EXTRUSION

Domaine technique

La présente invention se rapporte au domaine des dispositifs de dépose de polymères fondus et de mise en forme sur un support par un système automatisé.

L’invention concerne plus particulièrement le domaine des dispositifs de fabrication additive, d’impression 3D, de sur-impression 3D ou de tout autre dispositif similaire.

Etat de la technique

La fabrication additive à base de matériaux polymères, connue sous la dénomination impression 3D par le grand public, consiste à déposer et superposer des couches de matières sur un support avec un dispositif adapté selon les cordonnées transmises par un fichier 3D, ce dispositif comportant généralement un système automatisé de type robot multiaxes ou portique.

La technique de fabrication de pièces la plus connue repose sur une technique de modelage par dépôt de filament polymères en fusion de section circulaire à partir d’une bobine de fil de matière thermoplastique. Cette technique consiste à déposer couche par couche un filament ou jonc de matière thermoplastique fondu souvent au-dessus de 200°C qui, en se superposant, donne forme à l’objet. La tête d’impression se déplace selon des coordonnées X, Y et Z (longueur, largeur et hauteur) transmises par un fichier 3D correspondant au modèle 3D de l’objet à fabriquer. Selon cette technique antérieure, le jonc est mono-matière, de diamètre constant et il est déposé selon un axe d’extrusion habituellement vertical, ou du moins perpendiculaire au plan de dépose.

Si elle permet de fabriquer des objets de toutes sortes ou de réparer des objets cassés, cette technique de fabrication présente aussi de nombreuses limitations.

Tout d’abord, la technique classique de modelage par dépôt de filament en fusion est très lente, car le diamètre du fil de matière thermoplastique déposé est très faible et la matière est par conséquent déposée en très petite quantité. Une augmentation du diamètre du fil permet de répondre à ce problème de lenteur, mais pose alors des problèmes d’esthétisme et de solidité de l’objet fabriqué qui sont dus à la superposition de joncs de matière de forme cylindrique qui adhèrent mal les uns aux autres en raison de leur section circulaire. Malgré des améliorations constantes, cette technique est d’ailleurs connue pour le manque de solidité des objets fabriqués et pour l’aspect peu esthétique de ces derniers, qui présentent un aspect grumeleux au lieu d’être lisses.

A ce problème de lenteur, s’ajoute généralement le fait que la technique de modelage par dépôt de filament en fusion est connue pour ne pas permettre de fabriquer des objets tridimensionnels de grandes dimensions.

Une autre limitation de la technique classique de modelage par dépôt de filament en fusion est qu’elle ne permet de déposer qu’une seule matière à la fois, et ne permet pas de déposer plusieurs matières distinctes simultanément. Pour des raisons évidentes de solidité de l’objet fabriqué, la matière déposée doit en outre se souder à celle déposée dans les autres strates, ce qui limite le nombre de matières pouvant être utilisées par cette technique.

La technique classique de modelage par dépôt de filament en fusion n’est pas non plus prévue pour permettre de renforcer l’objet fabriqué par l’ajout d’un renfort continu, par exemple une fibre de verre ou de carbone, lors du dépôt de filament en fusion. En effet, le dépôt de matière thermoplastique étant vertical, envisager l’ajout d’un tel renfort au sein de la matière déposée ne semble pas techniquement adapté. Description de l’invention

L’objet de la présente invention vise par conséquent à pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un nouveau dispositif de fabrication additive basé notamment sur une nouvelle filière assurant le dépôt de matière, ladite nouvelle filière permettant un dépôt de matière plus important et plus rapide que les techniques antérieures, avec une solidité améliorée pour l’objet fabriqué, et avec la possibilité de fabriquer des objets tridimensionnels de grandes dimensions.

Un autre objet de la présente invention vise à proposer un nouveau dispositif de fabrication additive permettant l’utilisation de plusieurs matières différentes simultanément, sans mélange de celles-ci, voire même de pouvoir ajouter un renfort continu au sein de la ou des matières(s) déposée(s).

Les objets assignés à l’invention sont atteints à l’aide d’une filière d’extrusion prévue pour le dépôt et la superposition de couches de matière thermoplastique en fusion sur un support selon un plan de dépose en vue de fabriquer un objet tridimensionnel. Ladite filière d’extrusion comporte au moins un canal de passage qui alimente en matière thermoplastique au moins un orifice d’extrusion à travers lequel la matière thermoplastique est expulsée hors de la filière d’extrusion selon une direction définissant l’axe d’extrusion de la filière d’extrusion. La filière d’extrusion est caractérisée en ce que l’orifice d’extrusion est situé latéralement dans la partie inférieure de la filière d’extrusion de sorte que, lorsque la filière d’extrusion présente une inclinaison nulle par rapport à un plan vertical, la matière thermoplastique est expulsée hors dudit orifice d’extrusion selon un axe d’extrusion horizontal. Cet axe d’extrusion est préférentiellement parallèle au plan de dépose.

Cette expulsion latérale de la matière thermoplastique en fusion procure de nombreux avantages et permet notamment d’adapter l’orifice d’extrusion à différents besoins. Elle permet notamment une expulsion de la matière thermoplastique en fusion dans un plan parallèle au plan de dépose de la matière extrudée.

Selon un exemple de mise en œuvre de l’invention, au moins dans sa partie distale, le canal de passage fait un angle b strictement inférieur à 90° par rapport à l’axe d’extrusion, préférentiellement inférieur à 60° par rapport à l’axe d’extrusion et plus préférentiellement inférieur à 30° par rapport à l’axe d’extrusion.

Ceci permet d’éviter de déposer de la matière sous forme de jonc et offre une plus grande liberté de forme. Un angle faible est nécessaire à la matière fondue pour son passage à travers l’orifice de sortie.

Selon un autre exemple de mise en œuvre de l’invention, l’orifice d’extrusion présente une surface d’extrusion s’étendant dans un plan présentant un angle préférentiellement compris entre 45° et 90° et plus préférentiellement compris entre 80° et 90° par rapport au plan de dépose de la matière thermoplastique extrudée. Ainsi, la filière d’extrusion peut se présenter sous la forme d’un simple parallélépipède ou sous la forme d’un parallélépipède à face tronquée, ce qui simplifie sa fabrication et réduit son coût.

Selon un exemple supplémentaire de mise en œuvre de l’invention, l’orifice d’extrusion présente une largeur supérieure à sa hauteur, préférentiellement avec une largeur supérieure à une fois et demi sa hauteur, et plus préférentiellement avec une largeur supérieure à deux fois sa hauteur.

Ainsi, la matière thermoplastique en fusion peut être déposée en grandes quantités par rapport aux filières classiques, ce qui permet notamment un gain de temps lors de la fabrication d’un objet tridimensionnel.

Préférentiellement, l’orifice d’extrusion fait de 0,5 à 10 millimètres de haut (épaisseur de la couche de matière déposée) et de 1,0 à 50 millimètres de large (largeur de la couche de la matière déposée). Selon un exemple de mise en œuvre de l’invention, l’orifice d’extrusion présente un contour de forme générale sensiblement rectangulaire.

Cette forme spécifique, en plus de permettre de déposer une grande quantité de matière thermoplastique en fusion lors de chaque passage, permet notamment, d’augmenter la surface de contact entre les couches, de bien faire adhérer les différentes couches déposées, d’améliorer l’aspect esthétique (rugosité de surface) de l’objet et de fournir une bonne solidité pour l’objet fabriqué.

Selon un autre exemple de mise en œuvre de l’invention, le contour de forme de l’orifice d’extrusion comporte au moins une forme en creux ou en relief dans sa partie opposée au plan de dépose de la matière extradée de sorte que la matière thermoplastique déposée présente une forme en contre-dépouille sur ses faces supérieure et inférieure. Ceci permet avantageusement de créer un système d’ancrage mécanique des couches.

Cette forme en creux ou en relief permet avantageusement d’améliorer l’adhérence des différentes couches les unes avec les autres, notamment par ancrage mécanique des différentes couches déposées.

Selon un exemple supplémentaire de mise en œuvre de l’invention, la filière d’extrusion comporte en outre au moins un canal de passage supplémentaire dans lequel est introduit au moins un renfort continu et qui communique avec l’orifice d’extrusion de sorte que ledit renfort continu soit déposé simultanément avec la matière extradée.

La filière d’extrusion selon l’invention permet donc avantageusement de renforcer la solidité de l’objet fabriqué au moyen d’un renfort continu.

Selon un exemple de mise en œuvre de l’invention, le renfort continu est enrobé par la matière extradée lors de sa dépose.

Ainsi, le renfort continu est noyé dans la matière thermoplastique pour une plus grande solidité de l’objet fabriqué, et il n’est pas visible, aussi ne nuit-il pas à l’esthétisme de l’objet fabriqué.

Selon un autre exemple de mise en œuvre de l’invention, la filière d’extrusion comporte un premier canal de passage pour une première matière thermoplastique et un second canal de passage pour une seconde matière thermoplastique différente de la première matière thermoplastique, lesdits canaux de passage débouchant tous deux au niveau d’un même orifice d’extrusion, le premier canal de passage étant prévu sensiblement au centre du second canal de passage de sorte que la matière extradée déposée soit formée d’un cœur constitué de la première matière thermoplastique et enveloppé par une peau constituée de la seconde matière thermoplastique.

Ainsi, grâce à la filière, il est non seulement possible de co-extruder simultanément deux matières thermoplastiques différentes, mais il est également possible de co-extruder simultanément ces deux matières thermoplastiques sous la forme d’un cœur dans une première matière thermoplastique et enveloppé par une peau constituée d’une seconde matière thermoplastique. Il est ainsi possible d’utiliser une matière thermoplastique pour le cœur qui présente des caractéristiques intéressantes pour l’objet fabriqué mais qui présente des difficultés pour se souder à la couche de matière précédemment déposée. Dans ce cas, c’est la matière thermoplastique formant l’enveloppe qui assure cette fonction de soudage, et qui assure la cohésion des différentes couches déposées.

Les objets assignés à l’invention sont atteints également à l’aide d’un bloc de distribution prévu pour la distribution de matière thermoplastique en fusion pour la déposer et la superposer en couches sur un support en vue de fabriquer un objet tridimensionnel, caractérisé en ce qu’il comporte au moins une filière d’extrusion tel que précédemment décrite et une broche rotative sur laquelle la filière d’extrusion est fixée de manière à tourner avec cette dernière dans un plan parallèle à la face de dépose de la matière extrudée.

Grâce à la broche rotative, la filière d’extrusion peut ainsi déposer de la matière thermoplastique en fusion selon n’importe quel schéma ou trajectoire car la matière thermoplastique en fusion est déposée dans un plan parallèle au plan de dépose de la matière extrudée avec la possibilité de former des courbes lors des changements de direction de la filière d’extrusion, sans avoir à interrompre la dépose de matière thermoplastique en fusion.

Selon un exemple de mise en œuvre de l’invention, la broche rotative est une pièce de forme sensiblement cylindrique logée à rotation dans un évidement cylindrique prévu dans le corps du bloc de distribution.

Selon un autre exemple de mise en œuvre de l’invention, la broche rotative comporte au moins une gorge annulaire ouverte vers la face interne de l’évidement cylindrique du corps du bloc de distribution, cette gorge annulaire communiquant à la fois avec les canaux de passage de la filière d’extrusion et avec au moins un canal de passage prévu dans le corps du bloc de distribution et communiquant avec un dispositif d’alimentation en matière thermoplastique.

Cette conformation permet avantageusement d’alimenter la filière d’extrusion en une ou plusieurs matières thermoplastiques en fusion quels que soient les mouvements de rotation de la broche rotative.

Les objets assignés à l’invention sont atteints également à l’aide d’un système d’extrusion comprenant un bloc de distribution tel que précédemment décrit, comprenant au moins un dispositif d’alimentation en matière thermoplastique et des organes d’actionnement pour déplacer le bloc de distribution en translation selon trois axes orthogonaux ou suivant un déplacement vectoriel et pour déplacer la broche rotative en rotation dans un plan parallèle au plan de dépose de la matière extrudée. Le recours à un déplacement vectoriel permet de déposer des couches non plus uniquement planes mais également des couches courbes ou gauches. Cela permet également de choisir l’orientation d’un renfort pour renforcer mécaniquement la pièce dans une direction privilégiée.

Un tel système d’extrusion permet non seulement de réaliser rapidement un objet tridimensionnel présentant une grande solidité et un aspect esthétique satisfaisant, mais il permet également de réaliser des objets tridimensionnels de grandes dimensions car les mouvements de la filière d’extrusion ne sont limités dans l’espace que par l’amplitude des mouvements de déplacement fournis par les organes d’actionnement. Si ces derniers comprennent un portique et/ou un bras robotique, ils peuvent facilement être dimensionnés pour la fabrication d’objets tridimensionnels de très grandes dimensions par rapport aux systèmes antérieurs.

Selon un autre exemple de mise en œuvre de l’invention, le système d’extrusion comporte en outre un dispositif de préchauffage qui réchauffe le plan de dépose de la matière thermoplastique extrudée précédemment en amont de la filière d’extrusion avant la dépose d’une nouvelle couche de matière thermoplastique ou un dispositif de chauffage qui réchauffe superficiellement la surface de la couche de matière thermoplastique extrudée précédente.

Ce dispositif de préchauffage ou ce dispositif de chauffage permet notamment d’améliorer le soudage entre les différentes couches de matière déposée, ce qui accroît encore la solidité de l’objet tridimensionnel fabriqué.

Selon un exemple supplémentaire de mise en œuvre de l’invention, le système d’extrusion comporte en outre un dispositif d’appui situé en aval de la filière d’extrusion et qui exerce une pression sur la couche de matière thermoplastique fondue qui est déposée.

Ce dispositif d’appui permet encore d’améliorer le soudage entre les différentes couches de matière déposée.

Selon un exemple de mise en œuvre de l’invention, au moins une filière d’extrusion est prévue pivotante dans un plan vertical selon un angle d’inclinaison +/-a par rapport au support, ledit angle a étant tel que 0°< a<90°, préférentiellement tel que 0°<a<70°, et plus préférentiellement tel que 0°< a<50°. Cette caractéristique permet notamment à la filière d’extrusion de s’adapter à l’angle d’inclinaison du support et du plan de dépose. Elle permet également la dépose des différentes couches de matière de manière oscillante, d’abord dans un sens de déplacement du système d’extrusion avec un angle d’inclinaison +a, puis dans l’autre sens avec un angle d’inclinaison -a, de façon sensiblement similaire à la manière dont on manipule un pinceau pour peindre une surface.

Brève description des dessins

D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs, dan lesquels :

- la figure 1 est une vue schématique en coupe d’une filière d’extrusion selon l’art antérieur ;

- la figure 2 est une vue schématique en coupe d’une filière d’extrusion selon l’invention ;

- la figure 3 est une vue d’ensemble en perspective d’un système d’extrusion selon l’invention ;

- la figure 4 est une vue de profil du système d’extrusion de la figure 3 ;

- la figure 5 est une vue en coupe du système d’extrusion de la figure 3 selon l’axe de coupe représenté sur la figure 4 ;

- la figure 6 est une vue en coupe du système d’extrusion de la figure 3 selon l’axe de coupe représenté sur la figure 5 ;

- la figure 7 est une vue d’ensemble en perspective du bloc de distribution d’un système d’extrusion selon l’invention ;

- la figure 8 est une vue en coupe du bloc de distribution de la figure 7 selon l’axe de coupe représenté sur la figure 7 ;

- la figure 9 est une vue en coupe de trois couches de matière thermoplastique déposées sur un support par un système d’extrusion selon l’invention équipé d’une filière dont l’orifice d’extrusion présente un contour de forme générale sensiblement rectangulaire ;

- la figure 10 est une vue en coupe de trois couches de matière thermoplastique déposées sur un support par un système d’extrusion selon l’invention équipé d’une filière dont l’orifice d’extrusion présente un contour de forme générale adapté de sorte que la matière thermoplastique déposée présente une forme en contre-dépouille sur sa face supérieure ; la figure 11 est une vue en coupe de trois couches de matière thermoplastique déposées sur un support par un système d’extrusion selon l’invention équipé d’une filière adaptée pour déposer un renfort continu simultanément avec la matière extrudée ;

- la figure 12 est une vue en coupe de trois couches de matière thermoplastique déposées sur un support par un système d’extrusion selon l’invention équipé d’une filière adaptée pour que la matière extrudée déposée soit formée d’un cœur constitué d’une première matière thermoplastique et enveloppé par une peau constituée d’une seconde matière thermoplastique ;

- la figure 13 est une vue d’ensemble en perspective d’une filière selon l’invention dont l’orifice d’extrusion présente respectivement un contour de forme générale sensiblement rectangulaire ;

- la figure 14 est une vue en coupe de la filière de la figure 13 selon l’axe de coupe représenté sur la figure 13 ;

- la figure 15 est une vue d’ensemble en perspective d’une filière selon l’invention adaptée pour que la matière extrudée déposée soit formée d’un cœur constitué d’une première matière thermoplastique et enveloppé par une peau constituée d’une seconde matière thermoplastique ;

- la figure 16 est une vue en coupe de la filière de la figure 15 selon l’axe de coupe représenté sur la figure 15 ;

- la figure 15 est une vue en coupe de la filière de la figure 15 selon l’axe de coupe représenté sur la figure 16 ;

- la figure 18 est une vue d’ensemble en perspective d’une filière selon l’invention dont l’orifice d’extrusion présente respectivement un contour de forme générale adapté de sorte que la matière thermoplastique déposée présente une forme en contre-dépouille sur sa face supérieure, cette filière étant en outre adaptée pour déposer un renfort continu simultanément avec la matière extrudée ;

- la figure 19 est une vue de face de la filière de la figure 18 ;

- la figure 20 est une vue en coupe de la filière de la figure 18 selon l’axe de coupe représenté sur la figure 19 ;

- la figure 21 est un exemple de tracé qui peut être réalisé par un système d’extrusion selon l’invention lors de la dépose de matière thermoplastique, où seule la filière d’extrusion est représentée ;

- la figure 22 est une vue de profil d’un système d’extrusion pivotant selon l’invention représenté incliné d’un angle a environ égal à 10°. Mode(s) de réalisation de l’invention

Les éléments structurellement et fonctionnellement identiques présents sur plusieurs figures distinctes, sont affectés d’une même référence numérique ou alphanumérique.

Le système d’extrusion (1) de l’invention tel que représenté sur les figures 3 à 6 comporte un dispositif d’alimentation (2) en matière thermoplastique qui alimente un bloc de distribution (3) prévu pour la distribution de matière thermoplastique (4) en fusion au travers d’une filière d’extrusion (5) pour la déposer et la superposer en couches (6, 6’, 6") sur un support (7) en vue de fabriquer un objet tridimensionnel (8).

La filière d’extrusion (5) de l’invention telle que représentée selon différentes variantes sur les figures 13 à 20 est notamment spécifique en ce qu’elle comporte au moins un orifice d’extrusion (9) alimenté en matière thermoplastique (4) par un canal de passage (10) et présentant un contour de forme déterminé, ledit orifice d’extrusion (9) étant situé latéralement dans la partie inférieure de la filière d’extrusion (5).

Ainsi, lorsque la filière d’extrusion (5) est considérée droite (non inclinée) comme sur les différentes figures, l’orifice d’extrusion (9) présente un passage de sortie orienté de sorte que la matière thermoplastique (4) est expulsée selon un axe d’extrusion (11) situé dans un plan horizontal.

De même, dans le cas le plus classique où le support (7) est une surface horizontale, le plan de dépose de la matière thermoplastique (4) extradée est également horizontal et la matière thermoplastique (4) est expulsée de manière horizontale, là où elle serait expulsée de manière verticale avec une filière d’extrusion classique.

La filière d’extrusion (5) de l’invention telle que représentée de manière schématique sur la figure 2, se distingue ainsi des filières d’extrusion classiques et antérieurs (5 a) telles que représentées de manière schématique sur la figure 1, dans lesquelles l’orifice d’extrusion (9a) est situé en sous-face de la partie inférieure de la filière d’extrusion, dans le prolongement vertical de celle-ci, et non pas latéralement.

Sur les figures 1 et 2, le sens de déplacement des filières (5, 5a) est indiqué par une flèche (28).

Selon une variante préférée de l’invention, en partie distale située juste avant l’orifice d’extrusion (9), le canal de passage (10) présente un conduit de sortie (29) qui se prolonge perpendiculairement à l’axe général du système d’extrusion (1) de l’invention. Ainsi, si on considère que le système d’extrusion (1) de l’invention se prolonge selon un axe vertical, le conduit de sortie (29) se prolonge selon un axe horizontal.

Bien entendu, lorsque la filière d’extrusion (5) est inclinée, ce conduit de sortie (29) n’est plus horizontal mais se trouve inclinée avec l’ensemble de la filière d’extrusion (5).

Comme cela est représentée sur la figure 14, au moins dans sa partie distale, le canal de passage (10) fait un angle b strictement inférieur à 90° par rapport à l’axe d’extrusion (11), préférentiellement inférieur à 60° par rapport à l’axe d’extrusion (11) et plus préférentiellement inférieur à 30° par rapport à l’axe d’extrusion (11).

Bien entendu, la filière d’extrusion (5) peut présenter plusieurs canaux de passage (10) dans le cas où elle est prévue pour extrader simultanément ou non plusieurs matières thermoplastiques (4, 4’).

En effet, la filière d’extrusion (5) peut être prévue pour réaliser de la mono-extrusion (extrusion d’une seule matière thermoplastique), de la co- extrusion (extrusion simultanée de plusieurs matières thermoplastiques) ou de la multi-extrasion (extrusion successive de plusieurs matières thermoplastiques).

Dans le cas de la mono-extrusion, le système d’extrusion (1) de l’invention comprend un dispositif d’alimentation (2) en matière thermoplastique qui alimente un bloc de distribution (3) relié à une filière d’extrusion (5).

Dans le cas de la co-extrusion, le système d’extrusion (1) de l’invention comprend plusieurs dispositifs d’alimentation (2) en matière thermoplastique qui alimentent chacun un même bloc de distribution (3) relié à une même filière d’extrusion (5).

Dans le cas de la multi-extrasion, le système d’extrusion (1) de l’invention comprend plusieurs dispositifs d’alimentation (2) en matière thermoplastique qui alimentent chacun un même bloc de distribution (3) relié à une plusieurs filières d’extrusion (5).

Le système d’extrusion (1) de l’invention représenté sur les figures

3 à 6 est un système d’extrusion (1) multi-extrasion, c’est-à-dire un système d’extrusion (1) qui permet de déposer plusieurs matières thermoplastiques distinctes simultanément ou de façon alternée.

L’orifice d’extrusion (9) présente une surface d’extrusion qui peut être quelconque, qui s’étend dans un plan présentant préférentiellement un angle compris entre 45° et 90°, et plus préférentiellement un angle compris entre 80° et 90° par rapport au plan de dépose de la matière thermoplastique (4) extradée. Il peut cependant présenter une autre orientation, dans le cas par exemple où l’orifice d’extrusion (9) serait biseauté (non représenté).

La filière d’extrusion (5) de l’invention est également spécifique en ce que l’orifice d’extrusion (9) présente une largeur supérieure à sa hauteur, préférentiellement avec une largeur supérieure à une fois et demi sa hauteur, et plus préférentiellement avec une largeur supérieure à deux fois sa hauteur.

Cela permet notamment de déposer la matière thermoplastique (4) fondue sous la forme d’une bande, dont la largeur dépend des dimensions de l’orifice d’extrusion (9). La formation de couches (6, 6’, 6") superposées de matière thermoplastique (4) sous la forme de bandes permet de fabriquer des objets tridimensionnels (8) de manière beaucoup plus rapide qu’avec les systèmes antérieurs où seul un fil de matière est déposé à chaque passage de la filière.

L’orifice d’extrusion (9) présente préférentiellement un contour de forme générale sensiblement rectangulaire.

Sur les figures 9 à 12 sont représentés différents exemples de couches (6, 6’, 6") superposées de matière(s) thermoplastique(s) (4, 4’).

Sur la figure 9, les couches (6, 6’, 6") présentent une section de forme rectangulaire. Il s’agit par exemple de couches (6, 6’, 6") réalisées par une filière d’extrusion (5) selon l’invention représentée sur les figures 13 et 14.

En partie supérieure, la filière d’extrusion (5) représentée sur les figures 13 et 14 comporte une chambre d’alimentation (12) en matière thermoplastique (4) prévue pour être alimentée en matière thermoplastique (4) fondue par le bloc de distribution (3) sur lequel elle est montée, ladite chambre d’alimentation (12) alimentant à son tour le canal de passage (10) en matière thermoplastique (4).

Sur la figure 10, les couches (6, 6’, 6") présentent une section de forme rectangulaire avec une forme en contre-dépouille sur leur face supérieure. 11 s’agit par exemple de couches (6, 6’, 6") réalisées par une filière d’extrusion (5) selon l’invention représentée sur les figures 18 à 20.

Dans ce but, la filière d’extrusion (5) représentée sur les figures 18 à 20 présente un orifice d’extrusion (9) dont le contour de forme comporte au moins une forme en creux ou en relief (13) dans sa partie opposée au plan de dépose de la matière thermoplastique (4) extradée, c’est-à-dire dans sa partie supérieure telle que représentée sur les figures. Ainsi, la matière thermoplastique fondue déposée sur une couche (6’) présente une forme en contre-dépouille (13’) sur sa face supérieure alors que sa face inférieure vient épouser les formes de la forme en creux ou en relief (13) de la couche inférieure précédente (6). Après rigidifïcation de la matière thermoplastique (4), cette forme en contre-dépouille (13’) permet de renforcer la cohésion des différentes couches (6, 6’, 6").

Il s’agit préférentiellement d’une forme en relief (13), par exemple en queue d’aronde tel que cela est représenté sur la figure 10.

Sur la figure 11, les couches (6, 6’, 6") présentent une section de forme rectangulaire avec un renfort continu (14), par exemple de type fibre de verre, fibre de carbone, fil métallique, fil de textile ou de tout autre type connu. Il s’agit par exemple de couches (6, 6’, 6") réalisées par une filière d’extrusion (5) selon l’invention représentée sur les figures 18 à 20.

Dans ce but, la filière d’extrusion (5) représentée sur les figures 18 à 20 présente un canal de passage (10’) supplémentaire dans lequel est introduit au moins un renfort continu (14) et qui communique avec l’orifice d’extrusion (9) de sorte que ledit renfort continu (14) soit déposé simultanément avec la matière thermoplastique (4) extradée. Bien que sur la figure 11, les couches (6, 6’, 6") présentent une section de forme rectangulaire avec un seul renfort continu (14), plusieurs renforts longs (14) peuvent introduits simultanément avec la matière thermoplastique (4) extradée.

Ce renfort continu (14) est préférentiellement enrobé par la matière thermoplastique (4) extradée lors de sa dépose.

Le renfort continu (14) permet notamment de renforcer mécaniquement l’objet tridimensionnel (8) fabriqué, mais il permet aussi par exemple de noyer des fils électriques ou des fibres optiques dans celui-ci.

Sur la figure 12, les couches (6, 6’, 6") présentent une section de forme rectangulaire et sont formées d’un cœur constitué d’une première matière thermoplastique (4) et enveloppé par une peau constituée d’une seconde matière thermoplastique (4’). Il s’agit par exemple de couches (6, 6’, 6") réalisées par une filière d’extrusion (5) selon l’invention représentée sur les figures 15 à 17.

La filière d’extrusion (5) représentée sur les figures 15 à 17 comporte un premier canal de passage (10) pour une première matière thermoplastique (4) et un second canal de passage (10") pour une seconde matière thermoplastique (4’), par exemple différente de la première matière thermoplastique (4), lesdits canaux de passage débouchant tous deux au niveau d’un même orifice d’extrusion (9). Dans cette filière d’extrusion (5) de co- extrusion, le premier canal de passage (10) est prévu sensiblement au centre du second canal de passage (10") de sorte que la matière thermoplastique (4) extradée déposée soit formée d’un cœur constitué de la première matière thermoplastique (4) et enveloppé par une peau constituée de la seconde matière thermoplastique (4’).

En partie supérieure, la filière d’extrusion (5) représentée sur les figures 15 à 17 comporte une première chambre d’alimentation (12) prévue pour la première matière thermoplastique (4) et une seconde chambre d’alimentation (12’) prévue pour la seconde matière thermoplastique (4’).

Sur la figure 16 on peut voir le premier canal de passage (10) pour la formation du cœur, tandis que sur la figure 17 on peut voir le second canal de passage (10") pour la formation de la peau, ainsi que la zone d’enrobage (15) du cœur par la peau.

Cette filière d’extrusion (5) de co-extrusion peut bien-entendu être adaptée pour la co-extrusion de plus de deux matières thermoplastiques (4, 4’).

On notera que sur les différentes figures, les couches (6, 6’, 6") présentent une section de forme rectangulaire, car cette forme est préférée, mais la filière d’extrusion (5) selon l’invention peut bien entendu être adaptée pour former des couches (6, 6’, 6") présentent une section de n’importe quelle forme.

Selon une variante préférée de l’invention et représentée sur les figures 7 et 8, le bloc de distribution (3) peut comporter au moins une broche rotative (16) sur laquelle est fixée au moins une filière d’extrusion (5) de manière à tourner avec cette dernière dans un plan parallèle à la face de dépose de la matière thermoplastique (4) extrudée. En effet, dans le cas de la dépose de matière thermoplastique (4) fondue sous la forme d’une bande, la rotation de la filière d’extrusion (5) permet de suivre n’importe quel tracé, sans avoir à interrompre la dépose de matière thermoplastique (4) ou à former des surépaisseurs dues à des bourrelets. Un tel tracé est donné à titre d’exemple sur la figure 21, où le sens de déplacement de la filière (5) est indiqué par une flèche (28). Sur cette figure, la transition entre les couches (6, 6’) est volontairement représentée marquée pour des raisons de clarté. En réalité, cette transition peut être beaucoup plus discrète, voir indécelable.

La broche rotative (16) est préférentiellement une pièce de forme sensiblement cylindrique (17) logée à rotation dans un évidement cylindrique (18) prévu dans le corps du bloc de distribution (3).

Le bloc de distribution (3) représenté sur les figures 7 et 8 est prévu pour réaliser une co-extrusion de deux matières thermoplastiques (4, 4’).

Dans ce but, il comprend un premier canal de passage (19) pour une matière thermoplastique (4), et un second canal de passage (19’) pour une seconde matière thermoplastique (4’), chaque canal de passage (19, 19’) étant alimenté en matière thermoplastique (4, 4’) par un dispositif d’alimentation (2) qui lui est dédié.

La broche rotative (16) comporte au moins une gorge annulaire (20) ouverte vers la face interne de l’évidement cylindrique (18) du corps du bloc de distribution (3), cette gorge annulaire (20) communiquant à la fois avec les canaux de passage (10, 10") de la filière d’extrusion (5) et avec au moins un canal de passage (19, 19’) prévu dans le corps du bloc de distribution (3), par exemple par l’intermédiaire d’au moins un canal de passage central (27).

Dans le bloc de distribution (3) représenté sur les figures 7 et 8 et prévu pour réaliser une co-extrusion de deux matières thermoplastiques (4, 4’), les deux canaux de passage (19, 19’) du bloc communiquent avec la gorge annulaire (20) pour alimenter un même canal de passage (10) de la filière d’extrusion (5).

Bien que cela ne soit pas représenté sur les figures, il est bien entendu possible de prévoir plusieurs gorges annulaires (20) qui communiquent chacune avec un canal de passage (19, 19’) différent prévu dans le corps du bloc de distribution (3) pour alimenter des canaux de passage (10, 10") distincts de la filière d’extrusion (5).

De même, bien que cela ne soit pas représenté sur les figures, il est bien entendu possible d’associer une broche rotative (16) à un bloc de distribution (3) prévu pour réaliser une co-extrusion de deux matières thermoplastiques (4, 4’).

De manière classique, le système d’extrusion (1) selon l’invention comprend des organes d’actionnement (non représentés) pour déplacer le bloc de distribution (3) en translation selon trois axes orthogonaux ou suivant un déplacement vectoriel et pour déplacer la broche rotative (16) en rotation dans un plan parallèle au plan de dépose de la matière thermoplastique (4) extradée. Les organes d’actionnement peuvent par exemple comporter un système automatisé de type robot multiaxes ou portique.

Le système d’extrusion (1) selon l’invention comprend au moins un dispositif d’alimentation (2) en matière thermoplastique (4), de préférence sous la forme d’une vis d’extrusion (21), monté sur le bloc de distribution (3) par l’intermédiaire d’une pièce d’adaptation (22) et d’une bague de centrage (23).

En effet, bien que l’invention permette de déposer de la matière thermoplastique à partir d’un filament ou d’un jonc de matière thermoplastique fondu au moyen d’un dispositif d’alimentation classique pour ce genre de dispositif, l’utilisation d’un dispositif d’alimentation (2) en matière thermoplastique (4) sous la forme d’une vis d’extrusion (21) permet d’utiliser une matière thermoplastique (4) sous la forme de granulés qui sont fondus dans une vis d’extrusion, et permet notamment la transformation de plusieurs matières thermoplastiques (4) en simultanée.

Selon une variante de l’invention représentée sur les figures 3 à 6, le système d’extrusion (1) peut comporter un dispositif de préchauffage (24) qui réchauffe le plan de dépose de la matière thermoplastique (4) extradée précédemment en amont de la filière d’extrusion (5) avant la dépose d’une nouvelle couche de matière thermoplastique (4) ou tout autre système de chauffage permettant de réchauffer superficiellement la surface de la couche précédente.

Selon un mode de réalisation préféré, le dispositif de préchauffage (24) comporte une résistance chauffante qui chauffe l’air à une température déterminée avant de la pulser en continu sous pression vers l’extérieur au niveau du plan de dépose de la matière thermoplastique (4) extradée précédemment (couche précédemment déposée) avant dépose de la matière fondue pour constituer la couche suivante.

Selon une variante supplémentaire de l’invention représentée sur les figures 3 à 6, le système d’extrusion (1) selon l’invention peut également comporter un dispositif d’appui (25) qui exerce une pression sur la couche de matière thermoplastique (4) fondue qui est déposée. Ce dispositif d’appui (25) peut par exemple comporter un cylindre presseur (26) monté sur ressort, piloté par un vérin sous pression, asservi en déplacement par un système à vis ou associé à tout autre système permettant d’exercer une force. Le dispositif d’appui (25) est situé en aval de la filière d’extrusion (5). Ce dispositif d’appui (25) vient exercer une pression sur la couche (6’) de matière thermoplastique (4) fondue qui vient d’être déposée, afin d’améliorer le contact entre les deux couches successives et de la faire mieux adhérer à la couche (6) précédente.

Selon une autre variante supplémentaire de l’invention la filière d’extrusion (5) peut être prévue pivotante dans un plan vertical selon un angle d’inclinaison +/-a par rapport au support (7). Cet angle a est tel que 0°< a<90°, préférentiellement tel que 0°<a<70°, et plus préférentiellement tel que 0°< a<50°.

Une filière d’extrusion (5) peut être prévue pivotante indépendamment du système d’extrusion (1) selon l’invention, ou être prévue pivotante conjointement avec ledit système.

Un système d’extrusion (1) pivotant est représenté sur la figure 22, où il est incliné un angle d’inclinaison d’environ 10°.

II est évident que la présente description ne se limite pas aux exemples explicitement décrits, mais comprend également d’autres modes de réalisation et/ou de mise en œuvre. Ainsi, une caractéristique technique décrite peut être remplacée par une caractéristique technique équivalente sans sortir du cadre de la présente invention tel que défini par les revendications annexées et une étape décrite de mise en œuvre du procédé peut être remplacée par une étape équivalente sans sortir du cadre de l’invention tel que défini par les revendications.

Ainsi, on peut par exemple envisager de combiner une filière d’extrusion selon l’invention avec une filière d’extrusion antérieure, afin notamment de permettre à l’utilisateur de déposer de la matière thermoplastique soit dans un plan parallèle au plan de dépose, soit dans un plan perpendiculaire au plan de dépose.