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Patent Searching and Data


Title:
INJECTION MOULD AND INJECTION MOULDING METHOD FOR APPLYING PLASTIC PROTECTIVE CAPS TO BAR-SHAPED INSERT PARTS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2018/023145
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to an injection mould and to a method for applying plastic protective caps to bar-shaped inserts, particularly to reinforcing steel bars. The injection mould comprises two mould halves with moulding surface halves which form a cavity open on one end in a closed working position. The moulding surface halves each comprise, on the open end of the cavity, a half-piece of a die ring that rotates in the closed working position. The half-pieces of the die ring protrude radially inwardly in relation to directly adjacent sections of the moulding surface halves of the cavity.

Inventors:
RAPPERSTORFER, Hubert (Pointstrasse 14, 4641 Steinhaus bei Wels, 4641, AT)
Application Number:
AT2017/060196
Publication Date:
February 08, 2018
Filing Date:
August 02, 2017
Export Citation:
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Assignee:
RAPPERSTORFER, Hubert (Pointstrasse 14, 4641 Steinhaus bei Wels, 4641, AT)
International Classes:
B29C45/14; B29C33/00
Foreign References:
US2256769A1941-09-23
DE3434900A11986-04-03
EP0679489A21995-11-02
EP0945567A21999-09-29
Attorney, Agent or Firm:
ANWÄLTE BURGER UND PARTNER RECHTSANWALT GMBH (Rosenauerweg 16, 4580 Windischgarsten, 4580, AT)
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Claims:
P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Spritzgießwerkzeug (3) zum Aufbringen wenigstens einer Kunststoffschutzkappe (56) auf zumindest ein stabförmiges Einlegeteil (19), insbesondere auf zumindest einen Be- tonstahlstab (20), durch Umspritzen eines Endabschnittes (27) des zumindest einen Einlegeteils (19), umfassend einen ersten Werkzeugteil (6) und einen zweiten Werkzeugteil (7) welche Werkzeugteile (6, 7) einander zugewendete Anlegeseiten (11, 12) aufweisen, und welche Werkzeugteile (6, 7) von einer geschlossenen Arbeitsstellung (13), in welcher die Anlegeseiten (11, 12) aneinander anliegen, in eine Freigabestellung (14), in welcher die Anlegeseiten (11, 12) voneinander distanziert sind, verstellbar sind, wobei an den Werkzeugteilen (6, 7) jeweils Formflächenhälften (21) angeordnet sind, durch welche Formflächenhälften (21, 22) in der geschlossenen Arbeitsstellung (13) wenigstens eine umlaufend um eine Mittelachse (25) angeordnete, an einem Ende (23) offene Kavität (24) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Formflächenhälften (21, 22) an dem offenen Ende (23) der Kavität (24) je ein Halbstück (28, 29) eines in der geschlossenen Arbeits Stellung (13) umlaufenden Schneidrings (30) aufweisen, wobei zur Mittelachse (25) hingewendete Schneidkanten (31, 32) der Halbstücke (28, 29) des Schneidringes (30) gegenüber direkt benachbarten Abschnitten der Formflächenhälf- ten (21, 22) der Kavität (24) radial nach innen gerichtet vorragen.

2. Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Halbstücke (28, 29) des Schneidrings (30) an Einsatzteilen (33, 34) angeordnet sind, welche Einsatzteile (33, 34) jeweils in Aufnahmen (35, 36) an dem ersten Werkzeugteil (6) respektive dem zweiten Werkzeugteil (7) einsetzbar und aus den Aufnahmen (35, 36) entnehmbar sind.

3. Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass erste Teilabschnitte (37, 38) der Formflächenhälften (21, 22) an den Einsatzteilen (33, 34) ausgebildet sind. 4. Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zweite Teilabschnitte (39, 40) der Formflächenhälften (21, 22) unmittelbar an den Werkzeugteilen (6, 7) ausgebildet sind, und wenigstens je ein Angusskanal (41) in zumindest einen der zweiten Teilabschnitte (39, 40) mündet. 5. Spritzgießwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an den Werkzeugteilen (6, 7) jeweils wenigstens ein Stützelement (45) angeordnet ist.

6. Spritzgießwerkzeug nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils wenigstens ein Stützelement (45) an einem Einsatzteil (33, 34) angeordnet ist.

7. Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützelemente (45) durch zusätzliche Schneidelemente (46, 47) gebildet sind. 8. Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur Mittelachse (25) hingewendete Schneidkanten (48, 49) der zusätzlichen Schneidelemente (46, 47) einen radialen, senkrechten Abstand (50) zur Mittelachse (25) aufweisen, welcher zumindest im Wesentlichen einem radialen, senkrechten Abstand (51) zur der Mittelachse (25) der Schneidkanten (31, 32) der Halb stücke (28, 29) des Schneidringes (30) entspricht.

9. Spritzgießwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Innendurchmesser (52) des Schneidringes (30) in der geschlossenen Arbeitsstellung (13) gleich oder geringfügig kleiner gewählt ist als ein Außendurchmesser (53) eines Kerns (54) des zumindest einen, zum Aufbringen einer Schutzkappe vorgesehenen Ein- legeteils.

10. Spritzgießwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Würfeldruckfestigkeit der Halb stücke (28, 29) des Schneidringes (30) ausgewählt ist aus einem Bereich zwischen 300 N/mm2 und 1500 N/mm2. 11. Spritzgießwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Härte nach Rockwell C der Halbstücke (28, 29) des Schneidringes (30) im Bereich der Schneidkanten (31, 32) gleich oder größer 45 HRC ist.

12. Verfahren zum Aufbringen von Kunststoffschutzkappen (56) auf stabförmige Ein- legeteile (19), insbesondere auf Betonstahlstäbe (20), umfassend

- Bereitstellen eines Spritzgießwerkzeugs (3), insbesondere eines Spritzgießwerkzeugs (3) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, aufweisend einen ersten Werkzeugteil (6) und einen zweiten Werkzeugteil (7);

- Bereitstellen eines Kunststoffmaterials

- Positionieren eines Endabschnitts (27) von zumindest einem Einlegeteil (19), aufweisend einen stabförmigen, insbesondere einen zylinderförmigen Kern (54) im Bereich von an den Werkzeugteilen (6, 7) angeordneten Formflächenhälften (21, 22);

- Überführen der Werkzeugteile (6, 7) in eine geschlossene Arbeitsstellung (13), in welcher Anlegeseiten (11, 12) der Werkzeugteile (6, 7) aneinander anliegen, wobei durch die Formflächenhälften (21, 22) eine Kavität (24) um den Endabschnitt (27) des zumindest einen Einlegeteils (19) gebildet wird;

- Einspritzen einer Kunststoffschmelze in die Kavität (24);

- Überführen der Werkzeugteile (6, 7) in eine Freigabestellung (14), in welcher die Anlegesei- ten (11, 12) voneinander distanziert sind.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass im Zuge des Überführens der Werkzeugteile (6, 7) in die geschlossene Arbeitsstellung (13) ein an dem ersten Werkzeugteil (6) angeordnetes Halbstück (28) eines Schneidrings (30), und ein an dem zwei- ten Werkzeugteil (7) angeordnetes Halbstück (29) eines Schneidrings (30) auf die Oberfläche des zumindest einen Einlegeteils (19) einwirken, und dass in der geschlossenen Arbeitsstel- lung (13) die Kavität (24) an ihrem von einem Stirnende (55) des zumindest einen Einlegeteils (19) abgewendeten Ende (23) durch den durch die Halbstücke (28, 29) gebildeten Schneidring (30) begrenzt und abgedichtet wird. 14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein stabförmiges Einlegeteil (19) mit einer konturierten Oberfläche, insbesondere mit radial nach außen gerichteten Erhebungen an der Oberfläche, im Bereich der Formflächenhälften (21, 22) positioniert wird. 15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes

Werkzeugteil (6) mit einer Aufnahme (35) und ein zweites Werkzeugteil (7) mit einer Aufnahme (36) bereitgestellt werden, in welche Aufnahmen (35, 36) jeweils ein Einsatzteil (33, 34) umfassend je ein Halbstück (28, 29) eines Schneidringes (30) eingesetzt wird. 16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass Einsatzteile (33, 34), welche zusätzlich jeweils zumindest erste Teilabschnitte (37, 38) der Formflächenhälften (21, 22) aufweisen, bedarfsweise in die Aufnahme (35) an dem ersten Werkzeugteil (6) respektive in die Aufnahme (36) an dem zweiten Werkzeugteil (7) eingesetzt werden. 17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Einlegeteil (19) in der geschlossenen Arbeitsstellung (13) mittels an den Werkzeugteilen (6, 7), und/oder mittels an zum Einsetzen in Aufnahmen (35, 36) an den Werkzeugteilen (6, 7) vorgesehenen Einsatzteilen (33, 34), angeordneten Stützelementen (45), insbesondere mittels als zusätzliche Schneidelemente (46, 47) ausgestalteten Stützelementen (45) abgestützt wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass

Werkzeugteile (6, 7) oder Einsatzteile (33, 34) zum Einsetzen in Aufnahmen (35, 36) an bereitgestellten Werkzeugteilen (6, 7) bereitgestellt werden, an welchen Werkzeugteilen (6, 7) oder Einsatzteilen (33, 34) die Abmessungen der Halbstücke (28, 29) des Schneidringes (30) jeweils derart gewählt sind, dass in der geschlossenen Arbeitsstellung (13) ein Innendurch- messer (52) des durch die Halbstücke (28, 29) gebildeten Schneidringes (30) gleich oder geringfügig kleiner ist als ein Außendurchmesser (53) eines Kerns (54) des zumindest einen Einlegeteils (19). 19. Verfahren (19) nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass Werkzeugteile (6, 7) oder Einsatzteile (33, 34) zum Einsetzen in Aufnahmen (35, 36) an bereitgestellten Werkzeugteilen (6, 7) bereitgestellt werden, an welchen Werkzeugteilen (6, 7) oder Einsatzteilen (33, 34) die Halbstücke (28, 29) des Schneidringes (30) eine höhere Druckfestigkeit, insbesondere eine um mindestens 100 N/mm2 höhere Druckfestigkeit, als jene des zumindest einen Einlegeteils (19) aufweisen.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass

Werkzeugteile (6, 7) oder Einsatzteile (33, 34) zum Einsetzen in Aufnahmen (35, 36) an bereitgestellten Werkzeugteilen (6, 7) bereitgestellt werden, an welchen Werkzeugteilen (6, 7) oder Einsatzteilen (33, 34) die Halbstücke (28, 29) des Schneidringes (30) im Bereich der Schneidkanten (31, 32) eine höhere Oberflächenhärte, insbesondere eine um mindestens 20 HRC höhere Härte nach Rockwell C, als jene des zumindest einen Einlegeteils (19) aufweisen. 21. Betonstahlstab (20), insbesondere hergestellt nach einem Verfahren der Ansprüche 12 bis 20, umfassend ein stabförmiges Einlegeteil (19) mit einer an zumindest einem Endabschnitt (27) des Einlegeteils (19) angeordneten Kunststoffschutzkappe (56), dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffschutzkappe (56) am Endabschnitt (27) des Einlegeteils (19) angegossen ist.

22. Betonstahlstab nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil

(19) im Übergang zwischen einem Abschnitt (57) ohne Kunststoffschutzkappe (56) und einem Abschnitt (58) an welchem die Kunststoffschutzkappe (56) angeordnet ist, einen zumindest abschnittsweise rundum verlaufenden Einschnitt (59) an der äußeren Mantelfläche auf- weist.

Description:
SPRITZGIESSWERKZEUG UND SPRITZGIESSVERFAHREN ZUM AUFBRINGEN VON

KUNSTSTOFFSCHUTZKAPPEN AUF STABFÖRM IGE EINLEGETEILE

5 Die Erfindung betrifft ein Spritzgießwerkzeug sowie ein Verfahren zum Aufbringen von

Kunststoffschutzkappen auf stabförmige Einlegeteile, insbesondere auf Betonstahlstäbe.

Stabförmige Verstärkungsbauteile werden im Bauwesen häufig als Bewehrungs- bzw. Armierungselemente verwendet. Zum Beispiel wird sogenannter Stahlbeton mittels dreidimensional e) len, etwa gitterartigen Bewehrungsstrukturen aus Betonstahl bzw. Bewehrungsstahl verstärkt.

Zum Einsatz kommen hierbei typischerweise Stab- bzw. Rundstahlelemente, welche einen stabförmigen bzw. zylindrischen Kern und eine konturierte, insbesondere gerippte Oberfläche aufweisen.

15 Derartige, dreidimensionale Bewehrungsstrukturen werden üblicherweise aus Einzelelementen vorgefertigt, wobei zum Beispiel Betonstahlstäbe, Baustahl-Gittermatten und so weiter miteinander zu einer dreidimensionalen Bewehrungsstruktur verschweißt werden können. Derartige dreidimensionale Bewehrungsstrukturen werden dabei häufig auf entsprechenden Untergründen, zum Beispiel Schalungspaletten vorgefertigt. Hierbei sind die Untergründe, auf 0 welchen die Bewehrungsstruktur während der Herstellung aufliegt, aufgrund der naturgemäß hohen Festigkeitswerte der Armierungs- bzw. Bewehrungsstäbe, sowie des Gewichtes der Bewehrungsstruktur, hohen Belastungen und Beschädigungen, etwa durch Zerkratzen ausgesetzt. 5 Des Weiteren können in der Anwendung die jeweils nach außen gerichtet angeordneten Verstärkungsstäbe solcher Bewehrungsstrukturen oftmals verstärkt oxidationsfördernder Luft ausgesetzt sein.

Zum Schutz von Schalungspaletten und Dergleichen während der Herstellung, sowie zum 30 Schutz der Bewehrungsstäbe selbst, insbesondere vor Korrosion ist es grundsätzlich bekannt, Endabschnitte dieser stabförmigen Bewehrungselemente mit Schutzkappen zu versehen. Üblich ist es hierbei, vorgefertigte Schutzkappen aus Kunststoffmaterialien auf die entsprechenden Endabschnitte der einzelnen Stäbe zu stecken bzw. zu drehen. Problematisch bei einer derartigen Vorgangsweise sind Beschädigungen der Kunststoffschutzkappen im Zuge des Aufbringens auf die stabförmigen Bewehrungselemente. Dies insbesondere aufgrund der weitaus geringeren Festigkeit der Schutzkappen im Vergleich zu den Bewehrungselementen. Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die Nachteile des vorbekannten Standes der

Technik zu überwinden und eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum verbesserten Aufbringen von Schutzkappen aus Kunststoff auf zumindest ein Einlegeteil bereitzustellen.

Diese Aufgabe wird durch ein Spritzgieß Werkzeug und ein Verfahren gemäß den Ansprüchen gelöst.

Es wird ein Spritzgießwerkzeug zum Aufbringen wenigstens einer Kunststoffschutzkappe auf zumindest ein stabförmiges Einlegeteil, insbesondere auf zumindest einen Betonstahlstab, durch Umspritzen bzw. Umgießen eines Endabschnittes des zumindest einen Einlegeteils be- reitgestellt.

Das Spritzgießwerkzeug umfasst einen ersten Werkzeugteil und einen zweiten Werkzeugteil. Die Werkzeugteile weisen einander zugewendete Anlegeseiten auf. Die Werkzeugteile sind von einer geschlossenen Arbeitsstellung, in welcher die Anlegeseiten aneinander anliegen, in eine voneinander distanzierte Freigabestellung, in welcher die Anlegeseiten voneinander distanziert sind, verstellbar.

Der erste Werkzeugteil kann in einer Spritzgießvorrichtung bzw. Spritzgussmaschine beispielsweise zur düsenseitigen Anordnung vorgesehen sein, und kann der zweite Werkzeugteil zum Beispiel zur auswerferseitigen Anordnung vorgesehen sein.

An den Werkzeugteilen sind jeweils Formflächenhälften angeordnet. Durch diese Formflächenhälften ist in der geschlossenen Arbeitsstellung, in welcher die Anlegeseiten aneinander anliegen, wenigstens eine umlaufend um eine Mittelachse angeordnete, an einem Ende offene Kavität ausgebildet. Dabei kann die eine Endöffnung der Kavität zur Aufnahme bzw. Hindurchführung des zumindest einen, zu umgießenden bzw. zu umspritzenden Einlegeteils vorgesehen sein. Wesentlich ist, dass die Formflächenhälften an dem offenen Ende der Kavität je ein Halbstück eines in der geschlossenen Arbeitsstellung umlaufenden Schneidrings aufweisen. Dabei ragen zur Mittelachse hingewendete Schneidkanten der Halbstücke des Schneidringes gegenüber direkt benachbarten Abschnitten der Formflächenhälften der Kavität radial nach innen gerichtet vor. Der umlaufende Schneidring kann dabei in der geschlossenen Arbeitsstellung zur Begrenzung und Abdichtung der Kavität gegenüber dem zumindest einen, zu umgießenden bzw. zu umspritzenden Einlegeteil vorgesehen sein.

Durch das bereitgestellte Spritzgießwerkzeug kann ein fehlerfreies, formgenaues Aufbringen einer Kunststoff-Schutzkappe auf den zumindest einen, stabförmigen Einlegeteil erzielt werden. Durch das Aufbringen einer Schutzkappe mittels des Spritzgießwerkzeugs, können insbesondere Beschädigungen einer Schutzkappe weitestgehend vermieden werden. Außerdem kann durch Verwendung des Spritzgießwerkzeugs eine konturierte, insbesondere gerippte Oberfläche des zumindest einen Einlegeteils durch Vorsehen des Schneidringes ausgeglichen werden. Von Vorteil ist hierbei, dass die Halbstücke des Schneidringes im Zuge des Überführens der Werkzeugteile in die geschlossene Arbeitsstellung auf die Oberfläche des zumindest einen Einlegeteils einwirken können, etwa in Oberflächenstrukturen wie Rippen und dergleichen einschneiden oder Oberflächenstrukturen eindrücken können. Im Besonderen können Oberflächenerhebungen bzw. Ausbuchtungen an Oberflächen eines Einlegeteils, wie etwa Rippen an der Oberfläche von Betonstahlstäben auf diese Weise ausgeglichen werden. In der geschlossenen Arbeitsstellung können die Halbstücke einen umlaufenden Schneidring ausbilden. Durch diesen umlaufenden Schneidring kann in der geschlossenen Arbeitsstellung die Kavität an ihrem zur Hindurchführung bzw. Halterung des zumindest einen Einlegeteils vorgesehenen, offenen Ende begrenzt und abgedichtet werden. Insbesondere können Unebenhei- ten bzw. Ausbuchtungen der Oberfläche des bereitgestellten, zumindest einen Einlegeteils im Bereich des Schneidringes beseitigt werden, sodass der Schneidring das Ende der Kavität gemeinsam mit dem zumindest einen Einlegeteil begrenzt. Auf diese Weise kann ein Austreten von Kunststoffschmelze im Zuge des Einspritzens der Kunststoffschmelze in die Kavität wirksam hintangehalten werden, und somit auch eine Verschmutzung bzw. Verunreinigung des Spritzgießwerkzeugs bzw. dessen Werkzeugteile hintangehalten werden. Das Spritzgießwerkzeug ist somit zum effizienten Umspritzen bzw. Umgießen eines Endabschnitts des zumindest einen Einlegeteils mit einem Kunststoffmaterial geeignet. Unter den Anlegeseiten werden insbesondere jene Teilabschnitte der Werkzeugteile verstanden, welche in der geschlossenen Arbeitsstellung aneinander anliegen.

Bei einer Weiterbildung des Spritzgießwerkzeugs kann vorgesehen sein, dass die beiden Halbstücke des Schneidrings an Einsatzteilen angeordnet sind, welche Einsatzteile jeweils in Aufnahmen an dem ersten Werkzeugteil respektive dem zweiten Werkzeugteil bedarfsweise einsetzbar und aus den Aufnahmen bedarfsweise entnehmbar sind.

Dadurch können die Halbstücke eines Schneidringes bei Bedarf in einfacher und effizienter Weise an den Werkzeugteilen ausgewechselt werden. Dies kann beispielsweise bei längerer Benutzung der Halbstücke und dem damit einhergehenden Verschleiß der Halbstücke zweckmäßig bzw. erforderlich sein. Ein Auswechseln von kompletten Werkzeugteilen im Verschleißfall kann somit vorteilhafterweise erübrigt werden. Von Vorteil ist diese Ausgestaltungsvariante auch hinsichtlich einer allfälligen bzw. erforderlichen Änderung der Dimensionen der Halbstücke, insbesondere des Innendurchmessers des umlaufenden Schneidringes in der geschlossenen Arbeitsstellung.

In weiterer Folge kann eine Ausführungsform zweckmäßig sein, bei welcher erste Teilabschnitte der Formflächenhälften an den Einsatzteilen ausgebildet sind. Die ersten Teilabschnitte können hierbei insbesondere die den Halbstücken des Schneidringes zugewendeten Abschnitte der Formflächenhälften bilden.

Durch diese Ausgestaltungsform kann eine Änderung der Ausgestaltungsform von Teilabschnitten der Oberfläche einer Schutzkappe in effizienter Weise durch einfaches Auswechseln der entsprechenden Einsatzteile vorgenommen werden. Wiederum kann ein Auswechseln von ganzen Werkzeugteilen hierfür erübrigt werden.

In diesem Zusammenhang kann es sinnvoll sein, wenn zweite Teilabschnitte der Formflä- chenhälften unmittelbar an den Werkzeugteilen ausgebildet sind, und wenigstens je ein Angusskanal in zumindest einen der zweiten Teilabschnitte mündet. Die zweiten Teilabschnitte können hierbei insbesondere die von den Halbstücken des Schneidringes abgewendeten Abschnitte der Formflächenhälften bilden. Hierdurch können vor allem potentielle Probleme beim Einspritzen einer Kunststoffschmelze in die Kavität verhindert werden, da die Mündung eines Angusskanals in eine Formflächen- hälfte bzw. in die Kavität durch ein einstückiges Bauteil realisiert ist. Potentielle Probleme beim Einspritzen einer Kunststoffschmelze in die Kavität aufgrund von Übergängen zwischen unterschiedlichen Bauteilen können dadurch vermieden werden. In der Regel können die

Oberflächen der verjüngten Endabschnitte der Schutzkappen immer gleich ausgestaltet werden, weshalb ein Auswechseln der von den Halbstücken des Schneidringes abgewendeten Abschnitte der Formflächenhälften zumeist nicht benötigt wird. Alternativ kann im Prinzip auch eine Ausgestaltungsvariante sinnvoll sein, bei welcher die Formflächenhälften zur Gänze an den Einsatzteilen ausgebildet sind.

Hierdurch kann eine Änderung der Ausgestaltungsform der kompletten Oberfläche einer Schutzkappe durch einfaches Auswechseln der entsprechenden Einsatzteile vorgenommen werden.

Es kann auch zweckmäßig sein, an den Werkzeugteilen, an den von den Formflächen abgewendeten Seiten der Halbstücke des Schneidringes, jeweils Kanalflächenhälften anzuordnen, welche Kanalflächenhälften in der geschlossenen Arbeitsstellung einen zur Beinhaltung des zumindest einen Einlegeteils vorgesehenen Führungskanal bilden.

Durch einen solchen Führungskanal kann ein Einlegeteil insbesondere in der geschlossenen Arbeitsstellung effizienter bzw. genauer gehalten werden. Des Weiteren kann durch Vorsehen der Kanalflächenhälften die Positionierung des zumindest einen Einlegeteils in der Freigabe- Stellung, vor dem Überführen der Werkzeugteile in die geschlossene Arbeitsstellung verbessert bzw. erleichtert werden. Die Positionierung des zumindest einen Einlegeteiles kann grundsätzlich manuell oder durch automatische Positionierstellmittel, etwa Mehrachsroboter oder ähnlichen Vorrichtungen vorgenommen werden. Zusätzlich können auch Positionsdetek- tionsmittel sowie Positionierhilfsmittel verwendet werden, um die Positionierung zu unterstüt- zen bzw. hinsichtlich Genauigkeit zu verbessern. Auf jeden Fall soll beachtet werden, dass das zumindest eine Einlegeteil so positioniert wird, dass ein zu umspritzender Endabschnitt des zumindest einen Einlegeteils in der geschlossenen Arbeitsstellung keine Formflächen- hälfte der Kavität berührt. Dies um eine vollständige Bedeckung eines Endabschnittes des zumindest einen Einlegeteils mit der Kunststoffschutzkappe sicherstellen zu können. Grundsätzlich kann zur Verbesserung der Halterung des zumindest einen Einlegeteils vorgesehen sein, dass an den Werkzeugteilen jeweils wenigstens ein Stützelement angeordnet ist. Solche Stützelemente können insbesondere zum Abstützen des zumindest einen Einlegeteils in der geschlossenen Arbeitsstellung vorgesehen sein. Hierbei kann es besonders zweckmäßig sein, wenn jeweils wenigstens ein Stützelement an einem Einsatzteil angeordnet ist.

Durch Vorsehen derartiger Stützelemente kann eine stabilere Halterung des zumindest einen Einlegeteils in der geschlossenen Arbeitsstellung erreicht werden, und somit auch der eigent- liehe Umgieß- bzw. Umspritzvorgang zum Aufbringen der Schutzkappe formgenauer und präziser durchgeführt werden. Dies ist insbesondere von Vorteil, wenn während des Umsprit- zens große Druckschwankungen im Bereich der Kavität zu erwarten sind.

Grundsätzlich können derartige Stützelemente durch unelastische oder formelastische Ele- mente gebildet sein. Solche Stützelemente können in der geschlossenen Arbeitsstellung während der Verwendung des Spritzgießwerkzeuges umlaufend oder nicht vollständig umlaufend um das zumindest eine Einlegeteil angeordnet sein.

Eine besonders gute Stabilisierung des zumindest einen Einlegeteils in der geschlossenen Ar- beitsstellung kann dadurch erreicht werden, dass die Stützelemente durch zusätzliche Schneidelemente gebildet sind. Solche zusätzlichen Schneidelemente müssen hierbei kein vollständig um die Mittelachse umlaufendes Element ausbilden, da hiervon keine Begrenzung der Kavität bzw. keine Abdichtwirkung in der Arbeitsstellung gefordert ist. In diesem Zusammenhang kann auch vorgesehen sein, dass zur Mittelachse hingewendete Schneidkanten der zusätzlichen Schneidelemente einen radialen, senkrechten Abstand zur Mittelachse aufweist, welcher zumindest im Wesentlichen einem radialen, senkrechten Abstand zur der Mittelachse der Schneidkanten der Halbstücke des Schneidringes entspricht. Dadurch kann eine besonders positionsstabile Halterung des zumindest einen Einlegeteils erreicht, bzw. auch bei einer Druckerhöhung in der Kavität während des Einspritzens einer Kunststoffschmelze unterstützt bzw. abgesichert werden. Im Besonderen kann hierdurch eine zumindest im Wesentlichen parallel zur Mittelachse ausgerichtete Halterung des zumindest einen Einlegeteils erzielt werden, was sich positiv auf die Ausgestaltungsqualität der auf das zumindest eine Einlegeteil aufgebrachten Schutzkappen auswirken kann.

Bei einer Weiterbildung kann auch vorgesehen sein, dass ein Innendurchmesser des

Schneidringes in der geschlossenen Arbeitsstellung gleich oder geringfügig kleiner gewählt ist als ein Außendurchmesser eines Kerns des zumindest einen, zum Aufbringen einer Schutzkappe vorgesehenen Einlegeteils.

Durch eine solche Ausführungsform kann die Abdichtwirkung für die Kavität in Verbindung mit dem Kern des zumindest einen Einlegeteils in der geschlossenen Arbeitsstellung verbessert werden. Außerdem kann auch die positionsstabile Halterung des zumindest einen Einlegeteils während des Einspritzens einer Kunststoffschmelze in die Kavität verbessert werden. Dies insbesondere auch gegenüber einer Druckerhöhung in der Kavität während des Einspritzens.

Des Weiteren kann es von Vorteil sein, wenn eine Würfeldruckfestigkeit der Halbstücke des Schneidringes ausgewählt ist aus einem Bereich zwischen 300 N/mm 2 und 1500 N/mm 2 .

Durch Verwendung eines Materials mit einer Würfeldruckfestigkeit aus dem angegebenen Bereich für die Halbstücke, können geeignete Würfeldruckfestigkeiten des Schneidringes für verschiedene Einlegeteil-Typen bzw. Einlegeteile aus verschiedenen Materialien bereitgestellt werden. Insbesondere können Halbstücke des Schneidringes mit ausreichend hoher Würfeldruckfestigkeit ausgewählt werden, um ein möglichst wirkungsvolles Einwirken auf eine Oberfläche eines jeweiligen Einlegeteils zu gewährleisten. Dadurch kann in weiterer Folge auch eine jeweils ausreichende Abdichtwirkung eines Schneidringes gegenüber dem entsprechenden Einlegeteil in der geschlossenen Arbeitsstellung erzielt werden. Bevorzugt ist eine Würfeldruckfestigkeit der Halbstücke ausgewählt aus einem Bereich zwischen 500 N/mm 2 und 1100 N/mm 2 , insbesondere aus einem Bereich zwischen 600 N/mm 2 und 900 N/mm 2 . Außerdem kann eine Weiterbildung zweckmäßig sein, bei welcher eine Härte nach Rockwell C der Halbstücke des Schneidringes im Bereich der Schneidkanten gleich oder größer 45 HRC ist. Die Härte kann beispielsweise nach EN ISO 6508-1 gemessen werden.

Hierdurch kann eine auf ein jeweiliges, zu umspritzendes Einlegeteil abgestimmte Härte für den Schneidring bzw. die Schneidkanten der Halbstücke ausgewählt werden. Außerdem kann eine Härte bzw. Oberflächenhärte für die Halbstücke ausgewählt werden, bei welcher insbesondere die Verschleißfestigkeit eines Schneidringes ausreichend ist. Dadurch kann insbeson- dere die wiederholte Verwendbarkeit eines Schneidringes maximiert werden. Die Halbstücke des Schneidringes können grundsätzlich per se aus einem Material mit hoher Härte bestehen, oder können beispielsweise im Bereich der Schneidkanten mit einem Material mit besonders hoher Härte versehen sein. Bevorzugt ist eine Härte nach Rockwell C der Halbstücke des Schneidringes im Bereich der Schneidkanten gleich oder größer 55 HRC, insbesondere gleich oder größer 60 HRC.

Die Aufgabe der Erfindung wird auch durch Bereitstellen eines Verfahrens zum Aufbringen von Kunststoffschutzkappen auf stabförmige Einlegeteile, insbesondere auf Betonstahlstäbe gelöst. Dabei kann insbesondere ein Spritzgießwerkzeug gemäß einer der obenstehend be- schriebenen Ausgestaltungsformen verwendet werden.

Das Verfahren umfasst zumindest die Verfahrenschritte

- Bereitstellen eines Spritzgießwerkzeugs, insbesondere eines Spritzgießwerkzeugs gemäß ei- ner der obenstehend beschriebenen Ausgestaltungsformen, aufweisend einen ersten Werkzeugteil und einen zweiten Werkzeugteil;

- Bereitstellen eines Kunststoffmaterials;

- Positionieren eines Endabschnitts von zumindest einem Einlegeteil, aufweisend einen stab- förmigen, insbesondere einen zylinderförmigen Kern im Bereich von an den Werkzeugteilen angeordneten Formflächenhälften;

- Überführen der Werkzeugteile in eine geschlossene Arbeitsstellung, in welcher Anlegeseiten der Werkzeugteile aneinander anliegen, wobei durch die Formflächenhälften eine Kavität um den Endabschnitt des zumindest einen Einlegeteils gebildet wird; - Einspritzen einer Kunststoffschmelze in die Kavität;

- Überführen der Werkzeugteile in eine voneinander distanzierte Freigabestellung, in welcher die Anlegeseiten voneinander distanziert sind. Mit dem Verfahren kann eine möglichst beschädigungsfreie Methode zum Aufbringen einer Schutzkappe auf stabförmige Einlegeteile, insbesondere auf Betonstahlstäbe mit konturierter bzw. gerippter Oberfläche bereitgestellt werden. Durch das Umspritzen eines Endabschnittes des zumindest einen Einlegeteils mit einer Kunststoffschmelze können Beschädigungen einer Schutzkappe weitestgehend vermieden werden, und können Einlegeteile mit besonders halte- rungs- bzw. haftsicher aufgebrachten Schutzkappen hergestellt werden.

Hinsichtlich eines Aufbringens einer Kunststoffschutzkappe auf einen Betonstahlstab kann im Besonderen eine Verfahrensführung vorteilhaft sein, bei welcher ein hitzebeständiges Kunst- stoffmaterial für das Umgießen bzw. Umspritzen eines Endabschnittes des zumindest einen Betonstahlstabes bereitgestellt wird.

Dies ist vor Allem hinsichtlich eines nachfolgenden Verschweißens des zumindest einen Betonstahlstabes mit weiteren Betonstahlstäben bzw. Betonstahlmatten etc. vorteilhaft. Auf diese Weise kann ein Kunststoffmaterial eingesetzt werden, welches einen solchen Schweiß- Vorgang möglichst unbeschädigt überstehen kann.

Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass im Zuge des Überführens der Werkzeugteile in die geschlossene Arbeitsstellung ein an dem ersten Werkzeugteil angeordnetes Halbstück eines Schneidrings, und ein an dem zweiten Werkzeugteil angeordnetes Halbstück eines

Schneidrings auf die Oberfläche des zumindest einen Einlegeteils einwirken, und dass in der geschlossenen Arbeitsstellung die Kavität an ihrem von einem Stirnende des zumindest einen Einlegeteils abgewendeten Ende durch den durch die Halbstücke gebildeten Schneidring begrenzt und abgedichtet wird. Auf diese Weise können konturierte, insbesondere gerippte Oberflächen eines Einlegeteils durch die Einwirkung der Halbstücke des Schneidringes beim Überführen der Werkzeugteile in die geschlossene Arbeitsstellung ausgeglichen werden. Hierbei können die Halbstücke etwa in Oberflächenstrukturen wie Rippen und dergleichen einschneiden bzw. Oberflächenstrukturen eindrücken. In der geschlossenen Arbeitsstellung können die Halbstücke einen umlaufenden Schneidring ausbilden, durch welchen umlaufenden Schneidring in der geschlossenen Arbeitsstellung die Kavität an ihrem zur Hindurchführung bzw. Halterung des zumindest einen Einlegeteils vorgesehenen, offenen Ende begrenzt, und gegenüber dem zumindest einen Einlegeteil bzw. dessen Kern abgedichtet werden kann. Auf diese Weise kann ein Austreten von Kunststoffschmelze im Zuge des Einspritzens der Kunststoffschmelze in die Kavität wirksam hintangehalten werden, und somit auch eine Verschmutzung bzw. Verunreinigung des Spritzgießwerkzeugs bzw. dessen Werkzeugteile hintangehalten werden.

Bei einer vorteilhaften Verfahrensführung kann insbesondere vorgesehen sein, dass zumindest ein stabförmiges Einlegeteil mit einer konturierten Oberfläche, insbesondere mit radial nach außen gerichteten Erhebungen an der Oberfläche, im Bereich der Formflächenhälften positioniert wird.

Bei einer Weiterbildung des Verfahrens kann vorgesehen sein, ein erstes Werkzeugteil mit einer Aufnahme und ein zweites Werkzeugteil mit einer Aufnahme bereitgestellt werden, in welche Aufnahmen jeweils ein Einsatzteil umfassend je ein Halbstück eines Schneidringes eingesetzt wird.

Dadurch können die Halbstücke eines Schneidringes bei Bedarf in einfacher und effizienter Weise an den Werkzeugteilen ausgewechselt werden. Dies kann beispielsweise bei längerer Benutzung der Halbstücke und dem damit einhergehenden Verschleiß der Halbstücke zweckmäßig bzw. erforderlich sein, wobei ein Auswechseln von kompletten Werkzeugteilen im Verschleißfall vorteilhafterweise erübrigt werden kann. Von Vorteil ist diese Ausführungsform des Verfahrens auch hinsichtlich einer allfälligen bzw. erforderlichen Änderung der Dimensionen der Halbstücke, insbesondere des Innendurchmessers des umlaufenden

Schneidringes in der geschlossenen Arbeitsstellung. Dabei kann auch vorgesehen sein, dass Einsatzteile, welche zusätzlich jeweils zumindest erste Teilabschnitte der Formflächenhälften aufweisen, bedarfsweise in die Aufnahme an dem ersten Werkzeugteil respektive in die Aufnahme an dem zweiten Werkzeugteil eingesetzt werden. Durch diese Ausführungsform kann eine Änderung der Ausgestaltung zumindest von Teilabschnitten der Oberfläche einer Schutzkappe in effizienter Weise durch einfaches Auswechseln der entsprechenden Einsatzteile vorgenommen werden, wobei auch wiederum ein Auswech- sein von ganzen Werkzeugteilen hierfür erübrigt werden kann.

Bei einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens kann es zweckmäßig sein, dass das zumindest eine Einlegeteil in der geschlossenen Arbeitsstellung mittels an den Werkzeugteilen, und/oder mittels an zum Einsetzen in Aufnahmenan den Werkzeugteilen vorgesehenen Ein- Satzteilen, angeordneten Stützelementen, insbesondere mittels als zusätzliche Schneidelemente ausgestalteten Stützelementen abgestützt wird.

Dadurch kann eine stabilere Halterung des zumindest einen Einlegeteils in der geschlossenen Arbeitsstellung erreicht werden, und somit auch der eigentliche Umgießvorgang bzw. Um- spritzvorgang zum Aufbringen der Schutzkappe formgenauer und präziser durchgeführt werden. Dies ist insbesondere von Vorteil, wenn während des Umgießens bzw. Umspritzens große Druckschwankungen im Bereich der Kavität zu erwarten sind.

Hierbei kann eine besonders gute Stabilisierung des zumindest einen Einlegeteils in der ge- schlossenen Arbeitsstellung dadurch erreicht werden, dass als Stützelement ein zusätzliches Schneidelement gewählt wird.

Es kann aber auch eine Verfahrensführung von Vorteil sein, bei welcher Werkzeugteile oder Einsatzteile zum Einsetzen in Aufnahmen an bereitgestellten Werkzeugteilen bereitgestellt werden, an welchen Werkzeugteilen oder Einsatzteilen die Abmessungen der Halbstücke des Schneidringes jeweils derart gewählt sind, dass in der geschlossenen Arbeitsstellung ein Innendurchmesser des durch die Halbstücke gebildeten Schneidringes gleich oder geringfügig kleiner ist als ein Außendurchmesser eines Kerns des zumindest einen Einlegeteils. Durch eine solche Ausführungsform kann die Abdichtwirkung gegenüber dem zumindest einen Einlegeteil während des Einspritzens einer Kunststoffschmelze in der geschlossenen Arbeitsstellung maximiert werden. Außerdem kann bei dieser Verfahrensführung sowohl die Abdichtwirkung als auch die positionsstabile Halterung des zumindest einen Einlegeteils während des Einspritzens einer Kunststoffschmelze in die Kavität verbessert werden. Dies insbesondere auch gegenüber einer Druckerhöhung in der Kavität während des Einspritzens.

Bei einer weiteren Verfahrungsführung kann vorgesehen sein, dass Werkzeugteile oder Ein- Satzteile zum Einsetzen in Aufnahmen an bereitgestellten Werkzeugteilen bereitgestellt werden, an welchen Werkzeugteilen oder Einsatzteilen die Halbstücke des Schneidringes eine höhere Druckfestigkeit, insbesondere eine um mindestens 100 N/mm 2 höhere Druckfestigkeit, als jene des zumindest einen Einlegeteils aufweisen. Dadurch können Halbstücke des Schneidringes mit ausreichend hoher Druckfestigkeit, beispielsweise gemessen an genormten Probekörpern wie Würfeln, Zylindern oder Prismen ausgewählt werden, um ein möglichst wirkungssicheres Einwirken auf eine Oberfläche eines jeweiligen Einlegeteils zu gewährleisten. In weiterer Folge kann so auch eine jeweils ausreichende Abdichtwirkung eines Schneidringes gegenüber dem entsprechenden Einlegeteil in der geschlossenen Arbeitsstellung erzielt werden.

Weiters kann auch eine Verfahrensführung zweckmäßig sein, bei welcher Werkzeugteile oder Einsatzteile zum Einsetzen in Aufnahmen an bereitgestellten Werkzeugteilen bereitgestellt werden, an welchen Werkzeugteilen oder Einsatzteilen die Halbstücke des Schneidringes im Bereich der Schneidkanten eine höhere Härte, insbesondere eine um mindestens 20 HRC höhere Härte nach Rockwell C, als jene des zumindest einen Einlegeteils aufweisen.

Auf diese Weise kann eine Oberflächenhärte für die Halbstücke ausgewählt werden, bei welcher insbesondere die Verschleißfestigkeit eines Schneidringes ausreichend ist. Dadurch kann insbesondere eine möglichst hohe Anzahl an Verfahrenszyklen für einen Schneidring erzielt werden, bzw. können die Anwendungsintervalle bis zu einem jeweiligen, erforderlichen Auswechseln eines Schneidrings vorteilhafterweise verlängert werden.

Des Weiteren kann auch vorgesehen sein, dass die Kavität in der geschlossenen Arbeitsstellung durch den umlaufenden Schneidring gemeinsam mit dem Kern des zumindest einen Einlegeteils abgedichtet wird. Dadurch kann eine negative Beeinflussung der Abdichtung der Kavität durch eine konturierte Oberfläche von Einlegeteilen hintangehalten werden, und die Kavität in der geschlossenen Arbeitsstellung besonders effizient und sicher abgedichtet werden. Schließlich wird die Aufgabe der Erfindung auch durch Bereitstellung eines Betonstahlstabes gelöst, welcher Betonstahlstab ein stabförmiges Einlegeteil mit einer an zumindest einem Endabschnitt des Einlegeteils angeordneten Kunststoffschutzkappe umfasst. Das Einlegeteil bzw. der Betonstahl stab zeichnet sich dadurch aus, dass die Kunststoffschutzkappe am Endabschnitt des Einlegeteils angegossen ist.

Ein derartiger Betonstahl stab bringt den Vorteil, dass die Kunststoffschutzkappe in diesem Fall unbeschädigt auf das Einlegeteil aufgebracht sein kann. Dies im Gegensatz zu aufgesteckten bzw. aufgedrehten oder geschraubten Kunststoffkappen. Hierbei kann vorgesehen sein, dass das Einlegeteil im Übergang zwischen einem Abschnitt ohne Kunststoffschutzkappe und einem Abschnitt an welchem die Kunststoffschutzkappe angeordnet ist, einen zumindest abschnittsweise rundum verlaufenden Einschnitt an der äußeren Mantelfläche aufweist. Ein derartiger rundum verlaufender Einschnitt bzw. eine Kerbe, kann hierbei durch einen Schneidring in einer geschlossenen Arbeitsstellung eines Spritzgießwerkzeugs resultieren, durch welchen Schneidring eine Kavität zum Umgießen bzw. Umspritzen des Einlegeteils abgegrenzt bzw. abgedichtet wird. Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.

Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung: Fig. 1 Eine Spritzgießvorrichtung mit einem Spritzgießwerkzeug zum Umspritzen von stabförmigen Einlegeteilen, in Seitenansicht; Fig. 2 Ein erster Werkzeugteil und ein zweiter Werkzeugteil eines Spritzgießwerkzeugs, in perspektivischer Ansicht auf eine Anlegeseite des ersten Werkzeugteils;

Fig. 3 Ein zweiter Werkzeugteil eines Spritzgießwerkzeugs, in perspektivischer Ansicht auf dessen Anlegeseite;

Fig. 4 Ein erster Werkzeugteil und ein zweiter Werkzeugteil eines Spritzgießwerkzeugs in geschlossener Arbeitsstellung, in Schnittansicht;

Fig. 5 Ein erster und ein zweiter Werkzeugteil in einer voneinander distanzierten Freigabestellung, in Schnittansicht.

Fig. 6 Ein erster und ein zweiter Werkzeugteil in einer voneinander distanzierten Freigabestellung, in Schnittansicht.

Fig. 7 Ein Einlegeteil mit Schutzkappen, in perspektivischer Ansicht.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.

In der Fig. 1 ist eine stark vereinfachte Darstellung einer Vorrichtung 1 dargestellt, welche sich grundsätzlich zur Herstellung bzw. zum Ausformen von Kunststoffbauteilen eignet. Im Falle der dargestellten Vorrichtung 1 handelt es sich um eine Spritzgussmaschine 2 zur Herstellung von Kunststoffbauteilen im Spritzgießverfahren. Die dargestellte Spritzgussmaschine 2 kann unter Anderem zum Umspritzen von Einlegeteilen, etwa zum Aufbringen von Kunst- stoffb auteilen auf vorgefertigte Einlegeteile verwendet werden. Hierzu können entsprechend ausgestaltete Spritzgießwerkzeuge 3 eingesetzt werden. Für die in der Fig. 1 dargestellte Vorrichtung 1 können Spritzgießwerkzeuge 3 eingesetzt bzw. verwendet werden, welche sich zum Aufbringen wenigstens einer Kunststoffschutzkappe auf zumindest ein stabförmiges Einlegeteil, insbesondere auf zumindest einen Betonstahlstab eignen. Dies kann durch Umgießen bzw. Umspritzen eines Endabschnittes des zumindest einen Einlegeteils durchgeführt werden. Ein solches Verfahren bzw. zur Ausführung eines solchen Verfahrens geeignete Spritzgieß- Werkzeuge 3 werden im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen noch im Detail erläutert.

Die in Fig. 1 dargestellte Spritzgussmaschine 2 kann in an sich bekannter Weise eine Plastifiziereinheit 4 und eine Schließeinheit 5 umfassen, wobei ein Spritzgießwerkzeug 3 in der Schließeinheit 5 aufgenommen bzw. gehaltert werden kann. Das Spritzgießwerkzeug 3 um- fasst einen ersten Werkzeugteil 6 und einen zweiten Werkzeugteil 7. Der erste Werkzeugteil 6 beispielsweise zur düsenseitigen Anordnung vorgesehen sein, das heißt an einer der Plastifiziereinheit 4 zugewendeten Seite der Schließeinheit 5 angeordnet sein. Der zweite Werkzeugteil 7 kann zum Beispiel zur auswerferseitigen Anordnung vorgesehen sein, das heißt an einer von der Plastifiziereinheit 4 abgewendeten Seite der Schließeinheit 5 angeordnet sein, wie dies auch in der Fig. 1 veranschaulicht ist.

In der Plastifiziereinheit 4 der Spritzgussmaschine 2 kann im Betrieb der Vorrichtung 1 das zur Herstellung einer Schutzkappe vorgesehene Kunststoffmaterial aus einem Dosier- bzw. Vorratsbehältnis 8 zur Entnahme aufgenommen sein. Das Kunststoffmaterial kann dem Vorratsbehältnis 8 entnommen, und beispielsweise einer in der Fig.1 nicht näher dargestellten Plastifizierschnecke oder ähnlichen Plastifiziervorrichtung zugeführt werden. Grundsätzlich kann das Kunststoffmaterial der Plastifiziereinheit 4 auch kontinuierlich zugeführt werden. Im Falle eines Aufbringens einer Kunststoffschutzkappe auf einen Betonstahl stab kann im Be- sonderen vorgesehen sein, dass ein hitzebeständiges Kunststoffmaterial für das Umspritzen eines Endabschnittes des zumindest einen Betonstahlstabes bereitgestellt wird. Die genaue Ausgestaltungform der Plastifiziereinheit 4 kann vom Fachmann im Prinzip je nach Bedarf gewählt bzw. vorgenommen werden. In dem Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 1 ist eine Werkzeugaufspannplatte 9 dargestellt, an welcher der erste Werkzeugteil 6 im Betrieb der Vorrichtung 1 düsenseitig gehalten bzw. befestigt sein kann. Der zweite Werkzeugteil 7 kann auswerferseitig auf einer weiteren, verstellbaren Werkzeugaufspannplatte 10 gehalten sein. Die beiden Werkzeugteile 6, 7 können relativ gegeneinander verstellt bzw. verlagert werden, wie in dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 angedeutet ist. Die Werkzeugaufspannplatten 9, 10 sind in der Fig. 1 stark vereinfacht dargestellt. Im Grunde genommen können zahlreiche weitere, in der Fig. 1 nicht dargestellte Elemente bzw. Bauteile, insbesondere zwischen den Werkzeugaufspannplatten 9, 10 und den Werkzeugteilen 6, 7 angeordnet sein. Zum Beispiel können der auswerferseitigen Aufspannplatte 10 mehr oder weniger komplexe Auswerfervorrichtungen, etwa mechanische oder pneumatisch Auswerfervorrichtungen zugeordnet sein. Der düsenseitigen Werkzeugaufspannplatte 9 können zum Beispiel mehr oder weniger komplexe Kanalsysteme zur Führung der Kunststoffschmelze zugeordnet sein. Die genaue Ausgestaltung der Werkzeugaufspannplatten 9, 10, sowie die Auswahl bzw. Verwendung weiterer zwischen den Werkzeugaufspannplatten 9, 10 und den Werkzeugteilen 6, 7 angeordneter Bauteile bzw. Elemente, kann grundsätzlich von einem Fachmann auf dem betreffenden technischen Gebiet je nach Anforderung bzw. bedarfsabhängig vorgenommen werden. Die in der Fig. 1 dargestellten Werkzeugteile 6, 7 weisen einander zugewendete Anlegeseiten 11, 12 auf. Wie weiters in der Fig. 1 veranschaulicht ist, können die Werkzeugteile 6, 7 insbesondere von einer geschlossenen Arbeitsstellung 13, in welcher die Anlegeseiten 11, 12 aneinander anliegen, in eine voneinander distanzierte Freigabestellung 14, in welcher die Anlegeseiten 11, 12 voneinander distanziert sind, und umgekehrt, verstellt bzw. überführt werden. Die Arbeitsstellung 13, in welcher die Ausformung einer Schutzkappe erfolgt, ist in der Fig. 1 mittels durchgezogenen Linien veranschaulicht. Die Freigabestellung 14 in welcher ein Einlegeteil vor dem Aufbringen einer Schutzkappe im Bereich zwischen den Werkzeugteilen 6, 7 positioniert bzw. nach dem Aufbringen der Schutzkappe entnommen bzw. ausgeworfen werden kann, ist in der Fig. 1 durch strichlierte Linien angedeutet.

Die Überführung der Werkzeugteile 6, 7 des Spritzgießwerkzeugs 3 von der Freigabestellung 14 in die Arbeitsstellung 13, bzw. umgekehrt, erfolgt bei dem in der Fig. l dargestellten Ausführungsbeispiel durch Verstellen des zweiten, auswerferseitig angeordneten Werkzeugteils 7 relativ gegenüber dem ersten, düsenseitig angeordneten Werkzeugteil 6. Dies kann beispiels- weise mittels eines nicht näher dargestellten Linearstellmechanismus bewerkstelligt werden. Des Weiteren sind in dem Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. l Öffnungen 15 angedeutet, welche zur Aufnahme von zum Aufbringen einer Schutzkappe vorgesehenen Einlegeteilen, insbesondere Betonstahlstäben bzw. deren jeweiligen Endabschnitten in der Arbeitsstellung 13 vorgesehen sind.

Grundsätzlich kann die Spritzgussmaschine 2 im Bereich der Plastifiziereinheit 4 einen eige- nen Verfahrantrieb 16 umfassen, mittels welchem die Plastifiziereinheit 4 relativ zur bzw. von der düsenseitigen Werkzeugaufspannplatte 9 weg verstellt werden kann. Im Betrieb der Spritzgussmaschine 2 kann die Plastifiziereinheit 4 bzw. beispielsweise zumindest das Ende einer Plastifizierschnecke der Plastifiziereinheit 4 mittels dieses Verfahrantriebs 16 in Kontakt mit der düsenseitigen Werkzeugaufspannplatte 9 verbracht werden. Dadurch kann die in der Plastifiziereinheit 4 aufbereitete bzw. bereitgestellte Kunststoffschmelze über ein düsenseiti- ges Angusssystem 17 dem ersten Werkzeugteil 6 zugeführt werden. Das Angusssystem 17 kann im Prinzip verschiedenste Ausgestaltungsformen annehmen, beispielsweise kann lediglich ein Angusskanal 18 zur Zuführung der Kunststoffschmelze vorgesehen sein, wie dies im Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 1 dargestellt ist. Selbstverständlich können grundsätzlich auch mehrere Angusskanäle ausgeführt sein. Ein Beispiel für die Führung des geschmolzenen Kunststoffmaterials zur Herstellung der Schutzkappen in dem ersten Werkzeugteil 6, wird nachstehend noch beschrieben.

Anhand den in Fig. 2 bis Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispielen werden Ausgestaltungs- formen für ein Spritzgießwerkzeug 3 näher erläutert. In der Fig. 2 sind beide Werkzeugteile 6, 7 eines Spritzgießwerkzeugs 3 dargestellt, wobei eine perspektivische Ansicht auf die Anlegeseite 11 des ersten Werkzeugteils 6 gewählt ist. Die Anlegeseite des zweiten Werkzeugteils 7 ist in dieser Ansicht nicht ersichtlich. Die in der Fig. 2 dargestellte Ansicht zeigt die beiden Werkzeugteile 6, 7 in einer Freigabestellung mit voneinander distanzierten Anlegeseiten. In der Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht auf die Anlegeseite 12 des zweiten Werkzeugteils 7 dargestellt.

Zur besseren Ersichtlichkeit sind sowohl in der Fig. 2 als auch der Fig. 3 jeweils Ausschnitte, welche insbesondere den Bereich zum Aufbringen einer Kunststoffschutzkappe auf ein Einle- geteil zeigen, als Einfügungen jeweils stark vergrößert dargestellt. In der Fig. 4 ist ausschnittsweise eine Schnittansicht durch ein Spritzgießwerkzeug 3 entsprechend der auch in der Fig. 1 veranschaulichten, geschlossenen Arbeitsstellung 13 dargestellt. Die in den Fig. 2 bis Fig. 4 dargestellten Werkzeugteile 6, 7 können zur Ausführung des Verfahrens zum Aufbringen von Kunststoffschutzkappen auf stabförmige Einlegeteile 19, insbesondere Betonstahlstäbe 20 bereitgestellt bzw. verwendet werden. Dabei werden die in den Fig. 2 und Fig. 3 dargestellten Werkzeugteile 6, 7 hierbei im Verfahren bzw. im Betrieb derart in einer Schließeinheit 5 angeordnet, dass die beiden Anlegeseiten 11 ,12 einander zugewendet sind, wie dies auch in der der Fig. 1 veranschaulicht ist. In der Schnittansicht der Fig. 4 liegen die Anlegeseiten 11, 12 der Werkzeugteile 6, 7 aneinander an, und sind die Werkzeugteile 6, 7 in dieser Schnittansicht somit in der geschlossenen Arbeitsstellung 13 dargestellt. Unter den Anlegeseiten 11, 12 werden insbesondere jene Teilabschnitte der Werkzeugteile 6, 7 verstanden, welche in der geschlossenen Arbeitsstellung 13 aneinander anliegen.

In den Fig. 2 bis Fig. 4 werden für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in der vorangegangenen Fig. 1 verwendet. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in der vorangegangenen Fig. 1 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Zur Veranschaulichung bzw. zum Zwecke der Erläuterung, insbesondere zur besseren Erläuterung der Verwendung des Spritzgießwerkzeugs 3 bzw. der Durchführung des Verfahrens, ist beispielhaft in den Fig. 2 bis Fig. 4 jeweils auch ein zum Aufbringen einer Schutzkappe vorgesehener Einlegeteil 19 bzw. Betonstahlstab 20 jeweils strichliert dargestellt. Dieser zumindest eine Einlegeteil 19 bzw. Betonstahlstab 20 kann jeweils in der Freigabestellung der Werkzeugteile 6, 7 zum Beispiel durch ein automatisches Positionierstellmittel, etwa einen Mehrachsroboter positioniert bzw. nach dem Aufbringen eine Kunst- stoffschutzkappe entnommen werden.

Wie aus der Fig. 2 ersichtlich ist, ist an dem ersten Werkzeugteil 6 bzw. an der Anlegeseite 11 des Werkzeugteils 6 wenigstens eine Formflächenhälfte 21 angeordnet. In dem in der Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel sind an dem Werkzeugteil 6 insgesamt vier Formflächenhälften 21 angeordnet. An dem in der Fig. 3 dargestellten, zweiten Werkzeugteil 7 sind ebenfalls vier Formflächenhälften 22 angeordnet. Die beiden Werkzeugteile 6, 7 eignen sich somit zum gleichzeitigen Aufbringen von Schutzkappen auf vier Einlegeteile 19, wobei in der Fig. 2 und Fig. 3 zur besseren Übersichtlichkeit jeweils nur ein Einlegeteil 19 dargestellt ist. Da zumindest eine Einlegeteil 19 bzw. Betonstahlstab 20 kann hierbei im Bereich einer Formflächenhälfte 21, 22 positioniert werden. Die jeweiligen, an den Werkzeugteilen 6, 7 bzw. an deren Anlegeseiten 11, 12 angeordneten Formflächenhälften 21, 22 können grundsätzlich jeweils gleich oder unterschiedlich ausgeformt bzw. ausgestaltet sein. Des Weiteren ist es möglich, dass die Ausgestaltungsform der an dem zweiten Werkzeugteil 7 angeordneten Formflächenhälften 22 spiegelbildlich zu den an dem ersten Werkzeugteil 6 angeordneten Formflächenhälften 21 gewählt sind. Auf diese

Weise können jeweils symmetrisch ausgeformte Schutzkappen auf ein Einlegeteil 19 aufgebracht werden. Es ist im Prinzip aber auch möglich, dass die an dem zweiten Werkzeugteil 7 angeordneten Formflächenhälften 22 eine andere Ausgestaltungsform aufweisen, als jene der an dem ersten Werkzeugteil 6 angeordneten Formflächenhälften 21. Die jeweilige Ausgestal - tungform der Formflächenhälften 21, 22 bestimmt letztendlich die Oberflächenausgestaltung einer Schutzkappe. Im Grunde genommen kann die Ausgestaltung der Formflächenhälften 21, 22 entsprechend den jeweiligen Erfordernissen an die Schutzkappen gewählt werden.

Hierbei kann es von Vorteil sein, wenn die Formflächenhälften 21, 22 derart ausgestaltet sind, dass scharfe Übergänge bzw. Kanten möglichst vermieden werden. Dies kann insbesondere hinsichtlich eines Auswerfens bzw. einer Entnahme eines mit Kunststoffschutzkappe versehenen Einlegeteils 19 vorteilhaft sein, da etwaige Fortsätze mit scharfen, winkeligen Übergängen zu starkem Anhaften einer Kunststoffschutzkappe an den Formflächenhälften 21, 22 neigen können. In diesem Zusammenhang kann es außerdem zweckmäßig sein, dass gefräste bzw. oberflächenpolierte Formflächenhälften bereitgestellt werden. Bei entsprechender Ausgestaltung der Formflächenhälften 21, 22 können gegebenenfalls komplexe und aufwendige Auswurfmechanismen erübrigt werden, und kann ein mit einer Kunststoffkappe versehenes Einlegeteil bzw. ein mit Kunststoffkappe versehener Betonstahlstab gegebenenfalls nach Überführung der Werkzeugteile 6, 7 beispielsweise mittels automatisierten Stellvorrichtun- gen, etwa einem Mehrachsroboter aus dem Bereich der Formflächenhälften 21, 22 einfach entnommen werden.

Die Formflächenhälften 21, 22 sind in der geschlossenen Arbeitsstellung 13 einander zugewendet angeordnet. Auf diese Weise wird durch die Formflächenhälften 21, 22 in der ge- schlossenen Arbeitsstellung 13 wenigstens eine an einem Ende 23 offene Kavität 24 ausgebildet, wie dies am besten in der Fig. 4 ersichtlich ist. Die durch die Formflächenhälften 21, 22 gebildete Kavität 24 ist hierbei umlaufend um eine Mittelachse 25 angeordnet. Wie aus dem Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 4 ersichtlich ist, ist die Mittelachse 25 parallel zu den Anlegeseiten 11, 12 der Werkzeugteile 6, 7 verlaufend, und parallel zu einer Längserstreckung 26 der Kavität 24 verlaufend ausgerichtet. Das Ende 23 der Kavität 24 ist hierbei natürlich dann offen, wenn kein Einlegeteil 19 bearbeitet wird. Bei Verwendung des Spritzgießwerkzeugs 3 ist ein Endabschnitt 27 eines Einlegeteils 19 in der Kavität 24 angeordnet, bzw. umgibt die Kavität 24 einen zum Aufbringen einer Schutzkappe vorgesehenen Endabschnitt 27 des Einlegeteils 19. Ein entsprechendes Einlegeteil 19 ist in der Fig. 4 strichliert dargestellt.

Die jeweiligen Formflächenhälften 21, 22 weisen an dem offenen Ende 23 der Kavität 24 je ein Halbstück 28, 29 eines in der geschlossenen Arbeitsstellung 13 umlaufenden Schneidrings 30 auf, wie dies am besten durch Zusammenschau der Fig. 2 bis Fig. 4 ersichtlich ist. Der umlaufende Schneidring 30, welcher in der Arbeitsstellung 13 durch die beiden Halbstücke 28, 29 gebildet ist, ist am besten aus der Fig. 4 ersichtlich. Wie ebenfalls ersichtlich ist, ragen zur Mittelachse 25 hingewendete Schneidkanten 31, 32 der Halb stücke 28, 29 des Schneidringes 30 gegenüber direkt benachbarten Abschnitten der Formflächenhälften 21, 22 der Kavität 24 radial nach innen gerichtet vor. Bei der Verwendung des Spritzgießwerkzeugs 3 können die Halbstücke 28, 29 daher im Zuge des Überführens der Werkzeugteile 6, 7 in die geschlossenen Arbeitsstellung 13 auf eine Oberfläche eines Einlegeteils 19 einwirken, und kann in der geschlossenen Arbeitsstellung 13 die Kavität 24 durch den gebildeten, umlaufenden Schneid- ring 30 begrenzt bzw. abgedichtet werden, wie dies noch näher erläutert wird.

Grundsätzlich können die Halbstücke 28, 29 des Schneidringes 30, sowie die Formflächenhälften 21, 22 jeweils direkt an den Werkzeugteilen 6, 7 ausgebildet sein. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass die beiden Halbstücke 28, 29 des Schneidrings 30 an Einsatzteilen 33, 34 angeordnet sind, welche Einsatzteile 33, 34 jeweils in Aufnahmen 35, 36 an dem ersten Werkzeugteil 6 respektive dem zweiten Werkzeugteil 7 einsetzbar und aus den Aufnahmen 35, 36 entnehmbar sind, wie dies aus den Fig. 2 und Fig. 3, und auch aus der Fig. 4 ersichtlich ist. Die Aufnahmen 35, 36 können jeweils eine Basisfläche sowie mehrere Sei- tenwände aufweisen, wobei die Einsatzteile 33, 34 jeweils in die Aufnahmen 35, 36 einsetzbar bzw. einlegbar sein können. Wie ebenfalls in den Fig. 2 bis Fig. 4 dargestellt ist, kann außerdem vorgesehen sein, dass erste Teilabschnitte 37, 38 der Formflächenhälften 21, 22 an den Einsatzteilen 33, 34 ausgebildet sind. Die ersten Teilabschnitte 37, 38 können hierbei insbesondere die den Halbstücken 28, 29 des Schneidringes 30 zugewendeten Abschnitte der Formflächenhälften 21, 22 bilden.

Vorteilhaft ist hierbei, dass einerseits die Halbstücke 28, 29 des Schneidrings 30 vor allem im Verschleißfall, und Teilabschnitte 37, 38 der Formflächenhälften 21, 22 im Bedarfsfall ohne erheblichen Aufwand ausgewechselt werden können. Einsatzteile 33, 34 können hierzu einfach aus den Aufnahmen 35, 36 entnommen, und neue Einsatzteile 33, 34 in die Aufnahmen 35, 36 eingesetzt werden. Die Halterung bzw. Befestigung der Einsatzteile 33, 34 an den

Werkzeugteilen 6, 7 bzw. in den Aufnahmen 35, 36 kann beispielsweise über Verschraubun- gen oder andere Befestigungsmittel bewerkstelligt werden.

Es kann aber auch vorgesehen sein, dass zweite Teilabschnitte 39, 40 der Formflächenhälften 21, 22 unmittelbar an den Werkzeugteilen 6, 7 ausgebildet sind, und wenigstens je ein Angusskanal 41 in zumindest einen der zweiten Teilabschnitte 39, 40 mündet. Die zweiten Teilabschnitte 39, 40 können hierbei insbesondere die von den Halbstücken 28, 29 des

Schneidringes 30 abgewendeten Abschnitte der Formflächenhälften 21, 22 bilden, wie dies auch anhand der in den Fig. 2 bis Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiele ersichtlich ist.

Wie aus der Fig. 2 ersichtlich ist, kann beispielsweise vorgesehen sein, dass je ein an dem ersten Werkzeugteil 6 ausgebildeter Angusskanal 41 in die ebenso an dem ersten Werkzeugteil 6 ausgestalteten, zweiten Teilabschnitte 39 mündet. Dies ist für ein unproblematisches, übergangsfreies Einspritzen in die in Kavität 24 in der in Fig. 4 dargestellten, geschlossenen Ar- beitsstellung 13 völlig ausreichend. Grundsätzlich können entsprechende Angusskanäle 41 an dem zweiten Werkzeugteil 7 erübrigt werden, so dass in der in Fig. 3 dargestellten, perspektivischen Ansicht der Anlegeseite 12 des zweiten Werkzeugteils 7 auch keine Angusskanäle ersichtlich sind. Grundsätzlich kann alternativ auch vorgesehen sein, dass die Formflächenhälften 21, 22 zur Gänze an den Einsatzteilen 33, 34 ausgebildet sind. In allen Fällen ist durch die Formflächenhälften 21, 22 bzw. die Teilabschnitte 37, 38, 39, 40 die Negativform der Oberfläche einer Schutzkappe für den zumindest einen Einlegeteil 19 vordefiniert. Weiters kann es sinnvoll sein, an den Werkzeugteilen 6, 7, an den von den Formflächen 21, 22 abgewendeten Seiten der Halb stücke 28, 29 des Schneidringes, jeweils Kanalflächenhälf- ten 42, 43 anzuordnen, wie dies in der Fig. 2 für das Werkzeugteil 6, respektive in der Fig. 3 für das Werkzeugteil 7 dargestellt ist. Diese Kanalflächenhälften 42, 43 können in der in Fig. 4 dargestellten, geschlossenen Arbeitsstellung 13 einen zur Beinhaltung des zumindest einen Einlegeteils 19 vorgesehenen Führungskanal 44 bilden.

Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass an den Werkzeugteilen 6, 7 jeweils wenigstens ein Stützelement 45 angeordnet ist. Solche Stützelemente 45 können insbesondere zum Abstützen des zumindest einen Einlegeteils 19 in der geschlossenen Arbeitsstellung 13 vorgesehen sein. Grundsätzlich können derartige Stützelemente durch unelastische oder formelastische Elemente gebildet sein. Solche Stützelemente können in der geschlossenen Arbeitsstellung während der Verwendung des Spritzgießwerkzeuges umlaufend oder nicht vollständig umlaufend um das zumindest eine Einlegeteil angeordnet sein. Wie in den Fig. 2 bis Fig. 4 dargestellt ist, kann jeweils wenigstens ein derartiges Stützelement 45 an einem Einsatzteil 33, 34 angeordnet sein.

Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Stützelemente 45 durch zusätzliche Schneidele- mente 46, 47 gebildet sind. Wie in den Fig. 2 bis Fig. 4 veranschaulicht ist, müssen solche zusätzlichen Schneidelemente 46, 47 kein vollständig um die Mittelachse 25 umlaufendes Element ausbilden, da von den Schneidelementen 46, 47 im Gegensatz zu den Schnei dringen 30 keine Begrenzung der Kavität 24 bzw. keine Abdichtwirkung in der Arbeitsstellung 13 gefordert ist.

Für eine besonders positionsgenaue und -stabile Halterung des zumindest einen Einlegeteils 19, kann vorgesehen sein, dass zur Mittelachse 25 hingewendete Schneidkanten 48, 49 der zusätzlichen Schneidelemente 46, 47 einen radialen, senkrechten Abstand 50 zur Mittelachse 25 aufweisen, welcher zumindest im Wesentlichen einem radialen, senkrechten Abstand 51 zur der Mittelachse 25 der Schneidkanten 31, 32 der Halbstücke 28, 29 des Schneidringes 30 entspricht, wie dies in der Fig. 4 veranschaulicht ist. Durch derart ausgestaltete, zusätzliche Schneidelemente 46, 47 kann das zumindest eine Einlegeteil 19 im Wesentlichen parallel zur Mittelachse 25 ausgerichtet werden, wie dies auch aus der Fig. 4 ersichtlich ist. Wie in der Fig. 4 dargestellt ist, kann ein Innendurchmesser 52 des Schneidringes 30 in der geschlossenen Arbeitsstellung 13 gleich oder geringfügig kleiner gewählt ist als ein Außendurchmesser 53 eines Kerns 54 des zumindest einen, zum Aufbringen einer Schutzkappe vor- gesehenen Einlegeteils 19. Durch eine solche Ausführungsform kann insbesondere die Abdichtung der Kavität 24 in der geschlossenen Arbeitsstellung 13 verbessert werden. Unter dem Kern 54 des zumindest einen Einlegeteils 19 wird hierbei der Kernbereich ausschließlich vorhandener Oberflächenstrukturen, insbesondere ausschließlich radial nach außen vorragender Oberflächenerhebungen bzw. Ausbuchtungen an der Oberfläche wie etwa Rippen oder Ähnliches, verstanden.

Hinsichtlich des Schneidringes kann außerdem von Vorteil sein, wenn eine Würfeldruckfestigkeit der Halbstücke 28, 29 des Schneidringes 30 ausgewählt ist aus einem Bereich zwischen 300 N/mm 2 und 1500 N/mm 2 , bevorzugt aus einem Bereich zwischen 500 N/mm 2 und 1100 N/mm 2 , insbesondere aus einem Bereich zwischen 600 N/mm 2 und 900 N/mm 2 .

Außerdem kann es zweckmäßig sein, wenn eine Härte nach Rockwell C der Halbstücke 28, 29 des Schneidringes 30 im Bereich der Schneidkanten 31, 32 gleich oder größer 45 HRC, bevorzugt gleich oder größer 55 HRC, insbesondere gleich oder größer 60 HRC ist. Die Härte nach Rockwell C kann beispielsweise nach EN ISO 6508-1 gemessen werden.

Dadurch kann ein Spritzgieß Werkzeug bereitgestellt werden, welches einerseits ein wirkungsvolles Einwirken auf eine Oberfläche des zumindest einen Einlegeteils 19 im Zuge des Überführens der Werkzeugteile 6, 7 in eine geschlossene Arbeitsstellung 13 erlaubt. Außerdem kann dadurch eine ausreichend gute Verschleißfestigkeit für einen Schnei dring 30 ausgewählt werden. Als Materialien für die Halbstücke 28, 29 kommt beispielsweise oberflächengehärteter Edelstahl in Frage. Zusätzlich ist es auch möglich, dass die Halbstücke 28, 29 im Bereich der Schneidkanten 31, 32 mit einem Material mit besonders hoher Härte bzw. Oberflächen- härte versehen sind.

Es wird anhand der Fig. 5 und Fig. 6 das Verfahren zum Aufbringen von Kunststoffschutz - kappen auf stabförmige Einlegeteile 19, insbesondere auf Betonstahlstäbe 20 näher beschrieben. In der Fig. 5 und Fig. 6 werden wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis Fig. 4 verwendet werden. Auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis Fig. 4 wird insbesondere hinsichtlich vorteilhafter Ausgestaltungsformen des zur Durchführung des Verfahrens einsetzbaren Spritzgießwerkzeugs 3, ausdrücklich hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Grundsätzliches kann das Verfahren zum Aufbringen von Kunststoffschutzkappen auf stab- förmige Einlegeteile 19 jeder Art angewendet werden. Besonders geeignet ist das Verfahren zum Aufbringen von Kunststoffschutzkappen auf insbesondere auf Betonstahlstäbe 20, etwa Stab- bzw. Rundstähle mit konturierter und insbesondere gerippter Oberfläche, bzw. soge- nannte Bewehrungsstähle. Das Verfahren umfasst zumindest folgende Verfahrensschritte:

- Bereitstellen eines Spritzgießwerkzeugs 3, aufweisend einen ersten Werkzeugteil 6 und einen zweiten Werkzeugteil 7, wobei insbesondere ein Spritzgießwerkzeugs 3 gemäß den anhand den Fig. 2 bis Fig. 4 beschriebenen Ausführungsbeispielen bereitgestellt werden kann; - Positionieren eines Endabschnitts 27 von zumindest einem Einlegeteil 19, aufweisend einen stabförmigen, insbesondere einen zylinderförmigen Kern 54 im Bereich von an den Werkzeugteilen 6, 7 angeordneten Formflächenhälften 21, 22;

- Überführen der Werkzeugteile 6, 7 in eine geschlossene Arbeitsstellung 13, in welcher Anlegeseiten 11, 12 der Werkzeugteile 6, 7 aneinander anliegen, wobei durch die Formflächen- hälften 21, 22 eine Kavität 24 um den Endabschnitt 27 des zumindest einen Einlegeteils 19 gebildet wird;

- Einspritzen einer Kunststoffschmelze in die Kavität 24;

- Überführen der Werkzeugteile 6, 7 in eine Freigabestellung 14, in welcher die Anlegeseiten 11, 12 voneinander distanziert sind.

Das in der Fig. 5 schematisch veranschaulichte Positionieren eines Endabschnitts 27 von zumindest einem Einlegeteil 19 kann grundsätzlich auf verschiedenste Art und Weise durchgeführt werden. Die Positionierung des zumindest einen Einlegeteiles kann grundsätzlich manuell oder durch automatische Positionierstellmittel, etwa Mehrachsroboter oder ähnlichen Vor- richtungen vorgenommen werden. Vorteilhafterweise können automatisierte Positionierstellmittel zum Einsatz kommen, welche anhand vorgegebener bzw. vorgebbarer Koordinaten eine Positionierung vornehmen. Zusätzlich können auch Positionsdetektionsmittel sowie Positionierhilfsmittel verwendet werden, um die Positionierung zu unterstützen bzw. hinsichtlich Genauigkeit zu verbessern. Solche Positionierstellmittel bzw. -hilfsmittel sind in der Fig. 5 und Fig. 6 nicht dargestellt, und können vom einem entsprechenden Fachmann auf dem technischen Gebiet anhand der jeweiligen Gegebenheiten ausgewählt bzw. konfiguriert werden. Beim Positionieren soll beachtet werden, dass das zumindest eine Einlegeteil so positioniert wird, dass ein zu umgießendes bzw. zu umspritzender Endabschnitt 27 des zumindest einen Einlegeteils 19 in der geschlossenen Arbeitsstellung 13 keine Formflächenhälfte 21, 22 der Kavität 24 berührt, wie dies insbesondere auch in der Fig. 6 ersichtlich ist. Dies um eine vollständige Bedeckung eines Endabschnitts 27 zumindest einen Einlegeteils 19 mit einer Kunst- stoffschutzkappe sicherzustellen zu können. Wie ebenfalls am besten aus der Fig. 6 ersichtlich ist, kann ein Teilabschnitt des zumindest einen Einlegeteils 19 aus der Kavität 24 bzw. deren Ende 23 herausragen.

Im Falle eines Aufbringens einer Kunststoffschutzkappe auf einen Betonstahlstab kann im Besonderen vorgesehen sein, dass ein hitzebeständiges Kunststoffmaterial für das Umspritzen eines Endabschnittes des zumindest einen Betonstahlstabes ausgewählt bzw. bereitgestellt wird. Dies ist vor Allem hinsichtlich eines nachfolgenden Verschweißens des zumindest einen Betonstahlstabes mit weiteren Betonstahlstäben bzw. Betonstahlmatten etc. vorteilhaft, da die Kunststoffschutzkappe einen solchen Schweißvorgang möglichst unbeschädigt überstehen muss.

Durch die angegebene Verfahrensführung kann eine, im Vergleich zu einem bloßen Aufstecken einer Schutzkappe, möglichst beschädigungsfreie Methode zum Aufbringen einer Kunst- stoffschutzkappe auf stabförmige Einlegeteile 19, insbesondere auf Betonstahlstäbe 20 bereitgestellt werden. Zusätzlich zu den angegebenen Verfahrensschritten kann das Verfahren selbstverständlich noch weitere Verfahrensschritte aufweisen, wie etwa ein allfällig erforderliches Temperieren bzw. Aufheizen und/oder Abkühlen der Werkzeugteile 6, 7. Hierzu können beispielsweise Werkzeugteile 6, 7 bereitgestellt werden, welche zum Beispiel Heizpatronen zum Aufheizen und/oder Kühlkanäle zum Kühlen durch Zuführen eines Kühlmediums aufweisen. Weiters können verschiedene Methoden zum Auswerfen der mit Schutzkappen verse- henen Einlegeteile 19 vorgesehen sein. Allfällige, zusätzlich erforderliche oder gewünschte Verfahrensschritte können von einem betreffenden Fachmann auf dem technischen Gebiet ohne Weiteres implementiert werden. In der Fig. 5 ist ein erster Werkzeugteil 6 und ein zweiter Werkzeugteil 7 eines Spritzgießwerkzeugs 3 in einer Freigabestellung 14 dargestellt, in welcher die Werkzeugteile 6, 7 voneinander distanziert sind. In der Freigabestellung 14 kann ein Endabschnitt 27 von zumindest einem Einlegeteil 19, aufweisend einen stabförmigen Kern 54, insbesondere einen zylinder- förmigen Kern, im Bereich von an den Werkzeugteilen 6, 7 jeweils angeordneten Formflä- chenhälften 21, 22 positioniert werden, wie dies in der Fig. 5 veranschaulicht ist. Insbesondere zumindest ein stabförmiges Einlegeteil 19 mit einer konturierten Oberfläche im Bereich der Formflächenhälften 21, 22 positioniert werden. Hiernach können die Werkzeugteile 6, 7 in eine geschlossene Arbeitsstellung 13, in welcher die Anlegeseiten 11, 12 der Werkzeugteile 6, 7 aneinander anliegen, überführt bzw. verstellt werden. Dieser Vorgang ist durch Zusammenschau der Fig. 5 und der Fig. 6 ersichtlich, wobei die Arbeitsstellung 13 in der Fig. 6 dargestellt ist. Wie am besten in der Fig. 6 ersichtlich ist, wirken im Zuge des Überführens der Werkzeugteile 6, 7 in die geschlossene Arbeitsstel- lung 13 ein an dem ersten Werkzeugteil 6 angeordnetes Halbstück 28 eines Schneidrings 30, und ein an dem zweiten Werkzeugteil 7 angeordnetes Halbstück 29 eines Schneidrings 30 auf die Oberfläche des zumindest einen Einlegeteils 19 ein. Auf diese Weise können die Halbstücke 28, 29 beispielsweise in radial nach außen vorragende Oberflächenstrukturen, etwa Rippen von Betonstabstählen 20 einschneiden und/oder solche Oberflächenstrukturen eindrücken.

In der geschlossenen Arbeitsstellung 13, siehe Fig. 6, wird durch die Formflächenhälften 21, 22 eine Kavität 24 um den Endabschnitt 27 des zumindest einen Einlegeteils 19 gebildet. Hierbei kann in der geschlossenen Arbeitsstellung 13 die Kavität 24 an ihrem von einem Stirnende 55 des zumindest einen Einlegeteils 19 abgewendeten Ende 23 durch den durch die Halbstücke 28, 29 gebildeten Schneidring 30 begrenzt und abgedichtet werden, wie dies in der Fig. 6 veranschaulicht ist. Im Besonderen kann die Kavität 24 in der geschlossenen Arbeitsstellung 13 durch den umlaufenden Schnei dring 30 gemeinsam mit dem Kern 54 des zumindest einen Einlegeteils 19 abgedichtet werden. Auf diese Weise kann insbesondere ein Austreten von Kunststoffschmelze aus der Kavität 24 im Zuge des Einspritzens der Kunst- stoffschmelze in die Kavität 24 wirksam hintangehalten werden. Bei einer bevorzugten Verfahrensführung kann vorgesehen sein, dass ein erstes Werkzeugteil 6 mit einer Aufnahme 35 und ein zweites Werkzeugteil 7 mit einer Aufnahme 36 bereitgestellt werden, in welche Aufnahmen 35, 36 jeweils ein Einsatzteil 33, 34 umfassend je ein Halbstück 28, 29 eines Schneidringes 30 eingesetzt wird. Außerdem kann vorgesehen sein, dass Einsatzteile 33, 34, welche zusätzlich jeweils zumindest erste Teilabschnitte 37, 38 der Formflächenhälften 21, 22 aufweisen, bedarfsweise in die Aufnahme 35 an dem ersten Werkzeugteil 6 respektive in die Aufnahme 36 an dem zweiten Werkzeugteil 7 eingesetzt werden. Des Weiteren kann eine Verfahrensvariante vorgesehen sein, bei welcher das zumindest eine Einlegeteil 19 in der geschlossenen Arbeitsstellung 13 mittels an den Werkzeugteilen 6, 7, und/oder mittels an zum Einsetzen in Aufnahmen 35, 36 an Werkzeugteilen 6, 7 vorgesehenen Einsatzteilen 33, 34, angeordneten Stützelementen 45, insbesondere mittels als zusätzliche Schneidelemente 46, 47 ausgestalteten Stützelementen 45 abgestützt wird. Derart ausgestaltete Einsatzteile 33, 34 bzw. Werkzeugteile 6, 7 eines Spritzgießwerkzeugs 3 wurden bereits ausführlich anhand der Fig. 2 bis Fig. 4 beschrieben, und wird an dieser Stelle auf diese detaillierte Beschreibung anhand der Fig. 2 bis Fig. 4 verwiesen.

In weiterer Folge kann auch eine Verfahrensführung zweckmäßig sein, bei welcher Werkzeugteile 6, 7 oder Einsatzteile 33, 34 zum Einsetzen in Aufnahmen 35, 36 an bereitgestellten Werkzeugteilen 6, 7 bereitgestellt werden, an welchen Werkzeugteilen 6, 7 oder Einsatzteilen 33, 34 die Abmessungen der Halbstücke 28, 29 des Schneidringes 30 jeweils derart gewählt sind, dass in der geschlossenen Arbeitsstellung 13 ein Innendurchmesser 52 des durch die Halbstücke 28, 29 gebildeten Schneidringes 30 gleich oder geringfügig kleiner ist als ein Außendurchmesser 53 eines Kerns 54 des zumindest einen Einlegeteils. Auch solche Einsatzteile 33, 34 bzw. Werkzeugteile 6, 7 eines Spritzgießwerkzeugs 3 wurden bereits ausführlich an- hand der Fig. 2 bis Fig. 4 beschrieben, und wird wiederum auf diese detaillierte Beschreibung anhand der Fig. 2 bis Fig. 4 verwiesen.

Es kann auch eine Verfahrensführung vorteilhaft sein, bei welcher Werkzeugteile 6, 7 oder Einsatzteile 33, 34 zum Einsetzen in Aufnahmen 35, 36 an bereitgestellten Werkzeugteilen 6, 7 bereitgestellt werden, an welchen Werkzeugteilen 6, 7 oder Einsatzteilen 33, 34 die Halbstücke 28, 29 des Schneidringes 30 eine höhere Druckfestigkeit, insbesondere eine um mindestens 100 N/mm 2 höhere Druckfestigkeit, als jene des zumindest einen Einlegeteils 19 aufweisen. Schließlich kann auch eine Verfahrensvariante von Vorteil sein, bei welcher Werkzeugteile 6, 7 oder Einsatzteile 33, 34 zum Einsetzen in Aufnahmen 35, 36 an bereitgestellten Werkzeugteilen 6, 7 bereitgestellt werden, an welchen Werkzeugteilen 6, 7 oder Einsatzteilen 33, 34 die Halbstücke 28, 29 des Schneidringes 30 im Bereich der Schneidkanten 31, 32 eine höhere

Oberflächenhärte, insbesondere eine um mindestens 20 HRC höhere Härte nach Rockwell C, als jene des zumindest einen Einlegeteils 19 aufweisen.

In der Fig. 7 ist schließlich ein Beispiel für ein Einlegeteil 19 mit aufgebrachten Kunst- stoffschutzkappen 56 dargestellt. Das dargestellte Einlegeteil ist insbesondere durch einen Betonstahlstab 20 mit konturierter bzw. gerippter Oberfläche gebildet. Im Falle des dargestellten Ausführungsbeispiels sind an beiden Endabschnitten 27 des Einlegeteils 19 bzw. Betonstahlstabes 20 Kunststoffschutzkappen 56 aufgebracht. Alternativ kann selbstverständlich vorgesehen sein, dass lediglich auf einen Endabschnitt 27 des Einlegeteils 19 eine Kunststoffschutz- kappe 56 aufgebracht ist. Dies insbesondere dann, wenn beispielsweise einer der Endabschnitte 27 eines Betonstahlstabes 20 zur Anordnung im Inneren eines Stahlbeton-Körpers vorgesehen ist. Die Oberflächenausgestaltung der Kunststoffschutzkappen 56 kann durch die an den Werkzeugteilen angeordneten Formflächenhälften festgelegt bzw. bestimmt werden, wie dies bereits durch die Beschreibung, insbesondere anhand der Fig. 2 bis Fig. 4 erläutert wurde.

Der Betonstahlstab 20 in der Fig. 7 umfasst ein Einlegeteil 19 mit einer an zumindest einem Endabschnitt 27 des Einlegeteils 19 angeordneten Kunststoffschutzkappe 56. Der Betonstahlstab 20 kann hierbei durch Umgießen bzw. Umspritzen eines Endabschnittes 27 des Einlege- teils 19 mittels der oben beschriebenen Ausführungsbeispiele für das Verfahren hergestellt werden. Die Kunststoffschutzkappe 56 ist am Endabschnitt 27 des Einlegeteils 19 angegossen.

Wie in der Fig. 7 angedeutet ist, kann das Einlegeteil 19 im Übergang zwischen einem Ab- schnitt 57 ohne Kunststoffschutzkappe 56 und einem Abschnitt 58 an welchem die Kunst- stoffschutzkappe 56 angeordnet ist, einen zumindest abschnittsweise rundum verlaufenden Einschnitt 59 an der äußeren Mantelfläche aufweisen, welcher Einschnitt 59 durch einen in einer geschlossenen Arbeitsstellung 13 Schneidring 30 resultieren kann, wie dies beispielsweise anhand der Fig. 4 und der Fig. 6 bereits beschrieben wurde.

Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle be- merkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.

Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.

Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8, 1, oder 5,5 bis 10. Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. B e z u g s z e i c h e n a u f s

Vorrichtung 31 Schneidkante

Spritzgussmaschine 32 Schneidkante

Spritzgießwerkzeug 33 Einsatzteil

Plastifiziereinheit 34 Einsatzteil

Schließeinheit 35 Aufnahme

Werkzeugteil 36 Aufnahme

Werkzeugteil 37 Teilabschnitt

Vorratsbehältnis 38 Teilabschnitt

Werkzeugaufspannplatte 39 Teilabschnitt

Werkzeugaufspannplatte 40 Teilabschnitt

Anlegeseite 41 Angusskanal

Anlegeseite 42 Kanalflächenhälfte

Arbeitsstellung 43 Kanalflächenhälfte

Freigabestellung 44 Führungskanal

Öffnung 45 Stützelement

Verfahrantrieb 46 Schneidelement

Angusssystem 47 Schneidelement

Angusskanal 48 Schneidkante

Einlegeteil 49 Schneidkante

Betonstahl stab 50 Abstand

F ormfl ächenhälfte 51 Abstand

Formflächenhälfte 52 Innendurchmesser

Ende 53 Außendurchmesser

Kavität 54 Kern

Mittelachse 55 Stirnende

Längserstreckung 56 Kunststoff schutzkappe

Endabschnitt 57 Abschnitt

Halb stück 58 Abschnitt

Halbstück 59 Einschnitt

Schneidring