[0001] 本发明涉及生产设备， 特别是一种模内产品组装装置。

背景技术

[0002] 在现有技术条件下， 对于小型零件的生产都是单线生产， 最后集中组装， 组装 的方式也采用人工组装， 当产品大批量生产吋， 此种生产模式不仅生产效率低 、 工作人员的劳动强度大， 并且零件易在组装的过程中受到损坏。

技术问题

[0003] 本发明的目的在于克服现有技术的缺点， 提供一种结构简单、 使用方便的模内 产品组装装置， 该装置适用于产品在线组装， 实现自动化组装产品， 提高生产 效率。

问题的解决方案

技术解决方案

[0004] 本发明的目的通过以下技术方案来实现： 一种模内产品组装装置， 包括推送部 分和组装部分， 推送部分包括推送块、 推送弹簧和推送斜楔， 推送块与推送弹 簧连接， 推送斜楔设置在推送块上方并与推送块楔形连 接， 推送斜楔安装在上 模座下方， 推送块和推送弹簧设置在下模座上方； 组装部分包括组装斜楔、 传 动斜楔和组装凸模， 传动斜楔和组装凸模楔形连接， 传动斜楔和组装凸模设置 在下模座内， 传动斜楔设置在组装凸模上方， 组装斜楔设置在传动斜楔上方， 组装斜楔与传动斜楔接触吋楔形连接， 组装斜楔安装在上模座下方。

[0005] 所述的传动斜楔连接有斜楔复位弹簧。

[0006] 所述的组装凸模连接有凸模复位弹簧， 凸模复位弹簧安装在组装凸模下方并位 于下模座内。

[0007] 所述的上模座下方安装有落料凸模。

发明的有益效果

有益效果 [0008] 本发明具有以下优点：

[0009] 1.该装置能够使生产实现自动化， 可以提高生产效率、 降低工作人员的劳动强 度和提高产品良率；

[0010] 2.该装置结构简单、 使用方便， 便于自动化控制， 其具有控制灵活、 精度高等 优点；

[0011] 3.组装凸模通过连接凸模复位弹簧有利于组装� ��模自动复位， 便于实现自动化 生产， 并且无需人员操作组装凸模复位， 降低工作人员的劳动强度；

[0012] 4.传动斜楔通过连接斜楔复位弹簧有利于传动� ��楔自动复位， 便于实现自动化 生产， 并且无需人员操作传动斜楔复位， 降低工作人员的劳动强度；

[0013] 5通过使用斜楔连接， 可以改变运动传递方向， 将竖直方向的运动变为水平方 向的运动以便于该装置的使用， 并且连接刚度高、 传动精度高， 使得产品组装 精度局。

对附图的简要说明

附图说明

[0014] 图 1为一种模内产品组装装置的幵模结构示意图� �

[0015] 图 2为一种模内产品组装装置的闭模结构示意图� �

[0016] 图中， 1-凸模复位弹簧， 2-下模座， 3-斜楔复位弹簧， 4-传动斜楔， 5-组装凸模 ， 6-组装斜楔， 7-上模座， 8-落料凸模， 9-推送斜楔， 10-推送弹簧， 11-推送块 ， 12-零件 A。

本发明的实施方式

[0017] 下面结合附图对本发明做进一步的描述， 本发明的保护范围不局限于以下所述

[0018] 如图 1、 图 2所示， 一种模内产品组装装置， 它包括推送部分和组装部分， 推送 部分包括推送块 11、 推送弹簧 10和推送斜楔 9， 推送块 11与推送弹簧 10连接， 推 送斜楔 9设置在推送块 11上方并与推送块 11楔形连接， 推送斜楔 9安装在上模座 7 下方， 推送块 11和推送弹簧 10设置在下模座 2上方， 本实施例中， 所述的上模座 7下方安装有落料凸模 8; 组装部分包括组装斜楔 6、 传动斜楔 4和组装凸模 5， 传 动斜楔 4和组装凸模 5楔形连接， 传动斜楔 4和组装凸模 5设置在下模座 2内， 传动 斜楔 4设置在组装凸模 5上方， 本实施例中， 所述的传动斜楔 4连接有斜楔复位弹 簧 3， 所述的组装凸模 5连接有凸模复位弹簧 1， 凸模复位弹簧 1安装在组装凸模 5 下方并位于下模座 2内， 组装斜楔 6设置在传动斜楔 4上方， 组装斜楔 6与传动斜 楔 4接触吋楔形连接， 组装斜楔 6安装在上模座 7下方。

[0019] 本发明的工作过程如下： 零件 A12和零件 B由两种不同的带状坯料在同一台设 备中同吋冲压加工出来。

[0020] 如图 1所示， 加工好的零件 A12位于落料凸模 8下方， 零件 B位于组装凸模 5上方 。 此吋前一道工序加工的零件 A12被处于右极限位置的推送块 11推送到组装凸模 5上方以及零件 B的下方。

[0021] 当设备冲压零件吋， 上模座 7带动组装斜楔 6、 落料凸模 8和推送斜楔 9与冲压机 构同步向下移动， 推送斜楔 9推动推送块 11克服推送弹簧 10的推力向左移动， 上 模座 ₇ 将带状坯料和带状坯料上的零件 A12、 零件 B向下推动， 组装斜楔 6推动传 动斜楔 4克服斜楔复位弹簧 3的拉力向左移动， 传动斜楔 4推动组装凸模 5克服凸 模复位弹簧 1的拉力向上移动。

[0022] 如图 2所示， 通过对斜楔的角度进行设计， 可以实现当推送斜楔 9推动推送块 11 移动到左极限位置吋， 落料凸模 8将带状坯料上的零件 A12推出带状坯料并使零 件 A12位于推送块 11右边的位置， 组装凸模 5在传动斜楔 4的作用下处于上极限位 置， 并将前一道工序加工的零件 A12与零件 B在压力的作用下组装在一起。

[0023] 此吋， 冲压机构对带状坯料的冲压完成， 并准备复位。 上模座 7带动组装斜楔 6 、 落料凸模 8和推送斜楔 9与冲压机构同步向上移动， 推送斜楔 9脱离与推送块 11 的连接， 推送块 11在推送弹簧 10的推力作用下向左移动， 组装斜楔 6与传动斜楔 4脱离， 传动斜楔 4在斜楔复位弹簧 3的拉力作用下向右移动并使传动斜楔 4与组 装凸模 5脱离， 组装凸模 5在凸模复位弹簧 1的拉力作用下向下移动， 当推送块 11 处于右极限位置吋， 带状坯料被输送一个进给量的长度， 随后如 1所示。