Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf eine Induktionssiegelscheibe für einen Verschluss einer Flasche zur Aufbewahrung von Arzneimitteln, umfassend eine Pappeinlage und eine insbe ^¬ sondere metallische Siegelfolie, einen Verschluss mit einer Induktionssiegelscheibe und eine Kunststoffflasche mit ei ^¬ nem entsprechenden Verschluss.

Im Bereich der pharmazeutischen Industrie werden pharmazeutische Wirkstoffformulierungen als Tabletten, Dragees oder befüllte Kapseln in verschlossenen Flaschen aus Glas- oder Kunststoff verpackt vertrieben. Zwischen dem freien Ende des Flaschenhalses und dem Verschluss ist in der Regel eine Induktionssiegelscheibe angeordnet, die zum einen als Ori- ginalitätsverschluss dient und zum anderen ein Eindringen von Feuchtigkeit in die Flasche verhindert. Induktionssie ^¬ gelscheiben sind in den verschiedensten Variationen bekannt und werden separat hergestellt. Vor dem Verschließen der befüllten Flasche wird eine Induktionssiegelscheibe in ei ^¬ nen entsprechenden Verschluss eingelegt, der in der Regel mit einem bestimmten Drehmoment auf die Flasche aufge ^¬ schraubt wird. Anschließend durchläuft die verschlossene Flasche eine Induktionseinrichtung, in der das eigentliche Versiegeln erfolgt, wobei in eine metallische Folie der In ^¬ duktionssiegelscheibe Wechselstrom induziert und in Wärme umgewandelt wird, die entweder eine direkte Verbindung der metallischen Folie mit einem Flaschenhals aus Kunststoff oder ein Schmelzen eines entsprechenden Klebstoffes bewirkt, durch den die Folie an dem Flaschenhals befestigt wird. Auf der dem Flaschenhals abgewandten Seite der Folie ist eine elastische Druckeinlage angeordnet, die durch den Klemmdruck des Verschlusses ein einwandfreies Andrücken der Folie bzw. Siegelschicht ermöglicht. Oftmals ist die Druck ^¬ einlage durch Wachs oder einen anderen Kleber mit der Folie verbunden. Beim Versiegeln verflüssigt sich das Wachs bzw. der Kleber aufgrund der Erwärmung und diffundiert in die entsprechend gestaltete Druckeinlage oder es werden spezi ^¬ elle Papierschichten vorgesehen, die das Wachs bzw. den Kleber aufnehmen.

Einer der bestimmenden Faktoren bei der Stabilität von pharmazeutischen Wirkstoffen ist Feuchtigkeit. Im Hinblick auf die zunehmende Entwicklung immer wirksamerer aber gleichzeitig gegenüber Feuchtigkeit immer empfindlicherer Wirkstoffe ist eine Reduktion sowie Kontrolle der Feuchtig ^¬ keit in Verpackungen notwendig. Bei der Verpackung von Arz- neimitteln spielen Kunststoffflaschen eine große Rolle, die für die Lieferkette von einem Hersteller bzw. Abfüller bis zu einer Apotheke bzw. zu einem Patienten mit der Induktionsversiegelung verschlossen ist, wodurch die Kunststoffflaschen während der Lieferung und Lagerung besonders dicht gegenüber Feuchtigkeit sind. Überraschenderweise hat sich herausgestellt, dass ausgerechnet diese besonders hochwer- tige Verschlusstechnik dazu führt, dass induktionsgesiegel- te Kunststoffflaschen nach ihrem Anbruch im Bereich der Öffnung besonders undicht sind (so genannte In-Use- Permeation) . Beim Anbruch der Flasche wird die Siegelfolie durchstoßen und lediglich eine Pappschicht und der fest verschraubte Kunststoff erschluss schützen das Produkt vor Feuchtigkeit .

Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Induktionssiegelscheibe der eingangs genannten Art zu schaffen, die auch nach dem

Aufbruch des Induktionssiegels eine große Dichtigkeit gegen Feuchtigkeit aufweist.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass zwi- sehen der Druckeinlage und der Siegelfolie eine Folie mit einer geringen Permeabilität angeordnet ist.

Zur Verringerung der In-Use-Permeation wird in die dem Verschluss zugeordnete Induktionssiegelscheibe eine zusätzli- che Barriere in Form der Folie eingebracht, die mit der

Druckeinlage vorzugsweise fest verklebt wird. Die Siegelfo ^¬ lie wird beim Induktionssiegeln mit einem Flaschenhals fest verbunden und sichert die niedrige Permeationsrate bei der Lagerung der derart verschlossenen Flasche. Die Siegelfolie kann durch eine, insbesondere durch Wärme lösbare, Klebe ^¬ oder Haftschicht mit der Folie verbunden sein, so dass nach dem Siegelprozess ein Verdrehen der Folie gegenüber der Siegelfolie ohne eine Zerstörung der Siegelfolie möglich ist. Nach Anbruch der Flasche, also nach dem Durchstoßen der Siegelfolie, wird die Wasserpermeation über den

Hauptpermeationsweg, nämlich über die Druckeinlage sowie den Werkstoff, aus dem der Verschluss gefertigt ist, durch die zusätzlich eingelegte Folie vollständig blockiert. Die ^¬ se Methode zur Verbesserung der In-Use-Permeation ist nicht auf einen bestimmten Flaschen- oder Behältertyp beschränkt und es können unterschiedliche Materialien, insbesondere Aluminium-Verbundstoffe und/oder Polymere, beispielsweise Polypropylen, verwendet werden. Auch eine Verwendung der Induktionssiegelscheibe bei Behältern bzw. Flaschen aus an ^¬ deren Materialien als Kunststoffen ist realisierbar. Im Weiteren ist die Induktionssiegelscheibe bei allen gängigen Deckeltypen verwendbar, insbesondere bei kindersicheren oder seniorenfreundlichen Verschlüssen.

In Ausgestaltung ist die Folie mit der als Pappeinlage aus ^¬ gebildeten Druckeinlage verklebt und zwischen der Folie und der Sigelfolie ist eine Haftschicht aufgetragen. Demnach herrscht eine feste Verbindung zwischen der Pappeinlage und der Folie und eine lösbare Haftverbindung zwischen der Folie und der Siegelfolie.

Zweckmäßigerweise bestehen die Siegelfolie und die Folie aus Aluminium. Andere metallische Werkstoffe oder Laminate aus Metall und/oder Kunststofffolien sind jedoch nicht ausgeschlossen und werden von dem Fachmann in Abhängigkeit ihrer Anforderungen ausgewählt.

Um eine zuverlässige Barriere zur Reduzierung der

Wasserpermeation bereitzustellen, weisen vorteilhafterweise die Fläche der Pappeinlage, der Folie und der Siegelfolie jeweils die gleiche Größe auf. Die Größe ist auf den Innen ^¬ durchmesser des Verschlusses sowie auf die zu siegelnde Auflagefläche des zu verschließenden Behälters angepasst, um ein großflächiges Verschließen zu ermöglichen.

Die noch verbleibende Differenz zwischen der Permeation des angebrochenen und des gesiegelten Behälters ist auf die la ^¬ terale Permeation durch die Haftschicht zwischen der Folie und der Siegelfolie zurückzuführen. Die Permeation kann dadurch weiter reduziert werden, dass vorteilhafterweise zwi ^¬ schen der Folie und der Siegelfolie eine Haftschicht vorge- sehen ist, deren Fläche geringer als die Fläche der Siegel ^¬ folie bemessen ist, wobei sich die Haftschicht nicht bis zum Rand der Siegelfolie erstreckt. Der Durchmesser der kreisförmig aufgebrachten Haftschicht zwischen der Folie und der Siegelfolie ist derart bemessen, dass die Haft- schicht die Flaschendichtfläche (-Oberkante) nicht berührt. Nach Anbruch der Flasche kann demnach die Haftschicht selbst nicht zur seitlichen Permeation zwischen den der Folie und der Siegelfolie beitragen. Vorzugsweise besteht die Haftschicht aus einem Wachs, ins ^¬ besondere mit einer geringen Permeabilität. Das Wachs schmilzt beim Siegeln und ermöglicht anschließend ein zer ^¬ störungsfreies Verdrehen der Folie gegenüber der Siegelfo ^¬ lie beim Aufschrauben und Verschließen des Deckels. Um die die Permeation durch die Wachsschicht zwischen der Folie und der Siegelfolie zu reduzieren, wird als Wachs ein funk ^¬ tionelles Material gewählt, das nicht nur durch seine

Gleiteigenschaften das zerstörungsfreie Öffnen des Verschlusses ermöglicht, sondern darüber hinaus eine sehr ge- ringe Permeation aufweist und zusätzlich beispielsweise aufgrund hoher Haftungseigenschaften, einer geringen Rie- fen- und Klumpenbildung sowie elastischer Eigenschaften den Wassereintrag minimiert.

Eine alternative Ausgestaltung umfasst das Weglassen der Haftschicht zwischen der Folie und der Siegelfolie. Hierbei ist bevorzugt die Siegelfolie oder der Verschluss derart bemessen, dass die Siegelfolie im ungesiegelten Zustand in dem Verschluss gehalten ist. Als Siegelfolie wird eine hin ^¬ reichend stabile Folie verwendet, deren Herausfallen aus dem Verschluss beim Verpackungsprozess dadurch verhindert werden kann, dass der lichte Durchmesser des Verschlusses am Sitz der Induktionssiegelscheibe etwas größer ist als der Innendurchmesser des Verschlusses, der durch das Gewinde frei gelassen wird. Die in den Verschluss eingebrachte Siegelfolie kann sonach im Verpackungsprozess vor dem Sie ^¬ geln nicht herausfallen. Um die lagerichtige Anordnung von Folie und Siegelfolie sicherzustellen ist es möglich, die Folie und die Siegelfolie optisch erfassbar unterschiedlich zu gestalten, beispielsweise durch das Aufbringen von

Strukturen, Aufdrucken und/oder Farben. Somit ist auch eine optische Kontrolle möglich, ob sowohl die Folie als auch die Siegelfolie während der Verpackung in dem Verschluss vorhanden sind. Nach einer Weiterbildung sind die Folie und/oder die Siegelfolie beschichtet, insbesondere mit einem Lack oder ei ^¬ nem Kunststoff, beispielsweise Polyolefin, Polyethylen, Polypropylen, Ethylenvinylalcohol , Ethylenvinylacetat , oder einer Barrierefolie, beispielsweise Cycloolefincopolymer, hochkritsallines Polyvinylidenchlorid,

Polychlortrifluorethylen . Die Beschichtung kann dazu die- nen, metallischen Abrieb beim wiederholten Öffnen und

Schließen des Verschlusses zu verhindern und damit das Pro ^¬ dukt in dem Behälter bzw. der Flasche zu schützen. Darüber hinaus kann eine Beschichtung sowohl in ihrem Material bzw. ihren Materialkombinationen und ihrer Dicke auch derart gewählt werden, dass das direkte Anliegen der Folie und der Siegelfolie aufeinander gesichert ist bzw. Unebenheiten ausgeglichen werden und damit die seitliche Permeation weitergehend verringert ist. Als Beschichtungen können bei- spielsweise Lacke, einfache Polymere, beispielsweise Polyo- lefine wie Polyethylen hoher oder niedriger Dichte (HDPE bzw. LDPE) , Polypropylen (PP) , oder Barrierefolien, wie z.B. Cycloolefincopolymer (COC) , hochkristallines

Polyvinylidenchlorid (PVDC) , Polychlortrifluorethylen

(PCTFE = Aclar ®) verwendet werden. In weiteren Varianten können Barriereeigenschaften gegen Wasser z.B. mit

Barriereeigenschaften gegen Gase, z.B. Sauerstoff, kombiniert werden. Dazu können zur Beschichtung insbesondere der Folie geeignete Barrierekunststoffe, wie z.B. hochkristal- lines Polyvinylidenchlorid (PVDC) oder Ethylenvinylalkohol (EVOH) verwendet werden. Darüber hinaus kann die Beschichtung gezielt als Aromaschutz gewählt werden, indem dafür geeignete Barrierekunststoffe, wie z.B. PVDC (für Wasser- und gleichzeitigen Aromaschutz) oder Ethylenvinylacetat (EVA, vorwiegend für Aromaschutz) gezielt eingesetzt wer ^¬ den. Zum gleichzeitigen Erreichen einer Barrierewirkung gegenüber verschiedenen Stoffen, z.B. Wasser und Gasen und Aromen, etc., können Folienverbunde mit den entsprechenden Barriereeigenschaften eingesetzt werden. Der Einsatz von Folienverbunden kann auch zur Verbesserung der mechanischen Stabilität der Folie und/oder der Siegelfolie erfolgen. Zum Zweck der Verbesserung der seitlichen Permeation kann auch die Folie ganz oder teilweise z.B. durch Beschuss oder Bedampfung beschichtet und/oder physikalisch verändert werden. Zu diesem Zweck können auch die Beschichtungen/Beläge oberflächenbehandelt bzw. physikalisch verändert werden. In einer weiteren Variante kann die Folie durch eine aluminiumfreie Barrierefolie bzw. durch einen Folienverbund er ^¬ setzt sein. Dieser kann selbst beschichtet, vorbehandelt, oder physikalisch verändert sein.

Zur weitergehenden Verbesserung der In-Use-Permeations- eigenschaften umfasst bevorzugt die Beschichtung ein

Sorbens, das insbesondere zur Sorption von Wasser, Gasen und/oder Aromastoffen geeignet ist. Hierbei kann es sich z.B. um Silicagel, ein Molekularsieb, Ton oder Gips han ^¬ deln .

Die Aufgabe wird auch mit einem Verschluss für eine Flasche zur Aufbewahrung von Arzneimitteln mit einer Induktionssie- gelscheibe mit den zuvor erläuterten Eigenschaften gelöst.

Um ein mehrfaches und zuverlässiges Öffnen und Schließen zu gewährleisten, ist zweckmäßigerweise der Verschluss als Schraubverschluss ausgebildet. Mit dem Schraubverschluss ist relativ einfach eine zur zuverlässigen Abdichtung benötigte Flächenpressung zu erzielen.

Im Weiteren wird die Aufgabe mit einer Kunststoffflasche mit einem oben dargestellten Verschluss gelöst.

Eine derartige Kunststoffflasche ist insbesondere im Blas- verfahren, auch in Koextrusion mehrerer Materialschichten, kostengünstig herstellbar. Von besonderem Vorteil ist es, wenn die Kunststoffflasche aus einem Polyurethan-Elastomer, einem zelligen Polyurethan-Elastomer, einem thermoplasti- sehen Werkstoff, insbesondere aus Polypropylen oder Polye ^¬ thylen hoher/niedriger Dichte, oder einem Laminat besteht. Für die Kunststoffflasche können Kunststoffe aus Polyvi ^¬ nylchlorid (PVC), Cyclo-Olefin-Copolymer (COC) ,

Polychlortrifluorethylen (PCFE) , Polyethylen (PE) ,

Polypropylen (PP) , Polyethylenterephthalat (PET),

Polycarbonat (PC) , Polyester (UP) , Polyacrylat, Polyamid (PA) oder einem anderen Kunststoff oder einem mehrschichtigen Kunststoffverbünd, beispielsweise bestehend aus einer Kombination von Polychlortrifluorethylen (PCTFE) , das ins- besondere unter dem für die Honeywell International, Inc. geschützten Handelsnamen Aclar® bekannt ist, mit Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyvinylchlorid (PVC) mit

Polyvinylidenchlorid (PVdC) gefertigt ist. Vorzugsweise ist an dem freien Ende des Flaschenhalses eine Dichtfläche ausgebildet. Die Dichtfläche ist derart gestal ^¬ tet, dass eine relativ große und ebene Auflagefläche für die Siegelfolie und/oder die Folie bereitgestellt ist. In weiterer Ausgestaltung ist die Kunststoffflasche mit ei ^¬ ner pharmazeutischen Wirkstoffformulierung in Form von Tabletten, Dragees oder befüllten Kapseln befüllt.

Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und nach- stehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der je ^¬ weils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Korn- binationen verwendbar sind. Der Rahmen der Erfindung ist nur durch die Ansprüche definiert.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines

Ausführungsbeispieles unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig.l eine Kunststoffflasche mit einem Verschluss und ei- ner Induktionssiegelscheibe nach dem Stand der

Technik und

Fig.2 eine Kunststoffflasche mit einem Verschluss und ei ^¬ ner Induktionssiegelscheibe nach der Erfindung.

Die Kunststoffflasche 1 nach dem Stand der Technik ist aus einem Polyethylen hoher Dichte (HDPE) gefertigt und weist einen Inhalt von ca. 150 ml auf. An ihren Flaschenhals 2 ist ein Gewinde 3 für einen Verschluss 4 ausgeformt. In den Verschluss 4 ist eine Induktionssiegelscheibe 5 eingelegt, die aus einer Pappeinlage 6 besteht, auf der mit einem Wachs 7 eine Siegelfolie 8 aus Aluminium befestigt ist.

Nach dem Befüllen wird die Kunststoffflasche 1 mit dem Ver ^¬ schluss 4 mit darin aufgenommener Induktionssiegelscheibe 5 mit einem bestimmten Drehmoment verschlossen, um die Papp- einlage 6 mit der darauf geklebten Siegelfolie 8 mit dem entsprechenden Anpressdruck auf das freie Ende des Flaschenhalses 2 zu pressen. Anschließend durchläuft die ver ^¬ schlossene Kunststoffflasche 1 ein dicht über dem Ver ^¬ schluss 4 eingestrahltes elektromagnetisches Feld einer be- stimmten Leistung, wodurch in der elektrisch leitfähigen Siegelfolie 8 ein elektrischer Strom induziert wird, der aufgrund des elektrischen Widerstandes von Aluminium dissipiert, d.h. unmittelbar in Wärme umgesetzt wird. Durch die entstehende Wärme schmilzt die Kontaktfläche am freien Ende des Flaschenhalses 2 und verklebt den Flaschenhals 2 mit der Siegelfolie 8. Nach dem Austritt aus einer Siegel ^¬ maschine erkaltet der erwärmte Bereich und die Siegelfolie 8 ist mit der Kunststoffflasche 1 verschweißt. Während des Erhitzens beim Siegeln schmilzt neben dem Kunststoff gleichzeitig das Wachs 7 zwischen der Pappeinlage 6 und der Siegelfolie 8, wonach die Pappeinlage 6 von der Siegelfolie 8 gelöst ist. Dieses Induktionssiegelverfahren wird bereits seit Jahren erfolgreich bei der Verpackung pharmazeutischer Produkte angewandt. Nach diesem Verfahren gesiegelte HDPE- Flaschen weisen im versiegelten Zustand geringe

Permeationsraten von ca. beispielsweise 0,85 mg Wasser pro Tag auf, bei einer 150 ml-HDPE-Flasche, bezogen auf

100% [relative Feuchte] Feuchtedifferenz ( innen-außen) und 25°C. Beim Anbruch der Kunststoffflasche 1 wird die Siegel- folie 8 durchstoßen. Danach schützen die dichtend auf das freie Ende des Flaschenhalses 2 gepresste Pappeinlage 6 und der fest verschraubte Verschluss 4 das Produkt in der

Kunststoffflasche 1 vor Feuchtigkeit und die

Permeationsrate beträgt ca. 7,3 mg Wasser pro Tag unter den zuvor genannten Bedingungen.

Bei der erfindungsgemäßen Kunststoffflasche 1 nach Fig. 2 ist die Induktionssiegelscheibe 5 dahingehend verbessert, dass zwischen einer Druckeinlage 9, die beispielsweise auch aus einem elastischen Kunststoff gefertigt sein kann, und der Siegelfolie 8 eine Folie 10 mit einer geringen Permea- bilität angeordnet ist, wobei die aus Aluminium bestehende Folie 10 mit der als Pappeinlage 6 ausgebildeten Druckein ^¬ lage 9 unter Verwendung eines Klebstoffes 11 fest verklebt ist. Auf der Folie 10 ist mit Wachs 7 die ebenfalls aus Aluminium gefertigte Siegelfolie 8 befestigt. Die Pappein ^¬ lage 6, die Folie 10 und die Siegelfolie 8 weisen jeweils die gleiche Größe auf.

Um die laterale Permeation durch die Schicht von Wachs 7 zwischen der Folie 10 und der Siegelfolie 8 zu verringern, wird als Wachs 7 selbst ein funktionelles Material gewählt, das durch seine Gleiteigenschaften das zerstörungsfreie Öffnen des Verschlusses 4 sichert und darüber hinaus eine geringe Permeabilität aufweist. Um die seitliche Permeation über das Wachs 7 weitergehend zu reduzieren, ist der Durch ^¬ messer der kreisförmig aufgebrachten Schicht des Wachses 7 zwischen der Folie 10 und der Siegelfolie 8 so klein, dass das Wachs 7 die Dichtfläche am freien Ende des Flaschenhal ^¬ ses 2 nicht berühren kann. Nach Anbruch der Kunststoffflasche 1 kann damit das Wachs 7 selbst nicht zur seitlichen Permeation zwischen der Folien 10 und der Siegelfolie 8 beitragen .

Beim Siegeln wird die Siegelfolie 8 mit dem Flaschenhals 2 fest verschweißt und sichert, wie bisher, die niedrige Permeationsrate bei der Lagerung der gesiegelten Kunststoffflasche 1. Das Wachs 7 zwischen der Folie 10 und der Siegelfolie 8 schmilzt beim Siegeln aufgrund der herrschen ^¬ den Wärme und ermöglicht ein zerstörungsfreies Verdrehen der Folie 10 gegenüber der Siegelfolie 8 beim Öffnen und

Verschließen des Verschlusses 4. Damit bleiben die Folie 10 und die Siegelfolie 8 intakt und behalten ihre Barriereeigenschaft. Nach Anbruch der Kunststoffflasche 1 mit dem damit einhergehenden Durchstoßen der Siegelfolie 8 wird die Wasserpermeation über den Hauptpermeationsweg, nämlich über die Pappeinlage 6 sowie das Material, aus dem der Verschluss 4 gefertigt ist, durch die zusätzliche Folie 10 vollständig blockiert.

Die In-Use-Permeationsrate von ursprünglich ca. 7,3 mg/d ist unter den zuvor erläuterten Bedingungen bei der erfindungsgemäßen Kunststoffflasche 1 auf ca. 2,35mg/d verrin ^¬ gert .