenchlorid bei 25°C) eingesetzt.

2.3 Thermoplastische Formmassen 2A bis 2F und 21 bis 2K

Die getrockneten Pfropfcopolymer B aus den Beispielen 1A bis 1 F sowie 1 1 bis 1 K und das thermoplastisches Copolymer A-IV wurden in Anteilen gemäß Tabelle 2 (Angaben in Gew.-%) zusammen mit 2,0 Gew.-Teilen Ethylenbisstearylamid, 0,3 Gew.-Teilen Magnesiumstearat und 0,15 Gew.-Teilen eines Polydimethylsiloxans mit einer Viskosität von 1000 centiStokes auf einem Extruder ZSK 25 (Hersteller Coperion) bei 200 bis 250°C vermischt und nach Granulierung zu Formkörpern verarbeitet.

Es wurden die Formmassen 2A bis 2F und 21 bis 2K und daraus hergestellte Formkörper erhalten. Die Formkörper entsprechen den Vorgaben der jeweiligen Prüfnormen. Folgende Eigenschaften der Formmassen bzw. der Formkörper wurden ermittelt:

- Kerbschlagzähigkeit bei Raumtemperatur (ak RT) und bei -20°C (ak -20°C) nach ISO 180/1A (Einheit: kJ/m 2 )

- thermoplastische Fließfähigkeit (MVR (220/10) bei 220°C und 10 kg Belastung nach ISO 1 133, Einheit: cm 3 /10 min)

- Glanz bei 20° nach DIN 67530

- Yellowness Index nach ASTM-Methode E313-96 Die Prüfergebnisse sind in der Tabelle 2 zusammengefasst. Mit den Prüfergebnissen wird ersichtlich, dass die Formmassen 2A bis 2E und 21 bis 2K vergleichbare mechanische und optische Eigenschaften besitzen. Die erfindungsgemäßen Formmassen 2A, 2C bis 2E sowie 2J und 2K lasen sich allerdings kostengünstiger herstellen, da die entsprechenden Pfropfcopolymere eine gute Entwässerbarkeit und eine niedrigere Restfeuchte nach Zentrifugation aufweisen. Tabelle 2: Zusammensetzung und Prüfdaten der Formmassen 2A bis 2F

Formmassen 2A 2B 2C 2D 2E 2F erfinerfinerfinerfinerfindungsVergleich dungsdungsdungsdungsgemäß gemäß gemäß gemäß gemäß

Zusammensetzung

[Gew.-

Pfropfcopolymer 1A 34,2 - - - - - %]

[Gew.-

Pfropfcopolymer 1 B - 34,2 - - - - %]

[Gew.-

Pfropfcopolymer 1 C - - 34,2 - - - %]

[Gew.-

Pfropfcopolymer 1 D - - - 34,2 - - %]

[Gew.-

Pfropfcopolymer 1 E - - - - 34,2 - %]

[Gew.-

Pfropfcopolymer 1 F - - - - - 34,2

%]

[Gew.-

Copolymer A-IV %] 63,4 63,4 63,4 63,4 63,4 63,4

Ethylenbisstea- [Gew.-

2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 rylamid %]

[Gew.-

Magnesiumstearat 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3

%]

[Gew.-

Polydimethylsiloxan 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1

%]

Messergebnisse

Kerbschlagzähigkeit

bei Raumtemperatur [kJ/m 2 ] 21 ,2 21 ,0 21 ,3 21 ,1 21 ,0 21 ,1 (ak RT)

Kerbschlagzähigkeit

[kJ/m 2 ] 15,3 15,2 15,3 15,2 15,2 15,2 bei -20°C (ak -20°C)

[cm 3 /

MVR (220/10) 31 ,1 29,3 29,5 30,9 32,0 30,6

10min]

Glanz bei 20° 88,9 88,4 88,3 88,7 89,1 88,7

Yellowness Index 33,5 33,7 33,9 33,5 33,5 33,6 Tabelle 2 Fortsetzung: Zusammensetzung und Prüfdaten der Formmassen 21 bis 2K

Thermoplastische Formmassen 2L und 2M Die getrockneten Pfropfcopolymere B aus den Beispielen 1 L und 1 M und das thermoplastisches Copolymer A-IV wurden in Anteilen gemäß Tabelle 3 zusammen mit 43 Gew.-Teilen linearem Polycarbonat K2; 0,75 Gew.-Teilen Pentaerythrittetrastearat; 0,12 Gew.-Teilen Irganox B900; 0,10 Gew.-Teilen Irganox 1076 und 0,02 Gew.-Teilen Citronensäure auf einem Extruder ZSK 25 (Hersteller Coperion) bei 260°C vermischt und nach Granulierung zu Formkörpern verarbeitet. Es wurden die Formmassen 2L und 2M und daraus hergestellte Formkörper erhalten. Die Gestalt der Formkörper entsprechen den Vorgaben der jeweiligen Prüfung.

Folgende Eigenschaften der Formmassen bzw. der Formkörper wurden ermittelt:

- Kerbschlagzähigkeit bei Raumtemperatur (ak RT) und bei -20°C (ak -20°C) nach ISO 180/1A (Einheit: kJ/m 2 )

thermoplastische Fließfähigkeit (MVR (260/5) bei 260°C und 5 kg Belastung nach ISO 1 133, Einheit: cm 3 /10 min)

Vicat-Erweichungstemperatur B/120 nach DIN EN ISO 306 Kugeldruckhärte(Hc) [N/mm 2 ] EN ISO 2039-1 (Testgewicht 358 N, Dauer 30 s),

Verarbeitungsstabilität: Als Maß für die Verarbeitungsstabilität der herge- stellten Formmassen dient die Änderung (in Prozent) des MVR gemessen nach ISO 1 133 bei 260°C für nicht flammgeschützte Polycarbonat/ABS- Zusammensetzungen mit einer Stempellast von 5 kg bei einer 15-minütigen Verweilzeit der Schmelze unter Luftausschluss bei einer Temperatur von 300°C. Die resultierende Größe AMVR(proc) berechnet sich durch die Formel: AMVR(proc) =

[( MVR nach Schmelzelagerung - MVR vor Lagerung ) / MVR vor Lagerung] * 100 %

Die Prüfergebnisse sind in der Tabelle 3 zusammengefasst.

Die Formmassen 2L und 2M weisen vergleichbare mechanische Eigenschaften auf. Allerdings kann die erfindungsgemäße Formmassen 2L aufgrund der besseren Entwässerbarkeit und der niedrigeren Restfeuchte des Pfropfcopolymers 1 L nach Zentri- fugation kostengünstiger hergestellt werden.

Tabelle 3: Zusammensetzung und Prüfdaten der Formmassen 2L und 2M

Formmassen 2L 2M

Erfindung Vergleich

Zusammensetzung

Pfropfcopolymer 1 L [Gew.-Teile] 25,25 -

Pfropfcopolymer 1 M [Gew.-Teile] - 25,25

Copolymer A-IV [Gew.-Teile] 31 ,19 31 ,19

Lineares Polycarbonat K2 [Gew.-Teile] 42,58 42,58

Pentaerythrittetrastearat [Gew.-Teile] 0,74 0,74

Irganox B900 [Gew.-Teile] 0,12 0,12

Irganox 1076 [Gew.-Teile] 0,10 0,10

Citronensäure [Gew.-Teile] 0,02 0,02

Messergebnisse

Kerbschlagzähigkeit bei

[kJ/m 2 ] 43,1 43,1

Raumtemperatur (ak RT)

Kerbschlagzähigkeit bei -

[kJ/m 2 ] 40,1 40,1

20°C (ak -30°C)

MVR (260/10) [cm 3 /10 min] 9,0 15,0

Vicat B/120 [°C] 107,4 107,2

Kugeldruckhärte (Hc) [N/mm 2 ] 91 ,7 94,0

AMVR(proc) [%] 165 283