<ドリル用インサート>
(第1の実施形態)
 以下、本発明のインサートにかかる第1の実 施形態について図1~図3を参照して詳細に説明 する。図1,図2に示すように、本実施形態にか かるインサート10は、インサート本体部の上� ��1と、逃げ面をなす側面2との交差部に形成� �れた切刃3とを有している。前記インサート� ��体部は板状、具体的には多角形板状である� ��前記インサート本体部は、例えば超硬合金� ��サーメット、セラミックス等の焼結体に膜� ��被覆したものからなる。

 前記膜は、インサート10の耐摩耗性を改� �するためのものである。前記膜の組成とし� �は、例えば炭化チタン、窒化チタン、炭窒� �チタン等のチタン系化合物や、アルミナ等� �挙げられる。また、膜は少なくとも1層であ� ��ばよく、複数層で構成されていてもよい。� ��お、前記インサート本体部としては、この� ��うな膜を被覆したものに限定されるもので� ��なく、膜を被覆しない超硬合金、サーメッ� ��、セラミックス等の焼結体からなるものを� ��いてもよい。

 上面1の中央部には、インサート本体部の 下面15にまで貫通する貫通穴50が形成されて� �る。この貫通穴50は、インサート10を後述す� ��ホルダに固定するためのものである。イン� ��ート10は、該貫通穴50の中心軸に対して180度 回転対称な形状である。これにより、使用し ている一方の切刃が摩耗した際には、インサ ート10を180度回転させ、使用していない他方� ��切刃を用いることができるので経済的であ� ��。

 切刃3は、穴底面内周側を切削する内切刃 部4と、この内切刃部4に隣接し穴底面外周側� ��切削する外切刃部5とを有している。内切刃 部4および外切刃部5は、それぞれインサート1 0の上面視で凸状に屈曲する屈曲部6を有して� ��る。

 また、外切刃部5は、その一端側に上面視 でインサート本体部から外方に突出した突出 部13を有している。これにより、外切刃部5の 被削材への食い付きを向上させ、切刃の欠損 を抑制することができる。突出部13はR端部13a ,13bを有している。R端部13a,13bとは、上面視で 、曲線部分の両端に各々連続する直線のなす 角が直角に近いものを意味する。具体的には 、前記直線がなす角は、60°~160°の範囲であ� �。また、R端部13bに隣接して凹状切刃部を設� ��、突出部とその他の切刃部との段差が大き� ��なる構成とすることで、切屑を分断するこ� ��ができ、切屑排出性を向上させることがで� ��る。具体的には、後述する第2の実施形態の ように、前記R端部の曲線部分の両端に各々� �続する直線のなす角が上記範囲のうち、よ� �小さい値、すなわち鋭角とすることで、よ� �段差部が大きくなる。これにより、確実に� �屑を分断することができ、切屑排出性を効� �的に向上させることができる。なお、外切� �部5の構成は、その一端側に突出部13を設け� �構成に限定されるものではなく、用途に応� �て突出部13を設けない構成であってもよい。

 外切刃部5に沿って、上面1にブレーカ溝7� ��凹状に形成されている。ブレーカ溝7は、切 屑を処理するためのものである。図3に示す� �うに、ブレーカ溝7は、外切刃部5から後述す るランド12を介して順に、すくい面部8および 立ち上がり面部9を有している。

 すくい面部8は、ブレーカ溝7を構成する� �部のうち外切刃部5側に位置し、上面1の外方 から内方に向かうにつれて低位となるように 傾斜している。すなわち、すくい面部8は、� �切刃部5に対して所定のすくい角で下向きに� ��斜している。立ち上がり面部9は、ブレーカ 溝7を構成する面部のうち上面1の中央側に位� ��し上面1の外方から内方に向かうにつれて高 位となるように傾斜している。すなわち、立 ち上がり面部9は、すくい面部8からインサー� ��10の内側(貫通穴50側)に向かって所定の立ち� ��がり角で上向きに傾斜している。このよう� ��、すくい面部8および立ち上がり部9は、外� �刃部5からインサート10の内側に向かうにつ� �て一旦低くなった後に隆起するように形成� �れている。これにより、外切刃部5によって� ��成する切り屑をすくい面部8上でカールさせ た後、立ち上り面部9でゼンマイ状にして排� �することができる。

 ここで、図1,図2に示すように、外切刃部5 は、上面1と側面2との交差部の一方(突出部13� ��)に形成された第1切刃5aと、前記交差部の他 方に形成された第2切刃5bとを有している。第 2切刃5bは、上面視で第1切刃5aと外方に向かっ て凸となるよう交差している。これにより、 上面視で凸状に屈曲する屈曲部6が形成され� �いる。

 上面視で、第1切刃5aと第2切刃5bとのなす� ��度は、15°~30°である。これにより、内切刃� ��4と外切刃部5とにかかる切削抵抗のバラン� �を調整するという屈曲部6の効果を最適化す� ��ことができる。

 ブレーカ溝7は、第1切刃5aに沿って上面1� �形成された第1ブレーカ溝7aと、第2切刃5bに� �って上面1に形成された第2ブレーカ溝7bとを� ��している。そして、第1ブレーカ溝7aは、第1 切刃5aのうち第2切刃5b側の端部における溝幅� ��最も大きく、第2ブレーカ溝7bは、第2切刃5b� ��うち第1切刃5a側の端部における溝幅が最も� ��きい。第1ブレーカ溝7aの第2切刃5b側の端部� ��おける溝幅と、第2ブレーカ溝7bの第1切刃5a� ��の端部における溝幅は、同じである。

 つまり、図3(b)に示す外切刃部5の屈曲部6� ��対応するブレーカ溝の溝幅W1が、図3(a),(c)に 示す屈曲部6以外に対応する他のブレーカ溝� �溝幅W2,W3よりも大きく形成されている。これ により、外切刃部5によって生成する切屑が� �ムーズに流れる。その結果、ブレーカ溝7の� ��面に切屑が溶着したり、切削抵抗が増大し� ��りするのを抑制することができ、優れた切� ��排出性を示すことができる。すなわち、本� ��成により、生成する切屑が、屈曲部6付近で 絞られて部分的に切屑厚みが大きく増大する ことを抑制することができる。また、局部的 に切屑厚みが増大した切屑であっても、当該 切屑がブレーカ溝7の壁面に衝突する際の衝� �を減少させることができる。その結果、生� �する切屑をよりスムーズに排出することが� �きる。

 前記溝幅W1としては、1~2mm程度、好ましく は1.3~1.8mmであるのがよい。前記溝幅W2,W3とし� ��は、0.8~1.6mm程度、好ましくは1.1~1.4mmである� ��がよい。例示したこれらの数値範囲内で前� ��溝幅W1~W3が前記所定の関係を満足すること� �、前記した効果が高まる上で好ましい。前� �溝幅W1~W3を前記所定の関係にするには、例え ば外切刃部5の立ち上がり面部9のインサート� ��方側端部を屈曲部6付近で外切刃部5から遠� �かるように後退させ、当該部におけるブレ� �カ溝7の溝幅を拡げる構成にすればよい。

 ブレーカ溝7の前記溝幅とは、切屑のカー ル作用に寄与する溝部の幅のことを意味する 。例えば、本実施形態のようにランド12を有� ��る場合は、外切刃部5に対して略垂直な断面 において、ランド12のインサート内方側端部� ��ら立ち上がり面部9のインサート内方側端部 までの距離がブレーカ溝7の溝幅となる。す� �わち、上面視で切刃に略垂直な、ランド12の インサート内方側端部から立ち上がり面部9� �内方側端部までの距離がブレーカ溝7の溝幅� ��なる。具体的には、ブレーカ溝7の溝幅は、 前記距離のうち、下面15に平行な寸法として� ��投影機や断面測定器等を用いて測定するこ� ��ができる。また、ランドを有さず切刃に連� ��してブレーカ溝が形成される場合は、切刃� ��対して略垂直な断面において、切刃から立� ��上がり面部9のインサート内方側端部までの 距離がブレーカ溝の幅となり、上述の場合と 同様にして、測定することができる。

 また、第1ブレーカ溝7aは、第2切刃5b側の� ��部に向かうにつれて溝幅が大きくなるよう� ��成されている。第2ブレーカ溝7bは、第1切刃 5a側の端部に向かうにつれて溝幅が大きくな� ��よう形成されている。これにより、第1切刃 5aで生成された切屑は第1ブレーカ溝7aのうち� ��2切刃5b側の端部とは反対側の端部と先に衝� ��する。また、第2切刃5bで生成された切屑は� ��2ブレーカ溝7bのうち第1切刃5a側の端部とは� ��対側の端部と先に衝突する。すなわち、第1 切刃5aおよび第2切刃5bで生成された切屑を、� ��レーカ溝7のうちその両端部に先に衝突させ ることができる。そのため、外切刃部5で生� �された切屑がカールされる様式を、ブレー� �溝7の両端部でコントロールすることができ� ��。その結果、切屑処理が安定し、切屑排出� ��が更に向上する。

 ここで、ブレーカ溝7の溝幅Wを、すくい面� �側幅w ₈ と、立ち上がり面部側幅w ₉ とからなるとする。このときに、ブレーカ溝 7の溝幅Wは、上述の関係を有するとともに、w ₈ <w ₉ の関係を満足する。すなわち、立ち上がり面 部9の溝幅w ₉ をすくい面部8の溝幅w ₈ より大きくなるよう形成する。これにより、 切屑とブレーカ壁面との衝突時の衝撃を小さ くすることができ、切屑の溶着や切刃の欠損 を効果的に抑制することができる。なお、こ こでいうすくい面部側幅w ₈ とは、すくい面部8のインサート外方側端部� �らブレーカ溝7の最下点までの距離のことを� ��味する。また、立ち上がり面部側幅w ₉ とは、立ち上がり面部9のインサート内方側� �部からブレーカ溝7の最下点までの距離のこ� ��を意味する。

 ブレーカ溝7において、すくい面部8のす� �い角としては、例えば5°~25°程度であるのが 好ましい。立ち上り面部9の立ち上がり角と� �ては、例えば20°~45°程度であるのが好まし� �。ブレーカ溝7の深さとしては、例えば0.03~0. 15mm程度であるのが好ましい。前記すくい角� �よび立ち上がり角の測定方法については、� �述する第2の実施形態において詳細に説明す� ��。ブレーカ溝7の深さは、外切刃部5からブ� �ーカ溝7の最下点までの下面15に対して垂直� �距離として求めることができる。

 なお、ブレーカ溝7は、これらの値に限定 されるものではない。また、本実施形態にお けるブレーカ溝7の形状は、図3に示すように� ��断面が湾曲した形状で構成されている。し� ��し、ブレーカ溝7は、例えば図4に示すよう� �、すくい面部8と、立ち上り面部9との間に平 坦な底面11を有するような形状であってもよ� ��。さらには、ブレーカ溝7は、すくい面部8� �複数の面で構成されたもの、例えば2段階の� ��くい角を有してなる構成であってもよい。

 一方、ブレーカ溝7と外切刃部5との間に� �切刃部5に沿って形成されているランド12は� �所定のランド幅を有している。ランド幅と� �ては、被削材や切削条件にもよるが、通常� �0.05~0.15mm程度である。ランド12を有すること� ��、切刃強度を向上させ、切刃のチッピング� ��抑制することができる。

 ランド12は、図1,図2に示すように、第1ブ� ��ーカ溝7aと第1切刃5aとの間に第1切刃5aに沿� �て形成される第1ランド12aと、第2ブレーカ溝 7bと第2切刃5bとの間に第2切刃5bに沿って形成� ��れる第2ランド12bと有している。

 そして、第1ランド12aは、第1切刃5aのうち 第2切刃5b側の端部におけるランド幅が最も大 きく、第2ランド12bは、第2切刃5bのうち第1切� ��5a側の端部におけるランド幅が最も大きい� �第1ランド12aの第2切刃5b側の端部におけるラ� ��ド幅と、第2ランド12bの第1切刃5a側の端部に おけるランド幅は、同じである。

 つまり、図3(b)に示す外切刃部5の屈曲部6� ��対応するランド12のランド幅が、図3(a),(c)に 示す屈曲部6以外に対応する他のランド12のラ ンド幅よりも大きく形成されている。これに より、屈曲部6付近に対応するブレーカ溝の� �幅を大きく確保して切屑排出性を向上させ� �うえで、さらに屈曲部6付近に対応する切刃� ��度を高めることができる。その結果、屈曲� ��6付近での切刃欠損を抑制することができる 。

 また、第1ランド12aは、第2切刃5b側の端部 に向かうにつれてランド幅が大きくなるよう 形成されている。第2ランド12bは、第1切刃5a� �の端部に向かうにつれてランド幅が大きく� �るよう形成されている。これにより、屈曲� �6付近の切刃強度を高めつつ、屈曲部6以外の 切刃部分については切れ味を維持できる。す なわち、屈曲部6付近の切刃強度を高めると� �もに、屈曲部6以外の切刃部分の切削抵抗を� ��減させることができる。その結果、切刃強� ��と低抵抗を両立させることができる。なお� ��ランド12のランド幅は、上面視で切刃に略� �直な、ランド12の両端部間の距離を意味する 。前記距離は、投影機や形状測定器等を用い て測定することができる。

 一方、内切刃部4に沿って、上面1にブレ� �カ溝16(第3ブレーカ溝)が凹状に形成されてい る。このブレーカ溝16は、ブレーカ溝7と同様 に、内切刃部4からランドを介して順に、す� �い面部および立ち上がり面部を有している� �そして、ブレーカ溝16は、内切刃部4の一端� �ら他端に向かうにつれて(図1,図2中に矢印Dで 示す方向)、溝幅が大きくなるよう形成され� �いる。これにより、回転速度が速く切削量� �多い外周側の切屑も詰まることなく、安定� �てカールさせることができる。

 内切刃部4の一端に位置するブレーカ溝16� ��溝幅は0.6~1.4mm程度、好ましくは0.8~1.2mmであ� ��のがよい。内切刃部4の他端に位置するブレ ーカ溝16の溝幅は1.0~1.8mm程度、好ましくは1.2~ 1.6mmであるのがよい。例示したこれらの数値� ��囲内でブレーカ溝16が前記所定の関係を満� �するのが好ましい。

 また、ブレーカ溝16において、すくい面� �のすくい角としては、例えば5°~20°程度であ るのが好ましい。立ち上り面部の立ち上がり 角としては、例えば20°~45°程度であるのが好 ましい。ブレーカ溝16の深さとしては、例え� ��0.03~0.15mm程度であるのが好ましい。なお、� �レーカ溝16はこれらの値に限定されるもので はない。その他の構成は、前記したブレーカ 溝7と同様であるので、説明を省略する。

(第2の実施形態)
 次に、本発明のインサートにかかる第2の実 施形態について図5および図6を参照して詳細� ��説明する。なお、図5,図6においては、前述� ��た図1~図4と同一の構成部分には同一の符号� ��付して説明は省略する。

 図5に示すように、本実施形態にかかるイ ンサート20は、前記した第1の実施形態と同様 に、外切刃部5,内切刃部4に沿って上面1にブ� �ーカ溝21,25が凹状に形成されている。

 ブレーカ溝21,25のうち、外切刃部5に沿っ� ��形成されているブレーカ溝21は、第1切刃5a� �沿って上面1に形成された第1ブレーカ溝21aと 、第2切刃5bに沿って上面1に形成された第2ブ� ��ーカ溝21bとを有している。

 第1ブレーカ溝21aは、図6(a)に示すように� �第1立ち上がり面部23aを有している。この第1 立ち上がり面部23aは、第1ブレーカ溝21aを構� �する面部のうち上面1の中央側に位置し上面1 の外方から内方に向かうにつれて高位となる ように傾斜している。第2ブレーカ溝21bは、� �6(c)に示すように、第2立ち上がり面部23bを有 している。この第2立ち上がり面部23bは、第2� ��レーカ溝21bを構成する面部のうち上面1の中 央側に位置し上面1の外方から内方に向かう� �つれて高位となるように傾斜している。

 そして、第1立ち上がり面部23aは、第1切� �5aのうち第2切刃5b側の端部における立ち上が り角が最も小さい。第2立ち上がり面部23bは� �第2切刃5bのうち第1切刃5a側の端部における� �ち上がり角が最も小さい。第1立ち上がり面� ��23aの第2切刃5b側の端部における立ち上がり� ��と、第2立ち上がり面部23bの第1切刃5a側の端 部における立ち上がり角は、同じである。

 つまり、図6(b)に示す屈曲部6に対応する� �レーカ溝21の立ち上がり面部の立ち上がり角 α1が、屈曲部6以外に対応する図6(a)、(c)に示� ��他のブレーカ溝21の立ち上がり面部の立ち� �がり角α2,α3よりも小さく形成されている。� ��れにより、前記した第1の実施形態と同様に 、外切刃部5によって生成する切屑がよりス� �ーズに流れる。その結果、ブレーカ溝21の壁 面に切屑が溶着したり、切削抵抗が増大した りすることを抑制することができ、優れた切 屑排出性を示すことができる。

 立ち上がり角α1としては、例えば20°~45°� ��度であるのが好ましい。立ち上がり角α2,α3 としては、例えば20°~45°程度であるのが好ま しい。例示したこれらの数値範囲内で,立ち� �がり角α1~α3が前記所定の関係を満足するの� ��、前記した効果が高まる上で好ましい。

 立ち上がり角α1~α3は、図6に示すように� �外切刃部5に略垂直な断面において、立ち上� ��面部23a,23bの仮想延長線L1と、下面15に平行� �線とのなす角度として求めることができる� �なお、図6に示す本実施形態では、上面1が下 面15と略平行であるため、立ち上がり角α1~α3 は、立ち上がり面部23a,23bの仮想延長線L1とイ ンサート上面とのなす角度として図示してい る。インサート上面が凹凸形状や曲面等をな す場合には、上述のように、下面15を基準に� ��ち上がり角α1~α3を求めることができる。

 また、第1立ち上がり面部23aは、第2切刃5b 側の端部に向かうにつれて立ち上がり角が小 さくなるよう形成されている。第2立ち上が� �面部23bは、第1切刃5a側の端部に向かうにつ� �て立ち上がり角が小さくなるよう形成され� �いる。これにより、第1切刃5aで生成された� �屑は第1ブレーカ溝21aのうち第2切刃5b側の端� ��とは反対側の端部と先に衝突する。また、� ��2切刃5bで生成された切屑は第2ブレーカ溝21b のうち第1切刃5a側の端部とは反対側の端部と 先に衝突する。すなわち、第1切刃5aおよび第 2切刃5bで生成された切屑を、ブレーカ溝21の� ��ちその両端部に先に衝突させることができ� ��。そのため、外切刃部5で生成された切屑が カールされる様式を、ブレーカ溝21の両端部� ��コントロールすることができる。その結果� ��切屑処理が安定し、切屑排出性が更に向上� ��る。

 第1ブレーカ溝21aは、図6(a)に示すように� �第1すくい面部22aを有している。第1すくい面 部22aは、第1ブレーカ溝21aを構成する面部の� �ち第1切刃5a側に位置し上面1の外方から内方� ��向かうにつれて低位となるように傾斜して� ��る。第2ブレーカ溝21bは、図6(c)に示すよう� �、第2すくい面部22bを有している。第2すくい 面部22bは、第2ブレーカ溝21bを構成する面部� �うち第2切刃5b側に位置し上面1の外方から内� ��に向かうにつれて低位となるように傾斜し� ��いる。

 そして、第1すくい面部22aは、第1切刃5aの うち第2切刃5b側の端部におけるすくい角が最 も小さい。第2すくい面部22bは、第2切刃5bの� �ち第1切刃5a側の端部におけるすくい角が最� �小さい。第1すくい面部22aの第2切刃5b側の端� ��におけるすくい角と、第2すくい面部22bの第 1切刃5a側の端部におけるすくい角は、同じで ある。

 つまり、図6(b)に示す屈曲部6に対応する� �レーカ溝21のすくい面部のすくい角β1が、屈 曲部6以外に対応する図6(a)、(c)に示す他のブ� ��ーカ溝21のすくい面部のすくい角β2,β3より� ��小さく形成されている。これにより、前記� ��た第1の実施形態と同様に、生成する切屑が よりスムーズに流れる。その結果、ブレーカ 溝21の壁面に切屑が溶着したり、切削抵抗が� ��大したりするのを確実に抑制することがで� ��、優れた切屑排出性を示すことができる。

 すくい角β1としては、例えば5°~25°程度� �あるのが好ましい。すくい角β2,β3としては� ��例えば5°~20°程度であるのが好ましい。例� �したこれらの数値範囲内で,すくい角β1~β3が 前記所定の関係を満足するのが、前記した効 果が高まる上で好ましい。

 すくい角β1~β3は、外切刃部5に略垂直な� �面において、すくい面部22a,22bの仮想延長線L 2と、下面15に平行な線とがなす角度として求 めることができる。なお、図6に示す本実施� �態では、上面1が下面15と略平行であるため� �すくい角β1~β3は、すくい面部22a,22bの仮想延 長線L2と上面1とのなす角度として図示してい る。上面が凹凸形状や曲面等をなす場合には 、上述のように、下面15を基準にすくい角β1~ β3を求めることができる。

 また、すくい面部22a,22bが曲面で構成され るような場合には、図6に示すような断面図� �おいて、次のように、β1~β3を求めることが� ��きる。まず、すくい面部22a,22bとランドか、 または切刃との交点における仮想直線を作図 する。そして、該仮想直線と下面15に平行な� ��とのなす角度をすくい角β1~β3として求める ことができる。なお、前記した立ち上がり面 部23a,23bが曲面で構成されている場合にも、� �れと同様にして求めることができる。

 第1すくい面部22aは、第2切刃5b側の端部に 向かうにつれてすくい角が小さくなるよう形 成されている。第2すくい面部22bは、第1切刃5 a側の端部に向かうにつれてすくい角が小さ� �なるよう形成されている。これにより、屈� �部6付近の切刃強度を高めつつ、屈曲部6以外 の切刃部分については切れ味を維持できる。 すなわち、屈曲部6付近の切刃強度を高める� �ともに、屈曲部6以外の切刃部分の切削抵抗� ��低減させることができる。その結果、切刃� ��度と低抵抗を両立させることができる。

 ブレーカ溝21の深さとしては、例えば0.03~ 0.15mm程度、溝幅としては、例えば1.2~2mm程度� �あるのが好ましい。なお、ブレーカ溝21はこ れらの値に限定されるものではない。

 一方、内切刃部4に沿って形成されている ブレーカ溝25についても、外切刃部5のブレー カ溝21と同様に、屈曲部6に対応するブレーカ 溝の立ち上がり面部の立ち上がり角が、他の ブレーカ溝の立ち上がり面部の立ち上がり角 よりも小さく形成されている。また、屈曲部 6に対応するブレーカ溝のすくい面部のすく� �角が、他のブレーカ溝のすくい面部のすく� �角よりも小さく形成されている。

 すなわち、内切刃部4は、上面1と側面2と� ��交差部の一方に形成された第1切刃4aと、前� ��交差部の他方に形成された第2切刃4bとを有� ��ている。第2切刃4bは、上面視で第1切刃4aと� ��方に向かって凸となるよう交差している。� ��れにより、上面視で凸状に屈曲する屈曲部6 が形成されている。

 そして、ブレーカ溝25は、前記したブレ� �カ溝21と同様に、第1切刃4aに沿って上面1に� �成された第1ブレーカ溝25aと、第2切刃4bに沿� ��て上面1に形成された第2ブレーカ溝25bとを� �している。

 第1ブレーカ溝25aは、第1立ち上がり面部(� ��図示)を有している。第1立ち上がり面部は� �第1ブレーカ溝25aを構成する面部のうち上面1 の中央側に位置し上面1の外方から内方に向� �うにつれて高位となるように傾斜している� �第2ブレーカ溝25bは、第2立ち上がり面部(不� �示)を有している。第2立ち上がり面部は、第 2ブレーカ溝25bを構成する面部のうち上面1の� ��央側に位置し上面1の外方から内方に向かう につれて高位となるように傾斜している。

 そして、第1立ち上がり面部は、第1切刃4a のうち第2切刃4b側の端部における立ち上がり 角が最も小さい。第2立ち上がり面部は、第2� ��刃4bのうち第1切刃4a側の端部における立ち� �がり角が最も小さい。第1立ち上がり面部の� ��2切刃4b側の端部における立ち上がり角と、� ��2立ち上がり面部の第1切刃4a側の端部におけ る立ち上がり角は、同じである。つまり、屈 曲部6に対応するブレーカ溝25の立ち上がり面 部の立ち上がり角が、屈曲部6以外に対応す� �他のブレーカ溝25の立ち上がり面部の立ち上 がり角よりも小さく形成されている。これに より、第1切刃4aおよび第2切刃4bで生成された 切屑を、ブレーカ溝25の両端部に先に衝突さ� ��ることができる。そのため、内切刃部4で生 成された切屑のうち屈曲部6で生成される部� �の厚みが大きくなっても、内切刃部4で生成� ��れた切屑をよりスムーズにカールさせるこ� ��ができる。その結果、内切刃部4で生成され た切屑がブレーカ溝25に衝突して、溶着する� ��とを抑制することができる。

 また、第1ブレーカ溝25aは、第1すくい面� �(不図示)を有している。第1すくい面部は、� �1ブレーカ溝25aを構成する面部のうち第1切刃 4a側に位置し上面1の外方から内方に向かうに つれて低位となるように傾斜している。第2� �レーカ溝25bは、第2すくい面部(不図示)を有� �ている。第2すくい面部は、第2ブレーカ溝25b を構成する面部のうち第2切刃4b側に位置し上 面1の外方から内方に向かうにつれて低位と� �るように傾斜している。

 そして、第1すくい面部は、第1切刃4aのう ち第2切刃4b側の端部におけるすくい角が最も 小さい。第2すくい面部は、第2切刃4bのうち� �1切刃4a側の端部におけるすくい角が最も小� �い。第1すくい面部の第2切刃4b側の端部にお� ��るすくい角と、第2すくい面部の第1切刃4a側 の端部におけるすくい角は、同じである。つ まり、屈曲部6に位置するブレーカ溝25のすく い面部のすくい角が、屈曲部6以外に位置す� �他のブレーカ溝25のすくい面部のすくい角よ りも小さく形成されている。これにより、内 切刃部4についても、前記した外切刃部5と同� ��の効果を奏することができる。

 屈曲部6に対応するブレーカ溝25において� ��立ち上り面部の立ち上がり角としては、例� ��ば20°~45°程度、すくい面部のすくい角とし� ��は、例えば5°~25°程度であるのが好ましい� �屈曲部6以外に対応する他のブレーカ溝25に� �いて、立ち上り面部の立ち上がり角として� �、例えば20°~45°程度、すくい面部のすくい� �としては、例えば5°~20°程度であるのが好ま しい。例示したこれらの数値範囲内で前記立 ち上がり角,すくい角が前記所定の関係を満� �するのが好ましい。

 また、ブレーカ溝25の深さとしては、例� �ば0.03~0.15mm程度、溝幅としては、例えば1.2~2m m程度であるのが好ましい。なお、ブレーカ� �25はこれらの値に限定されるものではない。 その他の構成は、前記した外切刃部5のブレ� �カ溝21と同様である。

<ドリル>
 次に、本発明のドリルにかかる一実施形態� ��ついて、前記した第1の実施形態にかかるイ ンサート10を装着した場合を例に挙げ、図7~� �9を参照して詳細に説明する。なお、図9中、 破線で示すインサートは、実線で示すインサ ートが180度回転した状態を示している。また 、図7~図9においては、前述した図1~図6と同一 の構成部分には同一の符号を付して説明は省 略する。

 図7に示すように、本実施形態にかかるド リル30は、一本のホルダ31の先端部に2つのイ� ��サート10を装着したものである。2つのイン� ��ート10のうち、一方は内刃インサート10aで� �り,他方は外刃インサート10bである。

 具体的には、ホルダ31は略円柱状をなし� �その後端側にホルダ31を工作機械に固定する ためのシャンク部32を有している。また、ホ� ��ダ31の先端側には、切屑を先端からシャン� �部32側へ排出するための切屑排出溝33が長手� ��向に沿って螺旋状に形成されている。そし� ��、ホルダ31の先端部には、内刃インサート10 aを取り付けるための内刃用インサートポケ� �ト34と,外刃インサート10bを取り付けるため� �外刃用インサートポケット35とが形成されて いる。

 内刃用インサートポケット34,外刃用イン� ��ートポケット35は、いずれもホルダ31の軸線 方向先端側が開放されてなる。内刃用インサ ートポケット34は、内刃インサート10aを着脱� ��在に装着するためのものであり、ホルダ31� �径方向内側(中心軸側)に形成されている。外 刃用インサートポケット35は、外刃インサー� ��10bを着脱自在に装着するためのものであり� ��ホルダ31の径方向外側(外周側)に形成されて いる。外刃用インサートポケット35は、更に� ��底面外周側も開放されてなる。

 そして、穴底面内周側を切削する内刃イ� ��サート10a,穴底面外周側を切削する外刃イン サート10bが、それぞれ取付け方向を変えて内 刃用インサートポケット34,外刃用インサート ポケット35に装着される。

 装着は、まず、内刃インサート10a,外刃イ ンサート10bを、内刃用インサートポケット34, 外刃用インサートポケット35にそれぞれ配置� ��る。このとき、図8,図9に示すように、内刃� ��ンサート10aは内切刃部4(第3切刃)が、外刃イ ンサート10bは外切刃部5(第1切刃5a,第2切刃5b)� �、それぞれホルダ31の軸方向先端から突出す る。さらに、軸方向先端側における内切刃部 4と外切刃部5との回転軌跡が互いに交叉し、� ��ルダ31の軸線36から側面37までをカバーする� ��

 なお、内切刃部4,外切刃部5は、いずれも� ��の全てをホルダ31の先端から突出させなく� �もよい。すなわち、被削材や切削条件に応� �て、各切刃の少なくとも一部をホルダ31の先 端からそれぞれ突出させればよい。

 そして、図7に示すように、内刃インサー ト10a,外刃インサート10bの貫通穴50にそれぞれ 締付けネジ51を挿通し、該締付けネジ51の先� �側を内刃用インサートポケット34,外刃用イ� �サートポケット35に形成されたネジ穴(不図� �)に螺合する。これにより、内刃インサート1 0a,外刃インサート10bが、内刃用インサートポ ケット34,外刃用インサートポケット35にそれ� ��れ装着される。

 内刃用インサートポケット34に装着され� �内刃インサート10aは、ブレーカ溝16(第3ブレ� ��カ溝)の溝幅が、ホルダ31の外周側に向かう� ��つれて増大している。また、外刃用インサ� ��トポケット35に装着された外刃インサート10 bは、図7,図9に示すように、第1切刃5aが、第2� ��刃5bから遠ざかるにつれてホルダ31の先端側 からシャンク部32側(基端側)に向かって傾斜� �ている。第2切刃5bが、第1切刃5aから遠ざか� �につれてホルダ31の先端側からシャンク部32� ��(基端側)に向かって傾斜している。

 また、各インサートポケットに装着され� ��内刃インサート10a,外刃インサート10bは、図 8に示すように、両者の上面1を同一回転方向( 矢印E方向)に向けている。すなわち、内刃イ� ��サート10aの上面1と、外刃インサート10bの上 面1とは180度反対方向を向いた状態になって� �る。そして、ホルダ31を、該ホルダ31の軸線3 6を中心に回転させて、内刃インサート10a,外� ��インサート10bにて被削材に穴加工を行う。

 ここで、インサート10における内切刃部4, 外切刃部5は、前記した通り、それぞれイン� �ート10の上面視で凸状に屈曲する屈曲部6を� �している。そのため、インサート10をホルダ 31に取付けた状態において、屈曲部6を境に穴 底面に対し互いに逆の傾きを持つ切刃が切刃 部内に形成される。

 すなわち、図9に示すように、内刃インサ ート10aにおける内切刃部4には、屈曲部6を境� ��穴底面に対し互いに逆の傾きを持つ内切刃� ��4が、外刃インサート10bにおける外切刃部5� �は、屈曲部6を境に穴底面に対し互いに逆の� ��きを持つ外切刃部5(第1切刃5a,第2切刃5b)が、 それぞれの切刃部内に形成される。

 そして、このような状態のインサート10� �て穴加工を行うと、屈曲部6を境に逆方向(す なわち矢印I方向)から切屑が生成してくる。� ��ンサート10によれば、前記した理由から屈� �部6を境に逆方向から切屑が生成してきても� ��この切屑がスムーズに流れる。そのため、� ��レーカ溝7,16の壁面に切屑が溶着したり、切 削抵抗が増大したりするのを抑制することが できる。したがって、インサート10、および� ��のインサート10を装着したドリル30によれば 、優れた切屑排出性を示すことができる。

 なお、第1の実施形態にかかるインサート 10に代えて、第2の実施形態にかかるインサー ト20を装着した場合においても、インサート1 0を装着した場合に得られる効果と同様の効� �を奏する。

<被削材の切削方法>
 次に、本発明の被削材の切削方法にかかる� ��実施形態について、前記したドリル30を用� �た場合を例に挙げ、図10(a)~(c)を参照して詳� �に説明する。本実施形態にかかる被削材の� �削方法は、以下の(i)~(iii)の工程を有する。
(i)図10(a)に示すように、ドリル30を、ホルダ31 の軸線36を中心に矢印Eに示す方向に回転させ 、矢印Fに示す方向に動かし、ドリル30の外切 刃部5(第1切刃5a,第2切刃5b),内切刃部4(第3切刃) を被削材60に近接させる工程
(ii)図10(b)に示すように、ドリル30を、更に矢� ��Fに示す方向に動かし、ドリル30の外切刃部5 ,内切刃部4の少なくとも一部を被削材60の表� �に接触させ、被削材60を切削する工程(穴加� �)
(iii)図10(c)に示すように、ドリル30を、矢印G� �示す方向に動かし、被削材60から外切刃部5,� ��切刃部4を離間させる工程

 ここで、ドリル30には前記したインサー� �10が装着されている。したがって、ドリル30� ��切屑排出性および被削材への食い付きが向� ��し、優れた加工精度を示すことができる。� ��の結果、より厳しい切削条件や難易度の高� ��被削材に対しても良好な仕上げ面を得るこ� ��ができる。

 なお、前記(i)の工程では、ドリル30およ� �被削材60の少なくとも一方を回転させればよ い。また、各切刃と被削材60とは相対的に近� ��けばよく、例えば被削材60を各切刃に近づ� �てもよい。これと同様に、前記(iii)の工程で は、被削材60と各切刃とは相対的に遠ざかれ� ��よく、例えば被削材60を各切刃から遠ざけ� �もよい。切削加工を継続する場合には、ド� �ル30および/または被削材60を回転させた状態 を保持して、被削材60の異なる箇所にドリル3 0の各切刃を接触させる工程を繰り返せばよ� �。使用している切刃が摩耗した際には、イ� �サート1を貫通穴50の中心軸に対して180度回� �させ、未使用の切刃を用いればよい。

 以上、本発明にかかるいくつかの実施形� ��について示したが、本発明は上述した実施� ��態に限定されるものではなく、本発明の要� ��を逸脱しない範囲で変更や改良したものに� ��適用できることは言うまでもない。例えば� ��発明は、第1の実施形態、第2の実施形態に� �かるそれぞれのインサートに限定されるも� �ではなく、第1の実施形態と第2の実施形態と を組み合わせた実施形態にかかるインサート であってもよい。このインサートによれば、 生成する切屑がよりスムーズに流れる。その 結果、ブレーカ溝の壁面に切屑が溶着したり 、切削抵抗が増大したりするのを確実に抑制 することができ、特に優れた切屑排出性を示 すことができる。

 また、前記した実施形態では、内切刃部4 ,外切刃部5に沿って上面1にそれぞれブレーカ 溝が形成されている場合について説明したが 、いずれか一方の切刃に沿った上面1にのみ� �レーカ溝が形成されていてもよい。すなわ� �、外切刃部5に沿った上面1にのみブレーカ溝 が形成されており、内切刃部4に沿った上面1� ��はブレーカ溝が形成されていない。その他� ��構成は、前記した実施形態と同様である。

 また、前記した実施形態では、第2切刃5b� ��上面視で第1切刃5aと外方に向かって凸とな� ��よう交差している場合について説明したが� ��本発明における第2切刃は、上面視で第1切� �の仮想延長線と外方に向かって凸となるよ� �交差していてもよい。なお、ここでいう第1� ��刃の仮想延長線と外方に向かって凸となる� ��う交差する第2切刃とは、第1切刃の仮想延� �線と外方に向かって凸となるよう交差する� �想延長線を有する第2切刃という意味である� ��