Die Erfindung betrifft einen mehrschichtigen flexiblen Inliner mit wenigstens einem Einfüll- /Entnahmestutzen für einen Einsatz in stützende Außenbehälter zur Lagerung und zum Transport von insbesondere gefährlichen flüssigen oder fließfähigen Füllgütern.

Die stützenden Außenbehälter können z. B. Palettencontainer, Composite IBCs, flexible IBCs, steife Papp-Kartonagen, Spundfässer, Deckelfässer, Kanister oder dergleichen sein und dienen ausschließlich zur Abstützung des dünnwandigen Inliners. Das flüssige Füllgut kommt dabei nicht mit dem stützenden Außenbehälter sondern nur mit dem Inneren des Inliners in Kontakt. Für eine Wiederverwendung von gebrauchten zumeist wertvollen Außenbehältern ist lediglich ein Austausch des benutzten vergleichsweise preiswerten Inliners bzw. Foliensacks erforderlich.

Derartige dünnwandige Inliner werden häufig bei großvolumigen Palettencontainern, insbesondere bei kubusförmigen Composite IBCs (im Folgenden kurz als "IBC" bezeichnet) eingesetzt, um den wertvollen starren Kunststoff-Innenbehälter vor Verunreinigung mit Füllgut zu schützen und eine Wiederbenutzung desselben zu ermöglichen. Composite IBCs bestehen aus einem starren Innenbehälter aus thermoplastischem Kunststoff, einem den Kunststoff-Innenbehälter als Stützmantel dicht umschließenden Rohr-Gitterrahmen aus miteinander verschweißten horizontalen und vertikalen Rohrstäben und einer rechteckigen Bodenpalette, auf welcher der Kunststoffbehälter aufliegt und mit welcher der Rohr- Gitterrahmen fest verbunden ist.

Der rechteckförmige starre Kunststoffbehälter weist in aller Regel zwei längere

Seitenwandungen, eine kürzere Rückwandung, eine kürzere Vorderwandung, einen

Oberboden mit verschließbarem Einfüllstutzen und einen Behälterboden auf, wobei bodenseitig in der Mitte der Vorderwandung ein unterer Entnahmebereich mit einer nach innen in den Kunststoff-Innenbehälter hinein gerichteten, schutzgehäuseförmigen

Einformung mit Entnahmestutzen zur geschützten zurückversetzten Befestigung einer verschließbaren Entnahmearmatur vorgesehen ist.

In einen starren Kunststoff-Innenbehälter eingesetzte dünnwandige Inliner sind mit entsprechenden Einfüll- und Entnahmestutzen in der Regel aus dem gleichen

Folienmaterial wie der Inliner selbst versehen und oben an den Einfüllstutzen und unten an den Entnahmestutzen mit Entnahmearmatur des starren Kunststoff-Innenbehälters des IBCs angeschlossen bzw. befestigt.

Problematik:

Für verschiedene flüssige Füllguter müssen bei der Auswahl der Verpackung z. B. einem Palettencontainer mit eingesetztem mehrschichtigem Inliner die für das jeweilige Füllgut erforderlichen Barriereeigenschaften des Inliners gewählt werden. Es gibt bekannte mehrschichtige Folien-Inliner mit Barriereschichten, bei denen im Spritzgußverfahren vorgefertigte, vergleichsweise steife Stutzen aus dünnwandigem Kunststoffmaterial (PE, PA) aufgeschweißt sind, die jedoch keine Barriereschichten enthalten und somit keine Barrierewirkung entfalten. Ein empfindliches flüssiges Füllgut kann daher z. B. durch eindiffundierenden Sauerstoff beeinflusst und geschädigt werden.

Es können aber auch flexible Schlauch-Stutzen aus dem gleichen Folienmaterial des Inliners mit Barriereschicht um die Einfüll-/ und/oder Entnahmeöffnung des Inliners aufgeschweißt werden. Die Problematik bei mehrschichtigen Inlinern mit asymmetrischem Folienaufbau besteht dann aber darin, dass beim Aufschweißen der Folien-Stutzen (Einfüll- Stutzen und/oder Entnahme-Stutzen) immer das Füllgut mit der inneren Schnittkante der Folienöffnung bei Aufschweißung des Folienstutzen-Flansches von außen auf den Inliner oder mit der äußeren Schnittkante des Folienstutzen-Flansches bei Aufschweißung des Folienstutzen-Flansches von innen in den Inliner in Kontakt kommt. Insbesondere bei lösungsmittelhaltigen Füllgütern können dann die zwischen den Barriereschichten eingebrachten klebstoffartigen Haftvermittlerschichten angegriffen und aufgelöst werden, so dass insbesondere bei länger andauerndem Transport von mit mehrschichtigen Inlinern ausgestatteten Großbehältern ein nachteiliges Ablösen der Folienschichten mit Verlust der Barriereeigenschaften erfolgen kann. Bei einem Auflösen des Folienverbundes können sich die mechanischen Eigenschaften verschlechtern. Zudem kann dann das Füllgut hinter die eigentliche Barriereschicht eindringen und diese somit umgehen.

Stand der Technik:

Aus der Druckschrift EP 2 090 528 A1 (P/Sch) ist die Verwendung eines kubusförmigen Inliners aus dünner Kunststoff-Folie in einem starren Kunststoff-Innenbehälter eines üblichen Palettenbehälters bekannt. Dabei geht es insbesondere um die sichere Fixierung des unteren Inliner-Entnahmestutzens in dem starren Entnahme-Stutzen des Kunststoff- Innenbehälters mit Hilfe der aufgeschraubten Entnahmearmatur. Der auf die Inliner- Folienwandung aufgeschweißte Inliner-Entnahmestutzen besteht hier allerdings aus einer im Spritzgussverfahren vorgefertigten Ringhülse mit Schweiß-Flanschrand aus einem anderen Kunststoffmaterial als die Inlinerfolie.

Aufgabe:

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Ausgestaltung eines

mehrschichtigen Inliners mit aufgeschweißten Folienstutzen vorzuschlagen, bei dem die aufgezeigten Nachteile vermieden und die vollen Barriereeigenschaften dauerhaft erhalten bleiben.

Lösung:

Diese Aufgabe wird mit den speziellen Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Die Merkmale in den Unteransprüchen beschreiben weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Inliners. Die vorgeschlagene technische Lehre vermittelt auf einfache Weise, wie die Schwachstellen bei einem mehrschichtigen Inliner ausgeschaltet werden können und die vollen Barriereeigenschaften auch bei langen

Transport- und Lagerzeiten der Flüssigkeitsbehälter voll erhalten bleiben und eine diffusionsbedingte Schädigung von empfindlichen Füllgütern vermieden wird.

Dies wird in konstruktiver Weise dadurch erreicht, dass der Einfüll-/Entnahmestutzen derart auf die Inlinerwandung aufgeschweißt ist, dass vorhandene Folien-Schnittkanten gegen jeglichen Füllgut-Kontakt abgedeckt sind und keine Folien-Schnittkante - weder diejenige am Schweiß-Flanschrand des aufgeschweißten Einfüll-/Entnahmestutzens noch diejenige an der innenseitigen Begrenzung einer Entnahmeöffnung in der Inlinerwandung - mit dem eingefüllten flüssigen Füllgut in Kontakt gelangt.

In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der aufgeschweißte Einfüll- ZEntnahmestutzen den gleichen mehrschichtigen Folienaufbau wie die Inlinerwandung aufweist. Dadurch wird sichergestellt, dass die aufgeschweißten Einfüll-/Entnahmestutzen die gleichen Barrierequalitäten wie die Inlinerfolie aufweisen.

Um eine hohe Festigkeit der Aufschweißung des Einfüll-/Entnahmestutzen auf die

Inlinerwandung mit asymmetrischem Schichtenaufbau zu erzielen sind zweckmäßigerweise die gleichen äußeren Folienschichten miteinander verschweißt.

Dazu ist auf besondere Weise der Schweiß-Flanschrand des Einfüll-/Entnahmestutzens radial nach innen ausgerichtet, wobei innerhalb des Schweiß-Flanschrandes eine Durchgangsöffnung ausgebildet ist, die den gleichen Durchmesser aufweist wie die

Entnahmeöffnung in der Inlinerwandung. Dies wird auf einfache Weise dadurch erreicht, dass der Einfüll-/Entnahmestutzen mit dem nach innen ausgerichteten Flanschrand an der vorgesehenen Position zunächst auf die geschlossene Inlinerwandung aufgeschweißt wird und nach der Aufschweißung des Flanschrandes zentralmittig zum aufgeschweißten Einfüll- /Entnahmestutzen mittels eines Ringmessers oder eines kreisförmigen Stanzwerkzeuges eine Entnahmeöffnung in die Inlinerwandung geschnitten bzw. gestanzt ist, wobei

gleichzeitig die innere Begrenzung des Flanschrandes des Einfüll-/Entnahmestutzens mit gleichem Durchmesser wie die Entnahmeöffnung in der Inlinerwandung ebenfalls mit sauberer Folien-Schnittkante ausgestanzt bzw. beschnitten ist.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der aufgeschweißte Einfüll- /Entnahmestutzens derart umgekrempelt und durch die Entnahmeöffnung in der

Inlinerwandung hindurchgezogen ist, dass der aufgeschweißte Schweiß-Flanschrand des Einfüll-/Entnahmestutzens auf der Innenseite der Inlinerwandung und der durchgezogene Einfüll-/Entnahmestutzen auf der Außenseite des Inliners angeordnet ist. Dabei ist

fertigungstechnisch besonders wichtig, dass die ringförmige Aufschweißung des Schweiß- Flanschrandes des Einfüll-/Entnahmestutzens auf die Inlinerwandung noch vor dem vollständigen und endgültigen Verschweißen der Zuschnittsteile der mehrschichtigen Inliner- Folie für den Inlinerkorpus erfolgt ist. Sofern für den Inlinerkorpus als vertikal umlaufendes Seitenwandungssteil eine Schlauchfolie verwendet wird, wird diese vor der Aufschweißung des ringscheibenförmigen Schweiß-Flanschrandes umgekrempelt und die Innenseite nach außen gedreht und nach der Aufschweißung des Schweiß-Flanschrandes wieder zurück umgekrempelt, so dass die Innenseite wieder innen angeordnet ist. Danach wird dann der noch nach innen ragende Einfüll-/Entnahmestutzen ebenfalls so umgekrempelt, dass er nach außen ragt und auf der Außenseite des Inliners angeordnet ist.

In spezieller bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung weist der Inliner für einen Einsatz in übliche 1000 I Palettencontainer eine kubusförmige Gestalt auf, bei der drei Zuschnittsteile einer mehrschichtigen Inliner-Folie miteinander verschweißt sind, wobei diese drei

Zuschnittsteile aus einem oberen horizontalen Deckelteil mit zentralmittigem flexiblen

Einfüllstutzen, einem unteren horizontalen Bodenteil und einem vertikal umlaufenden

Seitenwandungssteil mit bodenseitig angeordnetem flexiblen Entnahmestutzen bestehen. Derartige großvolumige Palettencontainer, insbesondere Composite-IBCs, sind zur Lagerung und zum Transport von gefährlichen flüssigen oder fließfähigen Füllgütern weltweit

millionenfach verbreitet und im Einsatz und können als kostengünstiges Verpackungsmittel mittels des erfindungsgemäßen mehrschichtigen Inliners insbesondere für hochwertige empfindliche flüssige Füllgüter für eine vielfache Benutzung oder mehrfache Verwendung einsetzbar und nutzbar gemacht werden.

In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der obere

zentralmittige flexible Einfüllstutzen des Inliners in einem oberen zentralmittigen

Einfüllstutzen eines starren Kunststoff-Innenbehälters und der bodenseitig angeordnete flexible Entnahmestutzen des Inliners in einem bodenseitig angeordneten Entnahmestutzen eines starren Kunststoff-Innenbehälters eines Palettencontainers fest eingeschweißt ist. Dabei ist gemäß einer Ausführungsform der obere zentralmittige flexible Einfüllstutzen und/oder der bodenseitig angeordnete flexible Entnahmestutzen des Inliners fest axial auf die Stirnseite des oberen zentralmittigen Einfüllstutzens bzw. fest axial auf die Stirnseite des bodenseitig angeordneten Entnahmestutzens des starren Kunststoff-Innenbehälters des Palettencontainers aufgeschweißt.

Gemäß einer anderen Ausführungsform ist der obere zentralmittige flexible Einfüllstutzen und/oder der bodenseitig angeordnete flexible Entnahmestutzen des Inliners fest radial im äußeren Mündungsbereich des oberen zentralmittigen Einfüllstutzens bzw. fest radial im äußeren Mündungsbereich des bodenseitig angeordneten Entnahmestutzens des starren Kunststoff-Innenbehälters des Palettencontainers eingeschweißt. Beide Verschwel ßungs- varianten - radial und axial - können natürlich beliebig kombiniert werden.

Gebrauchte Behälter für den Transport von Flüssigkeiten wie z. B. Palettencontainer,

Spundfässer und Kanister werden in qualifizierten Rekonditionierungsbetrieben

fachmännisch für eine Wiederverwendung aufgearbeitet, dazu gehört insbesondere eine Reinigung, Prüfung, Qualitätskontrolle sowie auch das Einsetzen von neuen Inlinern.

Wenn bei einem Palettencontainer die flexiblen dünnwandigen Einfüll- und Entnahmestutzen des Inliners fest in die stabilen Einfüll- und Entnahmestutzen des starren Kunststoff- Innenbehälters eingeschweißt sind, so ist diese Fixierung des Inliners in dem starren

Kunststoff-Innenbehälter für die Kunden und Benutzer, also die Abfüller und Entleerer des flüssigen Füllgutes, am einfachsten zu handhaben, denn es kann sich beim Auf- und

Abschrauben von Schraubkappen, Spundstutzen, Entnahmearmaturen oder Rührwerkzeugen kein Verdrehen der flexiblen Einfüll- und Entnahmestutzen des Inliners mit Faltenbildung und Undichtigkeiten ergeben, wie es bisher bei üblicher Befestigung von Inliner-Stutzen mit einfachem Umstülpen und Festklemmen auf den starren Behälterstutzen häufig aufgetreten ist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen schematisch

dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert und beschrieben. Es zeigen:

Figur 1 in Frontansicht einen IBC mit eingesetztem erfindungsgemäßen Inliner, Figur 2 in perspektivischer Ansicht den eingesetzten erfindungsgemäßen Inliner, Figur 3 eine skizzierte Darstellung einer Schweiß- und Stanzvorrichtung,

Figur 4 eine skizzierte Darstellung eines eingeschweißten Inlinerstutzens,

Figur 5 eine perspektivische Teilschnitt-Ansicht um den Bereich einer oberen

Einfüllöffnung eines IBC Kunststoff-Innenbehälters und

Figur 6 eine perspektivische Teilschnitt-Ansicht um den Bereich einer unteren

Entnahmeöffnung des IBC Kunststoff-Innenbehälters

In Figur 1 ist als bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit der Bezugsziffer 10 ein

Palettencontainer (= IBC) mit einem Füllgutvolumen von ca. 1000 I zur Lagerung und zum Transport von insbesondere gefährlichen flüssigen oder fließfähigen Füllgütern

bezeichnet. Für einen Einsatz bzw. für eine Verwendung von gefährlichen Füllgütern erfüllt der Palettencontainer 10 besondere Prüfkriterien und ist mit einer entsprechenden amtlichen Zulassung versehen. Die Hauptelemente des Palettencontainers 10 bestehen aus einem im Blasformverfahren aus thermoplastischem Kunststoff hergestellten,

dünnwandigen starren Innenbehälter 12, einem den Kunststoff-Innenbehälter 12 als

Stützmantel dicht umschließenden Rohr-Gitterrahmen 14 und einer Bodenpalette 16, auf welcher der Kunststoff-Innenbehälter 12 aufliegt und mit welcher der Rohr-Gitterrahmen 14 fest verbunden ist. Der äußere Rohr-Gitterrahmen 14 besteht aus miteinander

verschweißten horizontalen und vertikalen Rohrstäben 18, 20.

Auf der Frontseite des Rohr-Gitterrahmens 14 ist eine Beschriftungstafel 22 aus dünnem Stahlblech zur Kennzeichnung des jeweiligen flüssigen Füllguts befestigt. Am Boden des Kunststoff-Innenbehälters 12 ist frontseitig eine Entnahmearmatur 24 zur Entnahme des flüssigen Füllguts angeschlossen. Um den starren Kunststoff-Innenbehälter 12 vor einer Verunreinigung durch das

eingefüllte Füllgut zu schützen und eine mehrfache Weiterverwendung des wertvollen Innenbehälters zu ermöglichen, ist jeweils vor einer neuen Befüllung des

Palettencontainers 10 ein dünnwandiger, erfindungsgemäßer Inliner 28 aus flexibler mehrschichtiger Verbund-Folie in den starren Kunststoff-Innenbehälter 12 einzusetzen, der oben an den Einfüllstutzen 74 und unten an den Entnahmestutzen 76 des starren Kunststoff-Innenbehälters 12 angeschlossen ist.

In Figur 2 ist dieser in diesem Falle gleichfalls kubusförmige flexible Inliner 28 gemäß der vorliegenden Erfindung schematisch für sich (ohne den umschließenden Kunststoff- Innenbehälter 12) dargestellt. Im Gegensatz zum starren Kunststoff-Innenbehälter 12, der bei seiner Handhabung auf jeden Fall immer formstabil bleibt, ist der Inliner 28 aufgrund seiner Dünnwandigkeit nicht selbst formstabil sondern sehr flexibel, nachgiebig und anpassungsfähig. Die Wanddicke der mehrschichtigen Inliner-Verbundfolie beträgt ca. 100 μητι bis 300 μιτι, vorzugsweise ca. 150 pm. Mit einem Flächengewicht von ca. 100 - 150 g/m ² ergibt sich für einen 1000 I Inliner-Sack ein Materialgewicht von ca. 0,7 - 1 ,3 kg. Die eingesetzten Inliner sind aus mehrschichtiger Kunststoff-Verbundfolie mit asymmetrischem Schichtenaufbau hergestellt. Dabei können die hauchdünnen Verbundschichten aus verschiedenen Materialien wie z. B. HDPE / LDPE / EVOH / PET / PA / PP oder SiOx mit dazwischen angeordneten Schichten aus Haftvermittler bestehen und/oder mit einer Glasfaser- oder Gewebeverstärkung versehen sein. Je nach Anwendungsfall ist die Verbundfolie mit Barriereschichten gegen Kohlenwasserstoff-, Sauerstoff-, Aromastoffoder Wasserdampf-Diffusion ausgestattet und ggfs. mit einer aseptischen

bakterientötenden Beschichtung oder einer aufgedampften silberhaltigen oder

aluminiumhaltigen Metallfolie versehen.

Der kubusförmige flexible Inliner 28 weist im vorderen unteren Entnahmebereich eine nach innen gerichtete, der schutzgehäuseförmigen Einformung 26 des starren Kunststoff- Innenbehälters 12 entsprechende, angepasste Wandungs-Einbuchtung 34 mit zwei seitlichen Wandungsteilen 36, einem oberen Wandungsteil 38 und einem rückwärtigen Wandungsteil 40 mit daran angeformtem flexiblen Entnahmestutzen 32 auf, die zur vollständig passgenauen Anlage an die innere Oberfläche des schutzgehäuseförmig ins Innere des starren Kunststoff-Innenbehälters 12 ragende Einformung 26 ausgebildet ist. Diese Wandungs-Einbuchtung 34 des Inliners 28 ist hier der besseren Übersichtlichkeit sehr kastenförmig dargestellt. Die Wandungen und Wandungsübergänge können natürlich auch stark gerundet, abgeflacht und/oder ineinander übergehend, aber auf jeden Fall der jeweiligen schutzgehäuseförmigen Einformung 26 des starren Kunststoff-Innenbehälters 12 angepasst ausgebildet sein.

Fertigungstechnisch ist der Korpus des flexiblen Inliners 28 aus drei Zuschnittsteilen einer mehrschichtigen Verbundfolie mit asymmetrischem Schichtenaufbau zusammengeschweißt. Diese drei Zuschnittsteile bestehen aus einem oberen horizontalen Deckelteil 46 mit dem zentralmittigen flexiblen Einfüllstutzen 30, einem unteren horizontalen Bodenteil 48 mit einer der Bodenform der Wandungs-Einbuchtung 34 entsprechenden Aussparung und einem vertikal umlaufenden Seitenwandungs-Zuschnittsteil 52 mit Flächenanteilen für die zwei seitlichen Wandungsteile 36, sowie das obere 38 und das rückwärtige

Wandungsteil 40 der Wandungs-Einbuchtung 34 des Inliners 28 - wie es in Figur 2 dargestellt ist. Die drei Zuschnittsteile sind bei einem fertig hergestellten Inliner mit zwei an der Außenkante des oberen Deckelteils 46 und an der Außenkante des unteren Bodenteils 48 horizontal umlaufenden Schweißnähten 42, 44 und zum Verschließen des

Seitenwandungs-Zuschnittsteils 52 mit einer in der Mitte der Vorderwandung und durch die Mitte der Wandungs-Einbuchtung 34 vertikal von oben nach unten verlaufenden Schweißnaht 50 zusammengeschweißt. Die besondere Verschweißung der flexiblen Einfüll- 30 und Entnahmestutzen 32 wird nachfolgend beschrieben.

In Figur 3 ist der Zustand vor der Verschweißung eines Einfüll-/Entnahmestutzens 54 schematisch anhand einer zweischichtigen Inlinerfolie ("TwinLiner") dargestellt. Die beiden Schichten der Inlinerfolie bestehen aus unterschiedlichen Materialeien und stellen somit einen einfachen asymmetrischen Folienaufbau dar. Bei einem asymmetrischen

Folienaufbau einer Inlinerfolie ist wichtig, dass immer das gleiche Folienmaterial bzw. die gleiche Folienschicht der einzelnen Zuschnittsteile und schlauchförmigen Einfüll- und Entnahmestutzen miteinander verschweißt werden. Zweckmäßigerweise ist bei allen zu verschweißenden Teilen zunächst die mit dem Füllgut in Kontakt kommende Innenseite der Teile nach außen gedreht. Dazu sind die Zuschnittsteile bzw. Schlauchfolien der vertikalen Inlinerwandung sowie der schlauchförmigen Einfüll-/Entnahmestutzen

umgekrempelt und sozusagen "auf Links" gedreht. Nach dem Aufschweißen der Inliner- Stutzen werden alle Teile wieder in ihre normale Positionierung zurückgekrempelt bzw. zurückgedreht.

Dann ist es wichtig, dass der Schweiß-Flanschrand 58 des Einfüll-/Entnahmestutzens 54 vor der Verschweißung radial nach innen ausgerichtet ist. Mittels eines Presswerkzeuges in Form eines zylinderförmigen Gegenhalters 62 (dieser Gegenhalter kann auch als Schweißrohr bezeichnet werden) wird der radial nach innen ausgerichtete Schweiß- Flanschrand 58 gegen die Innenseite der Inlinerwandung gedrückt und mittels einer ringförmigen Schweißvorrichtung 60 aufgeschweißt. Beim Einfalten des schlauchförmigen Einfüll-/Entnahmestutzens 54 radial nach innen auf den zylinderförmigen Gegenhalter 62 bilden sich zwangsweise dünne Falten in der Folie des Schweiß-Flanschrandes 58 aus, die aber beim anschließenden Verschweißen des Schweiß-Flanschrandes 58 von der ringförmigen Schweißvorrichtung 60 völlig flach gebügelt und glatt mit der Inlinerwandung verschweißt werden. Durch das zusätzliche Folienmaterial der dünnen Falten ergibt sich eine rippenartige Verstärkung der Schweißfläche mit erhöhter Festigkeit der

Schweißverbindung.

Direkt nach der Verschweißung wird mittels eines gegen den zylinderförmigen

Gegenhalter 62 gedrücktes Ring-Stanzmessers 64 innerhalb des Schweiß-Flanschrandes 58, 66 eine Durchgangsöffnung mit sauberer Folienschnittkante 68 ausgebildet, die genau den gleichen Durchmesser aufweist wie die gleichzeitig mit sauberer Folienschnittkante 70 eingestanzte bzw. ausgeschnittene Entnahmeöffnung 72 in der Inlinerwandung 56.

Nach der Verschweißung des schlauchförmigen Einfüll-/Entnahmestutzens 54 wird dieser wieder "zurückgekrempelt" und durch die soeben ausgeschnittene Entnahmeöffnung 72 in der Inlinerwandung 56 nach außen auf die Außenseite des Inlinerkorpus gezogen - wie es in Figur 4 ersichtlich ist. Hier ist als Ausführungsbeispiel für einen oberen Einfüllstutzen eines IBC oben die Außenseite und unten die Innenseite des Inlinerkorpus dargestellt. Für die Realisierung des erfindungsgemäßen Inliners ist es auf jeden Fall wichtig, dass die ringförmige Aufschweißung des Schweiß-Flanschrandes 58 des Einfüll- und Entnahmestutzens 30, 32, 54 auf die Inlinerwandung 56 fertigungstechnisch vor dem vollständigen und endgültigen Verschweißen der Zuschnittsteile einer mehrschichtigen Inliner-Folie für den geschlossenen Inliner-Korpus erfolgt ist.

In Figur 5 ist in Teilschnittdarstellung der Einfüllbereich des starren Kunststoff- Innenbehälters 12 mit angeformtem Einfüllstutzen 74 und daran angeschweißtem

Einfüllstutzen 30 des flexiblen Inliners 28 ersichtlich. Der flexible Einfüllstutzen 30 ist einerseits über den Schweiß-Flanschring 66 auf der Oberseite des Inliners 28 und andererseits oben im starren Einfüllstutzen 74 über eine Ringschweißnaht 78 mit radialer Einschweißung verdrehsicher innenseitig kurz unterhalb der Stirnseite des starren

Einfüllstutzens 74 gas- und flüssigkeitsdicht eingeschweißt.

Schließlich ist in Figur 6 in Teilschnittdarstellung der Entnahmebereich des Kunststoff- Innenbehälters 12 mit angeformtem starren Entnahmestutzen 76 und daran stirnseitig angeschweißtem Entnahmestutzen 32 des flexiblen Inliners 28 ersichtlich.

Hier ist zum besseren Verständnis ein Viereck aus der Wandung des starren Kunststoff- Innenbehälters herausgeschnitten, wobei die Schnittlinie durch den Entnahmestutzen 76, durch das eingeformte Schutzgehäuse 26 und ein kleines Stück der Vorderwandung des Kunststoff-Innenbehälters 12 verläuft, so dass in dem ausgeschnittenen Viereck der anliegende Inliner 28 mit gewölbter Wandungseinbuchtung 34 - durch eine Vielzahl von vertikalen Linien gekennzeichnet - ersichtlich ist. Mit gestrichelten Linien ist weiterhin noch der verdeckte linke hintere Teil der Wandungseinbuchtung 34 angedeutet.

In dem Viereck-Ausschnitt ist deutlich erkennbar, dass der flexible Entnahmestutzen 42 innen bzw. rückseitig über einen schmalen Schweiß-Flanschrand 66 auf dem rückwärtigen Wandungsteil 40 der Wandungs-Einbuchtung 34 des Inliners 28 und außenseitig über eine Stirn-Schweißnaht 80 mit axialer Aufschweißung auf der Stirnfläche des starren

Entnahmestutzens 76 gas- und flüssigkeitsdicht aufgeschweißt ist. Der Inliner 28 liegt mit seiner formangepassten Wandungs-Einbuchtung 34 vollflächig wie eine zweite Haut auf der inneren Oberfläche der Einformung 26 des starren Innenbehälters 12 auf. Ein wesentlicher Vorteil eines solchen Zweite-Haut-Inliners besteht darin, dass der Foliensack keine so hohe Reißfestigkeit gegen Flattern beim Befüllen oder Hin- und Herschwappen des flüssigen Füllguts bei Transportbewegungen wie bisher benötigt, da hier keinerlei Bewegung des Inliner-Folienmaterials erfolgt, weil dieses fest und dauerhaft auf der Innenseite des

Kunststoff-Innenbehälters 12 anliegt, sozusagen wie angeklebt. Dadurch können nun auch preiswertere rissempfindliche Folienmaterialien mit hohen Barriereeigenschaften verwendet werden als bisher.

Zweckmäßigerweise ist der obere flexible Einfüllstutzen 30 sowie der untere flexible

Entnahmestutzen 32 des flexiblen Inliners 28 aus dem gleichen Folienmaterial mit den gleichen Barriereeigenschaften wie das Folienmaterial des flexiblen Inliners 28 hergestellt. Bei dem erfindungsgemäßen Inliner 28 sind die Einfüll-/Entnahmestutzen 30, 32, 54 dagegen mit den gleichen Barriereeigenschaften wie der Inliner 28 selbst ausgestattet und nachteilige kunststoffmaterialdurchdringende Diffusionsvorgänge sind ausgeschlossen. Bei einem asymmetrischen Folienaufbau der Inlinerfolie ist es wichtig, dass bei der ringförmigen Aufschweißung des Schweiß-Flanschrandes des Einfüll-/Entnahmestutzens auf die

Inlinerwandung jeweils das gleiche Folienmaterial bzw. die gleiche äußere Folienschicht gegeneinander verschweißt ist.

Anstelle des ausführlich beschriebenen Palettencontainers mit seinen Besonderheiten kann der erfindungsgemäße Inliner selbstverständlich in entsprechend angepasster Form auch in jeden anderen Flüssigkeitsbehälter wie z. B. Spundfässer oder Kanister aus Stahl oder Kunststoff eingesetzt werden.

Fazit:

Die spezielle Herstellung bzw. konstruktive Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Inliners ergibt in vorteilhafter Weise einen Folien-Aufbau, bei dem keine offenen

Schnittkanten der Mehrschicht-Folie zum Füllgut zeigen und wobei immer die richtige Oberfläche nach innen gerichtet ist. Dadurch bleibt insbesondere die Barrierewirkung der Mehrschicht-Folie in direktem Kontakt mit dem flüssigen Füllgut auch über längere

Transport- und Lagerzeiten voll erhalten und eine nachteilige Beeinflussung oder

Schädigung des hochwertigen Füllgutes durch Diffusionsvorgänge von innen nach außen (Aromastoffe) oder von außen nach innen (Sauerstoff) durch die Verbundfolie hindurch wird vermieden.

Bezugsziffernliste

Palettencontainer 62 zylinderförmiger Gegenhalter

Kunststoff-Innenbehälter 64 Ring-Stanzmesser

Rohr-Gitterrahmen 66 Schweiß-Flanschring (28)

Bodenpalette 68 Folienschnittkante Flanschring horizontale Rohrstäbe (12) 70 Folienschnittkante Inlinerwandung vertikale Rohrstäbe (12) 72 Entnahmeöffnung Inlinerwandung

Beschriftungstafel 74 oberer Einfüllstutzen starr (12)

Entnahmearmatur 76 unterer Entnahmestutzen starr (12)

Einformung (12) 78 radiale Einschweißung innen

Inliner (Foliensack) 80 axiale Aufschweißung Stirnseite

Einfüllstutzen (28) flexibel

Entnahmestutzen (28) flexibel

Inliner-Einbuchtung (28)

seitliche Wandungsteile (34, 28)

oberes Wandungsteil (34, 28)

rückwärtiges Wandungsteil (34, 28)

obere horizontale Schweißnaht

untere horizontale Schweißnaht

oberes horizontales Deckelteil (28)

unteres horizontales Bodenteil (28)

vordere vertikale Schweißnaht (52)

Seitenwandungs-Zuschnittsteil (28)

Inliner-Stutzen

Inlinerwandung

Inlinerflansch radial einwärts

Schweißvorrichtung ringförmig