Papierstreichmassen enthalten Bindemittel, Weißpigmente und HilfsmittelzB. Verdi- cker.

Als Bindemittel kommen sowohl synthetische Polymere, z. B. Polymerdispersionen auf Basis von Butadien und Styrol oder von Alkylacrylaten, als auch natürlich vorkommen- de Polymere, z. B. Stärke, in Betracht.

Insbesondere werden auch Mischungen von unterschiedlichen Bindemitteln verwendet.

Bei Mischungen kann es zu Unverträglichkeiten zwischen den Bindemitteln kommen, erkennbar zum Beispiel an einem Anstieg der Viskosität unrl/oder einer Verschlechte- rung der anwendungstechnischen Eigenschaften. Insbesondere werden derartige Un- verträglichkeiten bei Gemischen aus synthetischen Polymeren und Stärke beobachtet.

Derartige Unverträglichkeiten werden oft auch bei Mitverwendung von Papierstreich- massen beobachtet, die beim Beschichtungsprozess als Abfall angefallen sind und wiederaufgearbeitet wurden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war, Unverträglichkeiten bei der Verwendung von Bindemittelgemischen zu vermeiden.

Demgemäß wurde die oben definierte Verwendung gefunden. Gefunden wurde auch ein Verfahren zur Herstellung von Papierstreichmassen und Papierstreichmassen, wel- che Bindemittelgemische enthalten.

Erfindungsgemäß enthält das Gemisch ein Emulsionspolymerisat A) und ein wasser- lösliches Polymer B).

Das Emulsionspolymerisat besteht vorzugsweise zu mindestens 40 Gew. -%, bevorzugt<BR> zu mindestens 60 Gew. -%, besonders bevorzugt zu mindestens 80 Gew. -% aus soge- nannten Hauptmonomeren.

Die Hauptmonomeren sind ausgewählt aus C-C2o-Alkyl (meth) acrylaten, Vinylestern von bis zu 20 C-Atome enthaltenden Carbonsäuren, Vinylaromaten mit bis zu 20 C- Atomen, ethylenisch ungesättigten Nitrilen, Vinylhalogeniden, Vinylethern von 1 bis 10 C-Atome enthaltenden Alkoholen, aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit 2 bis 8 C- Atomen und ein oder zwei Doppelbindungen oder Mischungen dieser Monomeren.

Zu nennen sind z. B. (Meth) acrylsäurealkylester mit einem C1-C10-Alkylrest, wie Methyl- methacrylat, Methylacrylat, n-Butylacrylat, Ethylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat.

Insbesondere sind auch Mischungen der (Meth) acrylsäurealkylester geeignet.

Vinylester von Carbonsäuren mit 1 bis 20 C-Atomen sind z. B. Vinyllaurat,-stearat, Vi- nylpropionat, Versaticsäurevinylester und Vinylacetat.

Als vinylaromatische Verbindungen kommen Vinyltoluol, a-und p-Methylstyrol, a-Butyl- styrol, 4-n-Butylstyrol, 4-n-Decylstyrol und vorzugsweise Styrol in Betracht. Beispiele für Nitrile sind Acrylnitril und Methacrylnitril.

Die Vinylhalogenide sind mit Chlor, Fluor oder Brom substituierte ethylenisch ungesät- tigte Verbindungen, bevorzugt Vinylchlorid und Vinylidenchlorid.

Als Vinylether zu nennen sind z. B. Vinylmethylether oder Vinylisobutylether. Bevorzugt wird Vinylether von 1 bis 4 C-Atome enthaltenden Alkoholen.

Als Kohlenwasserstoffe mit 2 bis 8 C-Atomen und ein oder zwei olefinischen Doppel- bindungen seien Ethylen, Propylen, Butadien, Isopren und Chloropren genannt.

Bevorzugte Hauptmonomere sind C1-C10-Alkyl (meth) acrylate und Mischungen der Al- kyl (meth) acrylate mit Vinylaromaten, insbesondere Styrol, oder Kohlenwasserstoffe mit 2 Doppelbindungen, insbesondere Butadien, oder Gemische von derartigen Kohlen- wasserstoffen mit Vinylaromaten, insbesondere Styrol.

Bei Gemischen von aliphatischen Kohlenwasserstoffen (insbesondere Butadien) mit Vinylaromaten (insbesondere Styrol) kann das Verhältnis z. B. zwischen 10 : 90 bis 90 : 10, insbesondere 20 : 80 bis 80 : 20 liegen.

Besonders bevorzugte Hauptmonomere sind Butadien und die vorstehenden Mischun- gen von Butadien und Styrol.

Neben den Hauptmonomeren kann das Polymer weitere Monomere enthalten, z. B.

Monomere mit Carbonsäure, Sulfonsäure oder Phosphonsäuregruppen. Bevorzugt sind Carbonsäuregruppen. Genannt seien z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Itacon- säure, Maleinsäure oder Fumarsäure. Der Gehalt an ethylenisch ungesättigten Säuren im Emulsionspolymerisat ist im allgemeinen kleiner 5 Gew.-%.

Weitere Monomere sind z. B. auch Hydroxylgruppen enthaltende Monomere, insbeson- dere C1-C10-Hydroxyalkyl (meth) acrylate, oder Amide wie (Meth) acrylamid.

Die Herstellung der Polymere erfolgt in einer bevorzugten Ausführungsform durch E- mulsionspolymerisation, es handelt sich daher um ein Emulsionspolymerisat.

Die Herstellung kann jedoch z. B. auch durch Lösungspolymerisation und anschließen- de Dispergierung in Wasser erfolgen.

Bei der Emulsionspolymerisation werden ionische und/oder nicht-ionische Emulgato- ren und/oder Schutzkolloide bzw. Stabilisatoren als grenzflächenaktive Verbindungen verwendet.

Die grenzflächenaktive Substanz wird üblicherweise in Mengen von 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die zu polymerisierenden Monomeren verwendet.

Wasserlösliche Initiatoren für die Emulsionspolymerisation sind z. B. Ammonium-und Alkalimetallsalze der Peroxidischwefelsäure, z. B. Natriumperoxodisulfat, Wasserstoff- peroxid oder organische Peroxide, z. B. tert-Butylhydroperoxid.

Geeignet sind auch sogenannte Reduktions-Oxidations (Red-Ox)-Initiator Systeme.

Die Menge der Initiatoren beträgt im allgemeinen 0,1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 5 Gew. -%, bezogen auf die zu polymerisierenden Monomeren. Es können auch mehre- re, verschiedene Initiatoren bei der Emulsionspolymerisation Verwendung finden.

Bei der Polymerisation können Regler eingesetzt werden, z. B. in Mengen von 0 bis 3 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der zu polymerisierenden Monomeren, durch die die Molmasse verringert wird. Geeignet sind z. B. Verbindungen mit einer Thiol-gruppe wie tert.-Butylmercaptan, Thioglycolsäureethylacrylester, Mercaptoethy- nol, Mercaptopropyltrimethoxysilan oder tert.-Dodecylmercaptan.

Die Emulsionspolymerisation erfolgt in der Regel bei 30 bis 130, vorzugsweise 50 bis 100°C. Das Polymerisationsmedium kann sowohl nur aus Wasser, als auch aus Mi- schungen aus Wasser und damit mischbaren Flüssigkeiten wie Methanol bestehen.

Vorzugsweise wird nur Wasser verwendet. Die Emulsionspolymerisation kann sowohl als Batchprozeß als auch in Form eines Zulaufverfahrens, einschließlich Stufen-oder Gradientenfahrweise, durchgeführt werden. Bevorzugt ist das Zulaufverfahren, bei dem man einen Teil des Polymerisationsansatzes vorlegt, auf die Polymerisationstempera- tur erhitzt, anpolymerisiert und anschließend den Rest des Polymerisationsansatzes, üblicherweise über mehrere räumlich getrennte Zuläufe, von denen einer oder mehrere die Monomeren in reiner oder in emulgierter Form enthalten, kontinuierlich, stufenwei- se oder unter Überlagerung eines Konzentrationsgefälles unter Aufrechterhaltung der Polymerisation der Polymerisationszone zuführt. Bei der Polymerisation kann auch z. B. zur besseren Einstellung der Teilchengröße eine Polymersaat vorgelegt werden.

Die Art und Weise, in der der Initiator im Verlauf der radikalischen wässrigen Emulsi- onspolymerisation dem Polymerisationsgefäß zugegeben wird, ist dem Durchschnitts- fachmann bekannt. Es kann sowohl vollständig in das Polymerisationsgefäß vorgelegt, als auch nach Maßgabe seines Verbrauchs im Verlauf der radikalischen wässrigen Emulsionspolymerisation kontinuierlich oder stufenweise eingesetzt werden. Im einzel- nen hängt dies von der chemischen Natur des Initiatorsystems als auch von der Poly- mersiationstemperatur ab. Vorzugsweise wird ein Teil vorgelegt und der Rest nach Maßgabe des Verbrauchs der Polymerisationszone zugeführt.

Zur Entfernung der Restmonomeren wird üblicherweise auch nach dem Ende der ei- gentlichen Emulsionspolymerisation, d. h. nach einem Umsatz der Monomeren von mindestens 95 %, Initiator zugesetzt.

Die einzelnen Komponenten können dem Reaktor beim Zulaufverfahren von oben, in der Seite oder von unten durch den Reaktorboden zugegeben werden.

Bei der Emulsionspolymerisation werden wässrige Dispersionen des Polymeren in der Regel mit Feststoffgehalten von 15 bis 75 Gew.-%, bevorzugt von 40 bis 75 Gew.-% erhalten.

Das in dem Gemisch enthaltene Polymer B) ist bei 20°C, 1 bar in Wasser löslich. Unter Wasserlöslichkeit soll in diesem Zusammenhang verstanden werden, dass mindestens 100 g Polymer in 1 Liter Wasser lösbar sind.

Vorzugsweise sind mindestens 200 g, insbesondere mindestens 300 g besonders be- vorzugt mindestens 500 g Polymer B) in 1 Liter Wasser löslich.

Polymer B) ist vorzugsweise aus ethylenisch ungesättigten, radikalisch polymerisierba- ren Verbindungen aufgebaut und wird vorzugsweise durch radikalische Polymerisation erhalten.

Polymer B) ist vorzugsweise zu mindestens 10 Gew. -%, insbesondere zu mindestens<BR> 30 Gew. -%, besonders bevorzugt zu mindestens 50 Gew. -% aus ethylenisch ungesät- tigten Säuren, insbesondere Carbonsäuren, aufgebaut.

Als Carbonsäuren in Betracht kommen z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure oder Maleinsäure bzw. Fumarsäure.

Neben den ethylenisch ungesättigten Säuren kann Polymer B) andere ethylenisch un- gesättigte Verbindungen als Comonomere enthalten. In Betracht kommen insbesonde- re die oben aufgeführten Hauptmonomere und weitere Monomere.

Die Säuregruppen des Polymer B) können vorzugsweise zumindest zum Teil auch als Salze, z. B. Alkali-oder Ammoniumsalze, besonders bevorzugt als Natriumsalz vorlie- gen. Insbesondere liegen mindestens 10 Mol-%, besonders bevorzugt mindestens 30 Mol-%, ganz besonders bevorzugt mindestens 50 Mot-% der Säuregruppen als Salz vor.

Vorzugsweise hat Polymer B) ein zahlenmittleres Molgewicht Mn von 500 bis 5000, besonders bevorzugt von 1000 bis 3000 g/Mol, gemessen durch Gelpermeationschro- matographie.

Bevorzugte Polymere B) sind z. B. Polyacrylsäure, Polymethacrylsäure oder deren Sal- ze.

Das Gemisch aus Emulsionspolymerisat A) und Polymer B) kann bevorzugt in einfa- cher Weise durch Lösen von Polymer B) in der durch Emulsionspolymerisation erhal- tenen Polymerdispersion von A) hergestellt werden.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform kann die Emulsionspolymerisation von A) bereits in Gegenwart von B) erfolgen.

Polymer B) kann z. B. während der Emulsionspolymerisation zugegeben werden oder bereits vor Beginn der Emulsionspolymerisation im verwendeten Wasser gelöst wer- den.

Die Menge von Polymeren B) beträgt vorzugsweise 0, 01 bis 10 Gew.-Teile, besonders bevorzugt wird Polymer B) in Mengen von mindestens 0,1, insbesondere von mindes- tens 0,3 Gew.-Teilen und von maximal 7 Gew.-Teile, insbesondere maximal 5 Gew.- Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polymer A) verwendet.

Besonders bevorzugt wird Polymer B) der wässrigen Dispersion von A) nach erfolgter Entfernung der flüchtigen Restmonomeren (Desodorierung) zugesetzt.

Das Gemisch wird erfindungsgemäß als Bestandteil von Papierstreichmassen verwen- det.

Als Bestandteile enthalten Papierstreichmassen insbesondere a) ein oder mehrere Bindemittel b) gegebenenfalls einen Verdicker c) gegebenenfalls einen Fluoreszens-oder Phosphoreszensfarbstoff, insbesonde- re als optischen Aufheller d) Pigmente oder Füllstoffe e) weitere Hilfsstoffe, z. B. Verlaufshilfsmittel oder sonstige Farbstoffe.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, Bindemittel unterschiedlicher Zusammensetzung zu kombinieren.

Neben synthetischen Polymeren, wie die obigen Emulsionspolymerisate kommen auch natürliche Polymere, wie Stärke, in Betracht.

Das Gemisch kann als alleiniges Bindemittel in Papierstreichmassen verwendet wer- den. insbesondere kann das Gemisch aber auch mit anderen Bindemitteln kombiniert werden. Es ist ein besonderer Vorteil des Gemisches, dass Unverträglichkeiten mit anderen Bindemitteln nicht auftreten bzw. vermindert werden.

Insbesondere zeigt das Gemisch gute Verträglichkeit mit Stärke.

Das Gemisch eignet sich daher insbesondere für Papierstreichmassen, welche Stärke enthalten.

Unter Stärke soll in diesem Zusammenhang jegliche native, modifizierte oder abgebau- te Stärke verstanden werden. Native Stärken können aus Amylose, Amylopektin oder deren Gemischen bestehen. Bei modifizierten Stärken kann es sich um oxydierte Stär- ke, Stärkeester oder Stärkeether handeln.

Durch Hydrolyse kann das Molgewicht der Stärke verringert werden (abgebaute Stär- ke). Als Abbauprodukte kommen Oligosaccharide oder Dextrine in Betracht.

Bevorzugte Stärken sind Getreide-, Mais-und Kartoffelstärke. Besonders bevorzugt sind Getreide-und Maisstärke, ganz besonders bevorzugt Getreidestärke.

Als Verdicker b) kommen neben synthetischen Polymerisaten, insbesondere Cellulo- sen, vorzugsweise Carboxymethylcellulose in Betracht.

Bei dem Pigment oder Füllstoff d) handelt es sich im allgemeinen um Weißpigmente, z. B. Bariumsulfat, Calciumcarbonat, Calciumsulfoaluminat, Kaolin, Talkum, Titandioxid, Zinkoxid, Kreide oder Streichclay.

Die Papierstreichmassen enthalten Bindemittel vorzugsweise in Mengen von 1 bis 50 Gew.-Teilen, besonders bevorzugt von 5 bis 20 Gew.-Teilen Bindemittel, bezogen auf 100 Gew.-Teilen Pigment.

Als Bindemittel wird insbesondere das Gemisch zusammen mit Stärke verwendet. Der Anteil der Stärke kann dabei 1 bis 99 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 90 Gew.-%, und ganz besonders bevorzugt 30 bis 80 Gew. -%, bezogen auf die Gewichtssumme von Gemisch und Stärke betragen.

Die Herstellung der Papierstreichmasse kann nach üblichen Methoden erfolgen. Vor- zugsweise wird das Gemisch aus A) und B) vorab separat hergestellt und erst dann zur Papierstreichmasse gegeben, d. h. mit den weiteren Bestandteilen wie Pigment und Stärke vermengt.

.. :, Durch die Verwendung des erfindungsgemäßen Gemischs aus A) und B) werden Un- verträglichkeiten mit anderen Bindemitteln, insbesondere Stärke, vermieden oder ver- ringert.

Auch Unverträglichkeiten durch Mitverwendung von wiederaufgearbeiteter Papier- streichmasse werden verringert oder vermieden.

Bei dem Beschichtungsprozess fällt Papierstreichmasse als Abfall an. Dieser Abfall wird im allgemeinen wieder aufgearbeitet, insbesondere durch Filtration bzw. Ultrafiltra- tion, und in Mengen von vorzugsweise 0,5 bis 15 Gew. -%, insbesondere 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Papierstreichmasse (fest, d. h. ohne Wasser) wieder eingesetzt.

Beispiele Beispiel 1-Herstellung einer Polymerdispersion (Polymer A) In einem Polymerisationsgefäß legte man 234 g Wasser, 15 g einer 33 gew. -% igen Polymersaat (Polystyrollatex, Teilchengröße ca. 30 bis 35 nm), 0,6 g einer 45gew.- % igen Lösung des Natriumsalzes des disulfonierten Monododecyldiphenylethers (Dow- fax 2A1, Dow Chemical) sowie 10% der Initiatorlösung (Zulauf 2) vor und erwärmte unter rühren auf 95°C.

Dann gab man über zwei getrennte Zuläufe zeitgleich beginnend innerhalb von 4 h die Monomeremulsion (Zulauf 1) sowie die Restmenge der Initiatorlösung unter Beibehal- tung der Temperatur in das Polymerisationsgefäß. Nach Beendigung der Monomerzu- gabe hielt man die Temperatur noch eine Stunde auf 95°C und kühlte dann auf Raum- temperatur ab. Anschließend gab man 23 g einer 10 gew. -% igen Natronlauge zu.

Zulauf 1 : 273 g Styrol 198, 5 g Butadien 176 g entionisiertes Wasser <BR> <BR> 24,8 g einer wässrigen, 50 gew. -% igen Acrylamid-Lösung<BR> 13,2 g einer wässrigen, 15 gew. -% igen Natriumdodclysulfat-Lösung.

12, 4 g Acrylsäure <BR> <BR> 79. 4, g tert.-Dodecylmerkaptan<BR> 4,4 g einer wässrigen 45 gew. -% igen Lösung des Natriumsalzes des disulfonierten Monodecyldiphenlethers (DOWFAX 2A1, Dow Chemical) 2 g einer wässrigen, 25 gew. -% igen Natriumhydroxyd-Lösung Zulauf 2 : 59 g einer wässrigen, 10 gew. -% igen Natriumpersulfat-Lösung<BR> Der Feststoffgehalt der Dispersion lag bei 50 Gew. -%. Die Lichtdurchlässigkeit betrug 60 %. Die gewichtsmittlere Teichngröße D50 lag bei 140 nm. Der pH Wert lag bei 6,1 und die Glasübergangstemperatur Tg betrug 6 °C.

Beispiel 2-Abmischung der Polymerdispersion A) mit Polymer B) Zu einer Dispersion nach Beispiel 1 gab man unter langsamen Rühren innerhalb von 1 min 10 g einer 45% igen wässrigen Lösung eines Natriumpolyacrylats mit einem zah- lenmittleren Molgewicht von 1800 (Polysalz S der BASF).

Der Feststoffgehalt der Dispersion lag bei 50 Gew. -%. Die Lichtdurchlässigkeit betrug 60 %. Die gewichtsmittlere Teilchengröße D50 lag bei 140 nm. Der pH Wert lag bei 6,6 und die Glasübergangstemperatur Tg betrug 6°C.

Beispiel 3 Eine Papierstreichfarbe wurde hergestellt aus 100 Gew.-Teilen (fest) Pigment (Hydro- carb 60, Omya AG, Schweiz), 8,4 Gew. -Teilen (fest) Getreide-Stärke (Raisamyl 02033<BR> LO, Raisio Chemicals Finland) und 9,5 Gew. -Teilen (fest) der Dispersion aus Beispiel<BR> 1. Der Feststoffgehalt der Streichfarbe wurde mit Wasser auf 65,8 Gew. -% eingestellt.

Der pH-Wert der Farbe wurde mittels einer 10 Gew.-% NaOH Lösung auf 8,3 einge- stellt. (Streichfarbe 1).

Eine weitere Papierstreichfarbe wurde hergestellt aus 100 Gew.-Teilen (fest) Pigment (Hydrocarb 60 Omya AG, Schweiz), 8,4 Gew.-Teilen (fest) Stärke (Raisamyl 02033 LO, Raisio Chemicals Finland), und 9,5 Gew.-Teilen (fest) der Dispersion aus Beispiel 2.

Der Feststoffgehalt der Streichfarbe wurde mit Wasser auf 65,7 gew-% eingestellt. Der pH-Wert der Farbe wurde mittels einer 10 gew.-% NaOH Lösung auf 8, 3 eingestellt.

(Streichfarbe 2).

Von beiden Streichfarben wurde die Brookfield Viskosität mit Spindel 4 bei 25°C ge- messen und zwar sowohl sofort als auch nach Lagerung über 24 Stunden bei 25 °C : Streichfarbe 1 Streichfarbe 2 Brookfield Viskosität bei 100 Upm 1330 mPa. s 1070 mPa. s sofort Brookfield Viskosität bei 100 Upm 1630 mPa. s 1190 mPa. s nach 24 Stunden Beispiel 4 Eine Papierstreichfarbe wurde hergestellt aus 95 Gew.-Teilen (fest) Pigment (Hydro- carb 60, Omya AG, Schweiz) plus 5 Gew.-Teilen (fest) filtrierte Streichfarbe (wieder- aufgearbeitete Papierstreichmasse), 8 Gew.-Teilen (fest) Stärke (Raisamyl 02033 LO, Raisio Chemicals Finland) und 9 Gew.-Teilen (fest) der Dispersion aus Beispiel 1. Der Feststoffgehalt der Streichfarbe wurde mit Wasser auf 61,4 gew. -% eingestellt. Der pH- Wert der Farbe wurde mittels einer 10 gew.-% NaOH Lösung auf 8,3 eingestellt.

(Streichfarbe 3).

Eine weitere Papierstreichfarbe wurde hergestellt aus 95 Gew.-Teilen (fest) Pigment (Hydrocarb 60 Omya AG, Schweiz) plus 5 Gew.-Teilen (fest) Ultra filtrierte Streichfarbe

(UF-Farbe), 8 Gew.-Teilen (fest) Stärke (Raisamyl 02033 LO, Raisio Chemicals Finn- land), und 9 Gew.-Teilen (fest) der Dispersion aus Beispiel 2. Der Feststoffgehalt der Streichfarbe wurde mit Wasser auf 61,4 gew-% eingestellt. Der pH-Wert der Farbe wurde mittels einer 10 gew.-% NaOH Lösung auf 8,3 eingestellt. (Streichfarbe 4).

Von beiden Streichfarben wurde die Brookfield Viskosität mit Spindel 4 bei 25°C ge- messen und zwar sowohl sofort als auch nach Lagerung über 24 Stunden bei 25 °C : Streichfarbe 3 Streichfarbe 4 Brookfield Viskosität bei 100 Upm 1280 mPa. s 840 mPa. s sofort Brookfield Viskosität bei 100 Upm 1580 mPa. s 975 mPa. s nach 24 Stunden Beispiel 5 Eine Papierstreichfarbe wurde hergestellt aus 100 Gew.-Teilen (fest) Pigment (Hydro- carb 90, Omya AG, Schweiz), 8 Gew.-Teilen (fest) Kartoffel-Stärke (Raisamyl 304 ESP, Raisio Chemicals Finnland) und 9 Gew.-Teilen (fest) der Dispersion aus Beispiel 1. Der Feststoffgehalt der Streichfarbe wurde mit Wasser auf 59,9 gew. -% eingestellt.

Der pH-Wert der Farbe wurde mittels einer 10 gew.-% NaOH Lösung auf 8, 4 einge- stellt. (Streichfarbe 5).

Eine weitere Papierstreichfarbe wurde hergestellt aus 100 Gew.-Teilen (fest) Pigment (Hydrocarb 90, Omya AG, Schweiz), 8 Gew.-Teilen (fest) Stärke (Raisamyl 304 ESP, Raisio Chemicals Finland), und 9 Gew.-Teilen (fest) der Dispersion aus Beispiel 2.

Der Feststoffgehalt der Streichfarbe wurde mit Wasser auf 60,0 gew-% eingestellt. Der pH-Wert der Farbe wurde mittels einer 10 gew.-% NaOH Lösung auf 8,6 eingestellt.

(Streichfarbe 6).

Von beiden Streichfarben wurde die Brookfield Viskosität mit Spindel 4 bei 25°C ge- messen und zwar sofort als auch nach Lagerung über 24 Stunden bei 25 °C : Streichfarbe 5 Streichfarbe 6 Brookfield Viskosität bei 100 Upm 1740 mPa. s 1460 mPa. s sofort Brookfield Viskosität bei 100 Upm 1360 mPa. s 1290 mPa. s nach 24 Stunden