<ドリル用インサート>
(第1の実施形態)
 以下、本発明に係るドリル用インサートの� ��1の実施形態について、図1~図5を参照して詳 細に説明する。図1に示すように、本実施形� �に係るインサート1は、上面視で略多角形の� ��状をなす。このインサート1は、例えば超硬 合金、サーメット、セラミックス等の焼結体 に膜を被覆したものからなる。前記膜は、イ ンサート1の耐摩耗性を改善するためのもの� �あり、その組成としては、例えば炭化チタ� �、窒化チタン、炭窒化チタン等のチタン系� �合物や、アルミナ等が挙げられる。前記膜� �少なくとも1層であればよく、複数層で構成� ��れていてもよい。なお、インサート1は、こ のような膜を被覆したものに限定されるもの ではなく、膜を被覆しない前記焼結体からな るものを用いてもよい。

 インサート1は、上面2を備えている。該� �面2の中央部には、貫通穴50が形成されてい� �。この貫通穴50は、図2(a),(b)に示すインサー� ��1の下面4にまで貫通しており、インサート1� ��ホルダのインサートポケットに固定するた� ��のものである。インサート1は、該貫通穴50� ��中心軸に対して180度回転対称な形状である� ��これにより、使用している一方の切刃が摩� ��した際には、インサート1を180度回転させ、 使用していない他方の切刃を用いることがで きるので経済的である。

 インサート1は、コーナ部5を備えている� �上面2は、コーナ部5の両側に配置された第1� �10と第2辺20とを有している。第1辺10,第2辺20� �、いずれも上面2の稜辺部に位置しており、� ��ーナ部5と連続している。これら第1辺10,第2� ��20のうち、第1辺10に沿って第1切刃11(外周側� ��刃)、第2辺20に沿って第2切刃21(内周側切刃)� ��、それぞれ形成されている。

 第1切刃11,第2切刃21のうち、第2切刃21は、 図2(a)に示すように、上面2と、インサート1の 逃げ面をなす側面3との交差部に形成されて� �る。第2切刃21は、内周側インサートとして� �用する際に、主として内周側穴底面を切削� �工するために用いられる。

 上面2のうち第2切刃21に沿う第2領域22は、 図3(a)に示すように、第2切刃21よりも厚み方� �において低位に位置している。なお、ここ� �いう厚み方向において低位とは、下面4を平� ��な面に静置した際の前記平坦な面に略垂直� ��方向における位置関係を意味する。以下、� ��厚み方向において低位」および後述する「� ��み方向において高位」なる記載は、同様に� ��定される。第2領域22には、第2切刃21から順� ��、ランド6およびすくい面7が形成されてい� �。

 ランド6は、第2切刃21に沿って形成されて おり、切刃強度を向上させて切刃のチッピン グを抑制するものである。ランド6は所定幅� �有しており、その幅としては、被削材や切� �条件にもよるが、通常、0.05~0.15mm程度である 。

 すくい面7は、生成した切屑が擦過する面 であり、第2切刃21に対して所定のすくい角α1 で下向きに傾斜している。すくい角α1は、被 削材に応じて任意の角度に調整すればよく、 特に限定されないが、通常、5~25度程度であ� �。

 すくい角α1は、第2切刃21に略垂直な断面� ��おいて、すくい面7の仮想延長線L2と、下面4 に平行な線L3とがなす角度として求めること� ��できる。なお、すくい面7が曲面で構成され ている場合には、図3(a)に示すような断面図� �おいて、該すくい面とランド6か、または第2 切刃21との交点における仮想直線を作図し、� ��仮想直線と下面4に平行な線L3とのなす角度� ��すくい角として求めることができる。

 一方、第1切刃11は、図2(b)に示すように、 上面2と側面3との交差部に形成されている。� ��1切刃11は、外周側インサートとして使用す� ��際に、主として外周側穴底面を切削加工す� ��ために用いられる。

 第1切刃11は、図1に示すように、その一端 側に上面視でインサート1から外方に突出し� �突出部15を有している。これにより、第1切� �11の被削材への食い付きを向上させて切刃の 欠損を抑制することができる。

 突出部15は、R端部15a,15bを有している。R� �部15a,15bとは、曲線部分の両側に各々連続す� ��2つの直線のなす角が直角に近く、60~160度の 範囲のものを意味する。なお、第1切刃11は、 突出部15を有する構成に限定されるものでは� ��い。

 上面2のうち第1切刃11に沿う第1領域12には 、図3(b)に示すように、第1切刃11から順に、� �ンド16,すくい面17,ブレーカ部32と上部31とを� ��する第1隆起部30が形成されている。ランド1 6は、第1切刃11に沿って形成されており、そ� �幅としては、通常、0.05~0.15mm程度である。

 すくい面17は、第1切刃11に対して所定の� �くい角α2で下向きに傾斜している。このす� �い面17からインサート1の内側(貫通穴50側)に� ��かって所定の立ち上がり角βでブレーカ部32 が形成されている。すなわち、第1切刃11から インサート1の内側に向かうにつれて一旦低� �なった後に隆起するようにすくい面17,ブレ� �カ部32が、それぞれ斜面状に形成されている 。

 すくい角α2,立ち上がり角βは、それぞれ� ��削材に応じて任意の角度に調整すればよく� ��特に限定されないが、通常、すくい角α2は5 ~25度程度、立ち上がり角βは20~45度程度であ� �。

 すくい角α2は、すくい角α1と同様に、第1 切刃11に略垂直な断面において、すくい面17� �仮想延長線L4と、下面4に平行な線L3とがなす 角度として求めることができる。立ち上がり 角βは、第1切刃11に略垂直な断面において、� ��レーカ部32の仮想延長線L5と、下面4に平行� �線L3とのなす角度として求めることができる 。なお、ブレーカ部32が曲面で構成されてい� ��場合には、前記したすくい面が曲面で構成� ��れている場合と同様にして求めることがで� ��る。

 すくい面17の第1切刃側端部p1と、ブレー� �部32の上部側端部p2との間の距離d1は、1.2~2mm� ��度であるのが好ましい。距離d1は、切屑の� �ール作用に寄与する。距離d1は、図3(b)に示� �ように、第1切刃11に略垂直な断面において� �下面4に平行な寸法として測定することがで� ��る。なお、端部p1は、すくい面17とランド16� ��の境界部に位置している。端部p2は、ブレ� �カ部32と上部31との境界部に位置している。� ��ンド16を有さず第1切刃11に連続してすくい� �17が形成される場合には、端部p1は、すくい� ��17と第1切刃11との境界部に位置することに� �る。

 第1切刃11からすくい面17,ブレーカ部32の� �下点までの距離d2は、0.03~0.15mm程度であるの� ��好ましい。距離d2は、図3(b)に示すように、� ��1切刃11に略垂直な断面において、下面4に対 して垂直な方向における最大寸法として測定 することができる。

 第1隆起部30は、図2に示すように、第2領� �22よりも高位に位置するよう設けられている 。具体的には、図3に示すように、第1隆起部3 0の上部31が、第2領域22よりも高位に位置して いる。また、上部31は、厚み方向において第1 切刃11よりも高位に位置している。ブレーカ� ��32は、この上部31から第1切刃11に向かうにつ れて低位となるよう傾斜している。インサー ト1は、このような第1隆起部30を有すること� �よって、第1切刃11にて生成される切屑を好� �にカールさせて切断することができる。

 なお、ここでいう上部31が、厚み方向に� �いて第1切刃11よりも高位に位置するとは、� �部31が第1切刃11よりも実質的に厚み方向にお いて高位に位置すればよい。すなわち、上部 31のうち、ブレーカ部32と隣接する部分が、� �み方向において第1切刃11よりも高位に位置� �ればよい。これにより、すくい面17,ブレー� �部32が第1切刃11によって生成された切屑を安 定してカールさせることができる。

 上部31は、被削材や切削条件にもよるが� �厚み方向において第1切刃11よりも0.15~0.4mm程� ��、第2領域22よりも0.2~0.5mm程度の高位に位置� ��ているのが好ましい。

 第1隆起部30は、図1に示すように、上部31� ��ら第2領域22に向かうにつれて低位となるよ� ��傾斜した側部33を有している。側部33は、第 1領域12から上部31に向かって斜面状に形成さ� ��ている。

 ここで、第1隆起部30は、図4に示すように 、上面視で、コーナ部5の二等分線L1よりも第 1切刃11に近い位置に配置されている。具体的 には、第1隆起部30の側部33が、上面視で二等� ��線L1よりも第1切刃11に近い位置に配置され� �いる。これにより、第2切刃21によって生成� �れた切屑の排出スペースSを広く確保するこ� ��ができる。したがって、インサート1は、第 2切刃21によって生成された切屑もスムーズに 排出することができる。

 すなわちインサート1は、上述した形状を なす第1隆起部30を有することによって、第1� �刃11,第2切刃21のいずれの切刃にて生成され� �切屑もスムーズに排出することができる。� �たがって、インサート1によれば、加工精度� ��向上が図れる。特に、ステンレス鋼や低炭� ��鋼のような延性に富む被削材を加工する際� ��も、インサート1は優れた切屑排出性を発揮 することができる。そのため、インサート1� �、有用性も高いインサートである。なお、� �こでいうコーナ部5の二等分線L1とは、第1切� ��11と第2切刃21とのなす角の二等分線を意味� �る。

 第1隆起部30は、上面視で、上面2の中央(� �通穴50側)に向かうにつれて二等分線L1から遠 ざかるよう形成されている。具体的には、上 面視で、第2切刃21と側部33とのなす角度γが85 ~95度になるように、側部33が形成されている� ��これにより、立体的で複雑な形状をなす第2 切刃21によって生成された切屑の排出スペー� ��Sが広くなり、切屑排出性を高めることがで きる。前記角度γは、図4に示すように、第1� �域12と側部33との境界線を第2切刃21に向かっ� ��延長した仮想延長線L6と、第2切刃21とのな� �角度として求めることができる。

 側部33の傾斜角度は、上面2の中央に向か� ��につれて増大している。具体的には、側部3 3は、コーナ部5側から順に、第1面部33a,第2面� ��33b,第3面部33c,第4面部33dを有している。各面 部33a~33dは、図5(a)~(d)に示すような傾斜角度を 有している。すなわち、第1面部33aは傾斜角� �ε1、第2面部33bは傾斜角度ε2、第3面部33cは傾 斜角度ε3、第4面部33dは傾斜角度ε4を有して� �る。そして、これら各傾斜角度ε1~ε4が、ε1& lt;ε2<ε3<ε4の関係を有している。これに� ��り、切屑の排出スペースSを広く確保しつつ 、第1隆起部30の体積を大きくすることができ 、第1隆起部30の強度を確保することができる 。

 特に、最も二等分線L1に近接した第1面部3 3aの傾斜角度ε1としては、20~40度であり、最� �上面2の中央に近接した第4面部33dの傾斜角度 ε4としては、50~70度であるのがよく、これら� ��傾斜角度の範囲内で、側部33の傾斜角度が� �面2の中央に向かうにつれて増大するのが好� ��しい。なお、ここでいう傾斜角度とは、下� ��4に対する側部33の傾斜角度である。より具� ��的には、各傾斜角度ε1~ε4は、各面部33a~33d� �略垂直な断面において、各面部33a~33dと、下� ��4に平行な線L3とがなす角度として求めるこ� ��ができる。

 一方、上部31は、図4に示すように、第2切 刃21に向かうにつれて、すなわち矢印Cに示す 方向に向かうにつれて、厚み方向において低 位となるよう傾斜した傾斜面からなる。これ により、第1隆起部30と第2領域22との段差が小 さくなり、第1切刃11,第2切刃21のいずれの切� �排出性も高めることができる。

(第2の実施形態)
 次に、第2の実施形態に係るインサートにつ いて、図6を参照して詳細に説明する。なお� �図6においては、前述した図1~図5と同一の構� ��部分には同一の符号を付して説明は省略す� ��。

 図6(a),(b)に示すように、本実施形態に係� �インサート41は、第1隆起部42の上部43が、上� ��2の中央に向かうにつれて、すなわち矢印E� �示す方向に向かうにつれて、厚み方向にお� �て低位となるよう傾斜した傾斜面からなる� �これにより、第1隆起部42の高さを維持しつ� �、切屑の排出スペースSを広く確保すること� ��できる。したがって、第1切刃11,第2切刃21の いずれの切屑排出性も高めることができる。

 前記矢印Eに示す方向は、第1切刃11に対し て略垂直な方向である。また、図6(a)中、矢� �Dに示す方向は、第1切刃11に対して略平行な� ��向である。なお、本実施形態のように、突� ��部15を有している場合において、第1切刃11� �対して略垂直な方向とは、第1切刃11の両端� �結ぶ仮想直線に対して略垂直な方向とする� �同様に、第1切刃11に対して略平行な方向と� �、第1切刃11の両端を結ぶ仮想直線に略平行� �方向とする。その他の構成は、前記した第1� ��実施形態に係るインサート1と同様である。

(第3の実施形態)
 第3の実施形態に係るインサートは、上面2� �第1隆起部30に加えて、所定の第2隆起部を有� ��ている。以下、本実施形態に係るインサー� ��について、図7を参照して詳細に説明する。 なお、図7においては、前述した図1~図6と同� �の構成部分には同一の符号を付して説明は� �略する。

 図7(a)に示すように、本実施形態に係るイ ンサート45は、第2領域22に、第2隆起部46を備� ��ている。該第2隆起部46は、第1隆起部30より� ��低位に位置するよう設けられている。具体� ��には、第2隆起部46の上部47が、第1隆起部30� �上部31よりも低位に位置している。また、第 2隆起部46は、図7(b)に示すように、上部47と、 該上部47から第2切刃21に向かうにつれて低位� ��なるよう傾斜したブレーカ部48と、を有し� �いる。このような第2隆起部46を備えたイン� �ート45は、高速加工での切屑処理を安定して 行うことができる。

 第2隆起部46の上部47は、第1切刃11に向か� �につれて、すなわち矢印Fに示す方向に向か� ��につれて、厚み方向において高位となるよ� ��傾斜した傾斜面からなる。これにより、第2 隆起部46と第1隆起部30との段差が小さくなる� ��で、回転速度の速い第1切刃11によって生成� ��れる切屑を安定してカールさせることがで� ��る。その他の構成は、前記した第1の実施形 態に係るインサート1と同様である。

<ドリル>
(第1の実施形態)
 次に、本発明のドリルに係る第1の実施形態 について、前記した第1の実施形態に係るイ� �サート1を装着した場合を例に挙げ、図8~図10 を参照して詳細に説明する。なお、図10中、� ��線で示すインサートは、実線で示すインサ� ��トが180度回転した状態を示している。また� ��図8~図10においては、前述した図1~図7と同一 の構成部分には同一の符号を付して説明は省 略する。

 図8に示すように、本実施形態に係るドリ ル60は、ホルダ61と、一対のインサート1と、� ��備えている。ドリル60は、一対のインサー� �1のうち、一方を外周側インサート1a、他方� �内周側インサート1bとしてホルダ61の先端部� ��それぞれ装着している。

 具体的には、ホルダ61は略円柱状をなし� �その後端側にホルダ61を工作機械に固定する ためのシャンク部62を有している。ホルダ61� �先端側には、切屑を先端からシャンク部62側 へ排出するための切屑排出溝63が長手方向に� ��って螺旋状に形成されている。

 ホルダ61の先端部には、外周側インサー� �1a,内周側インサート1bを取り付けるための第 1インサートポケット64(外周側インサートポ� �ット),第2インサートポケット65(内周側イン� �ートポケット)が、それぞれ設けられている� ��第1インサートポケット64,第2インサートポ� �ット65は、いずれもホルダ61の軸線方向先端� ��が開放されている。第1インサートポケット 64は、更に径方向外側も開放されている。

 第1インサートポケット64は、外周側イン� ��ート1aを着脱自在に装着するためのもので� �り、ホルダ61の先端部の径方向外側(外周側)� ��形成されている。第2インサートポケット65� ��、内周側インサート1bを着脱自在に装着す� �ためのものであり、ホルダ61の先端部の径方 向内側(中心軸側)に形成されている。そして� ��穴底面外周側を切削する外周側インサート1 aが第1インサートポケット64に、穴底面内周� �を切削する内周側インサート1bが第2インサ� �トポケット65に、それぞれ取付け方向を変え て装着されている。

 装着は、まず、外周側インサート1a,内周� ��インサート1bを、第1インサートポケット64,� ��2インサートポケット65にそれぞれ配置する� ��このとき、図9,図10に示すように、外周側イ ンサート1aは第1切刃11を、内周側インサート1 bは第2切刃21を、それぞれホルダ61の軸線方向 先端から突出させるようにする。さらに、軸 線方向先端側における第1切刃11と第2切刃21と の回転軌跡が互いに一部重なり合って、ホル ダ61の軸線66から側面67までをカバーするよう にする。

 なお、第1切刃11,第2切刃21は、いずれもそ の全てをホルダ61の先端から突出させなくて� ��よい。すなわち、被削材や切削条件に応じ� ��、各切刃の少なくとも一部をホルダ61の先� �からそれぞれ突出させればよい。

 そして、図8に示すように、外周側インサ ート1a,内周側インサート1bの貫通穴50にそれ� �れ締付けネジ51を挿通し、該締付けネジ51の� ��端側を第1インサートポケット64,第2インサ� �トポケット65に形成されたネジ穴(不図示)に� ��合する。これにより、外周側インサート1a,� ��周側インサート1bが、第1インサートポケッ� ��64,第2インサートポケット65にそれぞれ装着� ��れる。

 各ポケットに装着された外周側インサー� ��1a,内周側インサート1bは、図9に示すように� ��両者の上面2が同一回転方向(矢印Gに示す方� ��)に向くよう配置されている。すなわち、外 周側インサート1aの上面2と、内周側インサー ト1bの上面2とは180度反対方向を向いた状態に なる。そして、ホルダ61を、該ホルダ61の軸� �66を中心に回転させて、第1切刃11,第2切刃21� �て被削材に穴加工を行う。

 ここで、図10に示すように、内周側イン� �ート1bは、第2切刃21の前記二等分線L1に近接� ��る端部21aが径方向外側に位置するよう第2イ ンサートポケット65に装着されている。なお� ��ここでいう端部21aは、第2切刃21の両端部の� ��ち上述したコーナ部5側に位置する端部であ る。したがって、内周側インサート1bは、コ� ��ナ部5が径方向外側に位置するよう第2イン� �ートポケット65に装着されている。

 これにより、第2切刃21によって生成され� ��切屑の排出スペースSを広く確保することが できる。すなわち、第2切刃21によって生成さ れる切屑の排出方向である、ホルダ61の後端� ��および径方向外側に向かう方向(矢印Hに示� �方向)に切屑の排出スペースSを広く確保する ことができる。そのため、第2切刃21によって 生成される切屑が詰まることなく、スムーズ に排出される。

 一方、内周側インサート1bは、第1切刃11� �対をなす第1切刃11’,第1隆起部30と対をなす� ��1隆起部30’を、それぞれ有している。第1隆 起部30’は、上部31’を介して側部33’と対向 して配置された側部34’を有している。該側� ��34’は、上部31’から第2領域22に向かうにつ れて低位となるよう傾斜している。

 ここで、第2切刃21の前記二等分線L1から� �間する端部21b(径方向内側に位置する端部)に おける回転速度は、ゼロである。そのため、 第2切刃21によって生成される切屑は、端部21b を起点として形成される螺旋状をなす。した がって、本実施形態の内周側インサート1bの� ��うに、第2切刃21の両端部21a,21bが、各々、第 1切刃11,11’と隣接して形成されたインサート 1においては、端部21b寄りに位置する第1隆起� ��30’の側部34’は、第2切刃21によって生成さ れる切屑の排出スペースにあまり影響しない 。

 それゆえ側部34’を、第1切刃11’と第2切� ��21とのなす角の二等分線L9上に沿うよう形成 することができる。これにより、第1切刃11’ の全長に渡って、第1隆起部30’が対向して形 成される。

 インサート1は、上述の通り、貫通穴50の� ��心軸に対して180度回転対称な形状である。� ��たがって、第1切刃11にも同様に該第1切刃11� ��全長に渡って第1隆起部30が対向して形成さ� ��る。このように、第1切刃11,11’の全長に渡� ��て、第1隆起部30,30’が形成されると、第1切 刃11,11’にて生成される切屑を安定してカー� ��させることができ、スムーズに排出するこ� ��ができる。その結果、インサート1は、第1� �刃11,11’および第2切刃21のいずれの切刃によ って生成される切屑に対しても、優れた切屑 排出性を示すことができる。

(第2の実施形態)
 第2の実施形態に係るドリルは、第1,第2イン サートポケットが、いずれもアキシャルレー キを有している。以下、本実施形態に係るド リルについて、前記した第1の実施形態に係� �インサート1を装着した場合を例に挙げ、図1 1,図12を参照して詳細に説明する。なお、図12 (a),(b)中、二点鎖線で示すインサートは、イ� �サートポケットに取り付ける前のインサー� �単体の状態を示している。また、図11,図12に おいては、前述した図1~図10と同一の構成部� �には同一の符号を付して説明は省略する。

 図11に示すように、本実施形態に係るド� �ル70は、第2インサートポケット75のアキシャ ルレーキθ1が、第1インサートポケット74のア キシャルレーキθ2よりも大きく、アキシャル レーキθ1,θ2がいずれも正である。これによ� �、内周側インサート1bを第2インサートポケ� �ト75に取り付けると、図12(a)に示すように、� ��2領域22がホルダ71の後端に向かって(矢印Iに 示す方向)、ホルダ71の回転方向(矢印Gに示す� ��向)に対して後退するように傾斜する。しか も、該第2領域22は、図12(b)に示すように、第1 インサートポケット74に取り付けた外周側イ� ��サート1aの第1隆起部30よりも大きく傾斜す� �。

 したがって、第1隆起部30をインサート単� ��において下面4に対してより高位にしても、 内周側インサート1bを第2インサートポケット 75に取り付けた状態で、第2領域22を第2切刃21� ��対してより低位に位置させることができる� ��これにより、第2切刃21によって生成された� ��屑の排出スペースSをより広く確保すること ができる。

 また、上述の通り、アキシャルレーキθ1, θ2がいずれも正である。これにより、図12(a), (b)に示すように、各インサート1a,1bを各イン� ��ートポケット74,75に取り付けた状態で、第1� ��刃11,第2切刃21の実質的なすくい角を大きく� ��ることができ、切削性を向上させることが� ��きる。

 アキシャルレーキθ1としては、5~10度、ア キシャルレーキθ2としては、2~7度が好ましく 、これらの数値範囲内で、アキシャルレーキ θ1がアキシャルレーキθ2よりも大きいのが好 ましい。なお、ここでいうインサートポケッ トのアキシャルレーキとは、側面視で、イン サートポケットの座面の仮想延長線とホルダ の軸線とのなす角度である。

 すなわち、アキシャルレーキθ1をアキシ� ��ルレーキθ2よりも大きくするには、図11に� �すように、第2インサートポケット75の座面75 aの仮想延長線L7と、ホルダ71の軸線76とのな� �アキシャルレーキθ1を、第1インサートポケ� ��ト74の座面74aの仮想延長線L8と、軸線76との� ��すアキシャルレーキθ2よりも大きくすれば� ��い。座面74a,75aとは、インサート取り付け部 である各インサートポケット74,75において、� ��ンサート1の下面4と接する部位のことを意� �する。

 一方、本実施形態では、図12(a),(b)に示す� ��うに、各インサート1a,1bを各インサートポ� �ット74,75に取り付けた状態で、ランド72,73の� ��ランド面が、ホルダ71の軸線76と平行になる 。これにより、切刃強度が向上するので、切 刃のチッピングを抑制することができる。

 各ランド面をこのような所定状態とする� ��は、インサート単体において、ランド72,73� �各ランド面を、第1切刃11,第2切刃21に向かっ� ��インサートの下面4側に傾斜させる。このと き、傾斜角度として、各インサート1a,1bを各� ��ンサートポケット74,75に取り付けた状態で� �ランド72,73の各ランド面が、ホルダ71の軸線7 6と平行になる角度を採用すればよい。

 また、各インサート1a,1bを各インサート� �ケット74,75に取り付けた状態で、第2切刃21に 沿う側面3の逃げ角が、第1切刃11に沿う側面3� ��逃げ角と等しい。これにより、第2切刃21の� ��刃強度が向上するので、該第2切刃21の欠損� ��抑制することができる。

 なお、本実施形態では、各インサートポ� ��ット74,75のアキシャルレーキが、いずれも� �である場合について説明したが、例えば第1, 第2インサートポケットのアキシャルレーキ� �、いずれも負であってもよい。また、第2イ� ��サートポケットのアキシャルレーキが正で� ��り、第1インサートポケットのアキシャルレ ーキが負であってもよい。その他の構成は、 前記した第1の実施形態に係るドリル60と同様 である。

<被削材の切削方法>
 次に、本発明の被削材の切削方法に係る一� ��施形態について、前記した第1の実施形態に 係るドリル60を用いた場合を例に挙げ、図13� �参照して詳細に説明する。なお、図13におい ては、前述した図1~図12と同一の構成部分に� �同一の符号を付して説明は省略する。

 本実施形態に係る被削材の切削方法は、以� ��の(i)~(iv)の工程を有する。
(i)図13(a)に示すように、ドリル60を、ホルダ61 の軸線66を中心に矢印Gに示す方向に回転させ る工程。
(ii)図13(a)に示すように、ドリル60を、矢印Jに 示す方向に動かし、ドリル60の第1切刃11,第2� �刃21を被削材100に近接させる工程。
(iii)図13(b)に示すように、ドリル60を、更に矢 印Jに示す方向に動かし、ドリル60の第1切刃11 の少なくとも一部と、第2切刃21の少なくとも 一部とを、被削材100の表面に接触させ、被削 材100を切削(穴あけ加工)する工程。
(iv)図13(c)に示すように、ドリル60を、矢印Kに 示す方向に動かし、被削材100から第1切刃11,� �2切刃21を離間させる工程。

 ここで、ドリル60には前記した第1の実施� ��態に係るインサート1が装着されている。し たがって、前記(iii)の工程では、第1切刃11お� ��び第2切刃21の双方の切刃によって生成され� ��切屑を、スムーズに排出させながら切削す� ��ことができる。その結果、ドリル60は、優� �た加工精度を示すことができ、より厳しい� �削条件や難易度の高い被削材100に対しても� �好な仕上げ面を得ることができる。ドリル60 は、特にステンレス鋼や低炭素鋼のような延 性に富む被削材100を切削するのに好適である 。

 なお、前記(i)の工程では、ドリル60およ� �被削材100のいずれか一方を回転させればよ� �。また、前記(ii)の工程では、各切刃11,21と� �削材100とは相対的に近づけばよく、例えば� �削材100を各切刃11,21に近づけてもよい。これ と同様に、前記(iv)の工程では、被削材100と� �切刃11,21とは相対的に遠ざかればよく、例え ば被削材100を各切刃11,21から遠ざけてもよい� ��切削加工を継続する場合には、ドリル60お� �び被削材100のいずれか一方を回転させた状� �を保持して、被削材100の異なる箇所にドリ� �60の各切刃11,21を接触させる工程を繰り返せ� ��よい。使用している切刃が摩耗した際には� ��インサート1を貫通穴50の中心軸に対して180� ��回転させ、未使用の切刃を用いればよい。

 以上、本発明に係るいくつかの実施形態� ��説明したが、本発明は、前記した各実施形� ��にかかるそれぞれのインサートおよびドリ� ��に限定されるものではなく、一実施形態と� ��の実施形態とを組み合わせた実施形態にか� ��るインサートおよびドリルであってもよい� ��

 具体例を挙げると、第1隆起部の上部の形 状を、前記した第1の実施形態に係るインサ� �ト1の上部31と、第2の実施形態に係るインサ� ��ト41の上部43とを組み合わせた形状にするこ とができる。すなわち、この実施形態に係る 第1隆起部の上部は、第2切刃に向かうにつれ� ��低位となるよう傾斜しているとともに、上� ��の中央に向かうにつれて低位となるよう傾� ��している。これにより、第1隆起部と第2領� �との段差が小さくなるとともに、第1隆起部� ��高さを維持することもでき、それゆえ第1,� �2切刃のいずれの切屑排出性も高めることが� ��きる。その他の構成は、前記した各実施形� ��に係るインサートと同様である。

 また、本発明は以上の実施形態に限定さ� ��るものではなく、本発明の範囲内において� ��種々の改善や変更が可能である。例えば、� ��記した各実施形態において、第1,第2隆起部� ��上部は、傾斜面からなるが、本発明はこれ� ��限定されるものではない。すなわち、前記� ��部は、例えば平面、曲面等の面状の他、稜� ��等であってもよい。

 また、前記した第1の実施形態に係るイン サート1では、第1隆起部30の上部31が、厚み方 向において第1切刃11よりも高位に位置してい る場合を例に挙げて説明したが、該上部は、 第2領域22よりも高位に位置している限り、第 1切刃と同じ位置か、または第1切刃より低位� ��位置していてもよい。

 また、前記した各実施形態では、第1,第2� ��刃は、いずれもランドを有しているが、該� ��ンドを有さずに、切刃に連続してすくい面� ��形成されていてもよい。すくい面,ブレーカ 部の形状は、断面が湾曲した形状に形成され ているが、例えばすくい面と、ブレーカ部と の間に平坦な底面を有するような形状であっ てもよい。また、例えば2段階のすくい角を� �してなるすくい面のように、すくい面が複� �面で構成されたものも採用可能である。

 また、前記した各実施形態におけるドリ� ��では、第1の実施形態に係るインサート1を� �着した場合を例に挙げて説明したが、イン� �ート1に代えて、第2,第3の実施形態に係るイ� ��サート41,45を装着しても、優れた切屑排出� �を示すことができる。