| 1. | : Verbessertes Reparaturverfahren der Felge mit mißgebildeten Bohrungen des selbsttätigen Rades, durch folgendes bezeichnet: Auf der Außenseite der mißgebildeten Löcher (6) entlang der Kreislinie (8) mit einem Gasbrenner wird der Innenteil des geraden Teiles (8) des tellerartigen Kopfes (1) unmittelbar ausgeschnitten und entfernt. Die Felge wird an ihrer inneren Reifrandfläche (7) zentriert und auf die Drehbank befestigt. Der sonstige Teil des geraden Teiles (2) des tellerartigen Kopfes (1) wird laut gebrochener Querschnittlinie (I) beiderseitig konisch gedreht. Die Felge mit ihrem bearbeiteten Rand wird mit der KonvexSeite laut Querschnittlinie (I) gestellt und auf dem Gestell befestigt, die Platte (9) des konisch drehbearbeiteten Randes wird auf die gebrochene Querschnittlinie mit VI bezeichnet derart gestellt, daß die Ränder der Platte (9) und des geraden Teiles (2) auf dieselbe Fläche gestellt werden, wobei dann die verstellbare Zentralplatte auf welcher die Platte (9) in niedriger eingelassener Lage befestigt wird. Die Verschweißung der Verbindunq erfolgt durch Wurzelschweiß (12) an der Felgeninnenseite, danach durch Wurzelschweiß (13) auf der Felgenaußenseite. Danach folgen der außenseitige Endschweiß (14) und der innenseitige (15) Endschweiß. Die Ränder (14.1) und (15.1) der Endschweißungen (14) und (15) werden grob geschliffen und die Flächen des geraden Teiles (2) mit der geschweißten befestigten Platte (9) werden durch planmäßiges Schleifen gänzlich zu Parallelflächen (17) und (18) geebnet. Auf dem geraden Teil (2) des tellerartigen Kopfes (2) werden an der ERSATZBLATT oberflächenbearbeiteten Platte, gleichzeitig durch einen Mehrspindelbohrer, Bohrungen (18) ausgeführt. Danach wird die Felge wieder mit ihrer innenrändüchen Reiffläche (7) auf den Drehbankkopf befestigt und durch Drehen die Zentralkreisöffnung (19) zur Lochgröße der ursprünglichen Felge bearbeitet. |
| 2. | Das Verfahren laut Anspruch 1 ist durch weitere Eigenheiten bezeichnet: Für jede folgende Reparatur wird der gerade Teil (2) des teilerartigen Kopfes (1) im Drehverfahren entlang der Querschnittünien, die laut (II). (III), (IV) und (V) bezeichnet, weitergearbeitet. Der PlattenRandumfang (9) wird an der Drehbank laut gebrochenen Querschnittünien (VII), (VIII), (IX) und (X) bearbeitet diese Querschnittlinien von (I) bis (X) werden unter einem 45qradigen Winkel ausgeführt. |
| 3. | Im Verfahren laut Anspruch 1 und 2 wird die Plattenbearbeitung (9) vor der Randumfangbearbeitung im Drehverfahren vorgesehen. Kennzeichnend ist, daß die Platte (9) rändlich mit einem Gasbrenner laut der Kreislinie (10) ausgeschnitten wird und die zentrale Rundöffnunq (11) ebenso mit Gasbrenner auf einen geringeren Durchmesser. als die Öffnung der ursprünglichen Felge ausgeführt wird. |
| 4. | Das Verfahren laut Anspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißverbindungen des verbliebenen Teiles des geraden Teiles (2) des teilerartigen Kopfes (1) und der Platte (9) mit Draht Durchmesser 1,2 mm in einer CO?Atmosphäre durchgeführt, werden, wobei ein Strom für Wurzelschweißungen (12) und (13) von 120 bis 140 A und für Endschweißungen (14) und (15) von 170 bis 220 A benötigt wird. ERSATZBLATT. |
1. TECHNISCHER BEREICH
Der Gegenstand der Erfindung gehört zum Bereich des allgemeinen Maschinenbaues, speziell zum Gebiet der Formbearbeitung durch Späneentfernung und Schleifen, sowie durch die Metallverbindung im Schweißvorgang, am Bearbeitungsgebiet von Platten-Stahlele enten.
Laut der Internationalen Patent-Klassifizierung wurde der Gegenstand der Erfindung mit Klassifikationszeichen B 23 P 17/04 eingeordnet und gekennzeichnet. Mit diesem Zeichen wurden alle Bearbeitungsverfahren der Metallbearbeitung, die je nach Produktart charakteristisch, jedoch von der Produktform unabhängig, festgesetzt.
Da es jedoch bei der oben angeführten Erfindung um eine KFZ-Radfelge geht, so wäre das sekundäre Klassifikationszeichen der infragestehenden Erfindung B 60 B 21/00, laut welchem Felgen festgesetzt wurden.
2. TECHNISCHES PROBLEM
Das laut dieser Erfindung zu lösende technische Problem besteht in folgendem:
Die Weise, damit eine gleichmäßig kompakte Schweißung des gesamten KreisprofiIrandes des neuen geraden tellerförmigen Felgenkopfteils ermöglicht wird - wobei der geschweißte, befestigte Teil mindest möglich konvex verformt wird, damit möglichst wenige Späne von den Flächen - im Laufe von drei Bearbeitungen, durch planmäßiges Schleifen vor dem gleichzeitigen Durchbohren der Befestigungslöcher mit einer Mehrspindelbohrmaschine - abgestreift werden.
Das festgelegte technische Problem wurde laut vorgeschlagenem, verbessertem Verfahren der Felgenreparatur laut dieser Erfindung gelöst.
SA TΣB ATT
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Beim Verfahren der Felgenreparatur laut Beschreibung in der Anmeldung der Erfindung P-322/85 wird die Entfernung des geraden Teiles des tellerartigen Kopfes bei Hilfe von einem entlang der Kreislinie geführten Gasbrenner festgelegten Bohrungen vorgesehen.
Um eine möglichst regelmäßige Form der Kreisschnittlinien zu erhalten, werden die festgelegten Bohrungen auf dem geraden Teil des tellerartigen Kopfes vorher mit Lichtbogenschweißungen befüllt. Nach vollendetem Schnitt durch einen Gasbrenner wird der Schnittrand, den ganzen Umfang hindurch, beiderseitig schleifend konisch formiert. In die derart bearbeitete runde Öffnung des tellerartigen Kopfteiles wird eine vorher gedrehte Metallplatte gestellt und zentriert (ausgerichtet). Der Rand dieser Platte ist, den ganzen Umfang entlang, konisch geschliffen. Danach wird die Metallplatte durch Lichtbogenschweißung auf dem tellerartigen Kopfteil befestigt. Schweißnahttriebe werden zur geraden Fläche des flachen Teiles - beiderseitig des tellerartigen Kopfteiles weggeschl ffen.
Der durch die Lichtbogenschweißung konvex deformierte Kranzteil des Kopfes wird durch schwere Rammbärstöße geebnet. Dabei soll die zu ebnende Fläche durch eine geraderichtende Leiter ständig kontrolliert werden.
Danach folgt die Durchbohrung neuer Bohrungen mit beiderseitigem Einordnen derselben unter entsprechendem Winkel, wobei jede Durchbohrung separat ausgeführt wird.
Zum Bohren verwendet man eine Schablone, welche - abhängig von der Felge - sechs, acht oder zehn regelmäßig kreiseingeordnete Offnungen hat.
Bei diesem Verfahren ist es möglich, eine Felge mit mißgebildeten Löchern maximal zweimal zu reparieren, falls keine anderen Beschädigungen vorhanden sind.
Laut dem Verfahren, welches in der Zusatzanmeldung der Erfindung P-1550/85 beschrieben, werden noch drei weitere mögliche
ERSATΣB ATT
e genrepara uren vorgese en. es so e erar er o gen, a e mißgebildeten Bohrungen mit Lichtbogenschweißungen befüllt und zwischen den genannten Bohrungen - laut vorerwähnter Methode - die neuen ausgeführt werden.
Demzufolge wäre die erste, dritte und fünfte Reparatur nach dem Verfahren laut Zusatzanmeldung durchzuführen; bei der zweiten und vierten Reparatur sollte das Verfahren laut der Grundanmeldung erfolgen.
Eine nach Verfahren laut Zusatzanmeldung P-1550/85 reparierte Felge erwies sich im Laufe der Nutzung ungeeignet, da Löcher am geraden Teil des tellerartigen Kopfes um die - durch Schweißung geschlossene - Löcher, entstanden.
Denn zwischen dem Eingang der mißgebildeten Bohrung und dem naheliegenden geraden Teil des tellerartigen Kopfes entstand nach der Abkühlung der Schweißverbindung eine "Zugvorspannung. In Betracht nehmend die Werkstoff-Verschiedenheit; der Einlage, des Kopfes und der Elektrode, infolge dynamischer Belastung, entstanden rasch Löcher, wovon einige sich auf den Rundteil des Kopfes radial, in Richtung Felgenreif verbreiteten.
Bei der Durchführung der Felgenreparatur nach Verfahren laut Anmeldung der Erfindung P-322/85 mußte ganz besonders das Schleifen des Umfangsrades - nach Entfernung des Kranzes - um die mißgebildeten Bohrungen beachtet werden, da beim Handschleifen eine gleichmäßige, reguläre, beiderseitig konisch bearbeitete Rundfläche schwer erzielbar ist.
Wegen der Unregelmäßigkeiten des konischen Randes ist es nicht möglich, die Schweißung mit gleichmäßiger Geschwindigkeit durchzuführen.
Deswegen halten die Schweißungen auf mehr geschliffenen rändlichen Umfangteilen etwas länger, demzufolge ist der Felgenkopf auf diesen Stellen der Glühung mehr ausgesetzt, wodurch das Resultat nach der Abkühlung: der Entstand verschiedener radialer Vorspannungen.
n , durch Lichtbogenschweißung konvex mißgebildeten - Kranz ganz auszurichten.
Demzufolge kommt es bei der Durchbohrungsfertigung zu Abweichungen in Axialrichtung von der fast idealen Rotationsfläche des geraden Teiles des tellerartigen Kopfes.
Eine derart reparierte Felge, obwohl im Betrieb (bei der Nutzung) sicher, bewirkt einigermaßen Querschwingungen des Rades, wodurch die Mißbildung der Rotationsfläche des geraden Teiles des tellerartigen Kopfes sich bei schweren dynamischen Spannungen verstärken und auf die ganze Konstruktion der Rad-Kopfaufhängung negativ einwirken kann.
Die oben angeführten sind die Grundmängel der bereits bekannten (verschiedenen) Felgen-Reparaturverfahren für Autoräder. Aufgrund dieser Erfindung besteht der Zielpunkt der Lösung darin, daß der Zentralkranzte l auf dem tellerartigen (Felgen-)Kopf durch Schweißung befestigt wird.
Die Schweißnaht muß, den ganzen Umfang entlang, gleichmäßig kompakt sein, wobei die Zugvorspannung nach der Abkühlung radial gleichmäßig und die konvexe Mißbildung des geschweißten Kranzteiles gering werden, was eine präzisere Ausarbeitung der Flächen des tellerartigen Kopfes durch planmäßiges Schleifen ermöglicht.
4. BESCHREIBUNG DES VERFAHRENS
Laut Verfahren der Felgenreparatur nach dieser Erfindung wird die Entfernung des Zentral-Kranzteiles durch die Drehbank vorgesehen.
Nach Entfernung des Kranzteiles - ohne Abnahme der auf der Drehbank befestigten Felge - wird beim Drehen der Rand, beiderseitig des entstandenen Loches, bearbeitet.
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Eine neue Rundscheibe mit Rundöffnung in der Mitte wird auf der Drehbank befestigt, der Umfangrad wird beiderseitig konisch durch Drehen bearbeitet.
Die durch das Drehen bearbeitete Felge und die Rundplatte werden in eine Klemme gestellt und der Verbindungsvorgang durch Lichtbogenschweißung in einer Kohlensäure-Schutzatmosphäre beginnt.
Nach Abkühlung wird der Oberschuß der Schweißnaht durch Grobschleifen entfernt.
Danach beginnt man mit dem Einebnen der geschweißten Scheibe durch beiderseitiges planmäßiges Schleifen.
Die Felge wird wieder auf die Drehbank gesetzt, nun wird die ZentralÖffnung des geraden Teiles des tellerartigen Kopfes durch das Drehen bearbeitet.
Alle Durchbohrungen (zur Befestigung der Felge an die Radnabe) werden gleichzeitig gebohrt, mit einseitigem konischen Schweißen, durch fixierte Bohrmaschine. Dabei ist die Felge an der angeführten Klemme befestigt. Genannte Klemme wird am Gestell einer Mehrspindelmaschine zentriert und fixiert.
Danach wird das Gestell mit der Felge umgewendet (umgesteuert), damit die Bohrungen auch anderseitig ausgerieben werden.
Das wie vorerläutert angeführte Reparaturverfahren ermöglicht, daß durch präzise Bearbeitung an der Drehmaschine des Randes der Rundöffnung des geraden Teiles des tellerartigen Kopfes und des Umfangrandes der Kreisplatte, sowie durch Zentrieren in der Klemme, querschnittlich durch den ganzen Umfang, gleichmäßige x-förmige Stellen entstehen. Die Geschwindigkeit des Schweißkopfganges ist gleichmäßig, so daß die Schweißnaht den ganzen Umfang entlang einen gleichmäßigen Querschnitt erhält.
radialer Richtung gleichmäßig verteilt.
Bei Anwendung der Kohlensäure-Schutzatmosphäre wurde die, zum Kopf und zur Kreisplatte übertragene, Wärmemenge vermindert.
Demzufolge wird auch die konvexe Mißbildung der geschweißten Scheibe auf das Minimum reduziert.
Durch planmäßiges Schleifen wird die Fläche beiderseitig präzise geebnet. Es entstehen zwei Parallelflächen mit Rotationsebenen, so daß keine - auf die Radnabe-Aufhängung - ungünstig wirkende Querschwingungen C entstehen.
Bei gleichzeitigem Bohren aller Befestiguπgslöcher werden dieselben präzise zentriert s bei der Nutzung ist das Resultat eine günstigere Radbaiancierung.
Dies wären die grundsätzlichen Vorteile des in Frage stehenden Verfahrens.
Ebenso ist ein wichtiger Vorteil dieses Verfahrens, daß die Reparatur — mit Bezug auf die präzise Drehbank-Bearbeitung des Randes des geraden Te-iTes des tellerartigen Kopfes - drei- bis fünfmal auf einer Felge erfαTgert kann.
DIsi verlängert die zeitliche Verwendungsmöglichkeit der Felge, sowie d-feDauer des gesamten Fahrzeugs.
Das Reparaturverfahren ist umfangreicher in Ausführungsbeispielen erläutert und auf beiliegenden Zeichnungen vorgezeigt.
Fig. 1 zeigt im Querschnitt und in der Ansicht von oben die Felge mit den mißgebildeten Befestigungslöchern. Fig. 2-7 zeigen die einzelnen Reparatur-Phasen, den Austausch des geraden Ringteiles des tellerartigen Kopfes.
Der tellerartige Kopf 1 besteht aus dem geraden Teil 2 und einem gewölbten konischen Teil 3.
Der gerade- ringförmige Teil 2 des tellerartigen Kopfes wird durch die Linie 4 und den Rand 5 der MittelÖffnung der Felge begrenzt.
Durch die Mitte des ringförmigen Teiles 2 des Kopfes 1 wurden in gleichmäßigen Lichtbogenstrecken Durchbohrungen (beiderseitig konisch eingelassen) durchgeführt, um die Felge auf die Radnabe des Fahrzeuges zu befestigen.
D.ie Zahl der Bohrungen; sechs, acht oder zehn, wird nach Type des einzelnen Fahrzeuges bzw. der Nutzlast und Anwendung desselben festgesetzt.
Es bestehen auch Felgen mit einer größeren Zahl von Befestigungslöchern, dieselben sind für Spezialfahrzeuge bestimmt.
Auf der Fig. 1 wird eine Felge mit zehn Befestigungslöchern vorgezeigt.
Im Laufe des Gebrauches (der Nutzung) in Folge - durch Unebenheiten der Fahrbahn hervorgerufener - dynamischer Belastungen entstellen sich die Löcher elliptisch 6, wobei auch die konischen Flächen dieser elliptisch verformten Löcher 6 mißgebildet werden.
Um eine Felge in ihren normalen, ordentlichen Zustand zurückzubringen, ist es nötig, eine Reparatur vorzunehmen.
Vorerst wird auf der Felge mit mißgebildeten Löchern 6 mit einem Gasbrenner entlang der Kreislinie 8 - direkt von der Außenseite der mißgebildeten Löcher - der Ringteil 2 des tellerartigen Kopfes entfernt.
Danach wird die Felge durch die innere Umfangfläche des Reifs 7 zentriert und am Spannkopf der Drehbank befestigt.
Der übrige Teil des geraden Teiles 2 der Felge wird laut Querschnitt-Strichlinie I konisch gedreht, wie auf Fig. 2 ersichtlich.
ERSATZBLATT
Beiderseitige konische Dreh-Bearbeitung laut Strichlinien II, III, IV und V wird für die folgenden Felgenreparaturen vorgesehen.
Hinter der Kreislinie 4 fängt der gewölbte Teil 3 des tellerartigen Kopfes 1 an; auf diesem Teil wird keine Dreh- oder andersartige Bearbeitung vorgesehen.
Auf der Metallplatte 9 (stärker als der gerade Teil 2 des tellerartigen Felgenkopfes 1), welche vorher kreisähnlich nach der mit 10 bezeichneten Linie ausgeschnitten, wird zuerst in der Mitte mit Gasbrenner eine Öffnung 11 gefertigt.
Diese Öffnung hat einen viel- kleineren Durchmesser als die Öffnung an der ursprünglichen Felge.
Derartige Platte mit grob bearbeiteten Rändern mit ZentralÖffnung 11 wird auf den Drehbankkopf gesetzt. Dabei (beim Stellen und Festziehen) soll darauf geachtet werden, daß die Platte 9 mit ihrer Fläche fest auf die Stirnscheiben der radialen Schubklemmelemente des Drehbankkopfes angelehnt wird.
Danach wird der Außenrand der Platte 9 beiderseitig konisch in gebrochener Querschnittlinie laut aufgezeichneter Position VI auf der Fig. 3 drehbearbeitet.
Laut intermittierenden Querschnittlinien VII, VIII, IX und X wird eine Bearbeitung des konischen Randes der Platte 9 für die nächste Reparatur auf der Drehbank vorgesehen.
Der Drehdurchmesser des Außenu fanges des bearbeiteten Randes der Platte 9 darf 0,2, maximal 0,4 mm kleiner vom Durchmesser des inneren drehbearbeiteten Randes des verbliebenen Teiles des geraden Teils 2 des tellerartigen Kopfes 1 der Felge sein.
Das beiderseitige Drehverfahren am ringförmigen Teil 2 und an der Platte 2 wurde in einem 45-gradigem Winkel durchgeführt.
In der zweiten Bearbeitungsphase wird die Felge mit dem drehbearbeiteten Rand - wo der entfernte Teil des tellerartigen Kopfes 1 war - auf ihrer konvexen Seite auf das Gestell gesetzt.
Dieses Gestell soll 1n der Mitte mit einer höhenverstellbaren Platte, auf die man die Platte 9 setzt, ausgerüstet werden.
Die Zentralplatte des Gestells wird auf die Hälfte der Stärkedifferenz zwischen der Wand des tellerartigen Kopfes 1 und der Stärke der Platte 9 gesetzt, damit die drehbearbeiteten Spitzränder genau gegenüberliegen.
Die Platte 9 wird visuell zentriert und mit Zwingen auf die eingelassene Gestell-Zentralplatte befestigt. Ebenso wird die Felgenlage auf dem Gestell festgesetzt.
Danach greift man zur Fertigung der Schweißwurzel 12 auf der Felgen-Innenseite.
Nach der Fertigung der Schweißwurzel 12 wird die Felge auf die andere Seite gedreht und die Schweißwurzel auf der Felgen-Außenseite ausgearbeitet.
Danach wird der Fertigschweiß 14 über dem Schweiß 13 ausgearbeitet.
Die Felge wird mit ihrem konvexen Teil wieder nach unten gedreht, über der Schweißwurzel 12 wird der Fertigungschweiß 15 gemacht.
Gleich nach beendeter Schweißung der Schweißwurzel 12 und des Felgen-Innenteiles ist es nicht nötig, zur Fertigung der übrigen Schweißungen 13,14 und 15 die Platte 9 zu spannen, nur durch Zentrieren derselben wird die Felgenlage festgesetzt, da die Schweißung mechanisch durch Führung des Elektrodenhalters an der regelmäßigen Kreislinie erfolgt.
Die Schweißung erfolgt in einer CO^-Atmosphäre mit Draht-Elektroden DRM 1,2 mm, wobei die Wurzelschweiße 12 und 13 bei 120 - 140 A Strom
220 A benötigt wird.
Da bei Abkühlung der Schweiße sich in der WerkstoffStruktur des tellerartigen Kopfes 1 und der Platte 9 Vorspannungen gebildet haben, biegt sich die Fläche der Platte 9 einigermaßen in Richtung des Felgen-Innenteils und entfernt sich von der idealen, auf der Fig. 4 unter 16 und 17 bezeichneten Parallelfläche, wo die beiderseitigen Flächen des geraden Teiles 2 des tellerartigen Kopfes 1 liegen.
Bei der nächsten, dritten Reparaturphase, die aus der Fig. 5 ersichtlich ist, werden mit grobem Handschiiff die Oberreste 14.1 und 15.1 der Fertigschweiße 14 und 15 entfernt.
Die Platte 9 wird mit Stoßspindelpresse teilweise eingeebnet.
Die Einebnung ist nur im Falle größerer Mißbildungen oder konkaver Einsenkungen der Platte 9 nach Abkühlung der geschweißten Verbindung des verbliebenen Teiles des geraden ringförmigen Teiles 2 des tellerartigen Kopfes 1 und der neuen Platte 9 unentbehrlich.
Bei der nächsten, vierten Reparaturphase werden die Flächen des geraden Teiles 2 des tellerartigen Kopfes planmäßig derart geschliffen, daß dieselben zu Parallelflächen 16 und 17 gebracht werden und den Felgen-Rotationsflächen - wie auf der Fig. 6 gezeigt - entsprechen.
Auf der Fig. 7 wird eine, durch Endreparatur bearbeitete, Felge gezeigt. In der Endphase werden gleichzeitig alle Bohrungen 18 auf einmal mit dem Mehrspindelbohrer eingeordnet.
Die konische Einordnung der Bohrung 18 erfolgt zuerst auf der Außenseite, danach auf der Innenseite, der Felge. Bei der Löcher-Durchbohrung und der konischen Einordnung muß die Felge auf dem Gestell - bei entfernter Höhenverstellplatte - präzise zentriert und eingespannt werden.
Ober dem Gestell stehen zentrisch Kerbe des Bohrständer-s.
Nach Fertigung der Bohrung 18 wird die Felge mit ihrer Innen-Ringumfangfläche 7 auf den Klemmkopf der Drehbank gelegt.
Damit wird auf der Platte 9 bzw. auf dem geraden Teil des reparierten tellerartigen Kopfes 1 die zentrale grobausgeschnittene Öffnung 11 mit Drehen auf den Durchmesser der - auf der Fig. 7 unter Position 19 - angeführten Rundöffnung zurückgeführt, was dem Durchmesser der Öffnung der ursprünglichen Felge entspricht.
Die nach beschriebener Weise laut dieser Erfindung reparierte Felge entspricht in Form und Qualität gänzlich der ursprünglichen Felge und ist als solche für den Gebrauch geeignet. Um eine solche reparierte Felge zu schützen wird es notwendig sein, dieselbe mit antikorrosiver Grundfarbe und End-Spezialanstrich für Felgen zu bestreichen.
ERSATZPUVTT
SCHWENKGESTELL ZUR ZENTRIERUNG UND BEFESTIGUNG DER FELGE DES AUTORADES IM LAUFE DER REPARATUR-DURCHFÜHRUNG DES TELLERARTIGEN KOPFES
1. TECHNISCHER BEREICH
Die Erfindung gehört im allgemeinen zum Bereich der Geräte zur Zentrierung und Verspannung der zu bearbeitenden Gegenstände, insbesondere zum Bereich der Rotationsgestelle zur Zentrierung, Verspannung und Schwenkung von Tonuskörper besonderer Form, wie es bei Felgen von KFZ-Rädern mit sechs, acht oder zehn Bohrungen zur Befestigung auf die Radnabe der Fall ist.
Laut Internationaler Patentklassifizierung wurde der Erfindungsgegenstand eingeordnet und mit Klassifizierungsymbol B 25 F 1/02, 1/4 gekennzeichnet.
Laut diesem Zeichen wurden kombinierte Handwerkzeuge mit auswechselbaren und einstellbaren Elementen definiert, ebenso Kombinationswerkzeuge, womit man Elemente durch Schwenkung oder Gleiten in die Arbeitsstellung bringt.
Den Gegenstand der Erfindung ist ebenso möglich in die Sektion B 25 a 3/00 einzuordnen. Laut dieser Sektion wurden Anlagen zur Haltung, zum Tragen und zur Zentrierung des Berarbeitungsgegenstandes definiert.
2. TECHNISCHES PROBLEM
Das durch diese Erfindung zu lösende technische Problem besteht in folgendem:
Ausführung der Schwenkgestellkonstruktion, wo die gerade Felge oder die gerade Felge mit krummen Armen ohne Rücksicht auf den Norm-Tragdurchmesser (16, 20 und 22 Zoll), sowie auf die Breite und den neuen Kranz des geraden Teiles des tellerartigen Kopfes, im Laufe der Felgenreparatur des Autorades mit mißgebildeten Durchbohrungen, richtig
gestellt, zentriert und befestigt wird.
Dies laut Anmeldung der Erfindung P-565/87, wobei die Felge am Schwenkgestell, 1m Laufe der folgenden Arbeitshandlungen, zentriert und befestigt wird: kreisförmiger Kranzausschnitt am geraden Teil des tellerartigen Kopfes, beiderseitige Kreisverschweißung der neuen Scheibe (Diskus) am geraden Teil des tellerartigen Kopfes, beiderseitiges planmäßiges Schleifen und Durchbohren der Befestigungslöcher, sowie beiderseitige konische Ausbohrung.
Das gestellte technische Problem wurde durch die vorgeschlagene Konstruktion eines Schwenkgestells laut dieser Erfindung gelöst.
3. TECHNISCHE LAGE
Bei Felgenreparaturen von Autorädern, wie laut Anmeldungen der Erfindungen P-322/85 und P-1550/80 beschrieben, war die Anwendung von Hand-zielrichtungs-unzweckmäßigen Werkzeugen und Hilfsanlagen zur Unterstützung (Haltung) und Zentrierung der Felge bzw. des neuen Zentralkranzes des dazugehörenden tellerartigen Kopfes zu verstehen.
Die Kranzentfernung mit den mißgebildeten Bohrungen des tellerartigen Felgenkopfes erfolgte durch einen handbetätigten Gasbrenner entlang " einer, vorher gezeichneten, Kreislinie auf der Außenseite des Gewindekreises.
Danach wurde der Spaltrand beiderseitig mit einer Hand-WinkelSchleifmaschine konisch bearbeitet.
Durch Handsteuerung des Gasbrenners und bei Anwendung der WinkelSchleifmaschine war es nicht möglich, die entsprechende Bearbeitungspräzision, welche zur kontinuierlichen Schweißung des neuen Kranzes am tellerartigen Kopf notwendig, zu erreichen.
Der neue Kranz wurde mit Präzision auf der Drehbank bearbeitet, wobei runde ZentralÖffnung im entsprechenden Durchmesser ausgeführt, der äußere Randumfang beiderseitig konisch gestaltet wurde.
ERSA T ZB ATT
Beim Schweißvorgang des neuen Kranzes für den tellerartigen Felgenkopf - als empfindlichste Verfahrensphase der Reparatur - wird die Felge mit der Außenfläche des geraden Teiles des tellerartigen Kopfes an die Metallflache einer Platte mit Fußgestell gelegt.
Diese Platte hat eine Rundöffnung, die nicht größer als 160 mm ist (der Durchmesser der ZentralÖffnung des geraden Teiles des kleinsten tellerartigen Kopfes mit sechs Befestigungslöchern hat 161 mm).
Der neue Kranz wird über die Öffnung der Platte mit Fußgestell - innerhalb des beiderseitig konisch- bearbeiteten Randes der Rundöffnung am tellerartigen Felgenkopf - gelegt.
Der tellerartige Kopf mit der Felge in genannter Lage wurde durch mindestens zwei Hand-Gewindezwingen befestigt.
Auf dieselbe Art, mit mindestens zwei Zwingen, wurde der neue Kranz befestigt. Bei solcher Verwendung von Handzwingen soll mit Messungen die Zentrizität des neuen Kranzes in bezug zum Felgenrand durchkontrolliert und handeingestellt werden.
Infolge der - durch die Zwingen verursachten - Hindernisse ist es nicht möglich, die Verschweißung entlang der ganzen Kreislinie auszuführen, so daß die Verschweißung des neuen Kranzes und des Kopfes teilweise und nur auf einigen Stellen durchgeführt wird.
Erst nach Behebung der Zwingen konnte die Verschweißung entlang der ganzen Kreislinie durchgeführt werden.
Nach fertiger Verschweißung wurde der Vorsprung der Schweißschichte auf beiden Seiten der Fläche des tellerartigen Kopfes durch Schleifen mit einer WinkelSchleifmaschine entfernt. Da der neue Kranz und der tellerartige Kopf im Laufe des Schweißverfahrens nicht verklemmt wurden, so ist es nötig bei Abkühlung der Schweißnaht infolge der MaterialSpannung - da der konvex ausgestoßen wird, denselben durch Stöße eines starken Hammers einzuebenen.
Dabei ist eine ständige Kontrolle der Einebnung des Kranzes, gegenüber der Fläche des geraden Teiles des tellerartigen Kopfes unumgänglich.
Dafür wird eine Hand-Ausgleichleiter verwendet.
Zur Fertigung der Bohrung zur Befestigung des tellerartigen Felgenkopfes an die Fahrzeug-Radnabe verwendet man eine einspindelige Hubbohrmaschine und eine Kranzschablone, die mit ihrem eingelassenen Zentralteil an die ZentralÖffnung des tellerartigen Felgenkopfes gesetzt wird.
Die Schablone wird auf den tellerartigen Kopf mit mindestens zwei Hand-Gewindezwingen befestigt.
An der Schablone werden entlang der Linie der Kreisverschraubung regelmäßig Hartmetall-Führungen eingeordnet.
Abhängig von der Durchmessergröße (101, 221 oder 181 mm) der Kreisöffnung am tellerartigen Kopf und von der Durchbohrungszahl (6, 8 und 10), die im Gewindekreis des tellerartigen Kopfes eingeordnet sind, werden mehrere verschiedene Schablonen verwendet.
Durch die Schablonenführung, die am tellerartigen Felgenkopf - der am Arbeitstisch der Hubbohrmaschine gelegt - werden zuerst Vorbohrungen einzeln für jedes Loch mit einem Bohrer kleinen Durchmessers ausgeführt. Danach wird die Schablone entfernt, der Bohrer an der Bohrmaschine ausgewechselt und die in Frage stehenden Bohrungen werden einzeln am tellerartigen Felgenkopf durch genannte Durchmesser ausgeführt.
Die Anwendung vorerwähnter Handgeräte ist ohne besonderer Beachtung und Konzentration des Betätigers unmöglich, besonders bei der neuen Kranzzentrierung vor der Verschweißung und dem Einebnen nach der Schweißung. Das wäre auch der Grundmangel bei der Verwendung von Handgeräten im Laufe der Reparatur des tellerartigen Kopfes mit mißgebildeten Löchern an der Felge des Autorades.
Die Lösung nach dieser Erfindung hat zum Zielpunkt die Konstruktion eines
ERSATZBLAτT
, einfacher und schneller befestigt und zentriert werden durch alle Verfahrensphasen der Reparatur, die laut Patentüberprüfung P-322/85 beschrieben - sowie im Laufe der Verfahrensverbesserung der Felgenreparatur, wie laut Anmeldung des Patentes P-565/87 beschrieben, wobei die Geistesgegenwart (Konzentration), Beachtung und Geschicklichkeit des Betätigers nicht vorrangig sind.
4. BESCHREIBUNG DER LÖSUNG DES TECHNISCHEN PROBLEMS
Die Grundkonstruktion des Schwenkgestells besteht aus einer waagrecht gelegten Rundplatte, in deren Zentrum ein senkrechter Gewindekerbkopf befestigt ist.
Aus der Nabenwurzel der Gewindekerbe werden Profilführungen strahlenförmig symmetrisch unter einem gegenseitigen Winkel von 120 Grad waagrecht auf die Rundplatte gelegt und befestigt. Der Querschnitt der Profilführung hat eine Form des Buchstabens "I" mit einer verbreiterten Unterbasis, so daß jede Profilführung jederseitig eine Längsnut mit rechteckigem Querschnitt hat»
Auf der Seite der Gewindekerbe wurde ein walzenartiger Vorsprung mit Randkehlung eines haltkreisförmigen Querschnitts auf den Außenmantel und an der Zylinder-Vertikalhöhle - die teilweise den Gewinde-Kerbkörper einreißt - ausgeführt.
Vorgesehen wird, daß das vorerwähnte Schwenkgestell bei der Unterfläche der Rundplatte auf einem horizontal-schwenkbaren industrieerzeugten Pult befestigt und präzisionszentriert wird.
Dieses Pult ist bei Hilfe eines Elektromotors schwenkbar und es besteht die Möglichkeit einer Drehzahleinregelung.
Auf alle drei Profilführungen werden in gleichen Abständen von der Gewindekerbachse mit je zwei Keilen Stützelemente der Zentripetalklemmen befestigt.
ERSÄTΣBLATT
Diese Stutzelemente der Zentripetalklemmen werden gelenkig mit jederseits zu zwei Parallelhebeln auf Stützelemente gelagert und mit schräg gelegten Kurvenwalzen auf die Mantelfläche des konischen - an der Gewindekerbe befindlichen - Drücker angelehnt.
Die freien Teile der Profilführungen vor den Zentripetalklemmen sind zur Befestigung weiterer Elemente mit gleichartigen Keilen, oder direkt zur Aufsetzung der Randklemmen bestimmt.
Falls an Rändern der Profilführungen Auflageelemente befestigt sind, werden Randklemmeπ darauf aufgesetzt.
Ober dem an der Gewindekerbe befindlichen konischen Drücker wird eine höhenverstellbare, tellerartige Stütze gelagert. Ober der tellerartigen Stütze, ebenso an der Gewindekerbe, wird ein tellerartiger Drücker gelagert.
Ebenso wird vorgesehen, daß am Oberteil der Gewindekerbe eine Gewindenabe der Schablonplatte mit entsprechenden, für die Bohrung bestimmten, Führungen gelagert ist.
Ober dem walzenförmigen Vorsprung und binnen der zylindrischen Höhle des Gewindekerboberteiles wird schwingend die Nabe mit quer-waagrecht aufgesetzter Leiter der längsverstellbaren Lage eingelagert. Auf einer Leiterseite wird zum Schneiden ein höhenverstellbarer Gasbrennerkopf bzw. Schweißkopf befestigt.
Beim zweiten Beispiel der Grundlösung der Schwenkgestellausführung ist der einzige Unterschied, daß die Gewindekerbe kürzer ist.
Bei dieser Ausführung auf Profilführungen werden auf gleichmäßiger Achsenentfernung der kürzeren Gewindekerbe, mittels Keilen, die Stützen mit Vorsprüngen auf der Rückseite befestigt.
An der Oberseite der Gewindekerbe wird ein tellerförmiger Drücker gelagert.
ERSATZBLATT
e er zw , , Stützenoberteil mit einem Gleiter mit Greifevorsprung in Richtung Achse der kürzeren Gewindekerbe bei einer Druckfeder gekoppelt.
Die hintere Schrägplatte des Gleiters ist an der Mantelfläche des konischen, sich unter einem tellerförmigen Drücker an der Gewindekerbe befindenden, gewindegelagerten Elementes angelehnt.
Die beschriebene Konstruktionslösung des Schwenkgestells ermöglicht beim ersten Beispiel die Felgenhaltung und Zentrierung, wenn der tellerartige Kopf sich am Oberteil befindet; das Gestell mit der erfundenen verkürzten Kerbe im zweiten Ausführungsbeispiel, dient zur Felgenbefestigung und Zentrierung (zweite Variante des zweiten Ausführungsbeispiels), wenn die Felge am Unterteil des - in seiner Umdrehungslage befindenden - tellerartigen Kopfes liegt.
Die Felge in Lage des tellerartigen Kopfes auf der Oberseite wird auf das Gerät derart aufgesetzt, daß sie mit gewickelter Randspitze an die Oberfläche der Profilführung angelehnt ist.
Bei Schwenkung des konischen Drückers in Richtung des Uhrzeigers, mittels eines speziell geformten Schlüssels, drückt der konische Drücker in Radialrichtung die Stützelemente, welche sich mit den Vorderspitzen an die Feigen-Innenfläche anlehnen und damit dieselben in eine zentrische Lage bringen.
Danach werden auf den Profilführungsrändern Randklemmen aufgesetzt und die zentrierte Felge kräftig auf das Gestell befestigt.
Handelt es sich um eine Felge kleinerer Breite, werden vorferst die Auflageelemente befestigt, danach wird mit der gewickelten Randspitze die Felge aufgesetzt.
Durch Kopfeinlagerung des Schwenkhalters über den walzenförmigen
Vorsprung der Gewindekerbe und durch Lageeinstellung der Horizontal!eiter
• mit dem Schnittbrennerträger beginnt das präzise Ausschneiden entlang der Kreislinie des geraden Teiles des, mit mißgebildeten Löchern,
ERSA T ZB L ATT
te erar gen op es.
In der folgenden Reparaturphase, nach der Drehbearbeitung, wird die Felge wieder zentriert und auf beschriebene Weise befestigt.
Durch Änderung der Schlüssellage wird die tellerartige Profilstütze derartig aufgedreht, daß dieselbe mit ihrem Randende auf die Unterfläche des tellerartigen Kopfes bei, durch das Drehen beiderseitig konisch bearbeitetem Rand, angelehnt.
In die ausgeschnittene Öffnung wird der neue drehbearbeitete Kranz eingelegt. Derselbe wird am Oberteil mit dem tellerartigen Drücker fest eingespannt.
Die Verschweißung entlang der Kreislinie erfolgt ebenso wie das Schneiden, mit dem Unterschied, daß auf den - am Ende der Horizontalleiter befindenden - Träger ein Schweißkopf befestigt wird.
Die Verschweißung an der Felgen-Innenseite erfolgt in der Felgen-DrehsteTlung am Schwenkgestell mit kürzerer Gewindekerbe. Geht es um Handverschweißung, wird die Felge auf Stützen mit Vorsprüngen aufgelegt, im Gegenfall wird die Felge durch Gleiterzahnvorsprünge, die durch das konische Element radialgekoppelt, zentriert.
Zur Bohrungsfertigung, nach dem planmäßigen Schliff- und der Drehbearbeitung des Randes der Zentralkreishöhle des neuen verschweißten Kranzes, beginnt man mit der Fertigung der Durchbohrung.
Dafür wird die Felge nur zentriert, ohne Befestigung durch die Randklemmen, der Schablonenplattenkopf wird auf die Gewindekerbe über die Außenfläche des tellerartigen Kopfes aufgedreht.
Die Schablonplatte wird durch Führungen befestigt und man beginnt mit der Fertigung der Befestigungslöcher.
Die beiderseitige konische Einordnung der vorher ausgeführten Durchbohrungen wird ohne Schablonplatte ausgeführt, wobei die Felge nur
wird.
Wie bereits aus der Anwendungsbeschreibung des in Frage stehenden Schwenkgestells ersichtlich, wird eine Zentrierungspräzision in allen Phasen der Felgenreparatur erreicht, was eine erfolgreiche Verwendung der reparierten Felgen gewährleistet.
Das wäre der Grundvorteil der in Frage stehenden Erfindung.
Der zweite Vorteil besteht darin, daß die Zeitdauer aller Reparaturphasen bedeutend verkürzt wurde, da die Abmessung und Durchführung der Zentizitat unnötig ist und die Felgenbefestigung sehr schnell erfolgt, weil die Randklemmen keine Gewindeelemente beinhalten.
Die Erfindung wurde ausführlicher in den, laut Zeichnung dargestellten Fertigungsbeispielen, in der Beilage erläutert.
Fig. 8 - zeigt das Schwenkgestell - in teilweisem Vertikalschnitt in Ansicht "A-A" laut Fig. 9, Fig. 3 - zeigt den Grundriß des Schwenkgestells,
Fig. 10 - zeigt in Einzelheiten die Zentripetalzwingenverkoppelung mit dem konischen Drücker im Längsschnitt "B-B" laut Fig.1 Fig.1 - zeigt die Zentripetalzwinge in Ansicht aus der Vorderseite, Fig.12- zeigt die Randklemme im Querschnitt "C-C" laut Fig. -, Fig. " ? - zeigt die Randklemme in Ansicht aus der Vorderseite, Fig. 14 - zeigt die Lage der teilerartigen Profilstütze und des tellerartigen Drückers an der Gewindespitze in Arbeitsstellung im Vertikal-Halbschnitt, Fig.15 - zeigt die Stützenlage mit dem Vorsprung und die Lage des teiler¬ artigen Drückers in Arbeitslage an der kürzeren Gewindespitze im Vertikal-Halbschnitt,
Fig. ;- " - zeigt die Stützenlage mit dem Gleiter an der Profilführung und dem konischen Element sowie den tellerartigen Drücker an der verkürzten Gewindekerbe im Vertikal-Halbschnitt,
Fig. 1' - zeigt die Stütze mit Gleiter an der Profilführung im Querschnitt "D-D" laut Fig. 16 ,
Fig. 18 - zeigt die Stütze mit Gleiter im Grundriß,
Fig. 9 - zeigt das Auflageelement am Ende der Profilführung seitlich gesehen,
Fig. 20 - zeigt das Auflageelment an der Profilführung im Querschnitt "E-E" laut Fig. 19,
Fig. 2 - zeigt den schwenkbaren Halter des Brenners zum Schneiden oder den des Lichtbogenschweißkopfes in Schutzatmosphäre, teilweise im
Vertikalschnitt,
Fig. ZZ - zeigt den schwenkbaren Halter im Horizontal-Halbschnitt "F-F" laut Fig. 21,
Fig. 2λ - zeigt den Kopfträger in Ansicht "G" vom Vorderteil laut Fig.
21,
Fig. 2^ - zeigt den Träger in Ansicht "H" vom Hinterteil laut Fig. 21 i
Fig. 25 _ zeigt den Kopf im Horizontalschnitt "I-I" laut Fig. 21 s Fig. - r - - zeigt den Klemm- und Aufdrehschlüssel isometrisch,
Fig. 2? - zeigt die Einreihung der Bogenspalten, nach welcher die Spalten an den teilerartigen Profilstützen, an den tellerartigen Drücker und die Schlitze, bzw. die Bogeneinsenkung an den konischen Drückern gefertigt werden, Fig. 28 - zeigt die Schablonplatte mit Führungen im Vertikal-Halbschnitt,
Fig. 2— zeigt die Schablonplatte mit den Führungen im Grundriß.
ERSATZBLATT
Der Grundteil des Schwenkgestells, aus den Fig. ) und S ersichtlich, besteht aus einer Kreisplatte 1, einer Gewindekerbe 2 und aus Profilführungen 3.
In der Mitte der Kreisplatte 1 wurde in Axial- und Vertikalrichtung eine ringförmige Kappe 4 ausgeführt. In diese Kappe wird eine Walzenwurzel 5 der Gewindekerbe 2 fest eingesetzt und befestigt.
Die Profilführungen 3 (deren Schnitt in Form des Buchstabens "l") sind horizontal, strahlenförmig, symmetrisch ausgestreckt in Richtung, die unter einem Winkel von 120 Grad sich mit der Unterfläche der verbreiteten Grundfläche 3.1. kreuzen und sind an die Oberfläche der Kreisplatte 1 angelegt und mit Schrauben 6 befestigt.
Die hinteren Grundflächen der Profilführungen 3 sind konkav bogenartig eingesenkt und an die äußere Randfläche der ringförmigen Kappe angelehnt.
Die Kreisplatte 1 wird zentrisch am Horizontal-Schwenkpult 7 mit vier diametral gegenüberliegenden Schrauben 8 befestigt.
Genannte Schrauben 8 werden kreuzartig über die am Horizontal-Schwenkpult 7 gefertigten Radialspalten 7.1 durch Bogenschütze aufgesetzt.
Die Rundplatte 1 wird auf den für das Schwenkpult 7 nötigen Befestigungsstellen mit Distanzringen 10 unterlegt, durch welche Ringe senkrecht Schrauben 8 eingelegt werden.
Auf jeder Profilführung 3 wurden beiderseitig Längsnuten 3.2 des rechteckigen Schnitts ausgeführt.
Auf der Oberfläche wurden fünf Quernuten 3.3 des halbkreisförmigen Schnitts in gleichen Abständen am Hinterteil ausgeführt.
Fünf Querbohrungen 3.4 wurden am Vorderteil der Profilführung 3 in
ERSA T ZBLATT
Abständen, die gleich den Abständen der Quernuten 3.3, ausjeführt.
Die Gewindekerbe 2 hat entlang der Gesamthöhe ein feingefertigtes Gewinde mit Trapezschnitt.
An der Spitze der Gewindekerbe 2 wurde ein walzenförmiger Vorsprung 2.1 mit zylindrischer Höhle 2.2 gefertigt. Diese Höhle ist teilweise in den Gewindekörper 2 eingesetzt. Rändlich durch die Mitte der Mantelfläche des Walzenvorsprungs 2.1 wurde eine Nut 2.3 halbkreisförmigen Schnitts gefertigt.
Die Zentralpetalzwinge 11, ausführlicher auf der Fig.lC* und T. gezeigt, besteht aus einem Fußelement 12 und einem Stützelement 13; beide sind miteinander gelenkverkqppelt mit je zwei " Parallelhebeln 14 auf jeder Seite.
Das Fußgelenk 12 mit der - auf der Unterseite ausgeführten - Längsnut 12.1 wird auf die Profilführung 3 aufgelegt und mit zwei Keilen durch die quer gefertigten Bohrungen 12.2 befestigt.
Diese Bohrungen wurden in Achsenrichtung der dazugehörenden Quernuten 3.3 der Profilführung 3 ausgeführt.
Zu je zwei Parallelhebeln 14 werden mit dem unteren Walzenvorsprung 14.1 schwenkartig in die - an jeder Seite des Fußelementes 12 gefertigten - zylindrischen Einsenkungen eingelagert.
Die quer gegenüberliegenden Hebel 14 sind miteinander durch Stifte 16 - verbunden. Diese Stifte werden durch die am Fußelementkörper 12 ausgeführten Querbohrungen, sowie durch die Zentralbohrungen der Walzenvorsprünge 14.1 eingelegt.
Auf gleiche Weise werden die oberen Walzenvorsprünge 14.2 der Parallelhebel 14 gelenkartig in zylindrische Einsenkungen eingelagert. Diese Einsenkungen wurden jederseitig des Stützelementes 13 ausgeführt und quer mit Stiften 17 verbunden.
w §Aτz®zmτ
Paralleneiter 14 ringförmige Sicherungen 18 aufgelegt.
Ein keilförmiges Segment 19 der schrägen Oberfläche wird mit Schrauben an die horizontal eingesenkte Oberfläche des Stützelementes 13 befestigt.
Die schräg aufgelegte walzenförmige Stütze 20 wird teilweise innerhalb der halbkreisförmig ausgeführten Einsenkung 13.1 eingelagert. Diese Einsenkung wurde am Hinterteil des Stützelementes gefertigt.
Die walzenförmige Stütze 20 wird durch Axialvorsprünge 20.1 und 20.2 auf ringförmige Hülsen 21 und 22 eingelagert.
Diese Hülsen wurden in die Bohrung der unteren Schrägwand 13.2 der Einsenkung 13.1 des Stützelementes 13 bzw. in die Schrägbohrung 19 des KeilSegmentes 19 eingepreßt.
An der Hinterplatte des Fußelementes 12 wurde die Platte 23 befestigt. Diese Platte hat einen rückstützenden Vorsprung 23.1, dessen Vorderfläche in leichter Schräge_ efertigt wurde.
In der Mitte dieser Vorderfläche des rückstützenden Vorsprunges 23.1 wird eine Öse 24 befestigt. Die Öse 25 wird in der Mitte des Vorderrandes der Unterfläche des Stützelementes 13 befestigt.
Die Ösen 24 und 25 werden miteinander durch eine Zugfeder 26 verkoppelt.
Der Vorderteil 13.3 des Stützelementes 13 wurde in Form eines stumpfwinkeligen Stiftes gestaltet.
Auf jeder Profilführung 3 des Schwenkgestells wurde je eine Zentripetalzwinge 11 befestigt, wie laut Fiq. ~ und ; ersichtlich.
Der konische Drücker 27 hat eine walzenförmige Zentralstütze 27.1 mit Gewindeverbohrung, in der dieselbe schwenkartig an der Gewindekerbe 2 eingelagert wird.
Aus dem Unterteil der walzenförmigen Stütze 27.1 wurde eine kranzförmige gerade Wand 27.2 geformt. Vom Rand dieser Wand wurde die konische Wand 27.3 fortgesetzt.
In rändlichen Einsenkungen, die am Oberteil der walzenförmigen Stütze 527.1 gefertigt, wurde ein kranzförmiger Flansch 28 befestigt. Am Flansch wurden auf zwei diagonale Gegenseiten Bogenspalten 28.1 in der Länge "1.," "1 2 " ausgeführt.
Auf die Außenfläche der konischen Wand 27.3 der walzenförmigen Stütze 27 wurden walzenförmige Stützen _ 20 der Stützelemente 13 der 0 Zentripetalzwingen VI angelehnt. Dabei wird die Schwenkachse der walzenförmigen Stütze 20 unter gleichem Winkel aufgelegt wie die Schräge, durch welche die Außenfläche der konischen Wand 27.3 definiert wurde.
Die Randklemme 28, durch gestrichelte Linie auf der Fig. H und ausführlicher auf Fig.12 und 13 gezeigt, hat zwei
Parallel-Vertikalplatten 30 mit besonders gestalteter Fläche, die miteinander durch eine Bindeplatte 31 verbunden sind.
Am Unterteil, in Horizontalrichtung, hat jede Platte 30 auf der
Innenseite Vorsprünge 32, die auf der Oberseite halbkreisförmi abgerundet und in die Längsnuten 3.2 der Profilführung 3 eingelegt wurden.
Am Oberteil der Randklemme 29 wurde zwischen den Platten 30 ein Drücker 33 - mit einem nach unten_gewiekelten Zahnvorsprung 33.1 - schwenkartig eingelagert. Am eingelagerten Flächenausschnitt 33.2 der Unterfläche des Drückers 33 wurde eine Lamellenfeder 34 befestigt. Der Vorderrand dieser Feder wurde auf der Unterseite durch einen Schwenkexzenter 35 gestützt.
Die beiderseitigen Vorsprünge 35.1, bei welchen der Schwenkexzenter 35 durch die Bohrung am Vorderteil der Parallelplatte 30 eingelagert, werden durch einen Rahmenhandgriff 36 fest verbunden.
ERSATZBLATT
Ein Teil der walzenförmigen Fläche des Schwenkexzenters 35, der an die La ellenfeder 34 einpaßt, wird in angespannter Lage der Randkleπme 29 durch seine Ebene geschnitten.
Das auf den Fig.113 und 20 gezeigte Auflageelement wurde mit zwei Keilen 38 (die mit den Keilen 15 identisch sind) auf die Vorderseite der Profilführung 3 befestigt.
Dabei werden die Keile durch die Querbohrungen 3.4 an der Profilführung 3 und durch die - am Unterteil 37.1 des Auflageelementes 37 ausgeführten - Bohrungen eingelegt.
Der Unterteil 37.1, durch L ngsnuten 37.2 -beiderseitig gerillt, wird an die Profilführung festgesetzt.
Der Oberteil 37.3 des Auf1ageele entes 37 hat beiderseitige Längsnuten 37.4 und der Schnitt ist gleich dem Schnitt des Ob'erteils der Profilführung 3 (ohne der erweiterten Grundfläche 3.1).
Wenn auf den Profilführungen 3 Auf1ageele ente 37 befestigt sind, wird die Randklemme 29 mit Vorsprüngen 32 in die Längsnuten 37.4 des Oberteils 37.3 des Auf1ageelements 3.7 eingelegt.
Die Fig. 14 bietet ausführlichere Darstellung der Profile der tellerartigen Stützen 39 und des tellerartigen Drückers 40, die an der Gewindekerbe 2 in ihrer Arbeitsstellung gewindegängig eingelagert, sobald der neue Kranz des tellerartigen Felgenkopfes zur Verschweißung vorbereitet wird.
Die tellerartige Profilstütze 39 hat einen Zentral-Walzenvorsprung 39.1 mit Gewindebohrung.
Der Kranz 39.2, aus dem Walzenvorsprung 37.1 gefertigt, hat einen mehrfach gebrochenen verteilten Schnitt, so daß an der Oberseite die Zentraleinbiegung 39.3 und die Randnut 39.4 gestaltet werden.
ERSATZBLATT
Auf die obere, etwas eingesenkte Kranzplatte 39.5 wird der neue Kranz angelehnt, die schmale rändliche Kranzplatte 39.6 liegt fest auf der Unterseite des tellerartigen Kopfes.
Die beiderseitige konische Umrandung am neuen Kranz und die gegenüberliegende beiderseitig konisch bearbeitete Umrandung des tellerartigen Kopfes werden über die Randήut (Kanal) 39.4 aufgelegt.
Der tellerartige Drücker 40 wird an der Gewindekerbe 2 gewindegängig eingelagert.
Aus dem Unterteil des Wal zvorsprungs 40.1 wurde eine kranzförmige Wand 40.2 gefertigt, vom Rande dieser Wand anschließend wird eine konische Wand 40.3 fortgesetzt. Damit erhält der tellerartige Drücker 40 eine flache Glockenform.
In gespannter Lage des tellerartigen Drückers 40 wird die untere Kranz-Grundplatte 40.4 fest über den neuen Kranz des tellerartigen Kopfes aufgelegt.
Die gezeigte tellerartige Profil-Stütze 39 und der teilerartige Drücker 40 passen zum tellerartigen mit acht Befestigungsbohrungen gefertigten - Kopf; die Zentralkreisoffnung hat einen Durchmesser von 221 mm, auf der Zeichnung mit PK 2 aufgezeichnet.
Geht es um einen tellereartigen Kopf mit zehn Befestigungsbohrungen, wo der Durchmesser der Zentral-Kreisoffnung PK1 281 mm ausmacht, dann werden die tellerartigen Profilstützen 39' und der tellerartige Drücker 40' verwendet.
Ebenso werden die gezeigte tellerartige Profilstütze 39' ' und der tellerartige Drücker 40'' zur Verklemmung des tellerartigen Kopfes mit sechs Befestigungsbohrungen und einer Zentral-Kreisoffnung PK3, deren Durchmesser 161 mm, verwendet.
Zum bereits Erläuterten soll noch hinzugefügt werden, daß sich der teilerartige Kopf mit sechs Befestigungslöchern meistens auf Felgen mit
ERSATZBLATT
an urc messer o m u e c n .
Die tellerartigen acht- und zehnlöchrigen Köpfe hingegen befinden sich auf Felgen mit Nennweite 20 Zoll (508 mm), sowie auf Felgen, die eine Nennweite von 22 Zoll (558,8 mm) haben.
Der Schlüssel 41, der auf der Fig. 25 dargestellt, ist ein zylindrischer Körper 42, auf dem die diagonalgegeπseitigen, scheibenförmigen, gewickelten Vorsprünge 43 der Bogenlänge mit "1-" aufgezeichnet, befestigt werden, anschließend in der Fortsetzung 43.1 kleineren Bogenlänge sind mit "1 2 " aufgezeichnet.
Aus dem Oberrand des zylindrischen Körpers 42 wurden bandförmige Vorsprünge 42.1 - auf derer horizontal aufgelegten Randen, ein handgreifliches Rad 44 befestigt - ausgeführt.
Am flachen Kranzteil 39.2 wurden nebst dem walzenförmigen Vorsprung 39.1 des tellerartigen Profil öpfes 39 zwei diagonal gegenüberliegende Bogenschütze 45 gefertigt *
Senkrecht darüber wurden die ebenso gegenüberliegenden Schütze 46 ausgeführt.
Die Schütze 45 sind etwas größer als die Bogenlänge "1.." des Vorsprungs 43 des Schlüssels 41; hingegen sind die Schütze 46 etwas größer als die Bogenlänge "1 2 " des Vorsprungs 43.1, jedoch kleiner als die Bogenlänge "1_. n des Vorsprungs 43.1, bzw. wie es laut Fig. 27 dargestellt wurde.
Auf der kranzförmigen Wand 40.2 des tellerartigen Drückers wurden nur zwei Schlitze 46 in diagonal gegenüberliegender Lage ausgeführt; die Bogenlänge sind kleiner als "1.." und größer als "1 2 ".
Der schwenkbare Handgriff 47 wurde als eine Gänze auf den Fig.
^„22-23,2 und 25 dargestellt. Er besteht aus Kopf 48, der horizontal verstellbaren Leiter 53 und einem Brennträger 55 zum Schneiden bzw. aus einem Lichtbogenschweißkopf. Der Kopf 48 hat im Unterteil 48.1
ERSA T ZBLÄTT
kleineren Durchmesser, eine flache zylindrische Einsenkung, die über den walzenförmigen Vorsprung 2.1 der Gewindekerbe 2 aufliegt, ist gegen Verstellungen in Axialrichtung bei Hilfe eines Bolzens 49 gesichert. Die Parallelarme dieses Bolzens befinden sich in den horizontal ausgeführten Bohrungen des Unterteils 49.1 des Kopfes 48.
Somit passen die Parallelarme des Bolzens 49 beiderseitig tangential in die Randnut 2.3 des Walzenvorsprunges 2.1.
Die Axialkerbe 50, durch welche der Kopf 48 schwenkgleitend in der zylindrischen Höhle 2.2 der Gewindekerbe 2 eingelagert, wird bei einem schmäleren Oberteil 50.1 in die Zentralbohrung des Kopfes 48 eingelegt und mit einer Mutter 51 mit Untersatz 52 festeingesetzt.
Horizontal, durch viereckige Schütze 48.3 der beiderseitigen Vorsprünge 48.2 - dessen Horizontalschnitt kreisausschnittfdrmig gestaltet - und die an der KopfOberseite 48 ausgeführt, wurde eine Horizontal!eiter 53 mit rechteckigem Schnitt aufgelegt. Diese Horizontal!eiter 53 wird mit Schrauben 54 befestigt. Die Schrauben werden durch die oberen Grundflächen des Vorsprungs 48.2 derart eingeschraubt, daß die Spitze des Gewindekörpers an die Oberfläche der Horizontalleiter 53 einpaßt.
Die Trägerunterlage 55 wurde aus zwei, in Vertikalebene aufgelegten Ebenen 56, mit rechteckigem Schnitt gefertigt.
Diese Elemente sind auf der Ober- und auf der Unterseite mit Lagerstützen 57 und 58 miteinander verbunden; oberhalb der Höhenmitte werden dieselben mit Schrauben an die Stirnflächen der Bindeelemente 59, in Form eines horizontal aufgelegten Buchstabens "U" verbunden.
Das Bindeelement 59 ist durch eine oberhalb befindende rechteckige Höhle des Grundteils und am Stirnvorsprung 53.1 der Horizontalleiter 57 schraubbefestigt.
Zwischen den Lagerstützen 57 und 58 wurde eine senkrecht eingelegte
Schraube 60 eingelagert. Diese Schraube ist oberhalb der oberen Lagerstütze 57 ein Handgriffrad 60.1 des Riffelrandes. Am Schrauben-
ERSAT7^
Gewindeteil 60 befindet sich ein Gleiter 61, dessen Vorsprung durch senkrechten - zwischen den Vertikalele enten 56 entstandenen - Schnitt aufgelegt und gewindegängig die Vorderplatte 62, die mit ihrer Hinterfläche an die Vertikalelemente 56 angelehnt, befestigt wird._
Die Rahmennuten 63 sind vorgesehen zur eigeengten Halterung des Einschubelementes 64 mit Klemmschellen 65, die den Gasbrenner oder den Lichtbogenschweißkopf ummanteln, wie es auf der Zeichnung laut gestrichelter Linie dargestellt wurde.
Die Konstruktion der Schablonplatte 66 wurde auch auf Fig. SS und 2T dargestellt; dieselbe wird zur zentrischen Bohrführung bei der Fertigung der Löcher zur Felgenbefesti ung an die Radnabe vorgesehen.
Das vorgezeigte Konstruktionsbeispiel der Schablonplattenausführung 66 wurde dem tellerartigen achtlöchrigen Felgenkopf zur Befestigung angepaßt. Die Löcher sind entlang der Gewindeünie eingeordnet; der Durchmesser ist mit "PV/8" aufgezeichnet; derselbe tellerartige Kopf hat eine zentrale Kreisöffnung des Durchmessers 221 mm, auf den Zeichnungen mit "PK2" aufgezeichnet.
Die Kranzplatte 67 wurde horizontal auf die Außenfläche des tellerartigen Kopfes und durch den eingelassenen Zentralteil 67.1 zentrisch in die zentrale Kreisöffnung des tellerförmigen Felgenkopfes eingelagert. In die Kranzplattenmitte 67 wurde eine Kreisöffnung 67.2 etwas größeren Durchmessers als deren der Gewindekerbe 2 gefertigt.
Entlang des Gewindegangdurchmessers "PV/8" an der Kranzplatte wurden acht gleichmäßig bogeneingeordnete Löcher gefertigt.
In diese Löcher (Bohrunqen) wurden eingepreßt und von der Oberseite^ durch einen erweiterten Rand, zylindrische Stützen 68 - mit verästeltem Rechteckschnitt - verschweißt.
Auf der Oberseite dieser zylindrischen Stützen wurde entlanq des Randumfanges das Gehäuse 69 des kombinierten axialen Nadellagers befestigt.
"*** ___-. .-J ^ 5
Ober dem Lageroberteil 70 wurde das Schwenkgehäuse 71 aufgelegt, darüber der KranzvorsDrung der zylindrischen Bohrerführung 72 x die rändüch an den Lagernadeln 70 eingelagert.
Die vertikale Axialbohrung 72.1 der zylindrischen Schwenkführung entspricht dem Bohrerdurchmesser zur Fertigung von Befestigungsbohrungen am jeweiligen tellerartigen Felgenkopf.
Der Gewindekopf 73 zur Befestigung der Schablonplatte 66 an der Gewindekerbe 2 des Schwenkgestells hat an der Oberseite des Kranzvorsprungs 73.1 einen gewindebefestigten Kranz-Handgriff 74.
Durch die Grundplatte der unteren Kranzerweiterung 73.2 wird der Gewindekopf 73 an die Oberfläche der Kranzplatte 67 bei der zentralen Kreisöffnung 67.2 angelehnt.
Mit seiner äußeren Randfläche und der konischen Fläche des Randvorsprunges 73.3 der unteren Kranzerweiterung 73.2 wird der Gewindekopf in die innere Randrille 75.1 des kranzförmigen Flanschelementes 75 eingelagert, welches Element an die Oberfläche der Kranzplatte 67 gewindebefestigt wird.
Auf dieselbe vorerwähnte Weise, wie die beschriebene Konstruktionslösung, wurden Schablonplatten zur Bohrerführung bei Fertigung von zehn bzw. sechs Bohrungen zur Befestigung des teilerartigen Felgenkopfes an die Radnabe ausgeführt.
Im zweiten Beispiel der Schwenkgestellausführung, wie laut Fig. 3 dargestellt, wurde in die Ringnabe 4 der Kreisplatte 1 festeingesetzt und eine Zyünderwurzel 77 der verkürzten Gewindekerbe 76, durch Schweißung befestigt. Der Gewindekerbdurchmesser und die Ganghöhe des feinen Trapezgewindes ist mit dem Durchmesser und dem Trapezgewinde der Kerbe 2 identisch.
An der Spitze der verkürzten Gewindekerbe 76 wurde ein walzenförmiger Vorsprung 76.1 mit Zyünderhöhle 76.2 gefertigt. Genannter Vorsprung
ERSATZBLATf
un e s n m em a zenvorsprung . un er y n er e . der Gewindekerbe 2 völlig identisch.
An der Stütze 78 wird eine Längsnut 78.1 (deren Schnitt identisch wie bei der Längsnut 121 des Fußelementes 12) an der Unterseite gefertigt, die Stütze an die Profilführung 3 aufgelegt und mit zwei Keilen 79 (die mit den Keilen 15 identisch sind) durch die quergeführten Bohrungen 78.2 - die in Axialrichtung der zweiten und vierten Quernut 3.3 der Profilführung 3 gefertigt - befestigt werden.
Die Stützenrückplatte 78 wird schräg aufgelegt.
Am erhöhten Rückteil 78.3 wurde ein Vorsprung 78 * 4 dessen Vorderplatte 78.5 kreisförmig abgerundet gefertigt.
An jeder Profilführung 3 wurde, wie beschrieben, je eine Stütze 78, von der Zentralachse der verkürzten Gewindekerbe 76 gleich entfernt, befestigt.
Der neue Kranz wird von der Außenseite an den tellerartigen Felgenkopf schweißbefestigt. Diese Kranzaußenseite, nach unten gebogen, wird über die RückteilOberfläche 78.3 aufgelegt.
Demzufolge wird die Randumfangfl che der Rundöffnung zur kreisförmig abgerundeten Platte 78.5 des Vorsprungs 78.4 der Stütze 78 aufgelegt.
Der neue Kranz - am nach unten gebogenen tellerartigen Felgenkopf zentriert, wie oben beschrieben - wird von der Oberseite mit einem tellerartigen Drücker 40 befestigt.
Der Drücker wird an der verkürzten Gewindekerbe 76 angebohrt.
Auf den Fig Öi ? und urden das Schwenkgestell laut dem zweiten Fertigungsbeispiel der Konstruktionsausführung der zweiteiligen Stütze 80 mit, in Radialrichtung gleitend eingelegter, Klemme 81 dargestellt.
Die Stütze 80, deren Unterteil konstruktionsmäßig nach der stabilen
Stütze 78 gelöst, wurde mit Keilen 79 auf die Profilführung 3 befestigt.
In der beiderseitig gerillten Nut 80.1 der Stützenoberscheibe 80 wurde ein entsprechender Profilspanner 81 gleitend eingelegt.
Zwischen dem Vorsprung 81.1 an der Spannervorderfläche 81 und dem Vorsprung 82.1 an der Rückfläche des gewindebefestigten Querträgers 82 wurde im Rillenvorderteil 80.1 die Feder 83 druckeingekoppelt.
Die hintere Schrägfläche 81.2 des Spanners 81 wurde tangential an den Mantel des konischen Spanners 84 angelehnt.
Der konische Spanner 84 ist an der verkürzten • Gewindekerbe 76 gewindegelagert.
Am Spannerrückteil 81. wurde an der Oberseite ein Zahnvorsprung 81.3 der kreisförmig abgerundeten Vorderfläche 81.4 gefertigt.
Dieser Zahnvorsprung ist in Form und Größe mit dem Vorsprung 78.4 der Stütze identisch.
Das Schwenkgestell laut beschriebener Konstruktionsausführung wurde zum Tragen, Zentrieren und Befestigen der Felge im Laufe des Reparaturverfahrens des tellerartigen Kopfes - mit mißgebildeten Löchern - vorgesehen.
Die Handhabung bei der Zentrier-Befestigung ist sehr einfach.
An der Gewindekerbe 2 des Schwenkgestells wurden der konische Drücker und oberhalb dessen, die tellerartige Profilstütze 39 eingelegt und an den radial ausgestreckten Führungen 3, die Zentripetalzwingen 11, befestigt.
Ganz oberhalb von allen Genannten wird die Felge durch ihren tellerartigen Kopf nach oben gedreht, so daß die gewickelte Randspitze an die Oberflächenränder der Profilführungen 3 angelehnt; der Schlüssel
4 wird mit seinem zylindrischen Körper 42 auf die Gewindekerbe 2
A TT
aufgesetzt. Genanntes derart, daß die Vorsprünge 43 durch die Schlitze 45 einer größeren Bogenlänge der teilerartigen Profilstütze 39 eingelegt werden, wobei die Vorsprungfortsetzung 43.1 kleinerer Bogenlänge innerhalb der Bogenausschnitte 28.1 an der Flansche 28 des konischen Drückers gelangen.
Um den Schlüssel 51 in die geschilderte Lage zu bringen, ist es nötig, im vorhinein die Lage des konischen Drückers höheneinzuregu eren.
Durch Schlüsseldrehen 41 in Richtung des Uhrzeigers werden die teilerartige Profilstütze 39 und der konische Drücker 27 an der Gewindekerbe 2 in eine niedrigere Lage verstellt. Demzufolge kommt es zur Verstellung der Befestigungselemente 13 (deren Walzen-Stützen 20 tangential auf die Außenfläche der konischen Wand 27.3 des Drückers 27 aufliegt) in Radialrichtung gegen die innere Feigenrandflache, womit die Felge selbst am Schwenkgestell in eine Zentrierlage gerät.
Mit Aufstellung der Randklemmen 29 auf die Profilführungsränder 2 und Festeinsetzung der Zahnvorsprünge 33.1 und der Drücker 33 durch den gewickelten Felgenrand wird die Felge in einer im vorhinein zentrierten Lage befestigt.
Die Lage der Zentripetalklemmen - deren Fußelement 12 mit Keilen 15 - durch die erste und dritte Quernut 3.3 der Profilführung 3 - befestigt, ist zur Felgenzentrierung der mit "D1" und "D2" angeführten Randdurchmesser günstig, d.h. für Felgen der Nennweite 22 Zoll oder 558,8 mm bzw. 20 Zoll oder 508 mm.
Geht es um die Felge einer Nennweite von 16 Zoll (406 mm) mit "D3" aufgezeichnet, muß das Fußelement 12 der Zentripetalzwinge 11 in die Lage 12 verstellt werden und an der " Profilführung 2 mit - durch die dritte und fünfte Quernut 3.3 eingesetzten Keilen 15, befestigt.
In diesem Falle wird der konische Drücker 27' in kleineren Abmessungen verwendet.
Wenn man gerade Felgen auf schrägen Schwungradarmen zentriert, wird
εRS A T Z BLA TT
das Fußelement 12 der Zentripetalklemme 11 mit, durch die zweite und vierte Nut 3.3 der Profilführung 3 - eingesetzten Keilen 15 befestigt.
In dieser Lage der Zentripetalklemme 11 an der Führung 2 wird der konische Drücker 27 1 ', der auf Fig. 3 mit gestrichelter Linie dargestellt, verwendet.
Felgen kleinerer Breiten (ohne Rücksicht auf die Nennweite) werden mit gewickelter Randspitze über die Oberflächen der Auf!ageelemente 37 darübergelegt. Diese Auf!ageelemente werden mit Keilen 38 durch Querbohrungen 3.4 am Vorderteil der Profilführungen 3 befestigt.
Die Lage der Auflageelemente 37 an den Profilführungen 3 kann in drei Lagen verstellt werden, damit das Auflegen der gewickelten Randspitze der Felge verschiedener Nennweiten ermöglicht wird.
Mit Bezug darauf, daß der Oberteil 37.5 des Auflageelementes 37 prophiüert, ebenso wie die Profilführung 3, eignet sich derselbe zur Aufstellung der Randklemmen 29.
Bei der Beseitigung des kranzförmigen tellerartigen Kopfteiles mit mißgebildeten Löchern muß die Felge zentriert und auf beschriebene Art am Schwenkgestell befestigt werden, über den
Walzen-Vorsprung 2.1 und der zylindrischen Höhle 2.2 der Gewindekerbe 2 wird eine Nabe 48 des Schwenkhalters 47 angesetzt.
Mit Schrauben 54 wird die Leiter 53 in eine bestimmte Horizontal!age befestigt, so daß die Vertikalachse des Brenners, zum Metallschneiden, senkrecht an die Linie des - am teilerartigen Felgenkopf ausgeführten - Kreisschnitts aufgesetzt wird.
Mit Verdrehung der Schraube 6 wird die Brennerlage höheneingereqelt und das Schneiden beginnt, wobei der Schwenkhalter 47 von außen gekoppelt, stillsteht (auf der Zeichnung nicht dargestellt) und das Schwenkgestell mit der Felge rotiert.
Da die Brenner zum Metallschneiden verschiedene Durchmesser haben, ist
r en es mm en v r ner no g, ne s Durchmesser angepaßte Klernm-Schelle 65 mit einem - für alle Schellen gleichartigen - Einlageelement 64 zu fertigen.
Beim Brennerschnitt muß sich die tellerartige Profilstütze 39 in direkter Nähe der Innenfläche des tellerartigen Felgenkopfes befinden, damit das beim Schnitt entstandene gebröckelte Material in den Randkanal 39.4 gerät.
Nach der_ Bearbeitung des teilerartigen Felgenkopfes und des neuen Kranzes des teilerartigen Kopfes an der Drehbank wird die Felge zentriert und am Schwenkgestell befestigt.
Nach Fertigspannung des konischen Drückers 27 wird der Schlüssel 41 aus den längeren Bogenschützen 45 herausgezogen und durch Vorsprünge 43.1 in kürzere Bogenschütze 46 der teilerartigen Profilstütze 39 eingesetzt.
Bei Verdrehung in Gegenrichtung des Uhrzeigers wird die teilerartige Stütze durch die Gewindekerbe 2 in die Oberlage gebracht, demzufolge wird sie durch ihre Kranzrandfläche 39.6 zur Innenfläche des tellerartigen Kopfes fest abgestützt.
Oberhalb der eingelassenen Kranzfläche 39.6 der tellerartigen Profilstütze 39 wird der neue - vorher drehbearbeitete - Kranz des tellerartigen Felgenkopfes aufgelegt.
Mittels desselben Schlüssels 41 wird der teilerartige Drücker 40 derart befestigt, daß die Kranzrandfläche 40.4 fest über der Oberfläche des neuen Kranzes aufsitzt.
Bei der Verschweißung des neuen Kranzes mit dem tellerartigen Kopf wird ein schwenkbarer Halter 47 - zum Tragen des Schweißkopfes und dessen präziser Führung der Kreislinie entlang, im Laufe der Drehbewegung des Schwenkgestells - verwendet.
Nach Ausführung der Schweißwurzel an der Außenseite des tellerartigen
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Kopfes wird die Felge umgedreht und an das Schwenkgestell mit verkürzter Gewindekerbe 76 gesetzt.
In genannter Lage wird die Außenfläche eines solchen Kranzes des tellerartigen Kopfes über die Oberfläche der Gleitklemme 81 der zweiteiligen Stütze 80 aufgelegt.
Durch Anbohrung der konischen Klemmer 84 werden die Klemmen 81 radial vom Achsenzentrum verstellt, wobei die Zahnvorsprünge 81.3 durch die abgerundeten Vorderflächen 81.4 sich an den Rand der zentralen Rundöffnung anlehnen und dadurch die Felge in eine zentrische Lage gerät.
Demnach (sich in zentrisτher Lage befindend) wird die Felge durch Anbohrung des tellerartigen Drückers 40 an der verkürzten Gewindekerbe 76 befestigt.
Über den Walzenvorsprung 76.1 und der zylindrischen Höhle 76.2 der Gewindekerbe 76 wird der schwenkbare Halter 47 aufgelegt und man beginnt zuerst mit der Fertigung der Schweißwurzel und gleich danach mit der Endschweißung an der Innenseite des tellerartigen Felgenkopfes, wobei das Gestell schwenkt.
Zur Fertigung der Endschweißung an der Außenseite des tellerartigen Kopfes soll die Felge an das Gestell mit Gewindekerbe 2 verstellt werden, danach folgt nur die Zentrierung und die Verschweißung nach bereits beschriebenem Verfahren.
Falls die Verschweißung mittels Elektroden oder Schweißkopf durch Herbeiwälzen von Rollendraht handgefertigt, wird die Felge mit der Außenfläche des tellerartigen Kopfes an die einteilige Stütze 78 aufgelegt und mit einem tellerartigen Drücker 40 angezogen.
Eine derart gesetzte Felge ist nicht präzise zentriert, was aber für die Verschweißung keine große Bedeutung hat.
Die Stützen 80 und 78 können in drei verschiedenen Lagen, die mit 80'
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und 80' ' bzw. 78' und 78'' aufgezeichnet, an der Profilführung 3 befestigt werden, was den - mit PK1, PK2 und PK3 aufgezeichneten - Durchmessern der zentralen Kreisöffnungen der teilerartigen Felgenköpfe, mit sechs, acht und zehn Befestigungslöchern entspricht.
Abhängig von genannter Lage der zweiteiligen Stütze 80 werden an den Profilführungen 3 konische Klemmen 84, die in drei verschiedenen Größen auf der Zeichnung laut Pos. 84' und 84'' dargestellt sind, verwendet.
Bei der Einebnung der Oberfläche des tellerartigen Felgenkopfes durch planmäßiges Schleifen wird die Felge am Schwenkgestell auf bereits beschriebene Weise zentriert und befestigt.
Die Arbeitsspindel der Schleifplatte soll vertikal liegen und höhenverstellbar sein, das infragestehende Gestell mit der befestigten Felge wird geschwenkt.
Beim Schleifen der Innenfläche des tellerartigen Kopfes wird die Felge in umgeschwenkter Lage am Schwenkgestell mit verkürzter Gewindekerbe 76 aufgesetzt, wobei der tellerartige Felgenkopf zentriert und nur durch die abgerundeten Vorderflächen 81.4 der Randvorsprünge 81.3 der festgespannten Vorsprünge 81 befestigt.
Bei Fertigung der Bohrung zur Befestigung des tellerartigen Felgenkopfes kommen zur Verwendung an der Radnabe: eine Schablonplatte mit sechs, acht oder zehn vertikal-schwenkbaren Führungen 72, welche (bei der dargestellten Konstruktionslösung der Schablonplatte 66, für die Fertigung von acht Befestigungslöchern bestimmt) an kombinierten Axial-Rollenlagern 70 eingelagert werden.
Die Schablonplatte 66 wird durch den Gewindekopf 73 an der Gewindekerbe 2 derart eingeschraubt, daß - vorher auf beschriebene Weise - nur zentrierten, tellerartigen Felgenkopfes angepaßt wird.
Der eingelassene Teil 67.1 der Kranzplatte 67 muß rändlich - innerhalb des Umfangrandes der zentralen Kreisöffnung - am tellerartigen Felgenkopf angelehnt werden.
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Das Löcherdurchbohren einer bestimmten Nennweite wird mit einer Hubbohrmaschine ausgeführt.
Dabei wird der Bohrer axial zentriert durch das Loch 72.1 der zylindrischen Führung 72 eingeführt.
Es wird erwünscht, daß der Konsolenträger mit Nabe zur Bohrerhaltung, horizontal eingeschwenkt, damit die Zentrierung nur nach einer zylindrischen Führung gefertigt wird.
Bei der Durchbohrung anderer Löcher wird jede Führung durch Gestell-Handeinschwenkung in Axialrichtung unter den Bohrer herangebracht. Falls man mehrere Spindel-Bohrmaschinen zur Durchbohrung aller Löcher gleichzeitig verwendet, wird das Gestell unter der Nabe mit Arbeitsspindeln zentriert.
Bei der konischen Durchbohrung werden besondere konische Reibahlen verwendet. Dabei wird die Schablonplatte 66 entfernt; die Felge jedoch bleibt auch weiter am Gestell zentriert.
Danach wird die Felge umgewendet und am Gestell mit verkürzter Gewindekerbe 76 zentriert, damit man mit dem konischen Aufreiben der Löcher an der Innenseite des teilerartigen Kopfes beginnen kann.
Da die tellerartigen Felgenköpfe sechs, acht oder zehn Löcher haben, wobei die Durchmesser mit PV/6, PV/8 und PV/10 aufgezeichnet - des Gewindekreises streng definiert sind und 205, 275 und 335 mm betragen, so werden für mehrspindelige Bohrungen und. konisches Aufreiben entsprechende auswechselbare Mehrspindelköpfe, die an einer Schwenk-Konsole der Hub-Bohrmaschine befestigt, verwendet.
Damit die Felgenreparatur serienmäßig erfolgen kann, wird es in der
Ununterbrochenheit der Arbeitshandlungen notwendig, daß der
Fertigungsbetrieb mit mehreren Schwenkgestellen verfügt und zwar wie folgt:
tellerartigen Kopfes mit entstellten Bohrungen ausgeführt.
- Am zweiten Gestell, sowie am Gestell mit verkürzter Gewindekerbe werden alle vier Schweißhandlungen und planmäßiges Schleifen vorqenommen - oder, zwecks Verfahrensbeschleunigung des planmäßigen Schleifens werden besondere Gestelle vorgesehen.
- Am dritten Gestell wird das Schleifen der Bohrungen und die Einordnung derselben einerseits ausgeführt; am Gestell mit verkürzter Gewindekerbe wird die Einordnung andererseits des tellerartigen Kopfes ausgeführt.
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