Wasserdichte Innenschuhe sind in der Schuhindustrie zur Herstellung wasserdichter Schuhe bekannt. Solche Innenschuhe haben meist die Form eines Sockens und bestehen aus einem wasserdichten Material. Sie werden während der Herstellung von wasserdichten Schuhen in einen wasserdurchlässigen Außenschuh fest oder lösbar befestigt.

Die US-Patentschrift mit der Nr. RE 34,890 (Sacre) beschreibt ein sockenähnliches Auskleidungsstück, im folgenden Innensocke genannt, zum Einbringen in einen Schuh.

Diese Innensocke bedeckt die innere Oberfläche eines Schuhs und besteht aus einem textilen Laminat, wobei zwischen zwei textilen Außenlagen eine wasserdichte und wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht laminiert ist. Die Funktionsschicht macht den Schuh wasserdicht und gestattet gleichzeitig einen Wasserdampfdurchlaß. Die Innensocke ist mit dem oberen Rand des Schuhes vernäht und zusätzlich über partielle (örtliche) Klebepunkte mit dem Schuh verbunden.

Die deutsche Patentschrift DE 36 28 913 C2 offenbart einen Schuh mit einem herausnehmbaren sockenartigen Innenfutter. Das Innenfutter besteht aus einem Innenfuttermaterial und ist mit einer Textilschicht kaschiert. Das Innenfuttermaterial ist eine luftdurchlässige, dampfdurchlässige und wasserdichte Funktionschicht. Fersen-und Achillessehnenbereich des Innenfutters sind mit einer versteifenden äußeren Formauflage versehen, welche dem Innenfutter eine der Schaftform angepaßte Form verleiht. Diese Ausrüstung bedingt ein einfaches und faltenfreies Einbringen des Innenfutters in den Schuhinnenraum. Das Innenfuttermaterial ist waschbar.

Aus dem Italienischen Gebrauchsmuster IT T094 U 000135 ist ein herausnehmbares Futter bekannt, das mit Hilfe von Druckknöpfen, einem Reißverschluß oder Klettverschluß in einem Schuh befestigt wird. Zur wasserdichten Ausrüstung des Schuhs ist das Futter aus einem wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Material aufgebaut.

Nachteilig an den im Stand der Technik beschriebenen sockenartigen wasserdichten Innenschuhen ist, dass diese während ihrer vorgesehenen Verwendung einer starken mechanischen Beanspruchung ausgesetzt sind. Dies führt schon nach kurzer Zeit zu einer mechanischen Beschädigung des Innenschuhs, vor allem des wasserdichten Innenschuhmaterials. Eine Beschädigung des Innenschuhmaterials ist Grund dafür, daß der Innenschuh nicht mehr wasserdicht ist.

Das bekannte Innenschuhmaterial enthält eine wasserdichte Funktionsschicht wie beispielsweise eine Membrane oder ein Film. Diese Funktionsschicht ist in der Regel sehr dünn, um die Beweglichkeit des Innenschuhes nicht zu beeinträchtigen. Damit reichen schon kleinste Beschädigungen der Funktionsschicht aus, den Innenschuh wasserdurchlässig vorzufinden.

Bei Schuhen mit herausnehmbaren Innenschuhen können über die Befestigungsmittel zur Befestigung des Innenschuhes im Außenschuh Fremdkörper wie Steine, Körner, Staubpartikel und ähnliches in den Zwischenraum zwischen Außen-und Innenschuh gelangen. Diese Fremdkörper reiben und scheuern zwischen Außen-und Innenschuhmaterial und beanspruchen dabei das Innenschuhmaterial welches die dünne wasserdichte und wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht enthält. Diese Scheuer-und Reibungsbeanspruchung verursacht im Innenschuhmaterial die Entstehung von Löchern und Rissen und beschädigt dabei die Funktionsschicht derart, daß die Wasserdichtigkeit des Innenschuhes nicht mehr gewährleistet ist.

Weiterhin ist ein herausnehmbarer Innenschuh nur an seinem oberen Innenschuhrand über verschiedene Befestigungsmittel mit dem Außenschuh verbunden. Dadurch befindet sich der Sohlenbereich des Innenschuh lose und frei beweglich innerhalb des Außenschuhes.

Da keine innere Fixierung des Innenschuhs vorgesehen ist, kommt es während des Gebrauches eines Schuhes zu Scheuer-und Reibungsbewegungen des Innenschuhs innerhalb des Außenschuhes. Besonders im Sohlen-und Fersenbereich kommt es durch die Auf-und Abwärtsbewegung der Fußsohle zu einer übermäßigen mechanischen Beanspruchung. Folge ist, dass sich wasserdichte Nähte aufreiben und Löcher und Risse innerhalb des Innenschuhmaterials und der Funktionsschicht entstehen. Befinden sich zusätzlich noch die oben angeführten Fremdkörper zwischen dem Innenschuh-und dem Außenschuhmaterial, wird die Beschädigung der Funktionsschicht beschleunigt. Der gesamte Schuh wird wasserundicht und verliert dadurch seine Funktionalität.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist ein wasserdichter Schuh mit einem aus einem Außenschuh herausnehmbaren wasserdichten Innenschuh, wobei der Innenschuh widerstandsfähig gegenüber mechanischen Belastungen wie Scheuer-und Reibungswegungen ist und somit dauerhaft wasserdicht bleibt.

Eine zusätzliche Aufgabe der Erfindung ist ein aus einem Außenschuh herausnehmbarer wasserdichter Innenschuh, der getrennt vom Außenschuh mehrmals waschbar ist, ohne seine Wasserdichtheit zu verlieren.

Eine weitere zusätzliche Aufgabe besteht in einem wasserdichten Innnenschuh, der sich innerhalb eines Außenschuhes derart verankern kann, dass es zu einer starken Haftung des Innenschuhs im Außenschuh kommt und somit Reibungsbewegungen zwischen Innenschuh und Außenschuh weitestgehend vermieden werden.

Desweitern ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines dauerhaft wasserdichten Innenschuhs zu entwickeln.

Die Aufgabe wird gelöst durch einen Schuh der einen Außenschuh und einen Innenschuh aufweist. Der Außenschuh hat einen ein Schuhbodenmaterial enthaltenden Schuhboden mit einer Schuhbodeninnenseite. Der Innenschuh weist ein wasserdichtes Innenschuhmaterial und einen Sohlenbereich mit einer Sohlenaußenseite auf. Die Sohlenaußenseite ist mit einer Beschichtung aus einem Elastomer versehen. Die Beschichung geht mit dem Innenschuhmaterial einen Verbund ein.

In einer Ausfuhrungsform weist die Beschichtung eine Reibungszahl von größer 0,9 bezogen auf das Schuhbodenmaterial der Schuhbodeninnenseite auf.

Mit einem derart gestalteten Innenschuh ist es möglich einen dauerhaft wasserdichten Schuh herzustellen. Durch die Beschichtung erhält die Sohlenaußenseite des Innenschuhs eine derart schützende Umhüllung, daß Scheuer-und Reibungsbewegungen als auch Fremdkörper im Sohlenbereich nicht zu einer Beschädigung des Innenschuhmaterials führenkönnen.

Weiterhin ermöglicht die Beschichtung eine Haftung des Sohlenbereiches des Innenschuhs im Außenschuh. In Verbindung mit dem Schuhbodenmaterial zeigt der Innenschuh eine

hohe Rutschfestigkeit. Diese Haftung der Beschichtung an dem Schuhbodenmaterial wird mit der Reibungszahl ausgedrückt, die das Beschichtungsmaterial in Bezug auf das Schuhbodenmaterial hat. Eine Haftung zwischen dem Schuhbodenmaterial und dem Elastomer wird bei einer Reibungszahl größer 0,9 erreicht. Vorzugsweise ist die Reibungszahl größer 1.5.

Die Reibungszahl ist abhängig von den verwendeten Materialien für den Schuhboden und der Beschichtung. Vorzugsweise enthält der Schuhboden eine Brandsohle, welche die Schuhbodeninnenseite bildet.

Durch die Haftung zeigt der Innenschuh einen festen Halt im Außenschuh und ist nicht mehr den früheren Scheuer-und Reibungsbewegungen eines loses eingehängten Innenschuhes ausgesetzt.

Mit dem erfindungsgemäßen wasserdichten Innenschuh ist es möglich, einen dauerhaft wasserdichten Schuh herzustellen. Die Beschichtung schützt sowohl die Sohlenaußenseite des Innenschuh vor Scheuer-und Reibungsbewegungen als auch vor Fremdkörpern im Sohlenbereich.

Weiterhin ist der Innenschuh mit der Beschichtung waschbar. Der feste Verbund von Beschichtungsmaterial und Innenschuhmaterial ermöglicht es, dass der Innenschuh aus dem Außenschuh herausgenommen und gewaschen werden kann, ohne dass es zu Ablöseerscheinungen zwischen Innenschuhmaterial und Beschichtungsmaterial kommt.

Unter Ablöseerscheinungen wird verstanden, wenn sich das Beschichtungsmaterial von dem Innenschuhmaterial beispielsweise während eines Waschvorganges löst und eine schützende Umhüllung der Sohlenaußenseite des Innenschuhs nicht mehr gegeben ist.

Der Innenschuh kann mehr als zehn industrielle Waschzyklen ohne Ablöserscheinungen durchlaufen. Nach dieser Anzahl von Waschzyklen ist der Innenschuh in gleicher Weise wasserdicht wie davor.

Das Elastomer, aus welchem die Beschichtung gebildet wird, ist vorzugsweise aus der Gruppe der synthetischen Polymere gewählt. Dazu gehören unter anderem Silikone, thermo-plastische Elastomere, Polyurethane, thermo-plastische Polyurethane. Auch eine Mischung von mindestens zwei der zuvor genannten Polymere kann gewählt werden.

Ebenso kann Naturkautschuk gewählt werden.

Die Polymere, aus welchen die Beschichtung gebildet wird, liegen vorzugsweise in Form eines Polymer-Dispersion, einer Polymer-Lösung oder einer Polymer-Schmelze vor. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Beschichtung aus einer Polymer-Dispersion gebildet.

Bevorzugt kommt eine Polychloropren-Dispersion als in Wasser verteilter natürlicher oder synthetischer Kautschuk, zur Anwendung. Vorzugsweise wird eine Latexmischung mit einem Anteil an Naturkautschuk verwendet, weil ein solche Beschichtung hochelastisch und sehr dehnbar ist. Das bietet den Vorteil, dass die ausgehärtete Beschichtung die Knick- und Biegebeanspruchungen in einem Schuh aushält, ohne dass es zum Brechen oder Reißen der Beschichtung kommt. Weiterhin ist es mit der Polymer-Dispersion möglich, eine dünne Schicht Beschichtungsmaterial auf den Sohlenbereich aufzutragen, so dass der Innenschuh beweglich und flexibel bleibt.

Die Beschichtung kann durch Eintauchen, Bestreichen, Besprühen, Rollen oder mit einer Bürste auf die Außenseite des Sohlenbereiches des Innenschuhs aufgebracht werden.

Vorzugsweise wird die Beschichtung durch Tränken bzw. Eintauchen des Innenschuhs in ein Bad mit der Polymer-Dispersion aufgebracht. Damit ist es möglich, die Beschichtung innerhalb der vorgegebenen Konturen des Sohlenbereiches genau aufzutragen und durch die Anzahl und die Dauer des Tauchvorganges eine definierte Dicke der Beschichtung einzustellen.

Die Polymer-Dispersion weist vor ihrem Auftrag auf den Sohlenbereich des Innenschuhs eine Viskosität zwischen 40-600 mPas/s auf. Vorzugsweise liegt die Viskosität bei 40- 80 mPas/s. Mit dieser geringenViskosität kann die Polymer-Dispersion in einer bevorzugten ersten Ausführungsform leicht in die Poren fließen und die Porenräume ausfüllen und somit einen festen und unlösbaren Verbund mit dem Innenschuhmaterial herstellen.

Der feste Verbund kann durch zwei bevorzugte Ausführungsformen erreicht werden, jedoch ist die Erfindung nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt.

In einer ersten Ausführungsform enthält das Innenschuhmaterial vorzugsweise mindestens ein poröses Material, so daß das Elastomer und vorzugsweise die Polymer-Dispersion mindestens teilweise in die Poren des Innenschuhmaterials hineinpenetrieren kann. Das

poröse Material kann eine poröse wasserdichte Funktionsschicht, ein poröses textiles Flächengebilde oder ein textiles Laminat, welches mindestens eine poröse Funktionsschicht und mindestens ein poröses textiles Flächengebilde aufweist, darstellen.

In dieser Ausgestaltung liegt der Vorteil, dass sich das Beschichtungsmaterial in den Poren des Innenschuhmaterials während des Vulkanisierprozesses verankert und ein fester Bestandteil des Innenschuhmaterials wird. Der Innenschuh kann problemlos mehrmals aus dem Außenschuh entfernt und gewaschen werden, ohne dass es zu einem Auflösen des Verbundes zwischen Innenschuhmaterial und Beschichtung kommt.

In einer anderen Ausführungsform enthält das Innenschuhmaterial neben einem textilen Flächengebilde eine nichtporöse wasserdichte Funktionschicht oder ein textiles Laminat mit mindestens einer nichtporösen Funktionsschicht. Das Elastomer, zum Beispiel in Form einer Polymer-Dispersion, dringt bis an die nicht poröse Funktionsschicht vor und lagert sich aufgrund der Adhäsionskräfte zwischen Funktionsschicht und Polymer-Dispersion an der Funktionsschicht an. Diese Anlagerung hat eine feste Haftung zwischen Beschichtung und Funktionsschicht zur Folge. Auch in diesem Fall kommt es zu einem festen Verbund zwischen dem Innenschuhmaterial und der Beschichtung. Weiter kann der Innenschuh beliebig oft aus dem Außenschuh entfernt und gewaschen werden, ohne dass es zu Ablöseerscheinungen zwischen Innenschuhmaterial und der Beschichtung kommt.

In einer bevorzugten ersten Ausführungsform ist das Innenschuhmaterial ein textiles Laminat mit einer wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht, vorzugsweise eine Membrane aus expandiertem Polytetrafluorethylen (ePTFE). Dabei ist die Funktionsschicht auf mindestens ein textiles Flächengebilde laminiert. Dieses Flächengebilde ist ein Gewebe, ein Gestricke, ein Vlies oder ein Gewirke.

Die vorzugsweise Verwendung eines textilen Laminates mit einer wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht als Innenschuhmaterial erreicht, dass der Innenschuh zusätzlich zur Wasserdichtigkeit auch wasserdampfdurchlässig ist. Somit wird Wasserdampf wie beispielsweise Schwitzfeuchtigkeit aus dem Innenschuh über die Funktionsschicht und durch das Außenschuhmaterial an die Umgebung abgegeben.

Das Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Innenschuhs mit einem Sohlenbereich und einer Außenseite weist die folgenden Schritte auf : a) Bereitstellen eines Innenschuhs,

b) Einführen eines Füllmaterials in den Innenschuh, c) Beschichten der Außenseite des Sohlenbereiches des Innenschuhs mit einem Elastomer Zusätzlich zu Schritt c) kann in einem weiteren Schritt d) ein Trocknen der Beschichtung erfolgen. Die Trocknung erfolgt vorzugsweise bis zu einer Temperatur von 80°C in einer Zeit von maximal 30 min.

In einem weiteren Schritt e), der sich Schritt d) anschließt, erfolgt ein Vulkanisieren der Beschichtung. Die Vulkanisation findet vorzugsweise bei einer Temperatur von 120°C in einer Zeit von maximal 20 min statt.

Das Füllmaterial füllt das Innere des Innenschuhs aus und bringt den Innenschuh so in Form, dass die Beschichtung gleichmäßig im Sohlenbereich aufgetragen werden kann Vorzugsweise ist das Füllmaterial ein Schuhleisten.

Der erfindungsgemäße Innenschuh soll nun anhand der folgenden Zeichnungen näher erläutert werden : Fig. l zeigt einen Schuh der mit einem erfindungsgemäßen Innenschuh aufgebaut ist.

Fig. 2. zeigt einen Schnitt durch einen Außenschuh mit einer Brandsohle und einem Innenschuh Fig. 3 zeigt den erfindungsgemäßen Innenschuh Fig. 4 zeigt einen Querschnitt eines textilen Laminates welches Bestandteil eines Innenschuhes ist.

Fig. 5 zeigt einen Querschnitt der Funktionsschicht welche in Fig. 3 verwendet wird Fig. 6 zeigt einen bekannten Innenschuh Fig. 7 zeigt die Verfahrensschritte a-c zur Aufbringung der erfindungsgemäßen Beschichtung.

Definitionen : Wasserdicht : Der Begriff wasserdicht bedeutet, dass das zu untersuchende Material einen Wassereintrittsdruck von mehr als 0,13 bar aushalten kann. Vorzugsweise kann das Material einem Wasserdruck von mehr als 1 bar standhalten. Die Messung erfolgt, indem eine Probe des zu untersuchenden Materials mit einer Fläche von 100 cm2 einem ansteigenden Wasserdruck ausgesetzt wird. Zu diesem Zweck wird destilliertes Wasser mit einer Temperatur von 20 2°C verwendet. Der Anstieg des Wasserdruckes beträgt 60 3 cmH20/min. Der Wassereintrittsdruck der Probe entspricht dem Druck, an welchem Wasser auf der gegenüberliegenden Seite der Probe durchschlägt. Die genaue Methode zur Durchführung dieses Testes ist in dem ISO-Standard Nr. 811 aus dem Jahre 1981 beschrieben.

Wasserdampfdurchlassig : Der Begriff wasserdampfdurchlässig wird über den Wasserdampfdurchgangswiderstand Ret des so bezeichneten Materials definiert. Der Ret-Wert ist eine spezifische Materialeigenschaft von Flächengebilden bzw. Materialaufbauten, die den"latenten" Verdampfungswärmefluss durch eine gegebene Fläche infolge eines bestehenden stationären Partialdruckgradienten bestimmt.

Der Wasserdampfdurchgangswiderstand wird mit der Hohenstein Hautmodellversuch ermittelt, welcher in der Standard-Prüfvorschrift Nr. BPI 1.4 vom September 1987 des Bekleidungsphysiologischen Instituts e. V. Hohenstein beschrieben wird.

Als wasserdampfdurchlässig wird ein (e) Membrane/Laminat definiert, die/das einen Ret von unter 150 (m2 Pa)/W aufweist. Vorzugsweise weist die Funktionsschicht einen Ret von unter 20 (m2 Pa)/W auf.

Funktionsschicht Der Begriff Funktionsschicht wird zur Beschreibung einer Schicht mit wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Eigenschaften verwendet.

Reibungszahl Die Bestimmung der Reibunsgzahl [t dient der Beurteilung von Sohlenwerkstoffen bezüglich ihres Gleit- (Rutsch-) verhaltens auf definierten Bodenbelägen.

Die Reibungszahl ist eine Proportionalitätskonstante. Sie setzt sich aus der Reibungskraft FR und der Normalkraft FN zusammen. Die Reibunsgkraft FR ist die an der Berührungsfläche zweier fester Körper aufgrund ihrer Rauheit wirkende Kraft, die die Bewegung der Körper gegeneinander hemmt. Sie wirkt parallel zur Berührungsfläche und entgegen der Bewegung. Sie ist proportional zur Auflagekraft, die einen Körper gegen den anderen drückt.

Es gilt FR = p x FN Es wird zwischen der Haft-und der Gleitreibung unterschieden. Die Haftreibung ist die Reibung, die bei Beginn der Gleichtreibung als Schwellenwert zu überwinden ist bzw. ist die Reibung zwischen relativ zueinander ruhenden Körpern bei denen die angreifende Kraft nicht ausreicht, um eine Relativbewegung hervorzurufen. Die Haftreibungszahl wird mit s bezeichnet.

Die Gleitreibung ist die Reibung zwischen relativ zueinander bewegten Körpern, welche unmittelbar nach Überwindung der Haftreibung bei der vorgegebenen Gleitgeschwindigkeit noch wirksam bleibt. Die Gleitreibungszahl wird mit pr) bezeichnet.

Die Bestimmung der Reibungszahl ! erfolgt über die Bestimmung der Haft- (us) und Gleitreibungskoeffizienten (t,,) in Anlehnung an DIN 53375"Bestimmung des Reibungsverhältnis".

Das in der DIN 53375 beschriebene Prüfgerät besteht aus einem Antriebsmechanismus zur Erzeugung einer gleichförmigen Relativbewegung der beiden Reibepartner gegeneinander und einer Kraftmeßeinrichtung zur Registrierung der Reibekräfte. Die Relativbewegung kann durch einen bewegten Probetisch oder durch Bewegung der Meßeinrichtung in entgegengesetzter Richtung erreicht werden. Die Normalkraft FN wird durch einen Reibklotz mit Filzbelag und einer Masse von 200 g erzeugt.

Für jede Messung werden zwei Probekörper mit je einer Fläche von 80 mm x 200 mm benötigt. Mindestens drei solcher Paare sind zu prüfen. Die Oberflächen der Probekörper

sind frei von Verunreinigungen zu halten. Vorzugsweise werden die Oberflächen der Probekörper mit Alkohol gereinigt.

Der in Fig. l dargestellte Schuh 1 besteht aus einem Außenschuh 20 mit einem erfindungsgemäßen Innenschuh 10. Der Innenschuh 10 hat einen oberen Innenschuhrand 16, der eine Innenschuhöffnung 18 zur Aufnahme eines Fußes umschließt. Vom Innenschuh 10 ist nur der obere Innenschuhrand 16 mit einer Befestigungsvorrichtung 40 sichtbar, da sich der übrige Innenschuh 10 innerhalb des Außenschuh 20 befindet.

Der Außenschuh 20 besteht aus einem Außenschuhschaft 22 und einem Schuhboden 52.

Der Schuhboden 52 ist der untere Bereich eines Schuhes 1 und enthält eine in Fig. 1 nicht dargestellte Brandsohle 27, eine Außensohle 24 und eine Laufsohle 54. In einer Ausführungsform weist der Schuhboden 52 nur eine Außensohle 24 und eine Laufsohle 54 auf. Der Schuhboden 52 wist mindestens ein Schuhbodenmaterial 53 auf.

Die Außensohle 24 und die Laufsohle 54 sind aus wasserdichtem Material wie Gummi oder Kunststoff wie beispielsweise Polyurethan oder aus nicht-wasserdichtem, jedoch atmungsaktiven Material wie insbesondere Leder oder mit Gummi-oder Kunststoffintarsien versehenem Leder. Vorzugweise kommt eine Kunststoffsohle aus Polyurethan zum Einsatz. Die Außensohle 24 ist an den Außenschuhschaft 22 angespritzt, angezwickt, angeklebt oder angenäht. Die Laufsohle 54 ist an die Außensohle 24 angespritzt, angezwickt, angeklebt oder angenäht.

Der Außenschuhschaft 22 ist mit einem wasserdurchlässigen Außenschuhmaterial aufgebaut, wie beispielsweise Leder oder textilen Materialien. Bei den textilen Materialien kann es sich um Gewebe, Gestricke, Gewirke, Flies oder Filz handeln. Diese textilen Materialien können aus Naturfasern oder Synthetikfasern hergestellt sein. Synthetikfasern sind beispielsweise aus Polyestern, Polyamiden, Polypropylenen oder Polyolefinen oder Mischungen von wenigstens zwei solcher Materialien hergestellt.

Der Außenschuhschaft 22 weist einen Zungenbereich 23 mit einer Zunge 25 auf. Die Zunge 25 kann in Form eines mit dem Außenschuhschaft 22 verbunden Zungenbeutel oder als getrennt vom Außenschuhschaft 22 frei bewegliche Zunge 25 vorliegen.

Auf der Außenseite 26 des Außenschuhschaftes 22 sind eine Mehrzahl von Verschlußelementen wie zum Beispiel Ösen 36 zur Aufnahme eines Schnürbandes zur

Befestigung des Schuhes 1 an einem Fuß befestigt. Anstelle der Ösen 36 können auch Haken, Schlaufen oder ein Klettverschluß vorgesehen sein.

Der Außenschuhschaft 22 weist einen oberen Außenschuhrand 29 auf. Der obere Außenschuhrand 29 bildet eine Außenschuhöffnung 38 zur Aufnahme für den Innenschuh 10.

Am oberen Außenschuhrand 29 befindet sich vorzugsweise auf der Außenseite 26 eine Außenschuhbefestigungsvorrichtung 50 zur Befestigung des Innenschuhs 10.

Wie in Fig. 2 zu sehen enthält der Außenschuh 20 einen mindestens ein Schuhbodenmaterial 53 enthaltende Schuhboden 52, welcher eine Brandsohle 27 enthält.

Der Außenschuh 20 hat einen Außenschuhschaft 22 mit einer Außenseite 26, und einer Innenseite 28. Ferner weist der Schuhboden 52 eine Außensohle 24 und eine Laufsohle 54 auf. Die Brandsohle 27 ist auf die Außensohle 24 geklebt und bildet mit ihrer zur Außenschuhöffnung 38 gerichteten Brandsohlenoberfläche 39 die Schuhbodeninnenseite 56. Die Brandsohle 27 weist ein Brandsohlenmaterial aus der Gruppe der Leder, Lederersatzstoffe, Kunststoffe und textilen Flächengebilden auf. In einer Ausführungsform ist die Brandsohle 27 eine Kombination aus mindestens zwei Brandsohlenmaterialien der Gruppe der Leder, Lederersatzstoffe, Kunststoffe, Gummi und textilen Flächengebilden.

Das textile Flächengebilde kann ein Gewebe, ein Gestricke, ein Vlies oder ein Gewirke sein, wobei vorzugsweise Nadelvliese eingesetzt werden. Als Kunststoff wird beispielsweise Nylon verwendet.

Vorzugsweise wird eine Brandsohle 27 aus Leder oder Lederersatzstoffen gewählt.

Gebräuchliche Brandsohlen 27 sind aus Viskose, zum Beispiel eine unter der Handel sbezeichnung TEXONC der Texon Mockmuhl GmbH in Mockmuhl, Deutschland erhältlichen Viskose-Brandsohle, oder eine Brandsohle aus Vlies wie zum Beispiel Polyestervlies, dem Schmelzfasern zugesetzt sein können. Üblich ist auch eine Brandsohle 27 aus Leder oder verklebten Lederfasern.

In dem Außenschuh 20 befindet sich ein erfindungsgemäßer Innenschuh 10 mit einer Beschichtung 30 in seinem Sohlenbereich 12. Der Sohlenbereich 12 des Innenschuhs 10 liegt auf der Oberfläche 39 der Brandsohle 27 auf, welche die Schubodeninnenseite 56 bildet.

Ein erfindungsgemäßer Innenschuh 10 ist in Fig 3 schematisch dargestellt. Der Innenschuh 10 enthält ein Innenschuhmaterial 15 und hat einen Sohlenbereich 12 und eine Außenseite 14. Der Innenschuh 10 hat einen oberen Innenschuhrand 16 der eine Irmenschuhöffnung 18 zur Aufnahme eines Fußes umschließt. Am oberen Innenschuhrand 16 befindet sich eine Innenschuhbefestigungsvorrichtung 40 zum Anbringen des Innenschuhs 10 an der Außenschuhbefestigungvorrichtung 50 des Außenschuhs 20.

Auf der Außenseite 14 des Innenschuhs 10 können Verstärkungsmaterialien oder Polsterungen 19 angebracht sein. Der Innenschuh 10 weist einen mit dem Innenschuhmaterial 15 verbundenen Zungenbeutel 17 auf.

Der Innenschuh 10 wird aus Einzelteilen bestehend aus Innenschuhmaterial 15 zusammengefügt.

Der Sohlenbereich 12 des Innenschuhs 10 umfaßt Spitze 32 und Ferse 34 sowie einen Sohlenrandbereich 21. Die Außenseite 14 des Innenschuhs 10 ist im Sohlenbereich 12 mit einer Beschichtung 30 versehen. Wie in Fig. 3 dargestellt, bedeckt die Beschichtung 30 in einer Ausführungsform vollständig den Sohlenbereich 12.

Der Innenschuh 10 und der Außenschuh 20 sind über eine erste Befestigungsvorrichtung 40 und eine zweite Befestigungsvorrichtung 50 miteinander verbunden. Die erste Befestigungsvorrichtung 40 und die zweite Befestigungsvorrichtung 50 können aus einem Klettverschluss, einem Reißverschluss, aus Haken und Ösen, aus Schnüren oder aus Druckknöpfen gebildet sein. In Figur 3 ist die erste Befestigungsvorrichtung 40 beispielhaft als Kletttverschluss ausgebildet. In einer bevorzugten Ausführungsform, wie in Figur 1 dargestellt, werden hauptsächlich wasserdichte Druckknöpfe 62 verwendet.

Diese sind am oberen Randbereich von Innenschuh 10 und Außenschuh 20 befestigt.

Zusätzlich können die Zunge 25 des Außenschuhs 20 und der Zungenbeutel 17 des Innenschuhs 10 über einen weiteren Klettverschluß aneinander befestigt sein.

Das Innenschuhmaterial 15 kann aus synthetischen oder natürlichen Material bestehen und ist wasserdicht.

Vorzugsweise weist das Innenschuhmaterial 15 eine wasserdichte und wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht 45 auf, die mit mindestens einem textilen Flächengebilde 82 zu einem textilen Laminat 80 verbunden ist.

In Figur 4 ist der Querschnitt des textilen Laminates 80 aus einem Innenschuhmaterial 15 dargestellt. Das textile Laminat 80 besteht aus drei Lagen, einem ersten textilen Flächengebilde 82, der wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Funktionschicht 45 und einem zweiten textilen Flächengebilde 84. Die Funktionsschicht 45 hat eine erste Seite 47 und eine zweite Seite 49. Das erste textile Flächengebilde 82 und das zweite textile Flächengebilde 84 sind jeweils auf die erste Seite 47 bzw. auf der die zweiten Seite 49 der Funktionsschicht 45 laminiert. In einer Ausführungsform kann die Funktionsschicht 45 auch nur mit einem textilen Flächengebilde 82 verbunden sein.

Ein textiles Flächengebilde 82 kann ein Gewebe, ein Gestricke, ein Vlies oder ein Gewirke sein. Als Material können eine Vielzahl von Materialien wie Polyester, Polyamide (Nylon), Polyolefine und andere mehr in Frage kommen. Vorzugsweise ist das erste textile Flächengebilde 82 und das zweite textile Flächengebilde 84 ein glattes oder gerauhtes Gewirke aus Polyester.

Die Funktionsschicht 45 ist vorzugsweise eine Membrane oder ein Film. Geeignete Materialien für eine wasserdichte Funktionsschicht 45 sind Polytetrafluorethylene, Polyurethane, Polyurethan-Polyester, Polyethylen, Silikone, Polyolefine, Polyacrylate, Polyamide, Polypropylen einschließlich Polyetherester. Die Funktionsschicht 45 kann porös oder nichtporös sein.

Die Funktionsschicht 45 ist in einer Ausführungsform dieser Erfindung eine poröse polymere Schicht 60 mit einer kontinuierlichen nichtporösen hydrophilen wasserdampfdurchlässigen Schicht 70. Ein solcher Schichtaufbau ist in Figur 5 zu sehen.

Die Funktionsschicht 45 ist wasserdicht und hat einen Wasserdampfdurchgangswiderstand von weniger als 150x10-3 (m2 mbar)/W.

Vorzugsweise ist die poröse polymere Schicht 60 eine mikroporöse polymere Membrane mit einer mikroskopischen Struktur von offenen miteinander verbundenen Mikrohohlräumen. Diese Schicht ist luftdurchlässig und wasserdampfdurchlässig.

Als Polymere für die mikroporöse Membrane können Kunststoffpolymere als auch elastische Polymere zur Anwendung kommen. Geeignte Polymere können zum Beispiel Polyester, Polyamide, Polyolefine, Polyketone, Polysulfone, Polycarbonate,

Fluorpolymere, Polyacrylate, Polyurethane, Copolyetherester, Copolyetheramide und andere sein. Vorzugsweise sind die Polymere Kunststoffpolymere.

Das am meisten bevorzugte mikroporöse polymere Material ist expandiertes Polytetrafluorethylen (ePTFE). Dieses Material zeichnet sich durch eine Vielzahl von offenen, miteinander verbundenen Hohkräumen aus, einem großem Hohlraumvolumen und einer großen Stärke. Expandiertes Polytetrafluorethylen ist weich, flexibel, hat stabile chemische Eigenschaften, einen hohen Wasserdampfübergang und eine Oberfläche mit einer guten Abweisung gegen Verunreinigungen. Die Patente US-A-3 953 566 und US-A- 4 187 390 beschreiben die Herstellung solcher Membrane aus mikroporösem expandiertem Polytetrafluorethylen und es wird ausdrücklich auf diese Patente verwiesen.

Die kontinuierliche wasserdampfdurchlässige Schicht 70 ist ein hydrophiles Polymer.

Ohne Beschränkung darauf sind geeignete kontinuierliche wasserdampfdurchlässige Polymere solche aus der Familie der Polyurethane, der Familie der Silikone, der Familie der Copolyetherester oder der Familie der Copolyetherester Amide. Geeignete Copolyetherester hydrophiler Zusammensetzungen werden in der US-A-4 493 870 (Vrouenraets) und US-A-4 725 481 (Ostapachenko) gelehrt. Geeignete Polyurethane sind in der US-A-4 194 041 (Gore) beschrieben. Geeignete hydrophile Zusammensetzungen sind in der US-A-4 2340 838 (Foy et al.) zu finden. Eine bevorzugte Klasse von kontinuierlichen wasserdampfdurchlässigen Polymeren sind Polyurethane, besonders solche, die Oxyethyleneinheiten enthalten wie in der US-A-4 532 316 (Henn) beschrieben ist.

Textile Laminate 80 mit der oben beschriebenen wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht 45 sind bei der Firma W. L. Gore & Associates unter der Bezeichnung GORE-TEX@ Laminat erhältlich.

Zur Herstellung eines Innenschuhs 10 werden aus einem Innenschuhmaterial 15 wie beispielsweise aus dem oben beschriebenen textilen Laminat 80 Einzelteile geschnitten und mit mindestens einer Naht 13 zu einem Innenschuh 10 zusammengefügt. Ein solcher gefertigter Innenschuh 10 ist in Figur 6 dargestellt. Die dabei entstehenden Nähte 13 können beispielsweise im Achillesfersenbereich 4 und im Vorderfußbereich 6 verlaufen.

Als Achillesfersenbereich 4 eines Innenschuhes 10 wird der Bereich bezeichnet, wo sich die Achillesferse eines Fußes befindet. Der Vorderfußbereich 6 des Innenschuhs 10 umfaßt

die Zehen und den Fußrücken eines Fußes. Die Nähte 13 können genäht, geschweißt oder geklebt sein und sind wasserdicht ausgebildet. Vorzugsweise werden die Nähte 13 dazu mit einem wasserdichten Nahtabdichtungsband 86 abgedichtet. Ein solches Nahtabdichtungsband 86 wird unter dem Markennamen GORE-SEAM@ Nahtabdichtungsband von der Firma W. L. Gore & Associates vertrieben. Die Herstellung eines wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Innenschuh 10 wird in der US- Patentschrift RF, 34,890 beschrieben und es wird ausdrücklich auf dieses Patent verwiesen.

Bezugnehmend auf Fig. 3 ist die Außenseite 14 des Innenschuh 10 im Sohlenbereiches 12 mit einer Beschichtung 30 versehen.

Die Beschichtung 30 ist aus einem Elastomer. Vorzugsweise liegt ein vulkanisiertes Elastomer vor. Das Elastomer ist ein natürliches oder ein synthetisches Polymer. In einer Ausführungsform wird eine Mischung bestehend aus einem natürlichen und einem synthetischen Polymer auf den Innenschuh 10 aufgebracht. Als natürliches Polymer wird vorzugsweise Naturkautschuk gewählt. Die synthetischen Polymere kommen aus der Gruppe der Silikone, thermo-plastische Elastomere wie zum Beispiel Styrol-Butadien (SBS) oder Styrol-Isophoron (SJS), Polyurethane, thermo-plastische Polyurethane.

Vorzugsweise werden die synthetischen Polymere aus der Gruppe der Polychloropren Homopolymere (CR), der Acrylnitril-Butadien-Copolymere (NBR) und der carboxylierten Acrylnitril-Butadien-Copolymers (XNBR), Polyurethane gewählt.

Das Elastomer kann aus einer Polymer-Dispersion, einer Polymer-Lösung oder einer Polymer-Schmelze gebildet werden. Vorzugsweise kommt eine Polymer-Dispersion 95 zur Anwendung. Aus der Gruppe der synthetischen Polymere wird vorzugsweise eine Polychloropren-Dispersion ausgesucht. Ein entsprechende Polymer-Dispersion 95 ist beispielsweise bei der Firma Polymer Latex GmbH, mit Sitz in Marl, Deutschland unter den Markennamen BAYPREN@Latex und PERBUNANON Latex erhältlich.

Besonders bevorzugt ist eine Polymer-Dispersion 95, die aus einem BAYPREN@-Latex mit einem Anteil an Naturkautschuk besteht. Diese Polymermischung ist hochelastisch und sehr dehnbar. Sie ist beispielsweise bei der Firma WOLFF Gummi + Kunststoffe mit Sitz in Mörlenbach, Deutschland erhältlich.

Die Beschichtung 30 wird durch Tauchen, Besprühen oder Streichen eines Elastomers auf die Außenseite 14 des Innenschuhes 10 im Sohlenbereich 12 aufgebracht.

Vorzugsweise wird der Innenschuh 10 in eine Polymer Dispersion 95 getaucht.

Mit dem Aufbringen der Polymer-Dispersion 95 bildet diese einen Verbund mit dem Innenschuhmaterial 15.

Liegt ein textiles Laminat 80 als Innenschuhmaterial 15 vor, dringt die Polymer-Dispersion 95 durch das erste textile Flächengebilde 82 bis zur Funktionsschicht 45 vor. Dabei wird das erste textile Flächengebilde 82 vollständig mit der Polymer-Dispersion 95 durchtränkt.

Bei einer porösen Funktionsschicht 45 penetriert die Polymer-Dispersion 45 zusätzlich mindestens teilweise in die Poren der Funktionsschicht 45 hinein und bildet so einen festen Verbund zwischen textilem Laminat 80 und Polymer-Dispersion 95.

Bei einer nichtporösen Funktionsschicht 45 lagert sich die Polymer-Dispersion 95 vorzugsweise blasenfrei an die Funktionsschicht 45 an. Bei diesem Vorgang kommt der Verbund durch die Haftung der Polymer-Dispersion 95 auf der nichtporösen Funktionsschicht 45 aufgrund von Adhäsionskräften zustande.

Für diese Vorgänge sind Polymer-Dispersionen 95 mit einer geringen Viskosität erforderlich. Die Viskosität einer Polymer-Dispersion liegt zwischen 40-600 mPas/sec, vorzugsweise zwischen 40-80 mPas/sec.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält das Innenschuhmaterial 15 ein textiles Laminat 80 mit einer mikroporösen Funktionsschicht 45. Die Funktionsschicht 45 ist dabei eine mikroporöse ePTFE-Membrane, welche mit einem ersten Flächengebilde 82 aus einem Polyestergewirke und einem zweiten Flächengebilde 84 ebenfalls aus einem Polyestergewirke zusammenlaminiert ist.

Die Polymer-Dispersion 95 durchdringt während des Tauchvorganges das erste textile Flächengebilde 82 des textilen Laminat 80 und durchtränkt und ummantelt die Polyesterfasern dabei vollständig. Aufgrund der geringen Viskosität der Polymer- Dispersion 95 kann diese zumindest teilweise bis in die Poren der mikroporösen Funktionsschicht 45 gelangen. Die derart hineinpenetrierte Polymer-Dispersion 95 härtet innerhalb der Poren der Funktionsschicht 45 und der Poren des ersten textilen Flächengebildes 82 aus und bilden einen festen und nichtlösbaren Verbund in sich und gleichzeitig mit dem textilen Laminat 80.

Dieser Vorgang des Beschichtens der Außenseite 14 des Innenschuhs 10 im Sohlenbereich 12 ist nicht auf die Verwendung einer Polymer-Dispersion 95 beschränkt. Neben einer

Polymer-Dispersion 95 können auch Polymer-Lösungen oder Polymer-Schmelzen zum Beschichten der Außenseite 14 verwendet werden.

In bevorzugter Weise wird die Beschichtung 30 durch Tauchen des Sohlenbereich 12 des Innenschuhs 10 in eine Polymer-Dispersion 95 aufgebracht.

Eine schematische Darstellung des Tauchvorganges ist in Figur 7 a-c dargestellt und wird nachstehend erläutert.

Die Figuren 7a-c zeigen einen Tauchbehälter 90, in welchem sich ausreichend Polymer- Dispersion 95 mit Raumtemperatur zwischen 10-35°C, vorteilhafterweise um die 20°C befindet.

Der vorgefertigte Innenschuh 10 aus dem textilen Laminat 80 wird bereitgestellt. In den Innenschuh 10 wird ein Schuhleisten 98 eingeführt. Der Schuhleisten 98 hat die Funktion, den Innenschuh 10 auszufüllen und ihm somit eine dreidimensionale fußähnliche Form zu geben. Weiterhin ist dadurch die Oberfläche des Innenschuh 10 gestrafft und die Beschichtung 30 kann gleichmäßig und glatt aufgetragen werden. Der Schuhleisten 98 ist an einer Stange 92 schwenkbar ausgeführt.

In Figur 7a ist der erste Schritt eines Tauchvorganges abgebildet. Der Innenschuh 10 wird so geschwenkt, daß der Fersenbereich 34 in die Polymer-Dispersion 95 eintaucht.

In einem zweiten Schritt, wie in Figur 7b zu sehen, schwenkt der Innenschuh 10 in dem Tauchbehälter 90 derart, dass zu dem Fersenbereich 34 die Außenseite 14 des Sohlenbereiches 12 in die Polymer-Dispersion 95 eintaucht. Dabei wird auch ein Sohlenrandbereich 21 mit Polymer-Dispersion 95 bedeckt. Die Höhe des Sohlenrandbereiches 21 kann nach Bedarf durch höheres oder tieferes Eintauchen des Innenschuh 10 in die Polymer-Dispersion 95 eingestellt werden. Vorzugsweise beträgt die Höhe des Sohlenrandbereiches 21 nicht mehr als 5cm.

In Figur 7c ist ein dritter Schritt des Tauchvorganges abgebildet. Der Innenschuh 10 schwenkt aus dem Tauchbehälter 90 heraus. Dabei wird die Spitze 32 des Innenschuh 10 in die Polymer-Dispersion 95 tief eingetaucht.

Mit diesen drei Schritten 7a-7c hat der gesamte Sohlenbereich 12 eine Beschichtung 30 aus der Polymer-Dispersion 95 erhalten.

Die Schichtdicke d der Beschichtung 30 sollte mehr als 0,2mm betragen. Vorzugsweise soll die Schichtdicke d zwischen 0,4mm bis 4mm betragen. Besonders bevorzugt ist eine Schichtdicke d von 1 mm, damit der Innenschuh 10 beweglich und flexibel bleibt.

Nach dem Tauchvorgang wird zur Aushärtung der Polymer-Dispersion 95 die Beschichtung 30 getrocknet und vulkanisiert. Die Trocknung schließt sich unmittelbar an den Tauchvorgang an. Dieser Verfahrensschritt dient dem Entfernen von Feuchtigkeit aus der Polymer-Dispersion 95, um bei dem späteren Vulkanisiervorgang die Bildung von Blasen in der Beschichtung 30 durch verdampfende Feuchtigkeit zu verhindern. Die Trocknung findet in einem Ofen bei einer Temperatur um die 70°C in einer Zeit von maximal 30 min statt. Als Trockenofen kann ein Durchflußtrockner der Firma Heraeus verwendet werden.

Das Vulkanisieren findet anschließend an die Trocknung statt und dient dem Aushärten der Polymer-Dispersion 95 auf und in dem Innenschuhmaterial 15. Dieser Schritt erfolgt in einem Ofen bei einer Temperatur um die 120°C in einer Zeit von maximal 20 min. Als Ofen kann ein bekannter Trockentunnel der Firma UVSM zur Anwendung kommen.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel wird die Beschichtung 30 durch Sprühen auf den Sohlenbereich 12 aufgetragen. Dazu wird ein vorgefertigter Innenschuh 10 aus dem textilen Laminat 80 bereitgestellt. In den Innenschuh 10 wird ein Schuhleisten 98 eingeführt. Die Außenseite 14 des Innenschuh 10 wird mit Ausnahme des Sohlenbereiches 12 abgedeckt, so daß der Sohlenbereich 12 mit Spitze 32, Ferse 34 und Sohlenrandbereich 21 frei bleibt. Eine handelsübliche Spritzpistole beispielsweise eine Spritzpistole GR 92 der Firma Sata aus Korn-Westheim, Deutschland wird mit einer Polymer-Dispersion 95 gefüllt. Der freie Sohlenbereich 12 des Innenschuh 10 wird mit der Polymer-Dispersion 95 aus der Spritzpistole besprüht bis der gesamte Sohlenbereich 12 visuell homogen mit der Polymer-Dispersion 95 bedeckt ist. Über die Dauer des Sprühvorganges kann die Dicke der Beschichtung 30 eingestellt werden. Anschließend wird zur Aushärtung der Polymer- Dispersion 95 die Beschichtung 30 getrocknet und vulkanisiert.

Von dem erfindungsgemäßen Innenschuh 10 mit Beschichtung 30 im Sohlenbereich 12 wurde die Reibungszahl [t im Verhältnis zu üblichweise verwendeten Schuhbodenmaterialien und dem beschichteten Innenschuhmaterial 15 bestimmt.

Die Durchführung des Versuches und die Auswertung erfolgt entsprechend der DIN 53375. Dazu wird das Reibungsverhalten von einem Innenschuhmaterial 15 mit erfindungsgemäßer Beschichtung 30 gegen zwei Brandsohlenmaterialien untersucht. Der erste Probekörper ist das erfindungsgemäße Innenschuhmaterial 15 mit Beschichtung 30.

Der zweite Probekörper sind zwei Brandsohlenmaterialien als Reibuntergrund. Das erste Brandsohlenmaterial ist das oben beschriebene TEXON und das zweite Brandsohlenmaterial ist ein Brandsohlenleder.

In Tabelle 1 sind die Ergebnisse dargestellt : Reibuntergrund Texon Reibuntergrund Brandsohlenleder ilHaflAGleit ghaft AGleit Artikel 1 (Hiille) Probe 1 2, 05 2, 02 3, 42 3, 09 Probe2 2, 19 2, 20 3, 50 3, 25 Probe3 2, 41 2, 39 4, 14 3, 45 Artikel 2 (Innenschuh) Probe1 2, 27 2, 23 3, 05 3, 00 Probe2 1, 93 1, 89 2, 85 2, 49 Probe3 2, 08 2, 05 3, 44 3, 18 Tabelle 1 Haft-und Reibunsgkoeffizienten Das Innenschuhmaterial ist in zwei Ausführungen getestet worden. Artikel 1 (Hülle) ist eine Flächenware in Form eines textilen Laminates 80 mit dem erfindungsgemäßen Überzug 30. Artikel 2 (Innenschuh) stellt den erfindungsgemäßen Innenschuh 10 mit Überzug 30 im Sohlenbereich 12 dar.

Die Versuchsergebnisse zeigen sehr hohe Werte sowohl für die Haft-als auch für den Gleitreibungskoeffizienten. Für die Paarung Überzug 30/Brandsohlensleder gehen die Werte durchschnittlich über 3. Diese hohen Werte sind auf eine besonders gute Haftung zwischen den Probekörpem zurückzufiihren. Bei einer gleichbleibenden Normalkraft FN sind sehr große Reibungskräfte notwendig, um die Probekörper gegeneinander zu bewegen. Daraus resultieren die hohen Reibungskoeffizienten.

Weiterhin wurde die Anzahl der industriellen Waschzyklen ermittelt, ohne das es zu Ablöseerscheinungen zwischen Innenschuhmaterial 15 und Überzug 30 kommt.

Der Innenschuh 10 kann aus dem Außenschuh 20 entnommen und gewaschen werden. Der Waschvorgang entspricht einem industriellen Waschzyklus und kann beispielsweise mit einer Waschmaschine der Marke Electrolux Wascator TT 600 durchgeführt werden.

Der industrielle Waschzyklus für den Innenschuh 10 hat bei dieser Art Waschmaschine folgenden Vorgang, wobei die gewünschte Temperatur für das Waschen größer als 40°C ist und vorzugsweise bei 60°C liegt.

Hauptwäsche1 Wasser bis zu einem Niveau von 170 Einheiten wird eingelassen und auf die gewünschte Temperatur erhitzt. 170 Einheiten entspricht eine Wassermenge von 751 in der obengenannten Waschmaschine. Dieses stellt ein Flottenvehältnis von etwa 1 kg Wäsche zu 51 Wasser dar.

Danach wird ein Normalwaschgang-Programm für 20 Minuten mit Waschmittel durchgeführt. Danach wird das Wasser ausgelassen, was etwa eine Minute dauert, und anschließend wird kaltes Leitungswasser beispielsweise um 155°C eingelassen.

Hauptwäsche 2 Wasser bis zu einem Niveau von 170 Einheiten wird eingelassen und auf die gewünschte Temperatur erhitzt. Danach wird ein Normalwaschgang-Programm für 10 Minuten mit Waschmittel durchgeführt. Danach wird das warme Wasser ausgelassen, was etwa eine Minute dauert, und anschließend wird kaltes Leitungswasser beispielsweise um 155°C eingelassen.

S up'len 1 Wasser bis zu einem Niveau von 190 Einheiten wird eingelaufen und auf die gewünschte Temperatur erhitzt. 190 Einheiten entspricht eine Wassermenge von 831 in der obengenannten Waschmaschine. Danach wird ein Normalwaschgang-Programm für 2 Minuten ohne Waschmittel durchgeführt. Danach wird das Wasser ausgelaufen, was etwa eine Minute dauert, und anschließend wird kaltes Leitungswasser beispielsweise um 155°C eingelaufen.

Dieser Spülvorgang wird insgesamt zweimal durchgeführt (Spülen 2).

Schleudern 1 Nach dem dritten Spülvorgang wird die Wäsche geschleudert für 2 Minuten bei Niedertour, welche eine Schwerkraft von 60 G entspricht, und anschließend für 3 Minuten bei Hochtour, welche eine Schwerkraft von 160 G entspricht.

Spülen 2 Dieser Spülgang ist identisch mit dem ersten Spülvorgang.

Schleudern 2 Dieser Schleudervorgang ist identisch mit dem ersten Schleudervorgang.

Danach ist der Waschzyklus zu Ende und die Wäsche kann von der Waschmaschine entfernt werden.

Als Waschmittel für den Innenschuh wird vorzugsweise Leggil Super der Firma Henkel KGaA mit 15 g/kg Wäsche im ersten Waschvorgang und 10 g/kg Wäsche im zweiten Waschvorgang verwendet.

Der erfindungsgemäße Innenschuh 10 kann sich dem obigen Waschzyklus zehn Mal unterziehen, ohne das es zu Ablöseerscheinungen zwischen Beschichtung 30 und Innenschuhmaterial 15 kommt und das Innenschuhmaterial 15 seine wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Werte verliert. Ablöseerscheinungen treten dann auf, wenn sich der Überzug 30 von dem Innenschuhmaterial trennen kann und eine schützende Unhüllung der Sohlenaußenseite 14 des Innenschuhs 10 nicht mehr gegeben ist.

Weiterhin ist der Innenschuh 10 nach zehn Waschzyklen wasserdicht. Dazu wurde der Innenschuh 10 nach 10 Waschzyklen in einer Testvorrichtung und nach einem Verfahren entsprechend dem US-Patent 4,799,384 auf Wasserdichtheit getestet. Zu diesem Test wird der Innenschuh 10 mit Druckluft belastet und in einen Behälter mit Wasser abgesenkt. Treten innernhalb der Testzeit Luftbläschen aus dem Innenschuh 10 in das Wasser, liegt keine Wasserdichtheit vor.

Bei dem erfindungsgemäßen Innenschuh 10 traten auch nach 10 Waschzyklen keine Luftbläschen aus, so daß der Innenschuh 10 wasserdicht ist.

Bezugszeichenliste : Schuh 4 Achillesfersenbereich 6 Vorderfußbereich 10 Innenschuh 12 Sohlenbereich Innenschuh 13 Nähte 14 Außenseite Innenschuh 15 Innenschuhmaterial 16 oberer Innenschuhrand 17 Zungenbeutel 18 Innenschuhöffnung 19 Verstärkungsmaterialien/Polsterungen 20 Außenschuh 21 Sohlenrandbereich Innenschuh 22 Außenschuhschaft 23 Zungenbereich 24 Außensohle 25 Zunge 26 Außenseite Außenschuhschaft 27 Brandsohle 28 Innenseite Außenschuhschaft 29 oberer Rand des Außenschuhschaftes 30Beschichtung 32 Spitze Innenschuh 34 Ferse Innenschuh 36 Osen 38 Außenschuhöffnung 39 Oberfläche Brandsohle 40 Befestigungsvorrichtung Innenschuh 45 Funktionsschicht 47 erste Seite Funktionsschicht 49 zweite Seite Funktionsschicht 50 Befestigungsvorrichtung Außenschuh 52 Schuhboden 53 Schuhbodenmaterial 54 Laufsohle 56 Schuhbodeninnenseite 60 poröse polymere Schicht 62 Druckknöpfe 70 hydrophile wasserdampfdurchlässige Schicht 80 textiles Laminat 82 erstes textiles Flächengebilde 84 zweites textiles Flächengebilde 86 Nahtabdichtungsband 90 Tauchbehälter 92 Stange 95 Polymer-Dispersion 98 Füllmaterial