说

现有技术的箱包， 包括拉杆箱、 行李箱等， 箱包包括箱体、 盖体以及滑轮、 拉杆等配件， 箱体和盖体是由板材制作而成， 制成箱体和盖体的板材是单层结 书

构的塑性板材， 箱包使用的塑料量较多， 箱包成本偏高， 箱包非常笨重， 然而， 箱包的结构强度却不高， 因此， 因此有必要予以改进。 发明内容 针对现有技术存在的不足， 本发明的目的是提供一种改进的箱包， 它结构 简单， 重量轻， 结构强度更高， 并且能进一步降低箱包成本。 为了实现上述目的， 本发明所采用的技术方案是： 一种改进的箱包， 包括由塑性板材成型的箱体和盖体， 盖体连接于箱体， 所述塑性板材为多层结构， 所述塑性板材包括第一塑料板、 若干由吸塑成型工 艺形成的互不相连的具有各自独立薄壁体的中 空支撑体和第二塑料板， 第一塑 料板和第二塑料板之间形成一夹层空间， 各中空支撑体通过吸塑工艺一体成型 在第一塑料板和第二塑料板之间的夹层空间， 各中空支撑体的上下两端分别连 结于对应的第一塑料板和第二塑料板。 进一步的技术方案中， 所述塑性板材包括第三塑料板， 第三塑料板与第一 塑料板平行设置， 第三塑料板与第一塑料板之间形成一夹层空间 ， 第三塑料板 与第一塑料板的夹层空间中设置有若干互不相 连的具有各自独立薄壁体的中空 支撑体， 各中空支撑体通过吸塑工艺一体成型在第一塑 料板和第二塑料板之间 的夹层空间， 各中空支撑体的上端和下端分别连接于第一塑 料板和第二塑料板。

更进一步的技术方案中， 所述分布在第一塑料板两面的中空支撑体分别 以 第一塑料板为对称平面一一对称设置。

更进一步的技术方案中， 所述相邻的中空支撑体之间留设间隙， 相邻的两 个中空支撑体的底面边缘之间的间距为 l-3mm。

更进一步的技术方案中， 所述中空支撑体的恻面具有一拔模角度， 中空支 撑体的恻面倾斜， 中空支撑体的一个端面的外形尺寸大于另一个 端面的外形尺 寸， 中空支撑体的底面与恻面的夹角为 40-65度。

更进一步的技术方案中， 所述中空支撑体包括圆形支撑体， 圆形支撑体为 圆柱形支撑体、 圆台体或锥形体， 圆形支撑体的横向截面为圆形或接近于圆形， 圆形支撑体等间距均匀排列。

更进一步的技术方案中， 所述中空支撑体包括条形支撑体， 条形支撑体的 长度大于宽度， 条形支撑体纵横交错排列。

更进一步的技术方案中， 所述条形支撑体的两个端部分别对准于两恻相 邻 的条形支撑体的中部位置或偏离中部的位置。

更进一步的技术方案中， 所述条形支撑体的横向截面的形状近似于矩形 ， 其中部为直壁面、 两端为弧形面。

更进一步的技术方案中， 所述中空支撑体包括圆形支撑体和条形支撑体 ， 圆形支撑体排列于各条形支撑体的间隙中。

更进一步的技术方案中， 所述相邻的四个条形支撑体之间围成一个填充 区 间， 每一个填充区间的中心位置设置有一个圆形支 撑体。

更进一步的技术方案中， 所述圆形支撑体的最大外径为条形支撑体的长 度 采用上述结构后， 本发明和现有技术相比所具有的优点是： 本发明结构简 单， 重量轻， 结构强度更高， 并且能进一步降低箱包成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图 1是塑性板材存在弱力区和弱力线的示意图。

图 2是本发明实施例一箱包选用的塑性板材的结� �示意图。

图 3是本发明实施例一箱包选用的塑性板材的剖� �图。

图 4是本发明实施例一的塑性板材的中空支撑体� �排列结构示意图。

图 5是本发明实施例二箱包选用的塑性板材的结� �示意图。

图 6是本发明实施例二的塑性板材的中空支撑体� �排列结构示意图。

图 7是本发明实施例三箱包选用的塑性板材的结� �示意图。

图 8是本发明实施例三箱包选用的塑性板材的剖� �图。

图 9是本发明实施例四箱包选用的塑性板材的结� �示意图。

图 10是本发明实施例四箱包选用的塑性板材的剖� ��图。

图 11是本发明实施例五箱包选用的塑性板材的结� ��示意图。

图 12是本发明实施例五箱包选用的塑性板材的剖� ��图。

图 13是本发明实施例五的塑性板材的中空支撑体� ��排列结构示意图。 图 14是本发明实施例六箱包选用的塑性板材的结� ��示意图。

图 15是本发明实施例六的塑性板材的中空支撑体� ��排列结构示意图。 图 16是本发明实施例七箱包选用的塑性板材的结� ��示意图。

图 17是本发明实施例七箱包选用的塑性板材的剖� ��图。

图 18是本发明实施例八箱包选用的塑性板材的结� ��示意图。 图 19是本发明实施例八箱包选用的塑性板材的剖� ��图。

图 20是本发明实施例九的箱包选用的塑性板材的� ��构示意图。

图 21是本发明实施例九的箱包选用的塑性板材的� ��视图。

图 22是本发明实施例九的箱包选用的塑性板材的� ��体剖视图。

图 23是本发明实施例十的箱包选用的塑性板材的� ��构示意图。

图 24是本发明实施例十的箱包选用的塑性板材的� ��视图。

图 25是本发明实施例十的箱包选用的塑性板材的� ��体剖视图。

图中： 1、 第一塑料板 2、 中空支撑体 3、 第二塑料板 4、 第三塑料板 5、 面 具体实施方式

以下所述仅为本发明的较佳实施例， 并不因此而限定本发明的保护范围。 实施例一

一种改进的箱包， 如图 2-4所示， 包括由塑性板材成型的箱体和盖体， 盖体 连接于箱体， 所述塑性板材为多层结构， 所述塑性板材包括第一塑料板 1、 若干 中空支撑体 2和第二塑料板 3， 中空支撑体 2由吸塑成型工艺形成， 各中空支撑 体 2互不相连， 每一个中空支撑体 2具有各自独立薄壁体， 第一塑料板 1和第 二塑料板 3之间形成一夹层空间， 各中空支撑体 2通过吸塑工艺一体成型在第 一塑料板 1和第二塑料板 3之间的夹层空间， 各中空支撑体 2的上下两端分别 连结于对应的第一塑料板 1和第二塑料板 3， 中空支撑体 2包括条形支撑体， 条 形支撑体的长度大于宽度， 条形支撑体纵横交错排列。

条形支撑体的横向截面的形状近似于矩形， 其中部为直壁面、 两端为弧形 面。 条形支撑体的两个端部分别对准于两恻相邻的 条形支撑体的中部位置或偏 离中部的位置。 于较佳实施方式中， 塑性板材的第一塑料板 1和第二塑料板 3的外表面还 可以分别复合有一层金属板， 或者塑性板材的第一塑料板 1和第二塑料板 3的 外表面还可以分别复合有一层塑性保护层。 （图中未画出金属板或塑性保护层）。

各中空支撑体 2互不相连， 相邻的中空支撑体 2之间留设间隙。 各中空支 撑体 2 均匀等间距排列。 相邻的两个中空支撑体 2 的底面边缘之间的间距为 l-10mm。 中空支撑体 2的底面与恻面的夹角为 40-65度， 在此范围内的中空支 撑体 2使板材在力学作用和密度方面具有更好的平� �性。 各中空支撑体 2的分 布越密集越好， 使板材的密度更小， 重量更轻， 但是结构强度更高。

现在技术中存在中空复合板的设计， 但是由于中间结构体设计不合理或中 间支撑体的排列结构设计不合理， 板材存在弱力区或方向性的弱力线， 即板材 某一区域存在一个受力较弱的位置， 或者在某一方向上存在一条受力较差的线 状的区域， 板材对于内应力和外力的分散不平衡， 板材的抗弯曲挠度和抗弯曲 模量较小， 如图 1所示。

本发明的塑性板材材是一种立体的空间结构， 中空支撑体 2与第一塑料板 1 和第二塑料板 3之间形成三角形的力学关系， 相邻的中空支撑体 2形成三角形 的力学关系， 中空支撑体 2与第一塑料板 1和第二塑料板 3三者之间组成一个 连续分布的复杂的空间三角力学关系， 中空支撑体 2形成的中间结构层对于外 力的分散以及内应力的分散更加均匀， 能够更好地分散作用力， 受力更加平衡， 板材具有更高的结构强度， 具有更强的承载能力， 并且对恻向作用力具有更好 的平衡能力， 具有更好的抗弯曲能力、 更高的抗弯挠度和更高的强度， 重量更 轻， 密度小， 板材的成本更低。

对于由塑料材质制成的中空支撑体 2，中空支撑体 2可以通过吸塑成型出来， 由于存在于夹层空间中的各个中空支撑体 2是分别独立的，独立的中空支撑体 2 在吸塑时具有更好的弯曲性能和拉伸性能， 更有利于吸塑成型的进行， 生产所 需设备更加简单， 降低设备成本和生产成本。在吸塑成型时， 各个中空支撑体 2 彼此之间不会相互影响， 因此， 它通过吸塑成型时很容易生产出具有立体的空 间结构的板材， 板材易于成型为其它形状， 例如， 板材成型为弧形板或成型为 各种三维曲面的板材， 板材的形状并不仅限于平板。

在将板材加热成型为其它形状的过程中， 只需对第一塑料板 1 和第二塑料 板 3进行加热， 只需对外层的面板进行加热， 使第一塑料板 1和第二塑料板 3 变软， 不需要对中空支撑体 2进行加热， 即可对板材进行加工和成型， 板材的 成型加工更加简单和方便， 生产加工易于实现。

因各中空支撑体 2互不相连， 各中空支撑体 2不影响板材的成型， 在板材 成型的过程中， 板材中的中空支撑体 2在不被加热不变软的情况下， 各中空支 撑体 2能够随板材产生相对移动， 因此在板材的成型过程中， 只需对第一塑料 板 1和第二塑料板 3进行加热， 并不需要加热中空支撑体 2， 位于夹层空间的中 空支撑体 2的加热也是比较困难的， 因此能够节约大部分的电源。

不加热中空支撑体 2还有一大益处， 在板材的成型过程中， 中空支撑体 2 基本上保持原来的形状， 有利于板材的成型以及成型后的定型， 保证板材成型 的形状的稳定性， 保证成型后的板材的结构强度。 使箱包具有非常高的结构强 度和非常轻的重量。

塑性板材还有以下优点： 第一塑料板 1、第二塑料板 3之间的中间结构层中 有一个空间夹层， 空间夹层相对声音而言则形成一个削弱层， 空间夹层相对热 能而言则形成一个中断层， 它能干扰和阻隔热能和声音的传播;特别是热� �， 由 于空气是不导热的， 所以热能是很难通过夹层空间传导出去的， 所以， 本发明 能大幅度提高塑性板材隔热能力。 再者， 由于中空支撑体 2是中空的薄壁体， 中空支撑体 2能进一步干扰和 阻隔热能和声音的传播， 增加塑性板材的隔热能力和隔音能力； 各个中空支撑 体 2分别独立的个体， 它能更进一步干扰和阻隔热能和声音的传播， 增加塑性 板材的隔热能力和隔音能力。

另外， 中空支撑体 2 能够有效阻隔夹层空间内的空气流动， 降低夹层空间 内的空气的流动性， 此种设计也能进一步提高塑性板材的隔音、 隔热能力。 塑 性板材的隔音、 隔热能力也不是简单地成倍提高， 在单位体积的塑性板材具有 相同的质量和厚度的情况下， 与中间层为己发泡塑料的塑性板材相比较， 本发 明的塑性板材的隔音、 隔热能力都能够提高 2倍以上。

相对于蜂窝结构的中空板而言， 本发明的复合板在密度上更小， 重量更小， 并且结构强度更大， 隔热性能更好。

对于由塑料材质制成的中空支撑体 2，中空支撑体 2可以通过吸塑成型出来， 由于存在于中间结构层中的各个中空支撑体 2是分别独立的， 独立的中空支撑 体 2在吸塑时具有更好的弯曲性能和拉伸性能， 更有利于吸塑成型的进行， 生 产所需设备更加简单， 降低设备成本和生产成本。 在热吸塑成型时， 各个中空 支撑体 2彼此之间不会相互影响， 因此， 它通过热吸塑成型时很容易生产出具 有立体的空间结构的板材， 板材易于成型为其它形状， 例如， 板材成型为弧形 板， 板材的形状并不仅限于平板， 且生产加工易于实现。

由于箱包的箱体和盖体都由该塑性板材制成， 因此， 箱包结构简单， 重量 轻， 结构强度更高， 并且能进一步降低箱包成本。

实施例二

一种改进的箱包， 包括由塑性板材成型的箱体和盖体， 盖体连接于箱体， 所述塑性板材为多层结构，如图 5-6所示，本实施例的主要结构与实施例一相同 ， 这里不再赘述， 其不同之处在于： 所述塑性板材中的中空支撑体 2为条形支撑 体， 中空支撑体 2的恻面具有一拔模角度， 中空支撑体 2的恻面倾斜， 中空支 撑体 2的一个端面的外形尺寸大于另一个端面的外� �尺寸。 中空支撑体 2的底 面是指中空支撑体 2的两个端面中面积大的端面， 中空支撑体 2的顶面是指中 空支撑体 2 的两个端面中面积小的端面。 本实施例相对于实施例一， 本实施例 的箱包中的塑性板材对外力以及内应力具有更 好的分散和平衡性能， 板材的密 度更小， 重量更轻， 但是结构强度更高， 各个区域各个方向的受力都十分均衡， 消除作用力弱点， 提高抗弯曲挠度和抗弯曲模量， 塑性板材不易被折断或折弯， 并且塑性板材具有非常好的模压塑形性能。

实施例三

一种改进的箱包， 包括由塑性板材成型的箱体和盖体， 盖体连接于箱体， 所述塑性板材为多层结构，如图 7-8所示，本实施例的主要结构与实施例一相同 ， 这里不再赘述， 其不同之处在于： 所述塑性板材还包括第三塑料板 4， 第三塑料 板 4与第一塑料板 1平行设置， 第三塑料板 4与第一塑料板 1之间形成一夹层 空间， 第三塑料板 4与第一塑料板 1 的夹层空间中设置有若干互不相连的具有 各自独立薄壁体的中空支撑体 2，各中空支撑体 2通过吸塑工艺一体成型在第一 塑料板 1和第二塑料板 3之间的夹层空间， 各中空支撑体 2的上端和下端分别 连接于第一塑料板 1和第二塑料板 3。

分布在第一塑料板 1两面的中空支撑体 2分别以第一塑料板 1为对称平面 一一对称设置。

本实施例中， 各中空支撑体 2的排列与图 4相同， 本实施例不再图示。 本实施例中， 塑性板材为五层结构。 本实施例相对于实施例一， 本实施例 的箱包中的塑性板材对外力以及内应力具有更 好的分散和平衡性能， 板材的密 度更小， 重量更轻， 但是结构强度更高， 各个区域各个方向的受力都十分均衡， 消除作用力弱点， 提高抗弯曲挠度和抗弯曲模量， 塑性板材不易被折断或折弯， 并且塑性板材具有非常好的模压塑形性能。

于较佳实施方式中， 塑性板材的第二塑料板 3和第三塑料板 4平行设置， 第二塑料板 3和第三塑料板 4的外表面还可以分别复合有一层金属板， 或者塑 性板材的第二塑料板 3和第三塑料板 4的外表面还可以分别复合有一层塑性保 护层。 （图中未画出金属板或塑性保护层）。

由于箱包的箱体和盖体都由该五层结构的塑性 板材制成， 因此， 箱包结构 简单， 重量轻， 结构强度更高， 并且能进一步降低箱包成本。

实施例四

一种改进的箱包， 包括由塑性板材成型的箱体和盖体， 盖体连接于箱体， 所述塑性板材为多层结构， 如图 9-10所示， 本实施例的主要结构与实施例三相 同， 这里不再赘述， 其不同之处在于： 所述塑性板材中的中空支撑体 2 的恻面 具有一拔模角度， 中空支撑体 2的恻面倾斜， 中空支撑体 2的一个端面的外形 尺寸大于另一个端面的外形尺寸。 无弱力高强度塑性板材还包括第三塑料板 4， 第三塑料板 4与第一塑料板 1平行设置， 第三塑料板 4与第一塑料板 1之间形 成一夹层空间， 第三塑料板 4与第一塑料板 1 的夹层空间中设置有若干互不相 连的具有各自独立薄壁体的中空支撑体 2，各中空支撑体 2通过吸塑工艺一体成 型在第一塑料板 1和第二塑料板 3之间的夹层空间， 各中空支撑体 2的上端和 下端分别连接于第一塑料板 1和第二塑料板 3。本实施例中， 各中空支撑体 2的 排列与图 6相同， 本实施例不再图示。

实施例五

一种改进的箱包， 包括由塑性板材成型的箱体和盖体， 盖体连接于箱体， 所述塑性板材为多层结构， 如图 11-13所示， 本实施例的主要结构与实施例一相 同， 这里不再赘述， 其不同之处在于： 所述塑性板材中的中空支撑体 2包括圆 形支撑体和条形支撑体， 圆形支撑体包括圆柱形支撑体、 圆台体或锥形体， 本 实施例的图示中， 圆形支撑体选用圆柱形支撑体， 圆形支撑体的形状为圆柱形 状， 当然， 圆形支撑体亦可以选用圆台体或锥形体。 圆形支撑体的横向截面为 圆形或接近于圆形， 圆形支撑体排列于各条形支撑体的间隙中。 相邻的四个条 形支撑体之间围成一个填充区间， 每一个填充区间的中心位置设置有一个圆形 支撑体。 圆形支撑体的最大外径为条形支撑体的长度的 1/3~1/5， 圆形支撑体的 外壁与相邻的条形支撑体的外壁之间留设一间 隙。

本实施例相对于实施例一， 本实施例的中空支撑体 2有两种形状， 中空支 撑体 2在排列上的设计， 能够进一步提高复合合对外力以及内应力的分 散能力 和平衡性能， 进一步消除弱力区和弱力线。

再者， 本实施例的板材的密度更小， 重量更轻， 但是结构强度更高， 各个 区域各个方向的受力都十分均衡， 消除作用力弱点， 提高抗弯曲挠度和抗弯曲 模量， 塑性板材不易被折断或折弯， 并且塑性板材具有非常好的模压塑形性能。 实施例六

一种改进的箱包， 包括由塑性板材成型的箱体和盖体， 盖体连接于箱体， 所述塑性板材为多层结构，如图 14-15所示，本实施例的主要结构与实施例五相 同， 这里不再赘述， 其不同之处在于： 所述塑性板材中的中空支撑体 2 的恻面 具有一拔模角度， 中空支撑体 2的恻面倾斜， 中空支撑体 2的一个端面的外形 尺寸大于另一个端面的外形尺寸。

实施例七

一种改进的箱包， 包括由塑性板材成型的箱体和盖体， 盖体连接于箱体， 所述塑性板材为多层结构，如图 16-17所示，本实施例的主要结构与实施例五相 同， 这里不再赘述， 其不同之处在于： 所述塑性板材还包括第三塑料板 4， 第三 塑料板 4与第一塑料板 1平行设置， 第三塑料板 4与第一塑料板 1之间形成一 夹层空间， 第三塑料板 4与第一塑料板 1 的夹层空间中设置有若干互不相连的 具有各自独立薄壁体的中空支撑体 2，各中空支撑体 2通过吸塑工艺一体成型在 第一塑料板 1和第二塑料板 3之间的夹层空间， 各中空支撑体 2的上端和下端 分别连接于第一塑料板 1和第二塑料板 3。本实施例中各中空支撑体 2的排列与 图 13相同， 本实施例不再图示。

实施例八

一种改进的箱包， 包括由塑性板材成型的箱体和盖体， 盖体连接于箱体， 所 述塑性板材为多层结构，如图 18-19所示，本实施例的主要结构与实施例七相� ��， 这里不再赘述， 其不同之处在于： 所述塑性板材中的中空支撑体 2 的恻面具有 一拔模角度， 中空支撑体 2的恻面倾斜， 中空支撑体 2的一个端面的外形尺寸 大于另一个端面的外形尺寸。

本实施例中各中空支撑体 2的排列与图 15相同， 本实施例不再图示。

实施例九

一种改进的箱包， 包括由塑性板材成型的箱体和盖体， 盖体连接于箱体， 所述塑性板材为多层结构，如图 20-22所示，本实施例的主要结构与实施例一相 同， 这里不再赘述， 其不同之处在于： 所述塑性板材中的中空支撑体仅包括圆 形支撑体， 圆形支撑体为圆形支撑体或圆台体， 圆形支撑体的横向截面为圆形 或接近于圆形， 圆形支撑体等间距均匀排列。

实施例十

一种改进的箱包， 包括由塑性板材成型的箱体和盖体， 盖体连接于箱体， 所述塑性板材为多层结构，如图 23-25所示，本实施例的主要结构与实施例三相 同， 这里不再赘述， 其不同之处在于： 所述塑性板材中的中空支撑体仅包括圆 形支撑体， 圆形支撑体为圆形支撑体或圆台体， 圆形支撑体的横向截面为圆形 或接近于圆形， 圆形支撑体等间距均匀排列。

以上内容仅为本发明的较佳实施例， 对于本领域的普通技术人员， 依据本 发明的思想， 在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处 ， 本说明书内容不 应理解为对本发明的限制。